Sisältö
Tiivistelmä 1
1 Tehtaan ominaisuudet 2500 4
1.1 Laitteiden koostumus ja tekniset ominaisuudet 4
1.2 Tehtaan laitteiden tekniset ominaisuudet 6
2 TEKNOLOGINEN PROSESSI 7
2.1 Lyhyt kuvaus 2500 -kuumavalssaamon pää- ja apulaitteista 7
2.2 Tehtaan tekninen prosessi 2500 10
2.2.1 Myllyvalikoima teräslajien ja nauhan koon mukaan 12
2.2.3 Tehtaan käynnistäminen rullien korjauksen tai lataamisen jälkeen 14
2.2.5 Pakkausmuotojen laskeminen 16
2.2.5.1 Pelkistysmuotojen kehittäminen viimeistelyryhmälle 16
2.2.5.1.1 Puristustila 16
2.2.5.1.2 Kiristystila 19
2.2.5.2 Lämpötilan ja jäähdytyksen laskeminen poistotelan pöydällä 25
2.2.5.3 Tehtaan tuottavuuden laskeminen 27
2.3 Teknisten parametrien säätö ja asennus metallia valssaamalla tehtaalla 28
2.3.1 Viritysprofiilin vieritys 28
2.3.2 Normaalin valssaamon asetus 28
2.3.3 Kaistaleet rullalle 31
2.4 Tekniset vaatimukset kelojen toimittamisesta tehtaalta yksiköille ja kylmävalssaamolle 33
2.5 Nauhojen ja niiden mahdollisten vikojen laadunvalvonta 33
3. Rouhintaryhmien jälleenrakennus. 34
3.1 Tehtaan modernisoinnin tavoitteet. 34
3.2 Rouhintaryhmien jälleenrakentaminen. 35
3.2.1. Yleiskäyttöisen rouhintatelineen tekniset ominaisuudet. 37
3.3 Laskettu osa 40
3.3.1 Liukulevyjen lämpötilaolosuhteet 40
3.3.2. Työ- ja vararullien laskeminen 42
4 TURVALLISUUS JA YMPÄRISTÖ 49
4.1 Vaarallisten ja haitallisten tuotantotekijöiden analyysi. 49
4.2 Toimenpiteet työturvallisuuden varmistamiseksi 52
4.3 Ympäristönsuojelu 58
4.4 Hätätilanteiden ennaltaehkäisy ja poistaminen LPC nro 4 61
5 TEKNISTEN JA TALOUDELLISTEN INDIKAATTORIEN ANALYYSI 65
5.1 Yrityksen organisatorinen ja oikeudellinen muoto 65
5.2 Tuotemyyntimarkkinoiden markkinointitutkimus 67
5.3 Hankkeen taloudellinen arviointi 69
5.3.1 Tuotanto -ohjelman laskeminen. 69
5.4 Pääomakustannusarvioiden laskeminen 73
5.5 Työn järjestäminen ja palkat työmaalla 75
5.6 Tuotantokustannusten muutoksen laskeminen 80: n vaikutuksen alaisena
tapahtumat 80
5.7 Hankkeen tärkeimpien teknisten ja taloudellisten indikaattoreiden laskeminen 83
5.7.1 Tuloksen laskeminen 83
PÄÄTELMÄ 86
LUETTELO KÄYTETYISTÄ LÄHTEISTÄ 87
1 Tehtaan ominaisuudet 2500
1.1 Laitteiden koostumus ja tekniset ominaisuudet
- käännettävä duo -jalusta;
- laajeneva häkkikvartto;
- yleinen kvarttojalusta.
Laatan työntölaite on suunniteltu syöttämään laattoja nostopöydältä rullakuljettimelle. Työntö suoritetaan hammaspyörän tangoilla, jotka on yhdistetty työntövoimalla. Uunien edessä oleva rullapöytä sijaitsee lämmitysuunien etupuolella ja on suunniteltu syöttämään laattoja uuneihin. Tarvittaessa levyt voidaan syöttää uuneihin rullapöydän kautta suoraan laattojen korjuulaitteista. Uunien edessä oleva rullapöytä koostuu 19 samantyyppisestä lohkosta ryhmäkäytöllä.
- käännettävä duo -jalusta;
- laajeneva häkkikvartto;
- käännettävä kvarttojalusta;
- viimeistelymurskain - duo -jalusta;
- 7 viimeistelyä kvartolle.
1.2 Myllylaitteiden tekniset ominaisuudet
Suljettujen telineiden telineet, joissa on I-palkit, on valmistettu valuteräksestä. Työrullat - teräs ja valurauta. Tukirullat ovat taottua terästä. Työrullalaakerit: kaksirivinen, kartiorullat, tukirullalaakerit - nesteen kitka. Painemekanismi - globoidivaihteistolla jokaiselle ruuville. Mekanismi ylemmän vararullan tasapainottamiseksi on hydraulinen ja ylempi sylinterijärjestely. Paineruuvin pronssimutteri painetaan jokaisen sängyn ylempään poikkipalkkiin. Rasvaa syötetään paineruuvin kierteeseen mutterin reikien kautta. Rullansiirron helpottamiseksi runko -ikkunoiden leveys siirtopuolella on 10 mm suurempi kuin käyttöpuolella.
2 TEKNOLOGINEN PROSESSI
Kuumavalssaamoiden tekninen uusinta johtuu tämän taloudellisen valssatun tuotteen kasvavasta kysynnästä. Tuotannon kasvun pääsuunnat ovat uusien kuumavalssatehtaiden rakentaminen ja olemassa olevien myymälöiden jälleenrakentaminen. Kuten toteutettavuustutkimus osoittaa, jälleenrakennus on taloudellisempi, sosiaalisesti toteuttamiskelpoinen ja ympäristöystävällisempi menetelmä, ja se voi tyydyttää yli puolet suunnitellusta tuotannon kasvusta.
2.1 Lyhyt kuvaus 2500 -kuumavalssaamon pää- ja apulaitteista
Laitteiden koostumus ja tekniset ominaisuudet
2500 kuumanauhamylly koostuu latausosasta, kuumennusuuniosasta, rouhinta- ja viimeistelyryhmästä, jonka välissä on rullapöytä ja käämityslinja. Kuormausosa koostuu laattalattiasta ja lastausrullapöydästä, 3 nostopöydästä, joissa on lenkkeilijät.
Lämmitysuunien osa koostuu itse asiassa 6 lämmitysmenetelmäuuneista, rullapöytä uunien edessä työntimillä ja aliuunirullapöytä uunien jälkeen.
Rouhintaryhmä koostuu telineistä:
- käännettävä duo -jalusta;
- laajeneva häkkikvartto;
- käännettävä universaali kvarttojalusta;
- yleinen kvarttojalusta.
Välirullakuljettimella voidaan kaataa ja leikata alikäyttöjä.
Viimeistelyryhmään kuuluvat leikkurit, viimeistelyhiomakone (duo -jalusta), 7 kvartsitelinettä. Jalustan 6, 7 ja 8 väliin on asennettu kiihtyvää nauhojen jäähdytystä (telineiden välistä jäähdytystä) käyttävät laitteet.
Käämityslinja sisältää poistotelan kuljettimen, jossa on 30 nauhajäähdytysosaa (ylä- ja alaruisku). Neljä käämitystyötä, joissa on rullakallio.
Tehdas koostuu seuraavista osista: osa lämmitysuuneista ja varsinainen mylly, jossa on keittimet.
Lämmitysuunien osa sisältää: nostopöydät; laatta työntäjä; rullakuljetin uunien edessä; kaksinkertainen työntäjä; syöttö rulla kuljetin; uunin puskurit; lämmitysuunit.
Nostopöydät asennetaan kuormausrullapöydille uunien eteen, niitä käytetään laattojen vastaanottamiseen ja syöttämiseen yksitellen rullakuljettimelle työntimellä.
Laatan työntölaite on suunniteltu syöttämään laattoja nostopöydältä rullakuljettimelle. Työntö suoritetaan hammaspyörän tangoilla, jotka on yhdistetty työntövoimalla. Tankoja liikutetaan oikealla ja vasemmalla mekanismilla, joilla on yhteinen käyttö.
Uunien edessä oleva rullapöytä sijaitsee lämmitysuunien etupuolella ja on suunniteltu syöttämään laattoja uuneihin. Tarvittaessa levyt voidaan syöttää uuneihin rullapöydän kautta suoraan laattojen korjuulaitteista. Uunien edessä oleva rullapöytä koostuu 19 samantyyppisestä lohkosta ryhmäkäytöllä.
Kaksoispainimella syötetään lastausrullapöydän laatat kaksiriviseen lämmitysuuniin ja siirretään niitä uunia pitkin, kunnes ne annostellaan vastaanottotelan pöydälle.
Syöttötelakuljetin on suunniteltu vastaanottamaan uunista putoavia laattoja ja kuljettamaan ne tehtaan työpisteille.
Uunin puskurit on suunniteltu sammuttamaan uunin kaltevia palkkeja pitkin työntyvien laattojen iskuenergia. Puskurit koostuvat lautasesta, sängystä, jousista. Puskurissa on 4 autoa, joissa kierrejouset ovat laatan iskun vaimentamiseksi. Puskurilevyt, joissa on kallistettu etutaso iskunenergian parempaa absorbointia varten.
Lämmitysuunit on suunniteltu lämmittämään laattoja ennen valssausta.
Metodiset uunit on varustettu tallennuslaitteilla ja automaattisilla säätimillä, ts. automaattiset ohjauslaitteet.
Metodiset uunit toimivat haihdutusjäähdytyksellä pakotetulla kierroksella. Yksikkö on mahdollista vaihtaa haihdutusjäähdytyksestä käyttöveteen.
Rulla -alue sisältää rouhinta- ja viimeistelyryhmän.
Luonnosryhmään kuuluu:
- käännettävä duo -jalusta;
- laajeneva häkkikvartto;
- käännettävä kvarttojalusta;
- 1 universaali kvarttojalusta - nro 3.
Viimeistelyryhmään kuuluvat:
- kalkinpoistoaineen viimeistely;
- duo -jalusta;
- 7 viimeistelyä kvartolle.
Viimeistelyskaalaimen eteen on asennettu 35 mm lentävät leikkurit telan etu- ja takapään leikkaamiseksi.
Myllylaitteiden tekniset ominaisuudet.
Suljettujen telineiden telineet, joissa on I-palkit, on valmistettu valuteräksestä. Työrullat - teräs ja valurauta. Tukirullat ovat taottua terästä. Työrullien laakerit ovat rullalaitteita: kaksirivinen, kartiorullat, tukirullien laakerit, joissa on nestemäinen kitka. Painemekanismi, jossa on globoidiset hammaspyörät jokaiselle ruuville. Mekanismi ylemmän vararullan tasapainottamiseksi on hydraulinen ja ylempi sylinterijärjestely. Paineruuvin pronssimutteri painetaan jokaisen sängyn ylempään poikkipalkkiin. Rasvaa syötetään paineruuvin kierteeseen mutterin reikien kautta. Rullansiirron helpottamiseksi runkoikkunoiden leveys siirtopuolella on 10 mm suurempi kuin käyttöpuolella.
Työrullat ja vastaavat tukirullat on vuorattu vaihdettavilla nauhoilla. Jotta työrullat pysyisivät vakaina valssauksen aikana, niiden akselit sijaitsevat 10 mm: n etäisyydellä metallireittiä suhteessa tukirullien akseliin.
Työtelan kiilat on kiinnitetty tukirullan kiilakiinnikkeisiin siirtopuolen salpoilla. Käyttöpuolella työrullien kiilat on kiinnitetty, mikä mahdollistaa kiilan aksiaalisen siirtymisen telojen pidentyessä lämpölaajenemisesta. Tukirullat kiinnitetään telineeseen aksiaalista liikettä vastaan kiinnittämällä kiilat jälleenlaivauspuolelta huivien vuoteisiin. Taajuusmuuttajan kiilat eivät myöskään ole kiinnitetty vetolaitteen puolelle. Karhennusryhmän puristuslaitteen sähkömoottorit ja asteikon katkaisijat on liitetty toisiinsa murto -osalla varustetulla kytkimellä ja sähkömagneettisella irrotuskäytöllä. Tämä kytkin mahdollistaa työntömekanismin toimimoottorien liitoksen ja erottamisen. Viimeistelytelineiden puristuslaitteissa ruuvien sähkömagneettiset kytkimet on varustettu sähköisellä tahdistuspiirillä.
Painemekanismin käyttövoima riittää kiristämään ruuvit valssauksen aikana samalla kun metalli kulkee teloissa.
2.2 Tehtaan tekninen prosessi 2500
KKT-laattoja (valettu aihio) ja kuumavalssattuja OT-laattoja käytetään 2500 millin alustavana aihiona.
Valettu aihion KKT: t:
- teräksen kemiallisen koostumuksen on vastattava asiaa koskevien GOST- tai TU -vaatimuksia;
- valetut laatat on valettava STO MMK 98-2000 -standardin mukaisesti ja leikattava pituuksiin UP-tilausten mukaisesti;
- laattojen mittojen ja enimmäispoikkeamien on oltava taulukon 2.1 vaatimusten mukaisia.
- reunojen kupera (kovera) ei saa olla yli 10 mm per sivu;
- laatan poikkileikkauksen rombisuus (diagonaaliero) saa olla enintään 10 mm;
- leikkauksen kaltevuus saa olla enintään 30 mm;
- laattojen puolikuun muoto (kaarevuus leveyden poikki) saa olla enintään 10 mm
1 m pitkä, ei-tasaisuus ei saa olla yli 60 mm työkappaleen pituudelta;
- laattojen pinnalla ei saa olla hihnoja, roikkumista, vankeutta, halkeamia, kuplia, kuonan sulkeumia;
Taulukko 2.1- Laatan mitat ja rajapoikkeamat
Nimi Kokoalue, mm Rajapoikkeamat, mm
Paksuus 250 +10; -5
Leveys 1000-2350 ± 1%
Pituus 2700-5550 + 60
- jäljet kiteytimen edestakaisesta liikkeestä ja käärmeistä (roiskeet) ilman halkeamia eivät ole hylkäysmerkki;
- aihioiden päissä silmämääräisen tarkastuksen aikana ei saa olla halkeamia, aksiaalisen epäjatkuvuuden jälkiä, purseita;
- laatat on merkittävä selvästi seuraavaan sisältöön: lämmön, säikeen ja laatan sarjanumero. Joskus laattojen päissä on sulanumeron kaksoismerkintä;
- laatat luovutetaan ja hyväksytään teoreettisen painon mukaan. Teoreettinen massa lasketaan kaavalla:
Ma = Lsl? Msl; (2.1)
jossa Msl on laatan massa, t; Lsl - laatan pituus, m;
M1m = h * b * 7820 - massa 1 m työkappaleen pituudesta, missä h on työkappaleen paksuus, m; b - työkappaleen leveys, m; 7820 - valulaatan tiheys, kg / m3.
Kuumavalssatut suorakulmaiset aihiot hiili-, niukkaseoste- ja seosteräksistä:
- mittojen ja enimmäispoikkeamien on vastattava taulukossa 2.2 esitettyjä. OST 14-16-17-90 mukaan:
- laatan leikkaus saa olla enintään 30 mm;
- laattojen puolikuun muoto saa olla enintään 10 mm / 1 m, poikkeama tasosta saa olla enintään 20 mm / 1 m;
- laatan on oltava suorakulmainen. Levyn sivureunojen litteän osan leveyden on oltava vähintään 40% laatan paksuudesta. Sivupintojen kupera (koveruus) ei saa ylittää 10 mm per sivu;
- laattojen kemiallisen koostumuksen on oltava ND: n mukainen;
- laattojen päät, jotka vastaavat harkon päätä ja alaosia, on leikattava, kunnes kutistumisontelot, löysyys ja irtoaminen on täysin poistettu;
- laatan kapealle reunalle levitetään lämpöeristys, teräslaatu ja geometriset mitat.
Taulukko 2.2 - Aihioiden mitat ja rajapoikkeamat
Nimi Mitat, mm Välikokojen väli, mm Rajapoikkeamat, mm
Paksuus 80 - 150150 - 350 5 10 ± 4 ± 5
Leveys 750 - 2000 Yli 2000 - 2200 50 50 ± 10 ± 12
Pituus 2700 - 5550100 +50; -kolmekymmentä
Rajoita nauhan kokoja:
paksuus 1,8-10,0 mm,
leveys 1000-2350 mm,
kelan paino jopa 25 tonnia.
2.2.1 Jyrsintävalikoima teräslajien ja nauhakoon mukaan
Leveänauhamylly 2500 on suunniteltu seuraavien terästuotteiden nauhojen kuumavalssaukseen:
-tavallista laatua oleva hiiliteräs GOST 16523-89, 14637-89, 380-71 ja nykyisen TU: n mukaisesti;
- teräs hitsattu laivanrakennukseen GOST 5521-86 mukaisesti;
-korkealaatuinen ja rakenteellinen hiiliteräs GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 ja nykyisen TU: n mukaisesti;
- seosteräsluokka 65G GOST 14959-70 mukaisesti;
-vähän seostettua terästä GOST 19281-89 mukaisesti;
-teräs 7ХНМ TU 14-1-387-84 mukaan;
- hiiliteräksen ja heikosti seosteräksen viennin suorituskyky TP: n mukaan,
STP perustuu ulkomaisiin standardeihin.
Nauhojen mitat: paksuus 1,8-10,0 mm, leveys 1000-2350 mm, rullan paino jopa 25 tonnia.
2.2.2 Myllyn valmistelu ja säätö korjauksen tai telan siirron jälkeen
Tehtaan perustaminen koostuu seuraavista peräkkäisistä toiminnoista:
-liikkuvan tason asettaminen;
- telojen suuntaus pystytasossa - rinnakkaisuus;
-asetetaan raot vaaka- ja pystysuorien telojen välille ja asetetaan "nollaan";
-johdotusvarusteiden ja telineiden ohjaimien asennus ja tarkastus.
Liukumisen tason asettaminen. Rouhintaryhmässä alemman työrullan normaalin ylityksen rullapöydän tason yli tulisi olla:
- käännettävä häkki "duo" - enintään 40 mm;
- jatkojalusta - enintään 40 mm;
- telineelle nro 3 - enintään 30 mm.
Viimeistelyryhmässä työrullan tason ylitys rullapöydän tason yläpuolella ei saa ylittää 25 mm.
Vierintätasoa ylläpidetään asentamalla välikappaleet alempien tukirullien kiilaiden alle. Välilevyjen paksuus määräytyy puoleen vanhojen ja uusien alempien tukirullien halkaisijoiden erosta kaavan mukaisesti:
T = (Det - Dnov) / 2, (2.2)
jossa T on tiivisteiden paksuus, mm;
Det - vanhan varmuusrullan halkaisija, mm;
Alaosat - uuden alemman tukirullan halkaisija, mm.
Uudelleenlastauksen aikana, ennen kuin varmistustelat ovat kuluneet, useita työrullia ladataan uudelleen. Kaatettujen ja kaatuneiden työrullien halkaisijoiden välinen ero on sallittu rouhintatelineille, joiden korkeus on enintään 25 mm, ja viimeistelytuille, joiden korkeus on enintään 20 mm.
Jos ero on suurempi, vierintätasoa on säädettävä vastaavasti asentamalla välilevyt.
Vaakasuuntaisten ja pystysuorien telojen välisen raon asettaminen:
Viimeistelytelineiden säädön suorittaa tuotannon esimies (viimeistelyryhmän vanhempi rulla).
Säätö suoritetaan tietyssä järjestyksessä ohjeiden mukaisesti ja sitä säädetään valssatun teräksen merkin ja muiden parametrien (lämpötila) mukaan.
Johdotusliittimien asennus. Lähtöjohtojen tulee sopia tiukasti työrulliin, eikä niissä saa olla rakoa ja vääristymiä. Alempi ohjain on asennettu 30-50 mm alemman työtelan ylemmän generaattorin alapuolelle. Ohjauskiskojen välisen raon on ylitettävä leveys (kaistale). Viimeistelytuille - 70 ja 90 mm, vastaavasti enintään 1500 ja yli 1500 mm leveille nauhoille.
2.2.3 Tehtaan käynnistys korjauksen tai telan siirron jälkeen
Ennen tehtaan suoraa käynnistystä tehtaan sähköpiirit kootaan. Sitten tulee tarkistus:
- paineruuvien alueet; valssauslinjat;
-rullien täytön oikeellisuus, kiinnitys, itse rullan valmius;
-Johtojen oikea asennus ja johdotusveitsien ja lisälaitteiden kiinnitys;
- telineiden edessä olevien viivaimien säätäminen sopivaan leveyteen;
-rullien jäähdytyskeräinten asennus ja kiinnitys; suuttimien sijainti jakotukissa ja vesisuihkun suunta;
- rasvan ja sen tilan esiintyminen järjestelmässä; laakereiden ja muiden pyörivien mekanismien jäähdytysjärjestelmät;
- jalkojen tuki- ja työrullien tasapainokytkinten asento ja tila.
- Tehtaan käyttöönotto jälleenlaivauksen tai joutokäynnin jälkeen tehdään vedoilla seuraavien ehtojen mukaisesti:
-Jalustan työrullien pyörittäminen on suoritettava pienimmällä mahdollisella nopeudella, jotta vältetään telojen paikallinen kuumeneminen johtimien kitkasta jäähdytysveden syöttöön;
-Viimeistelytelineiden työrullien pyöriminen täydellä nopeudella kytketyillä johtimilla ilman vesihuoltoa on sallittu enintään 5 minuuttia, tämän ajan kuluttua on tarpeen syöttää vettä teloille tai vähentää rullien nopeutta minimiin.
2.2.4 Teknisten toimintojen järjestys rullauksen aikana
Lämmitetyt laatat poistetaan uunista ja syötetään duo -telineeseen lähtevän rullapöydän kautta. "Duo" -jalustalla rullaamisen jälkeen valssatut materiaalit syötetään levenevään telineeseen ja kuljetetaan rullapöytää pitkin pyörimistä varten rouhintatelineissä 2, 3. "Duo" -jalustassa ja telineessä 2 vierittäminen voidaan suorittaa taaksepäin. Rouhintatelineiltä vierittäminen menee l ........
LUETTELO KÄYTETYISTÄ LÄHTEISTÄ
1 Korolev A.A. Valssaamoiden koneiden ja mekanismien suunnittelu ja laskenta: Oppikirja yliopistoille. - M .: Metallurgia, 1985.
2 Konovalov Yu.V. Jakelijan hakemisto. Viitepainos 2 kirjassa. Kirja 1. Kuumavalssattujen levyjen ja nauhojen valmistus. - M.: "Teplotekhnik", 2008.
3 Safyan M.M. Laajakaistateräksen valmistustekniikka. - M .: Metallurgia, 1968.
4 Tekninen ohje TI 101-P-KhL3-45-2009. Kehittäjä: P.P. Poletskov. - Magnitogorsk: OJSC MMK, 2009.
5 Grudev A.P. Pyörivä teoria. Oppikirja yliopistoille. - M .: Metallurgia, 1988.
6 Grudev A.P., Mashkin L.F., Khanin M.I. Valssaustekniikka - M .: Metallurgia, 1994
7 Marutov V.A., Pavlovsky S.A. Hydraulisylinterit. - M: Konetekniikka, 1966.
8 Karataev E.D., Romashkevich L.F., Lyambakh R.V. ja muut // Teräs. 1980. nro 2.
9 Laajakaistaisten kuumavalssaamoiden mekaaniset laitteet / V.G. Makogon, G.G. Fomin, P.S. Grinchuk et ai. - M: Metallurgy, 1969.
10 Trishevsky I.S., Klepanda V.V., Litovchenko N.V. Jatkuvien kuumavalssaamoiden säätö - M: Metallurgy, 1979.
11 Fomin G.G., Dubeykovsky A.V., Grinchuk P.S. Laajakaistaisten kuumavalssaamoiden koneistus ja automatisointi, Moskova: Metallurgia, 1979.
12 Tietokoneohjatut automaattiset laajakaistatehtaat / M.A. Benyakovsky, M.G. Ananevsky, Yu.V. Konovalov ja muut - M .: Metallurgia, 1984.
13 Nemtsev V.N. Taloudellinen analyysi teollisuusyrityksen tehokkuudesta. Opetusohjelma. 2. painos. MGTU Magnitogorsk, 2004.
14 Ohje Rolling Shopin kuumavalssatehtaan valssaamoiden työsuojelusta nro 4 IOT 3-8-01-2006. - Magnitogorsk: OJSC MMK, 2006.
Lähetä hyvää työtä tietopohja on yksinkertainen. Käytä alla olevaa lomaketta
Opiskelijat, jatko -opiskelijat, nuoret tutkijat, jotka käyttävät tietopohjaa opinnoissaan ja työssään, ovat erittäin kiitollisia sinulle.
Lähetetty http://www.allbest.ru/
Johdanto
Yksi valssausalan trendeistä on kuumavalssatun teräksen viimeistelyyn tarkoitettujen valssaamoiden laajentaminen. Kuumavalssatut ohuet nauhat, jotka on valssattu jatkuvilla leveillä nauhoilla valmistetuilla myllyillä, on koulutettu peittauslinjoihin tai leikattuihin yksiköihin asennetuille myllyille. Kuumavalssatun metallin karkaisu, jonka nimellisvähennys on 1 - 1,5%, mahdollistaa nauhojen paksuuden vaihtelun, aaltoilun ja taipumisen vähentämisen ja niiden pinnan laadun parantamisen.
Kuumavalssatut ja kylmävalssatut hehkutetut teräslevyt, jotka on tarkoitettu kylmäleimaukseen ja syvävetoon, koulutetaan yleensä alle 80 ° C: n lämpötilassa. Peltilevyn varastoinnin aikana siinä kehittyy muodonmuutoksen ikääntyminen, mikä johtaa ajoittaiseen muodonmuutokseen ja liukuvien viivojen ja ohuesta metallista leimattujen osien esiintymiseen. Tämän kielteisen ilmiön estämiseksi joissakin tapauksissa käytetään syvävetoon tarkoitettua kylmävalssatun teräksen karkaisua. Tämän menetelmän mukaan ikääntymisen estämiseksi teräslevyä koulutetaan noin 150 - 200 ° C: seen. Harjoittelu määrätyllä lämpötila -alueella suoritetaan jäähdytyksen aikana, hehkutuksen jälkeen
Lämpökarkaisumenetelmällä käsitellyn teräksen ominaisuudet pysyvät käytännössä muuttumattomina, jos metallin lämpötila ei ylitä dynaamisen ikääntymisen lämpötilaa. 100 - 200 ° C: n lämpötilassa karkaistusta teräslevystä valmistettujen näytteiden vetolujuuskaaviossa on yksitoikkoinen "ei hammasta" ja saantoalueet. Estämällä metallin ikääntyminen ja lämpimällä karkaisulla rauhallinen teräs voidaan korvata kiehuvalla tai puoliksi kiehuvalla teräksellä.
Kuumavalssattujen pehmeiden teräslevyjen lämpökäsittely- ja valssausprosessin etuna on, että varastossa olevien kelojen jäähdytysaika kuumavalssauksen jälkeen lyhenee merkittävästi. Lisäksi vähähiilisten terästen kestävyys lämpimän karkaisun lämpötiloissa on paljon pienempi kuin 20-30 ° C, minkä seurauksena karkaisuprosessien ja sen jälkeen nauhojen sulamisen energiateho-parametrit pienenevät. (1.c 12)
1. Yleinen osa
1.1 Tekninen prosessi LPC: ssä - 4 OJSC MMK, lyhyt analyysi tärkeimmistä teknologisista laitteista
Rolling Shop - 4: n lanseerauspäivä on 27. joulukuuta 1960, juuri tänä päivänä valtion komissio allekirjoitti 2500 kuumavalssatehtaan käyttöönottosopimuksen. Kauppa valmistaa kaupallisena tuotteena kuumavalssattuja teräslevyjä, joiden paksuus on 1,8-10,0 mm, leveys 1000-2350 mm, rullan paino enintään 25 tonnia.Tehdas valmistaa 7 miljoonaa tonnia kuumavalssattuja levyjä vuodessa.
Laatat toimitetaan myymälään avoimilla vaunuilla happikiertoilmalaitoksesta, jotka sitten puretaan magneettisanoilla varustetuilla sillanosturilla laattalattiaan.
Laatat syötetään uuneihin kuljetus- ja viimeistelylinjan kautta suoraan lastausrullapöydälle uunien lähellä sekä lastauslaitteita käyttäen. Laatat asetetaan vaunuille pihdeillä varustetuilla ylänosturilla. Laattakasan enimmäispaino on 130 tonnia.
Laattapino kuljetetaan nosturilla nosto- ja laskupöydälle, siirretään pöydälle ja levyt työnnetään yksi kerrallaan lastausrullapöydälle.
Levyt kuljetetaan rullakuljettimilla pituudesta riippuen, ladataan uuneihin yhdellä, kahdella rivillä ja porrastetusti. Laattojen sijainti suhteessa uunin akseliin ennen niiden lähettämistä uuniin määritetään uunin lähellä olevan rullapöydän valoanturien avulla.
Laatan lämmityslämpötila 1200-1250 ° riippuen teräksen laadusta. Kun levyt kuumennetaan valssauslämpötilaan, ne poistetaan uuneista yksi kerrallaan ja asetetaan tasaisesti ilman vaikutusta vastaanottotelan pöytään laatta -vastaanottimen avulla.
Lisäksi uunista poistetut laatat kuljetetaan vastaanottorullakuljettimella rouhintatehtaalle, jossa laatta -asteikko poistetaan, ja sitten kuljetetaan rullakuljettimella rouhintaryhmille. Rouhintaryhmässä laatta rullataan peräkkäin laajenevassa ja kolmessa yleisjalustassa. Kalkinpoisto rouhintaryhmässä on varustettu korkeapaineisella vedellä käyttäen kalkinpoistoyksiköitä. Valssatun nauhan osasta riippuen valssatun materiaalin paksuus rouhintaryhmän jälkeen on 26-50 mm.
Rouhintaosassa vierittämisen jälkeen liikkuva kalusto kuljetetaan välirullapöydän kautta telineiden viimeistelyryhmään. Nauhojen lopullinen valssaus määritettyyn paksuuteen suoritetaan viimeistelytelineissä, joissa nauha sijaitsee samanaikaisesti kaikissa 11 telineessä.
Jalustan viimeistelyryhmän telineiden välisissä tiloissa on myös laminaarityyppisiä telineiden välisiä jäähdytysyksiköitä. Asennus näyttää putkilinjalta, jossa suuttimet sijaitsevat. Asennus jäähdyttää nauhan halutussa lämpötilassa.
Sen jälkeen kun nauhan etupää on poistunut viimeiseltä viimeistelyjalustalta, nauha ohjataan täyttönopeudella poistotelapöytää pitkin yhteen kelasta käämitykseksi kelaksi.
Viimeistelytelineiden taakse on asennettu kolme kelaa. Neljännessä ja viidennessä osassa ohuet nauhat, joiden paksuus on 1,2 - 4 mm, kelataan rullalle, kuudennessa paksummat nauhat 2 - 16 mm. Ennen nauhan siirtymistä kelaajaan pneumaattiset viivaimet levitetään ja säädetään ruuvimekanismilla ratkaisuksi, joka on 10-20 mm pienempi kuin nauhan nimellisleveyden ja kahden pneumaattisen viivaimen iskun summa. Sen jälkeen kun nauhat on teloitettu teloilla, pneumaattiset sylinterit tuovat hallitsijat yhteen, jotka keskittävät nauhan jatkuvasti koko rullausprosessin ajan. Käämityksen päätyttyä hallitsijat palaavat alkuperäiseen asentoonsa.
Laminaarityyppiset nauhajäähdytysjärjestelmät sijaitsevat kunkin kelaajan edessä poistorullapöydällä. Nauha jäähdytetään ylhäältä ja alhaalta. Sen jälkeen kun nauha on kaapattu käämittimellä, ohuiden nauhojen kelaus suoritetaan yleensä jännityksellä ilman muovausrullien osallistumista, ja paksut nauhat kelataan auki jatkuvasti muodostusrullien sivulta puristettaessa. Kun nauha on rullattu rullalle, kelausrumpu pysäytetään asentoon, joka estää nauhan takapään romahtamisen telalla.
Lisäksi rullan irrottamisen jälkeen rullirummun puristuksen seurauksena rullat siirretään ulosvetäjävaunulla kontaktoriin ja tela pinotaan pystysuoraan asentoon siirtovaunun päälle. Kärry kuljettaa rullan kuljettimelle.
Käämikuljettimet siirtävät kelan vastaavilta kelausryhmiltä kääntöpöydälle, joka on jonkin verran sijoitettu paksujen nauhakeittimien eteen. Kuljetuksen aikana rullat sidotaan, punnitaan ja merkitään. Sitten rullat kuljetetaan pihdeillä varustetuilla ylänosturilla valmiiden tuotteiden varastoon. Ne ladataan vaunuihin ja lähetetään asiakkaille tai kylmävalssaamoille jatkokäsittelyä varten. Myös työpajan alueella on kolme leikattua yksikköä, jotka leikkaavat lopputuotteen mittausarkkeiksi.
Uuniosaston tärkeimpiä teknologisia laitteita ovat: menetelmälliset lämmitysuunit, laatta -vastaanotin, laite levyjen irrotukseen, lastausrullapöytä, punnitusrullapöytä.
Metodinen uuni on suunniteltu vastaavasti laatan lämmittämiseen. Metodinen uuni koostuu työtilasta (tulisija), jossa polttoaine poltetaan ja metalli kuumennetaan, sekä useista järjestelmistä: lämmitys, aihioiden kuljetus, uunielementtien jäähdytys, lämmönhallinta ja muut. Uunin työskentelytila on jaettu vyöhykkeisiin: metodinen vyöhyke, hitsausalue, kidutusvyöhyke.
Kuva 1. Rolling Shopin suunnitelma - 4: Ґ ° - laattavarasto; Ґ ± - uuniosasto; VI - konehuone; Ґі - valmiiden tuotteiden varasto; Μ - sähkökonehuone; Ґ¶ - rullavarasto; Ґ · - valssausosasto. 1 - uunirullapöytä; 2 - laatan työntäjä; 3 - vastaanottava rullakuljetin; 4-rouhintaryhmä; 5 - asteikon katkaisija; 6 - viimeistelyryhmä; 7 - lentävät rumpusakset; 8 - kelat; 9 - rullakuljetin; 10 - lämmitysuunit.
Kaikki vyöhykkeet, paitsi menetelmällinen, on varustettu polttimilla, joissa poltetaan polttoainetta (maakaasua). Työkappaleet kuumennetaan vähitellen (menetelmällisesti), siirtymällä ensin lämmittämättömän metodisen vyöhykkeen (esilämmitysvyöhyke) läpi, jossa lämpötila on suhteellisen alhainen, ja sitten korkean lämpötilan hitsausvyöhykkeiden kautta, joissa metalli kuumenee nopeasti, ja kidutusvyöhyke, jossa kärsimys - lämpötilojen tasaaminen työkappaleen osassa.
Laatan vastaanotin on suunniteltu asettamaan laatta latausrullapöydälle ja siirtämään laatta lastausrullapöydältä uuniin; se saa virtaa taajuusmuuttajan ohjaamasta sähkömoottorista. Koneen työtahti lasketaan laatan leveyden ja uunissa olevan tilan perusteella. Laattakotelo koostuu rungosta, johon on asennettu tankoilla varustettu vaunu levyn poistamiseksi uunista. Runko puolestaan on kiinnitetty saranalla kääntölaakereihin. Vaunu on asennettu runkoon, joka pystyy liikkumaan rungon uria pitkin rullien avulla, ja se on kytketty toisiinsa liikkuvalla käyttölaitteella, joka on tehty saranoidulla nelivetoketjulla, jonka yksi lenkki on hydraulisylinteri. Runko on valmistettu kahden haaran kääntyvästä varresta, jonka toinen pää on liitetty laatanostomekanismiin ja joka on myös saranoitu nelivetoinen varsi, jossa on hydraulisylinteri.
Laattojen irrotuslaite on suunniteltu puhdistamaan laatan yläpinta asteikosta, liasta, roskista ja vieraista esineistä rullaharjalla ennen levyjen lataamista uuniin. Laattojen irrotuslaite koostuu työosasta, jossa on kaasunleikkuupäät, tyhjäkäyntipöytä, sänky ja käyttömekanismi. Jarrusatuloihin asennettuja pneumaattisia sylintereitä käytetään laajentamaan kaasunleikkuupäät pystysuunnassa. Vaakasuunnassa kaasunleikkuupäät liikkuvat yhdessä jarrusatulan kanssa.
Kuormausrullakuljetin on suunniteltu olemassa olevasta laatavarastosta tulevien laattojen kuljettamiseen. Se koostuu rungosta, taotuista teräsrullista, levyistä, jokaisesta rullaosasta erillisestä käyttölaitteesta, joka koostuu vaihdemoottorista.
Punnitusrullakuljetin punnitsee sen laatan käyttämällä punnitusrullakuljettimen runkojen alle asennettuja painoantureita. Se koostuu kehyksestä, teloista, levyistä, punnitusjärjestelmästä ja laatan asennon tunnistuksesta. (2.s 115)
1.2 Lämmitysuunien vastaanottorullapöydän rakenne, toiminta ja tekniset ominaisuudet
Lämmitysuunien vastaanottorullapöytä sijaitsee kuumavalssaamon 2500 uuniosassa LPC - 4 OJSC MMK: ssa ja on suunniteltu vastaanottamaan lämmitetyt laatat uunista ja kuljettamaan ne rouhintatyöpöydälle. osastojen ryhmä. Uunien vastaanottorullakuljetin koostuu yhdestä kahdesta rullasta, neljätoista kolmesta rullasta ja kolmesta neljästä rullaosasta. Jokainen osa koostuu kehyksestä ja teloista. Kehykset hitsataan levystä. Rullat on valmistettu takomosta. Rullalaakerit ovat säteittäisiä pallomaisia kaksirivisiä rullalaakereita, jotka on asennettu kiilakiinnikkeisiin. Tyynyt asennetaan kehyksiin. Rullia ohjaa käyttö hammastetun kytkimen läpi. Taajuusmuuttaja koostuu vaihdemoottorista ja moottorin alilevystä. Moottorilevyt hitsataan ohutlevystä. Teloja käytetään vaihteistomoottorilla. Moottorin vähennysventtiili on valmistettu yhdestä kotelosta, minkä vuoksi moottorin akseli on kaksivaiheisen pelkistimen ensimmäinen akseli.
Taulukko 1 Uunin lähellä olevan vastaanottorullapöydän tekniset ominaisuudet.
|
Tyypillistä |
Määrät |
||
|
Kuljetettavan metallin mitat |
|||
|
1000 ... 2350 mm |
|||
|
Suurin kuljetettavan laatan massa |
|||
|
Kuljetettavan laatan korkein lämpötila |
|||
|
Rullan tynnyrin halkaisija |
|||
|
Rullan piipun pituus |
|||
|
Rullien vaihe |
850,1050,1100,1300,1350,1500 mm |
||
|
Rullien kehänopeus |
|||
|
Rullan pyörimistaajuus |
84.9 rpm |
||
|
Moottori - vähennysventtiili G82A ARC225M4 |
|||
|
Sähkömoottorin teho |
|||
|
Vähennyslaitteen välityssuhde |
Kuva 2. Vastaanottotelakuljetin lämmitysuuneissa. 1 - hammaspyörämoottori, 2 - hammastettu kytkin, 3 - rullakokoonpano, 4 - rullalaakeri, 5 - rullapöytäosan runko, 6 - moottorin alilevy.
Kuva 3. Kinemaattinen kaavio vastaanottorullapöydän käyttölaitteesta lämmitysuuneissa. 1 - moottori - vähennysventtiili, 2 - hammastettu kytkin, 3 - rulla, 4 - rullalaakeri.
1.3 Valssaamoiden rullapöytien nykyisten mallien analyysi
Rullapöydät on suunniteltu metallin kuljettamiseen valssaamolle, metallitehtäviksi rullina, sen vastaanottamiseksi teloista ja siirtämiseksi leikkureihin, sahoihin, suoristus- ja muihin koneisiin. Tarkoituksensa mukaan rullapöydät on jaettu työntekijöihin ja kuljetuspöytiin. Työntekijät ovat rullapöytiä, jotka sijaitsevat suoraan tehtaan työpöydällä ja palvelevat metallin rullaamista teloihin ja vastaanottamista telalta. Kuljetus on nimi kaikille muille rullapöydille, jotka on asennettu työtelineen eteen ja taakse ja jotka yhdistävät tehtaan yksittäiset koneet ja laitteet.
Rullapöydät erotetaan ryhmä- ja yksilökäytöllä sekä tyhjäkäyntipyörillä.
Kuva 3. Rullakuljetin, jossa on yksittäinen käyttö: a - laipallisesta sähkömoottorista, b - sähkömoottorista vaihteen kytkimen kautta. 1 - rulla, 2 - kartiorullalaakerit, 3 - kardaaniakseli, 4 - sähkömoottori, 5 - sähkömoottorin levy.
Yksittäisellä käyttölaitteella jokaisen rullapöytäosan rullaa ohjaa erillinen sähkömoottori. Tällaisia teloja käytetään laajalti nopeissa kuljetusrullapöydissä liikkuville teloille, joiden pituus valssauksen jälkeen on merkittävä, samoin kuin puristusmyllyjen työtelapöytien ensimmäisiksi teloiksi.
Ryhmäkäytöllä kaikkia rullapöydän yhden osan rullia, jotka koostuvat 4-10 rullaa tai enemmän, käytetään yhdellä sähkömoottorilla kartiohammaspyörien ja voimansiirtoakselin kautta. Ryhmäkäytöllä varustettuja rullapöytiä käytetään hitaalla kuljetusnopeudella suhteellisen lyhyellä etäisyydellä (3. s.347)
Kuva 4. Rullakuljetin ryhmäkäytöllä: 1 - rullakehys, 2 - rulla, 3 - laakeripesä, 4 - kartiohammaspyörät, 5 - voimansiirtoakseli, 6 - lieriömäinen vaihde, 7 - kytkin, 8 - sähkömoottori, 9 - rullaava laakerit, 10 - rulla, 11 - rullalaakerit, 12 - valetut suojukset, 13 - valetut kulkulaakerit.
Kunkin osan rullia ohjaa yksi sähkömoottori kytkimen, kahden lieriömäisen hammaspyöräparin sekä voimansiirtoakseliin ja rullalehtien päihin asennettujen kartiohammaspyörien kautta. Vetopuolella rullat on asennettu kartiomaisiin rullalaakereihin, jotka on suljettu koteloon. Toisaalta ne, kuten voimansiirtoakseli, on asennettu vierintälaakereihin (2.с115)
1.4 Rullapöytien teknistä käyttöä koskevat säännöt
Kun hyväksyt vuoron, tarkista seuraavat asiat:
Tarkista, pyörivätkö kaikki rullat; onko laakereissa rullia onko rullien välisiä levyjä siirretty ja joutuvatko ne kosketuksiin telojen kanssa; ohjausviivojen kiinnityksen käyttökelpoisuus; rullajäähdytysjärjestelmien käyttökelpoisuus; rasvan virtaus kitkayksiköihin syöttölaitteiden avulla; öljytaso vaihteistoissa öljyn osoittimien mukaan; lisää öljyä tarvittaessa; paksun ja nestemäisen rasvan syöttö rullien laakereihin, voimansiirtoakseliin, vaihteiston akseliin. Säädä tarvittaessa kitkayksiköihin syötettävän voiteluaineen määrää syöttölaitteiden mäntien avulla sekä puhdista öljykanavat ja -alustat liasta; tarkista vaihteiden suojuksissa olevien tarkastusluukkujen kautta akseleiden hammaspyörien luotettavuus sekä akselien säteittäiset ja aksiaaliset välykset laakereissa.
Vuoron aikana huoltohenkilöstö on velvollinen seuraamaan:
Laitteen käyttö ja metallipalojen (romun), asteikon tai muiden vieraiden esineiden poistaminen rullapöydiltä; älä pidä lämmitettyjä laattoja tai teloja liikkumattomina teloilla. Jos valssattu metalli jostain syystä viivästyy rullapöydällä, sitä on odotettaessa siirrettävä rullapöytää pitkin "heiluttamalla", jotta vältetään rullien vääntyminen ja laakereiden kuumeneminen. kun asetat laattoja rullakuljettimelle, vältä osumasta teloihin; kääntää rullat tasaisesti; varmista, että rullat jäähdytetään vedellä siellä, missä sitä on, tarvittaessa myllyn tulisi pysäyttää toimintahäiriöt; jos vaihteistosta vuotaa öljyä
Vastaanotto- ja kuljetusrullapöydät on tarkistettava ja korjattava kerran kuukaudessa. Tarkista myös:
Telatynnyrien kunto ja kuluminen, laakeripesät; vaihda rullat, joiden tynnyrin halkaisija on yli 20 mm; Heikentyneet laakeripesät rullan kaulassa, voimansiirtoakselit, vaihteistokokoonpanojen akselit, vaihteiston kotelot ja rullakuljettimen kehykset on palautettava piirustusmittoihin tai osat on palautettava; kannen levyjen tason tulee olla rullien yläreunan alapuolella enintään 1/3 rullasylinterin säteestä metallisen sisäänkäynnin puolelta; telojen ja lattialevyjen välinen rako, jonka pienin sallittu arvo on 10 mm; rullapöytäkehysten, vaihdelaatikon koteloiden ja liitosjohtimien kunto, jos niissä on halkeamia ja kaatumia, jotka rikkovat niiden lujuutta ja tiiviyttä, tai jos ne ovat epämuodostuneita, suorita asianmukaiset korjaukset tai vaihda ne; hammaspyörien, laakereiden, akselien, kytkinten, pulttiliitosten ja kiilallisten liitosten kunto. Korjaa tai vaihda ne tarvittaessa. (5. Alkaen 24)
2. Erikoisosa
2.1 Lähtötietojen valinta ja tehokaavio vastaanottorullapöydän käyttötehon laskemiseksi LPC -4 -uuneissa
Rullapöytää pitkin liikkuvan yhden laatan paino Q = 18t = 180kN;
Rullan paino G p = 3,97 t = 39,7 kN;
Telan tynnyrin halkaisija d = 450 mm = 0,45 m;
Kitkahalkaisija laakereissa d p = 190 mm = 0,19 m;
Laatan nopeus rullapöytää pitkin V = 2m / s;
Rullapöytäosassa olevien rullien määrä, jota ohjaa yksi el. dv. n = 1;
Rullapöydällä kuljetettavan metallin kunto - kuuma laatta;
Askel telojen välillä t = 1,1;
Kuva 5. Virtapiiri laskemista varten
2.2 Lämmitysuunien LPC - 4 rullapöytäosan käyttölaitteen sähkömoottorin tehon laskeminen
Hetki laakereiden kitkahäviöistä, kun metallia siirretään rullapöytää pitkin:
missä: m p - kitkakerroin rullalaakereissa m p = 0,005 - 0,008
Q m - laatan paino yhden osan 4 telaa kohti;
K ----------- 10 m
Q m ---------- t
Hetki rullan mahdollisesta luistamisesta metallille:
jossa: М pyökki - rullan kitkakerroin liukumisen aikana, kuuma metalli М pyökki = 0,3
Staattinen käyttömomentti
M st = 0,025 + 0,731 = 0,756 kNm
Dynaaminen hetki metallikuljetukselle:
jossa: m p on rullan massa, (t)
m m - metallin massa, (t)
D ip - pyörivän rullan hitaushalkaisija, (m)
Rullan kulmakiihtyvyys,
jossa: i on rullia pitkin liikkuvan metallin kiihtyvyys, kuumalle metallille i = 3,0
Rullapöydän käyttömomentti yhteensä:
Rullapöydän käyttöteho:
jossa: sh p ol - telojen kulmanopeus, (s -1)
Rullapöydän vetoteho.
siitä asti kun Projektissa sähkömoottori on asennettu yhteen koteloon, jossa on vaihdelaatikko, sitten valitaan G82A ARC225 M4 -vaihteisto, jonka teho on N = 22 kW ja nopeus n = 1450 rpm.
2.3 Lämmitysuunien LPC - 4 rullapöytäosan käyttölaitteen käyttö
Määritetään lämmitysuunien rullapöydän osavaihteen välityssuhde:
jossa: uv - moottorin kulmanopeus, s -1
Hyväksymme u p = 8,8 s -1 (katso kappale 2.2)
Määritä lämmitysuunien rullapöytäosan käyttöakselin vääntömomentti:
Määritämme vääntömomentin lämmitysuunien rullapöytäosan käyttölaitteen lähtöakselille:
2.4 Rullapöytäosan pääosien ja kokoonpanojen lujuusanalyysi
2.4.1 Rullapöydän osan rullalaakereiden kestävyyden laskenta
Määritellään telaan vaikuttava jakautumiskuorma:
Määritä rullatukien reaktiot pystytasossa:
Tarkista :? F y = 0; Y a - G p + Y b - g m = 0
21532, 76 - 34640 + 21532, 76 -8425,53 = 0
Määritetään telan reaktio taivutukseen, vääntymiseen:
Suunnittelemme vierintälaakerit, kaksiriviset pallomaiset rullat
Nro 3538 d = 190, D = 340 mm, С = 1 000 000 N, С о = 805 000 N
jossa: v - sisärenkaan kiertokerroin, v = 1,2
K t - 125 ° C: n lämpötilassa, KT = 1,45
Määritetään arvioitu kestävyys, milj. Tietoja:
Määritä arvioitu laakerin käyttöikä, tunti:
missä: n dv - moottorin kierrosluku, rpm.
Johtopäätös: vastaanottorullapöydän käyttölaakerin kestävyys on taattu.
2.4.2 Rullapöydän rullien lujuuden tarkistaminen
Tehdään laskelma telan vaaralliselle osalle rullapöytäosassa. Rullan vaarallinen osa on sen keskipiste, siellä havaitaan suurimmat kuormitukset ja muodonmuutokset taivutuksessa ja vääntymisessä. Tämän osan vääntömomentti on 19483,85 Nm. Rullamateriaali 45 terästä, lämpökäsittely - parannus. Rullan halkaisija 200 mm
Symmetrinen taivutusjakson kestävyysraja:
Kestävyysraja symmetrisessä leikkausjännitysjaksossa:
Määritä turvallisuustekijä:
d = 200 mm, b x h = 45 x 25 mm, t 1 = 15 mm.
Määritä taivutuksen vastusmomentti kaavalla:
Määritä turvakerroin normaaleille jännityksille:
Määritetään tuloksena oleva rullan turvallisuustekijä:
Johtopäätös: S = 5,06> [S] = 2,5 Telan lujuus varmistetaan.
2.4.3 Rullaavaimen liitoksen lujuuden laskeminen
Prismaattiset avaimet pyöristetyillä päillä. Avainten ja urien pituuden mitat GOST 23360-78: n mukaisesti
Avainten materiaali on teräs 45 normalisoitu.
Määritetään avainliitoksen leikkausjännitys ja lujuus:
Sallittu kaatumisjännitys teräsnalalla [= 100-120 MPa
d = 120 mm, b x h = 28 x 16 mm, t 1 = 10,0 mm
Avainliitännän lujuus varmistetaan.
3. Tuotannon organisointi
3.1 Korjauspalvelun järjestäminen LPC: ssä - 4
Korjaamopalveluun kuuluu asiantuntijoita, jotka ovat vastuussa kaikkien konepajan laitteiden kunnosta, mukaan lukien asiantuntijat johtavista insinööreistä korjaamoihin. Kaikki konepajapalvelun henkilökunta missä tahansa kaupassa on jaettu myymälän osiin. Päivystävän henkilöstön tehtäviin kuuluu putkistojen ja liittimien kunnon tarkistaminen, kiinnikkeiden tarkastus ja kiristäminen, paksujen ja nestemäisten voitelujärjestelmien kunto, öljyvuotojen tarkistus kampikammioista tai järjestelmistä.
Kuva 7. LLC "MSC" LPC-4: n korjauspalvelun kaavio.
Päällikkö on velvollinen:
Varmista, että sivusto täyttää tuotantotavoitteet tuotteiden (töiden, palveluiden) tuotantomäärän, laadun, määritetyn nimikkeistön (valikoima), työn tuottavuuden lisäämisen, tuotteiden työvoimakkuuden vähentämisen perusteella, joka perustuu laitteiden järkevään lataamiseen ja sen tekniset valmiudet, laitteiden vaihtosuhteen lisääminen, raaka -aineiden, materiaalien, polttoaineen, energian ja kustannusten säästäminen. Valmistelee tuotannon ajoissa, varmistaa työntekijöiden ja miehistön sijoittumisen, valvoo teknisten prosessien noudattamista, tunnistaa ja poistaa rikkomusten syyt nopeasti. Osallistuu uusien ja nykyisten teknologisten prosessien ja tuotantotapojen sekä tuotantoaikataulujen kehittämiseen. Tarkistaa tuotteiden tai suoritetun työn laadun, ryhtyy toimenpiteisiin estääkseen viat ja parantaakseen tuotteiden (työt, palvelut) laatua.
Osallistuu rakennustöiden jälleenrakentamiseen, teknisten laitteiden korjaamiseen, tuotantoprosessien koneistamiseen ja automatisointiin sekä käsityöhön liittyvien valmiiden töiden vastaanottamiseen. Järjestää kehittyneiden työmenetelmien ja -tekniikoiden käyttöönoton sekä organisaation muodot, sertifioinnin ja työpaikkojen järkeistämisen. Varmistaa, että työntekijät täyttävät tuotantostandardit, tuotantotilojen, laitteiden, toimistolaitteiden (laitteet ja työkalut) oikean käytön, yhdenmukaisen (rytmisen) työn. Muodostaa tiimejä (niiden määrällinen, ammatillinen ja pätevä kokoonpano), kehittää ja toteuttaa toimenpiteitä ryhmien järkevään palveluun, koordinoi niiden toimintaa.
Perustaa ja tuo ajoissa tuotantotehtävät ryhmille ja yksittäisille työntekijöille (jotka eivät ole osa tiimejä) hyväksyttyjen tuotantosuunnitelmien ja aikataulujen, laitteiden, raaka -aineiden, materiaalien, työkalujen, polttoaineen, energian käyttöä koskevien vakiomittareiden mukaisesti. Suorittaa työntekijöille tuotanto -ohjeet, ryhtyy toimenpiteisiin työsuojelua, turvallisuutta ja teollista sanitaatiota, laitteiden ja työkalujen teknistä käyttöä sekä niiden noudattamisen valvontaa koskevien sääntöjen noudattamiseksi.
Edistää progressiivisten työorganisaatiomuotojen käyttöönottoa, tekee ehdotuksia tuotantoprosenttien ja -hintojen tarkistamisesta sekä työntekijöiden luokkien määrittämisestä työntekijöille yhdenmukaistetun tullitariffin ja ammattipätevyyden viitekirjan mukaisesti, osallistuu työn hinnoitteluun ja pätevyysluokkien määrittäminen työmaan työntekijöille. Analysoi tuotantotoiminnan tuloksia, valvoo sivuston perustaman palkkarahaston menoja, varmistaa työaikojen, tuotannon, palkkojen ja seisokkien kirjaamista koskevien ensisijaisten asiakirjojen valmistelun oikeellisuuden ja oikea -aikaisuuden. Edistää parhaiden käytäntöjen levittämistä, aloitteiden kehittämistä, rationalisointiehdotusten ja keksintöjen käyttöönottoa. Tarjoaa työvoimakustannusten oikea -aikaisen tarkistamisen vakiintuneella tavalla, teknisesti järkevien normien ja standardoitujen tehtävien täytäntöönpanon, palkka- ja bonusjärjestelmien oikean ja tehokkaan soveltamisen.
Osallistuu työn toteuttamiseen tuotantovarantojen tunnistamiseksi tuotteiden määrän, laadun ja valikoiman osalta, toimenpiteiden kehittämiseen suotuisten työolojen luomiseksi, tuotannon organisatorisen ja teknisen kulttuurin parantamiseksi, työajan järkevään käyttöön ja tuotantolaitteisiin . Valvoo, että työntekijät noudattavat työsuojelua ja turvallisuutta koskevia määräyksiä, tuotantoa ja työkuria, sisäisiä työmääräyksiä, myötävaikuttaa keskinäisen avun ja vaativuuden ilmapiirin luomiseen tiimissä, vastuuntunnon ja kiinnostuksen kehittymiseen ajoissa ja tuotantotehtävien korkea laatu työntekijöiden keskuudessa. Valmistelee ehdotuksia työntekijöiden kannustamisesta tai aineellisen paineen toimenpiteiden soveltamisesta, kurinpidollisten seuraamusten määräämisestä tuotannon ja työkurin rikkomuksista. Järjestää työtä työntekijöiden ja työnjohtajien pätevyyden ja ammatillisten taitojen parantamiseksi, kouluttaa heitä toisissa ja niihin liittyvissä ammateissa, tekee kasvatustyötä tiimissä.
Työnjohtaja on velvollinen: Järjestämään työn työntekijöiden oikea-aikaisen tarvittavien puolivalmisteiden ja materiaalien saamiseksi. Sijoita työntekijät paikoilleen. Valvoo tuotteiden laatua, teknisen prosessin noudattamista, toimintojen yhteenliittämistä, työntekijöiden tuotannon kirjanpidon oikeellisuutta. Ryhtyy toimenpiteisiin laitteiden ja työntekijöiden seisokkien poistamiseksi. Tarvittaessa korvaa työntekijät. Poistaa syyt tuotteen laadun heikkenemiseen. Varmistaa prikaatin, kuljettimen, virtauksen (osio) tärkeimpien suunnittelutehtävien suorittamisen. Ohjaa työntekijöitä turvatoimenpiteistä ja laitteiden teknistä käyttöä koskevista säännöistä. Suorittaa inventoinnin keskeneräisistä töistä vuoron alussa ja lopussa. Päätuotantopaikkojen esimiehellä on oikeus: Vastaanottaa yrityksen työntekijöiltä tarvittavat tiedot toimintojensa suorittamiseksi. Tee ehdotuksia toiminnastaan välittömän johdon käsiteltäväksi.
Lukkoseppä - korjaaja on velvollinen:
Monimutkaisten kokoonpanojen ja mekanismien purkaminen, korjaus, kokoaminen ja testaus.
Monimutkaisten laitteiden, yksiköiden ja koneiden korjaus, asennus, purkaminen, testaus, säätö, säätö ja säätö sekä toimitus korjauksen jälkeen.
Osien ja kokoonpanojen lukkosepät 7-10 pätevyyteen.
Monimutkaisten kalusteiden valmistus korjausta ja asennusta varten.
Viallisten korjausluetteloiden laatiminen. Takila nosto- ja kuljetusmekanismien ja erikoislaitteiden avulla.
Lukkoseppä-korjaajalla on oikeus antaa määräyksiä alaisille työntekijöille, toimeksiantoja useista asioista, jotka kuuluvat hänen toiminnallisiin tehtäviinsä. Lukkoseppä-korjaajalla on oikeus valvoa tuotantotehtävien suorittamista, alaistensa työntekijöiden suorittamia yksittäisiä tilauksia ajoissa. Lukkoseppä-korjaajalla on oikeus pyytää ja vastaanottaa tarvittavat materiaalit ja asiakirjat, jotka liittyvät hänen toimintaansa ja hänen alaistensa työntekijöiden toimintaan. Lukkoseppä-korjaajalla on oikeus olla vuorovaikutuksessa yrityksen muiden palveluiden kanssa tuotannollisissa ja muissa toiminnallisiin tehtäviin liittyvissä asioissa. Lukkoseppä-korjaajalla on oikeus tutustua yrityksen johdon päätösehdotuksiin, jotka koskevat yksikön toimintaa. Lukkoseppä-korjaajalla on oikeus ehdottaa johtajan harkittavaksi ehdotuksia tämän työnkuvauksen mukaisiin tehtäviin liittyvän työn parantamiseksi.
Lukkoseppä-korjaajalla on oikeus tehdä esimiehelle käsiteltäväksi ehdotuksia ansioituneiden työntekijöiden ylentämisestä, rangaistusten määräämisestä tuotannon ja työkurin rikkomuksista.
Lukkoseppä-korjaajalla on oikeus raportoida esimiehelle kaikista tehdyn työn yhteydessä havaituista rikkomuksista ja puutteista.
Lukkoseppä-korjaaja on vastuussa yrityksen toimintaa koskevien sääntöjen ja määräysten rikkomisesta.
Siirtyessään toiseen tehtävään tai irtisanomiseen korjaaja on vastuussa tapausten asianmukaisesta ja oikea -aikaisesta toimittamisesta nykyiseen tehtävään ottavalle henkilölle ja tämän puuttuessa korvaavalle henkilölle tai suoraan esimiehelleen.
Lukkoseppä-korjaaja on vastuussa voimassa olevien liikesalaisuuksien ja luottamuksellisten tietojen säilyttämistä koskevien ohjeiden, määräysten ja määräysten noudattamisesta.
Lukkoseppä-korjaaja on vastuussa sisäisten määräysten, turvallisuus- ja paloturvallisuusmääräysten noudattamisesta.
3.2 Metallurgisten laitteiden korjausten tekniikka. Korjausasiakirjat
Kaikki metallurgisten laitteiden korjaukset on jaettu kahteen tyyppiin: nykyinen ja huolto.
Säännöllinen korjaus - tuotteen suorituskyvyn varmistamiseksi tai palauttamiseksi suoritettavat korjaukset sekä korjaustilojen ja laitteiden kunnossapidon organisointi perustuvat määräaikaiseen ennaltaehkäisevään huoltoon (PPR).
Huolto - laitteiden ja kokoonpanojen täydellinen purkaminen, osien yksityiskohtainen tarkastus, huuhtelu, pyyhkiminen, vaihtaminen ja palauttaminen, prosessin teknisen tarkkuuden tarkistaminen, tehon palauttaminen, suorituskyky standardien ja eritelmien mukaisesti.
Huolto on joukko toimintoja, joilla ylläpidetään laitteiden toimintakykyä käytettäessä niitä aiottuun tarkoitukseen varastoinnin ja kuljetuksen aikana. Huoltovaiheessa säännöllisesti toistuvia toimintoja - tarkastuksia, huuhteluja, tarkkuustarkastuksia jne. - säännellään ja suoritetaan ennalta laaditun aikataulun mukaisesti.
Säännöllisten korjausten aikana suoritettavien laitteiden pysäytysten aikana suoritettavien töiden luonteen ja laajuuden ja niiden keston mukaan nykyiset korjaukset jaetaan ensimmäiseen (T 1), toiseen (T 2), kolmanteen (T 3) ja neljänteen (T 4) nykyiset korjaukset .... Samanaikaisesti samantyyppisten laitteiden osalta kunkin edellisen (järjestyksessä) korjaustyypin työn laajuus sisältyy seuraavan korjauksen piiriin.
Huolto suoritetaan toimintahäiriöiden poistamiseksi ja laiteresurssin täydelliseksi tai lähes täydelliseksi palauttamiseksi vaihtamalla tai restauroimalla kaikki sen osat, myös perusosat. Uudistustöiden piiriin kuuluu myös laitteiden nykyaikaistamista ja uuden tekniikan käyttöönottoa koskeva työ, joka suoritetaan aiemmin kehitettyjen ja hyväksyttyjen hankkeiden mukaisesti.
Uudistukseksi katsotaan laitteiden korjaus, jonka tiheys on vähintään yksi vuosi, jolloin ne yleensä purkavat laitteen kokonaan, korvaavat tai palauttavat kaikki kuluneet osat, kokoonpanoyksiköt ja muut rakenneosat, korjaavat perusosat ja perustukset, koota, tarkista, säädä ja testaa laitteita ilman kuormaa ja kuormitettuna.
Vierintälaitteiden normaalia toimintaa säätelevät tekniset käyttöohjeet, jotka on kehitetty ja hyväksytty kaikentyyppisille metallurgisten laitosten mekaanisille laitteille.
Metallurgialaitosten laitteistokorjausten suorittamiseksi laaditaan vuosittaiset ja kuukausittaiset huolto- ja korjausaikataulut. Päämekaanikon hallinto -osasto laatii vuosittaiset aikataulut kaikille tuotantolaitoksille suunnitellun vuoden tärkeimpien teknisten laitteiden korjaussuunnitelmien perusteella.
Korjattavia kohteita varten valssaamoiden mekaanisten palveluiden insinöörit ja teknikot laativat luettelon vikoista kuusi -seitsemän kuukautta ennen korjauksen alkua. Vikaluettelo sisältää luettelon kohteen yksiköistä ja tärkeimmistä rakenteellisista elementeistä sekä niiden korjaustyöt. Se osoittaa myös koneet, rakenneosat ja vaihdettavat osat, korjaukseen tarvittavat materiaalit ja varaosat.
Nykyisten korjausten suorittamiseksi laaditaan korjausarkki, käyttöaikataulu ja vakioarvio. Korjausluettelot laativat konepajan konepajapalvelun insinööri ja tekninen henkilöstö. Korjausluettelo sisältää luettelon mekanismeista, niihin tehdyistä korjaustöistä ja vaihdetuista osista ja kokoonpanoista, valmistettavien tai kunnostettavien, korjattavien kokoonpanojen ja osien lukumäärästä, korjaustöistä ja tarvittavasta työvoimasta.
Korjausluettelot luovutetaan korjausosastoille viimeistään 5-7 päivää ennen korjauksen alkua. Laitteiden hyväksynnän korjauksen jälkeen suorittaa tuotantoyksikön henkilökunta, ja ne laaditaan asiakirjassa, joka on laadittu laitteiden testauksen jälkeen. (2.s 202)
3.3 Toimenpiteet metallurgisten laitteiden osien ja kokoonpanojen luotettavuuden ja kestävyyden parantamiseksi
Luotettavuus on kohteen ominaisuus suorittaa tiettyjä toimintoja tietyissä käyttöolosuhteissa. Erota ihanteellinen, perus- ja käyttövarmuus.
Kestävyys on kohteen ominaisuus pysyä toiminnassa rajoitetun tilan alkamiseen asti vakiintuneen huolto- ja korjausjärjestelmän avulla. Kestävyydelle on ominaista resurssit ja käyttöikä.
Tehokas tapa palauttaa kuluneet rullapöydät ja lisätä niiden kulutuskestävyyttä on automaattinen sähköinen sulatus vuokerroksen alla. Verhous perinteisellä hiililangalla mahdollistaa rullan koon muuttamisen luotettavasti. Verrattomasti tärkeämpi tehtävä on kuitenkin lisätä telojen kestävyyttä pinnoittamalla kulutusta kestävä kerros.
Sähköhitsaus on eräänlainen valohitsaus. Aivan kuten hitsauksessa, sähkökaari palaa tuotteen ja langan välillä, johon virta syötetään, sulattaen tuotteen metallin ja langan.
Automaattisen pinnoitteen avulla eri muotoisten tuotteiden pinnalle on mahdollista levittää eripaksuinen (1-40 mm) metallikerros, joka on yksi kappale tuotteen kanssa. Prosessin jatkuvuuden ja suuren lujuuden hitsausvirran käytön ansiosta automaattinen pintakäsittely on 5-10 kertaa tuottavampaa kuin manuaalinen.
Rullapöydien kulutuskestävyyden vahvistamiseksi ja lisäämiseksi käytetään myös menetelmää tynnyrin rullamiseksi teloilla. Täydellisin tapa saada korkea kovuus kylmävalssaamoiden työpinnalle on sammutus suurilla ja teollisilla taajuusvirroilla.
Induktiokuumennuksella telan vääntyminen vähenee ja haluttu kovettuneen kerroksen paksuus on mahdollista saavuttaa. Sammuttamisen jälkeen telat jauhetaan, minkä aikana ne kalibroidaan. (10. s.234)
3.4 Rullapöydän käyttövoitelu
Rullalaitteiden luotettavuus riippuu suurelta osin voiteluaineiden järkevästä valinnasta, voitelumenetelmistä ja -tapoista, voiteluaineiden laadunvalvonnasta käytön aikana.
Voiteluaineiden päätehtävänä on vähentää kitkakestävyyttä ja lisätä osien kulutuskestävyyttä ja kitkapintoja. Lisäksi ne poistavat lämpöä kitkayksiköistä ja suojaavat voideltuja pintoja korroosiolta ja ruosteelta. Metallurgisten laitteiden voiteluun käytetään seuraavia voiteluaineita: neste (mineraaliöljyt), muovi (rasvat), kiinteät voiteluaineet ja voitelupinnoitteet.
Uunien vastaanottorullapöydän kitkayksiköt toimivat ankarissa olosuhteissa, jotka johtuvat raskaisista kuormista, korkeista lämpötiloista, kastelusta ja ympäristön hankaavista hiukkasista.
Mineraaliöljyjä käytetään niissä kitkayksiköissä, joissa voidaan tuottaa nestemäistä tai puoliksi nestemäistä kitkaa, joissa vaaditaan pakotettua lämmönpoistoa tai hankauspintojen pesua.
Rasvoja käytetään avoimissa ja sulkemattomissa kitkayksiköissä; kitkayksiköissä, joissa usein tapahtuvat voitelun muutokset ovat vaikeita tai ei -toivottuja.
Voitelumenetelmät erotetaan sen periaatteen mukaan, että voiteluaineita syötetään muodonmuutosvyöhykkeen ja kitkayksikön kosketuspintoihin. Kun voitellaan nestemäisillä mineraaliöljyillä, käytetään yksilöllistä voitelua, öljyn upotusvoitelua ja painevoitelua.
Yksittäisiä voitelumenetelmiä käytetään yksittäisten osien ja kitkayksiköiden voiteluun, kun liittäminen keskitettyihin järjestelmiin on vaikeaa tai niille asetetaan erityisiä vaatimuksia.
Dip -voitelua käytetään pääasiassa vaihteistoissa, joissa vaihteistossa syntyvä lämpö haihtuu kokonaan ympäröivään tilaan kampikammion seinän tai kannen kautta.
Painevoitelu on tehokkain voitelumenetelmä. Sitä käytetään kriittisissä mekanismeissa ja koneissa, ja se suoritetaan kiertovoitelujärjestelmillä.
Lamellimateriaaleilla voidettaessa on olemassa yksilöllisiä, sulautettuja, keskitettyjä voitelumenetelmiä. Yksittäisessä menetelmässä voitelu syötetään määräajoin käsikäyttöisillä ruiskuilla voitelureikiin asennettujen öljyjen kautta. Kiinnitysmenetelmä koostuu kitkayksikön täyttämisestä rasvalla kokoonpanon tai korjauksen aikana. Keskitettyä menetelmää käytetään, kun läsnä on suuri määrä kitkayksiköitä, jotka sijaitsevat kaukana pumppausasemasta. (2. S227)
Taulukko 2. Uunien vastaanottorullapöydän voitelukartta
Kuva 6. Vastaanottorullapöydän voitelutaulukko: 1 - rullalaakeri, 2 - vaihteistokytkin
4. Työsuojelu
4.1 Turvallisuus- ja palontorjuntatoimenpiteet OJSC MMK: n LPC -4: ssä
Arkinvalssaamon nro 4 alueella turvallisuustoimenpiteet ovat erityisen tärkeitä. Työpajassa on sellaisia haitallisia teollisia vaaroja kuin: melu, pölyisyys, korkeat lämpötilat, liikkuvat ajoneuvot, pyörivät mekanismit.
Työpöydän ilmassa oleva pöly on yksi työympäristön tekijöistä, jotka määräävät työntekijöiden työolot. Pölyn syyt voivat olla erilaisia: pölypäästöjen lähteiden sulkemisen ja imemisen puute, manuaalisten toimintojen käyttö kuivien erittäin hajallaan olevien materiaalien kuljettamiseen, lastaamiseen ja purkamiseen. Pölypäästöt ilmaan muodostuvat myös käsin puhdistettavista laitteista, ilmakanavista, lattioista ja kaasuputkista, harjoista, luudista tai paineilmalla puhaltamisesta.
Telojen ja valssatun metallin väliin muodostuu suurempien fraktioiden pöly, joka sitten kulkeutuu kuuman ilman mukana ja laskeutuu hitaasti myymälän laitteisiin ja rakenteisiin. Asteikon haihtumisesta muodostuvan 5-10 µm pölyn koko on noin 20%. Tämä pöly kulkee koko työpajan läpi. Rautaoksideja sisältävä pöly vaikuttaa hengityselimiin. Tämä pöly tunkeutuu syvälle hengitysteihin, ja se voi johtaa tietyn sairauden - sideroosin - kehittymiseen. Osa pölystä, joka pääsee hengityselimiin, viipyy nenän limakalvolla ja sitten vähitellen suuonteloon ja ruoansulatuselimiin.
Tärkeimmät toimenpiteet pölyn torjumiseksi ovat: järkevien teknisten prosessien ja laitteiden parannusten käyttöönotto, kaikkien pölyä tuottavien lähteiden tehokkaan tiivistämisen ja imemisen käyttö, pölyn kostutus vedellä tai höyryllä; erityistä pölynkeräävää tuuletuslaitetta pölynmuodostuspaikoista ilmanpuhdistuksella, ennen kuin se päästetään ilmakehään suodatinjärjestelmän kautta, työpaikan pölyn säännöllinen puhdistus erityisimureilla, henkilökohtaisten suojavarusteiden (hengityssuojaimet, lasit, vaatteet jne.).
Pölyn tukahduttamiseksi rullamisen aikana tehokkain menetelmä on vesipölyäminen, jossa on mahdollista kutistaa jopa 70-80% pölystä. Pöly kertyy suuttimien avulla.
Pneumaattinen pölynpoisto voi vähentää tai kokonaan poistaa pölypäästöjä. Samaan aikaan erittäin hajallaan oleva pöly ei leviä koko konepajaan, mikä yleensä tapahtuu lakaisettaessa tai puhdistettaessa laitteita harjoilla. Lisäksi pneumaattinen puhdistus lisää työn tuottavuutta 25-30% ja mahdollistaa pölyn poistamisen helposti seinistä, katoista, metallirakenteista, ilmakanavista, laitteista, vaikeasti saavutettavista paikoista, jotka puhdistetaan harvoin pölystä muilla menetelmiä ja ovat pölypäästöjen lähteitä.
Tärkeä tekijä liikkuvan teollisuuden työolojen parantamisessa on teollisuuden melun vähentäminen. Valssausnopeuden tuotannon voimakkuuden lisääntyminen lisää merkittävästi valssaamojen tuotannon melua. Eri voimakkuuden ja taajuuden omaava teollinen melu, pitkäaikainen altistuminen työntekijöille, johtaa kuulon heikentymiseen ja joskus työntekijöiden kuurouteen.
Melun vähentämiseksi sen muodostumislähteessä on välttämätöntä, jos mahdollista, korvata osien iskunvaikutukset iskuttomilla, edestakaiset liikkeet pyörivillä, metalliosien korvaaminen muovista tai muusta kuulumattomasta materiaalista valmistetuilla osilla. Yksiköt, jotka tuottavat paljon melua pyörremuodostuksen tai ilman tai kaasun poiston vuoksi, puhaltimet, pneumaattiset työkalut ja koneet on varustettava erityisillä äänenvaimentimilla.
Lisäksi liikkeen kuljettaminen on valtava vaara myymälän työntekijöille. Työpajan alueella liikkuu valtava määrä kärryjä, jotka kuljettavat valmiita tuotteita varastoihin, sähkövetureita, jotka tuovat ja vievät joka päivä romua tai rullia työpajalta. Työpajan käytävillä liikkuu sillanosturit, joissa on suuret kuorman tartuntalaitteet. Kun liikut työpajassa, sinun on otettava huomioon nämä vaaralliset tekijät. Turvaohjeiden laiminlyönti voi aiheuttaa vakavia vammoja työntekijöille. Siksi on olemassa erityisiä polkuja ja siltoja, joita pitkin on liikuttava, jotta liikkuvat ajoneuvot eivät osuisi niihin. Kasvin alueella on välttämättä erityisiä kypäriä.
Työskennellessään paikoissa, joissa on korkeita lämpötiloja, ihmiset kuivuvat, hiki alkaa virrata voimakkaasti ja verenpaine nousee.
Siksi tehtaan alueella on erikoistarjouksia. vaatteita, työpajoissa on jäähdyttimiä suolavedellä. (7. s58)
LPC - 4: n uuniosasto kuuluu paloturvallisuusluokkaan G. Tähän luokkaan kuuluvat alueet, joissa palamattomia aineita ja materiaaleja käytetään kuumassa, hehkuvassa tai sulassa tilassa ja joiden käsittelyyn liittyy säteilevän lämmön vapautumista. , kipinät ja liekit ja (tai) palavat kaasut, nesteet ja kiinteät aineet, jotka poltetaan tai hävitetään polttoaineena. Rautametallurgiayrityksissä käytetään tehokkaimpia, tarkoituksenmukaisimpia sammutusaineita. Yleisin ja halvin tapa sammuttaa tulipalo on vesi, jota ilman metallurginen uudelleenjako ei toimi.
Vedellä on suuri lämpökapasiteetti ja siksi sillä on suuri jäähdytysvaikutus. Veden jäähdytysvaikutus selittyy korkealla höyrystymislämmöllä. Tässä tapauksessa palava aine ottaa pois suuren määrän lämpöä. Höyry puolestaan vähentää ilman happipitoisuutta, ja sillä on eristäviä ominaisuuksia. Tiedetään, että jotkin materiaalit (puuvilla, tekstiilit, noki ja muut, erityisesti haisevat aineet) ovat huonosti kostutettuja, joten niiden sammuttaminen vedellä on tehotonta. Veden sammutustehoa lisätään lisäämällä siihen pinta -aktiivisia aineita ja sakeutusaineita.
Vesihöyryä käytetään laajalti yrityksissä öljykellarien tulipalojen sammuttamiseen. Tulipalon sammuttamiseksi vesihöyryllä, missä palo on tapahtunut, on tarpeen luoda 35%: n höyrypitoisuus. Tätä varten öljykellarit on varustettu kiinteillä kuivaputkilla, jotka on liitetty höyryputkeen. Kuivat putket asetetaan huoneen alaosaan, koska niistä poistuva höyry alkaa ensinnäkin täyttää öljykerroksen ylemmän tilavuuden.
Hiilidioksidia käytetään laajalti palojen sammuttamiseen yrityksessä. Se on väritön ja hajuton kaasu. 6 MPa: n paineessa se muuttuu nestemäiseksi tilaksi, jossa sitä säilytetään hiilidioksidisammuttimien sylintereissä. Kun poistut sammuttimesta, se muuttuu kaasumaiseksi, hiilidioksidi lisää valtavasti sen tilavuutta ja jäähtyy -50 ° C: seen, jäähdyttäen palavaa ainetta ja eristäen sen ilmasta. Hiilidioksidia käytetään sammuttimissa ja kiinteissä asennuksissa jännitteisten sähköpalojen sammuttamiseksi. Myös rautametallurgiayritysten alueilla on palosuojat, joiden päällä on oltava paloastia, sammutin, hiekkalaatikko. (11. alkaen 297)
4.2 Ympäristönsuojelu LPC -olosuhteissa - 4
Saastuneen ilman puhdistamiseen käytetään erilaisia malleja, jotka puhdistavat erilaisia menetelmiä haitallisista aineista.
Kaasunpuhdistuslaitteiden ja puhdistusjärjestelmien pääparametrit ovat tehokkuus ja hydraulinen vastus. Tehokkuus määrittää haitallisten epäpuhtauksien pitoisuuden laitteen ulostulossa ja hydraulinen vastus määrittää energiankulutuksen puhdistettujen kaasujen johtamiseksi laitteen läpi. Mitä parempi hyötysuhde ja mitä pienempi hydraulinen vastus, sitä parempi.
Pölynkerääjät pakokaasujen puhdistamiseksi pölystä ovat laaja valikoima laitteita, jotka voidaan jakaa kahteen suureen ryhmään: kuiva ja märkä (pesurit) - kastellaan vedellä. Syklonit, jotka ovat yleisimpiä luodin pyydystämisessä, ovat erityyppisiä sykloneja: yksi, akku.
Suodattimet. Pölynkeräystekniikassa käytetään laajalti suodattimia, jotka tarjoavat korkean tehokkuuden kerätä pieniä hiukkasia. Puhdistusprosessi koostuu puhdistetun ilman johtamisesta huokoisen väliseinän tai huokoisen materiaalikerroksen läpi. Suodatinmateriaalin tyypin mukaan suodattimet on jaettu kuitu- ja rakeisiin kankaisiin.
Kangassuodattimien suodatusosio on kangas (puuvilla, villa, lavsan, nailonlasi, metalli), jossa on säännöllinen lankojen kudonta (twill, pellava jne.). (8.c44)
Kuitusuodattimet ovat kerros hienoja ja erittäin hienoja kuituja, joiden rakenne on epäsäännöllinen ja kaoottinen.
Jätevedenpuhdistus
Teollisuusvettä käytetään myös laitteiden jäähdytykseen ja puhdistukseen. 2500 myllyssä vettä käytetään nauhan jäähdyttämiseen ja kostuttamiseen valssauksen aikana.
Kuumavalssausprosessissa jäähdytysnesteet ovat alttiita saastumiselle: pienimmistä mekaanisista hiukkasista (epäpuhtauksista), jotka vapautuvat hapettuneesta metallikerroksesta, lietteen peittauksen ja metallien kulumistuotteiden jälkeen; vapaat (emulgoimattomat) öljyt, jotka vapautuvat emulsiosta delaminoitumisen seurauksena; öljyt, jotka tulevat myllyn emulsiojärjestelmään tehtaan mekaanisten ja hydraulisten laitteiden vuotojen seurauksena; öljyt, jotka on pesty pois kuumavalssatuista nauhoista ennen öljyämistä.
Taulukko 3. 2500 milj. Jäähdytysnesteen jätevesien analyysi.
Jäähdytysaineen (emulsio) jakson kesto riippuu emulsiojärjestelmän kapasiteetista, puhdistuksen laadusta.
Käytetty jäähdytysneste (emulsio) on erityinen jätevesi, joka on erittäin vaarallinen vesistöille, koska se sisältää suuren määrän vakaasti emulgoituja öljytuotteita. Käytetty leikkuuneste sisältää 10 - 30 g / l emulgoituja öljyjä ja suuren määrän vapaita öljyjä. Eetteriliukoisten aineiden kokonaismäärä emulsiojätevedessä on 20-30 g / l.
Emulsiojäteveden käsittelyn on välttämättä sisällettävä reagenssikäsittely emulgointiaineen ja emulgoitujen öljyjen tuhoamiseksi. Demulgaattoreina käytetään rikkihappoa, suolahappoa, käytettyä peittausliuosta.
Käsittelylaitteet on suunniteltu poistamaan vapaat öljyt, mekaaniset epäpuhtaudet ja hapettumistuotteet jäähdytyskierrätysemulsiosta.
OJSC MMK: n LPC -4 -rakenteet mahdollistavat kaksivaiheisen puhdistuksen laskeutumisella ja vaahdotuksella, ja ne sisältävät seuraavat elementit:
6 vaakasuoraa laskeutussäiliötä, jotka on varustettu kaavinkuljettimilla, 2 säteittäistä vaahdotinta, pumppuasema, jossa on pumppu kellunnan syöttämiseksi, pumput jäähdytysnesteen syöttämiseksi 2500 myllyyn, 2 vastaanotinta laskeutunutta ja puhdistettua jäähdytysnestettä varten, reagenssitilat.
Kuva 7. Jäteveden käsittely LPC -4 -olosuhteissa: 1 - vaakakaivo; 2 - "likaisen" emulsion vastaanottokammio; 3 - painesäiliö; 4 - kuorija; 5 - "puhtaan" emulsion vastaanottokammio; 6 - pumppu 12D -9; 7 - pumppu 200D -60; 8 - pumppu 12NDS -60; 9 - "SACK" -järjestelmän automaattinen suodatin; 10 - vaahtotuotesäiliö kellukkeista; 11 - vaahtotuotesäiliö sedimenttisäiliöistä; 12 - pumppu RZ -30; 13 - ejektori
Käytetty jäähdytysneste 2500 tehtaalta syötetään jakoputken kautta vaakasuoran öljypohjan vastaanotto -osaan, joka on suunniteltu keräämään ja poistamaan kevyimmät öljyjakeet ja karkeat mekaaniset hiukkaset (epäpuhtaudet). Sitten jäähdytysneste jakelulevyn läpi tulee laskeutumiskammioon, jossa hienorakeisemmat mekaaniset epäpuhtaudet laskeutuvat pohjaan. Siirtynyt jäähdytysneste kerätään kouruun ja putkiston kautta tulee välivastaanottimeen ja sitten vaahdotusyksikköön lisäkäsittelyä varten. Laskeutunut jäähdytysneste pumpataan painesäiliöön, jossa paineilma liuotetaan emulsioon. Sitten seos siirtyy veden jakelumekanismiin ja jakautuu tasaisesti koko kuorinta -alueen poikkileikkaukseen öljytuotteiden lopullista puhdistusta varten. Puhdistettu jäähdytysneste tyhjennetään lokeroon ja tulee puhdistetun emulsion säiliöön, josta se pumpataan kylmävalssaamoon uudelleenkäyttöä varten. Siirtimessä ja kellukkeessa eristetyt öljytuotteet tyhjennetään osastolle niiden uusiutumista varten. (8, s.97)
...Samankaltaisia asiakirjoja
Leikkaustekniikan valssaustuotannon tekninen prosessi. Valssaamolaitteet. Liikkuvan telineen käytön tärinä. Mekaanisten laitteiden tekninen kunto. Liukulaakereiden laskeminen. Moottorin tehon määrittäminen.
lukukausi, lisätty 23.7.2013
Valssaustuotannon ominaisuudet, myllylaitteet. Tekninen prosessi kuumavalssatun levyn valmistukseen. Hydraulisen monitelakelaajan suunnittelu ja toteutus. Pakkausmoodin laskeminen. Tehtaan tuotanto -ohjelman laskeminen 2500.
opinnäytetyö, lisätty 7.5.2014
testi, lisätty 02.10.2014
Sähkömoottorin valinta, sen tarvittavan tehon määrittäminen. Hammaspyörien ja akselien laskeminen lujuuden ja jäykkyyden suhteen. Rullalaakerit, avaimet, niiden lujuuden tarkistaminen. Vakiokytkin, käyttöosien ja kokoonpanojen voitelu.
testi, lisätty 1.10.2013
Rullapöydän suunnittelu ja suunnittelumääritysten analyysi. Rullapalkkien laskenta ja suunnittelu. Matkakytkinten suunnittelu. Putkilinjojen laskeminen ja valinta. Laskenta, hydraulisen käyttöpumpun valinta, rullapöydän kustannukset.
opinnäytetyö, lisätty 22.10.2011
LPC-3000: n tekninen prosessi. Laitteen tekniset ominaisuudet. Alkuperäistä työkappaletta koskevat vaatimukset. Valssaustekniikka kaksijalkaisessa myllyssä. Rullien jäähdytys ja tuotteiden lähetys. Rullakuljettimen mekanismin ohjaus. Uunin työntöautomatiikka.
käytännön raportti, lisätty 18.6.2014
Ongelma, joka liittyy levyvalssaamon uunien lataamiseen kuumilla levyillä odottamatta niiden jäähtymistä. Hanke korvata pöydän nostamiseen tarkoitettu mekaaninen käyttölaite hydraulisella vetolaitteella jälleenrakennuksen aikana. Taajuusmuuttajan energia-kinemaattinen laskenta ja valinta.
thesis, lisätty 11.9.2016
Metallurgisen laitoksen valssaustuotannon teknisen prosessin päävaiheet, myymälän teknisen linjan laitteet. Kaupan pää- ja apulaitteiden lukumäärän laskeminen, yksiköiden tekninen ja taloudellinen valinta ja niiden kapasiteetti.
lukukausi, lisätty 6.7.2010
Rullapöydän ominaisuudet ja tarkoitus - rullakuljetin. Kuljetuskoneen tyypin valinta, keitettyjen makkaroiden tuotannon mekanisaatiokertoimen nousu, käsityön käytön väheneminen. Kuljettimen, ketjupyörän ja laakereiden laskeminen.
lukukausi, lisätty 3.9.2010
Tehtaan 350 pää- ja apulaitteiden tekniset ja tekniset ominaisuudet. Työn organisointi tehtaalla. Metrologinen tuki valssattujen tuotteiden mittojen mittaamiseen. Kustannusarvion laatiminen ympyrän vierintäprofiilille.
Johdanto ................................................. ............................. 3
1 Lyhyt yleiskatsaus halkaistuihin myllyihin.
Tehtaan ominaisuudet 2500. Myllyvalikoima ............................ 4
1.1 Lyhyt katsaus ja analyysi komposiittimyllyjen rakenteesta. 4
1.2 Kuumavalssaamon 2500 ominaisuudet ....................................... 8
1.3 Myllyvalikoima teräslajien ja nauhojen koon mukaan ......................... 9
2 Sidoksen rakenteen tutkimus ja kehittäminen
kuumavalssaamon vararulla 2500 ........................................ 10
2.1 Tiiviyden, muodon, nauhan paksuuden ja laskelman valinta
liitoksen kantavuus ............................................... ... ... kymmenen
2.2 Jännitysten laskeminen peitetyssä varmuusrullassa .................. 16
2.3 Komposiittivarmuusrullan 30 akselin moninkertaisen käytön laskeminen
2.4 Syklisen kestävyyden määrittäminen osassa 1-1 .................. 33
2.5 Syklisen kestävyyden määrittäminen osiossa 2-2 .................. 36
2.6 Liukumis- ja taipuma -alueen määrittäminen
kiinteä ja yksiosainen varmuuskopio ........................................... .. 37
2.7 Yksiosaisen varmuusrullan taipuman määrittäminen ............................... 37
2.8 Taipuman ja liukutusalueen määrittäminen
jaettu varmuuskopio ............................................. .. ............. 39
2.9 Toimenpiteiden kehittäminen ärsytyksen estämiseksi -
korroosiota häiritsevillä pinnoilla ja lisääntyneellä telapinnalla46
2.10 Parittelupinnoitteiden pinnoitteiden vaikutuksen tutkiminen
liitosakselin kantavuudesta - side.
Materiaalin valinta ja pinnoitustekniikka ........................... 48
2.11 Akselin ja renkaan materiaalin valinta ja niiden lämpökäsittelymenetelmät. 52
4 Hankkeen taloudellinen perustelu .......................................... 57
4.1 Tuotanto -ohjelman laskeminen ..................................... 57
4.2 Pääomakustannusarvion laskeminen .......................................... 58
4.3 Työn organisointi ja palkat .............................. 59
4.4 Vähennysten laskeminen sosiaalisiin tarpeisiin .......................... 63
4.5 Tuotantokustannusten laskeminen .................................... 64
4.6 Teknisten ja taloudellisten tärkeimpien indikaattoreiden laskeminen ............ 65
Johtopäätös ................................................. ........................ 68
Luettelo käytetyistä lähteistä ....................................... 70
Johdanto
Tämän opinnäytetyön tarkoituksena on kehittää komposiittisten tukirullien suunnittelua, mikä varmistaa niiden luotettavuuden käytön aikana, lisää niiden kestävyyttä ja vähentää kustannuksia.
Rullat ovat valssaustelineen pääelementti, jonka avulla valssausnauhaa vähennetään. Rullavalsseille asetettavat vaatimukset vaihtelevat ja liittyvät paitsi niiden toimintaan myös valmistusprosessiin. Rullatela toimii samanaikaisesti pyörivän voiman, vääntömomentin, muodonmuutosvyöhykkeen lämpötilan jne. Kanssa. siksi yksi tärkeimmistä vaatimuksista on korkea kulutuskestävyys ja lämpöväsymislujuus, mikä johtaa telan vähäiseen ja tasaiseen kulumiseen.
Yksi keino lisätä telojen kestävyyttä ja vähentää niiden metallinkulutusta on komposiittitelojen käyttö. Erittäin lujoista materiaaleista valmistettujen renkaiden käyttö, mahdollisuus vaihtaa kuluneet renkaat toistuvalla akselin käytöllä antaa suuren taloudellisen vaikutuksen.
Tällä hetkellä OJSC MMK: n 2500 -tehtaan 5,6 -viimeistelyssä käytetään 1600x2500 mm: n vararullia, jotka on valmistettu taotusta teräksestä 9HF. Tässä työssä ehdotetaan komposiittirullien käyttöä, joiden reunat ovat valettua terästä 150ХНМ tai 35Х5НМФ. Akseleina ehdotetaan käytettyjen massiivisesti taottujen telojen käyttöä. Kokemus vastaavista materiaaleista valmistettujen telojen käytöstä osoittaa, että niiden kulutuskestävyys on 2-2,5 kertaa suurempi kuin taottujen telojen. Nauhan liittäminen akseliin suoritetaan sovituksen mukaisesti ja taattu häiriösovitus. Siirretyn vääntömomentin lisäämiseksi ehdotetaan metallipinnoitteen levittämistä akselin istuimen pintaan, mikä lisää merkittävästi kitkakerrointa, akselin ja renkaan välisen kosketuspinnan ja sen lämmönjohtavuuden.
1 Lyhyt yleiskatsaus halkaistuihin myllyihin. Mill 2500 ominaisuutta.
1.1 Yleiskatsaus ja analyysi komposiittimyllyjen telamalleista
Komposiittitelojen tärkeimmät edut:
Kyky valmistaa rengas ja akseli materiaaleista, joilla on erilaiset mekaaniset ja lämpöfysikaaliset ominaisuudet;
Mahdollisuus korvata kulunut nauha toistuvasti käyttämällä tela-akselia;
Akselinauhan lämpökäsittely voidaan suorittaa erikseen, mikä mahdollistaa kovettumisen lisäämisen, saman kovuuden saavuttamisen koko nauhan paksuudessa ja vähentää jäännösjännitysgradienttia, joka on erittäin suuri kiinteässä aineessa suuren massan rulla.
Sidottujen tukirullien valmistus arkkimyllyille hallittiin jo viime vuosisadan 70 -luvulla. Sidos ja akseli yhdistetään pääsääntöisesti lämpömenetelmällä sovituksen mukaisesti, jolla on taattu häiriösovitus; Kulutuspinnat on taottu tai valettu, akselit taotut; niiden valmistukseen käytetään yleensä hylättyjä teloja. Nauhan reikä on useimmiten lieriömäinen; akselin istuin voi olla lieriömäinen, tynnyrin muotoinen tai lähellä sitä muodon vähentämiseksi jännityspitoisuudesta nauhan päissä kokoonpanon jälkeen.
Komposiittirullat voidaan jakaa seuraaviin ryhmiin renkaiden kiinnitysmenetelmän mukaan:
Taattu häiriösovitus
Erilaisten mekaanisten menetelmien käyttö siteen kiinnittämiseen;
Heikosti sulavien seosten ja liima-aineiden käyttö.
Monet kotimaisten ja ulkomaisten tutkijoiden teokset on omistettu rakenteiden, tuotanto- ja kokoonpanomenetelmien sekä komposiittirullien teknisten ominaisuuksien parantamiselle. Työskentele sen varmistamiseksi, että renkaan ja akselin välinen yhteys on luotettava.
Joten esimerkiksi työssä ehdotetaan käytettäväksi komposiittivalssaustelaa, joka sisältää häiriösovitetun suojuksen ja joka on asetettu akselille kanavilla, jotka on tehty spiraaliksi pinnalle, joka on kosketuksissa suojuksen ja olkapään kanssa. Paperissa ehdotetaan rullan käyttöä, jossa on sintratusta volframikarbidista valmistettu komposiittivaippa. Useissa viime vuosien töissä sitä ehdotetaan yhä useammin käytettäväksi hitsattujen renkaiden kanssa, jotka on valmistettu seosteräksestä. Monissa tapauksissa rullien valmistustekniikan yksinkertaistamisen ja sen pinnan kulutuskestävyyden lisääntyessä kustannukset kasvavat merkittävästi suuren määrän seosaineiden käytön vuoksi. Siksi monet tekijät omistautuvat työstään komposiittimyllyvalssien suunnittelun parantamiseksi rullien käyttöiän pidentämiseksi.
Teoksissa ehdotetaan komposiittiteloja, jotka sisältävät laakeriprofiilin akselin ja nauhan, jossa on profiloitu sisäpinta. lohkot, joiden halkaisija on pitkä. Lisäksi akseliputken ja renkaan pintojen generaatiot on profiloitu tasaisen käyrän muodossa tiettyjen riippuvuuksien mukaan (kuva 1.2). Tällaisten telojen haitat voivat johtua niiden valmistuksen monimutkaisuudesta, kyvyttömyydestä hallita laskeutumispintojen profiilin vaadittua kaarevuutta, ja myös telan käyttöiän ollessa rajallinen, johtuen pienestä määrästä mahdollisia renkaan hionta, koska keskiosassa esiintyy vetojännityksiä kuumennuksesta ja laakerin akselin lämpölaajenemisesta vierintäjalustan käytön aikana (kuva 2). Suurimpana haittana voidaan kuitenkin pitää vastakkaisten pintojen profiileja kuvaavien käyrien monimutkaisuutta, mikä vaikeuttaa sorvausprosessia, ja
niiden valmistus on käytännössä mahdotonta koneenrakennuslaitoksissa käytössä olevan tekniikan kanssa.
Kuva 1 - Komposiittijyrsintä
Kuva 2 - Komposiittijyrsintä
Työssä ehdotetaan, että OJSC MMK: n 2500 tehtaan olosuhteissa käytetään komposiittivarmuusrullaa, joka on valmistettu kuvan 3 kaavion mukaisesti. Tällaisen telan haittana on, että akselilta olkapäältä kapenevaan osaan, joka on jännityksen kasvukonsentraattori, joka voi johtaa akselin rikkoutumiseen lisääntyneiden kuormitusten ja taipumien yhteydessä sekä rajoittaa sen käyttöikää. Lisäksi tämä malli ei ole teknisesti edistynyt valmistukseen.
Kuva 3 - Komposiittijyrsintä
Ehdotetun komposiittisen tukitelan valmistuksen tehtävä on yksinkertaisin tekninen ratkaisu, joka pidentää käyttöikää varmistamalla jatkuvan häiriön koko vastapintojen pituudella.
Renkaan istuimesta ja akselista ehdotetaan lieriömäistä yksinkertaisuuden ja valmistettavuuden kannalta. Tee puristusviisteitä - viisteitä akselin reunoihin jännityksen keskittymisen vähentämiseksi. Liitoksen kantavuuden ja telan suorituskyvyn lisäämiseksi päähuomiota tulisi kiinnittää optimaalisen häiriöarvon valintaan, sellaisten toimenpiteiden kehittämiseen, jotka lisäävät merkittävästi liitospintojen kitkakertoimia ja akselin lämmönjohtavuutta - side side.
Lujuutta laskettaessa on valittava tekniikka, jonka avulla voidaan ottaa huomioon vierintävoimien vaikutus renkaan jännitys- ja rasitustilaan.
1.2 Kuumavalssatehtaan ominaisuudet 2500
2500 kuumanauhamylly koostuu latausosasta, kuumennusuuniosasta, rouhinta- ja viimeistelyryhmästä, jonka välissä on rullapöytä ja käämityslinja.
Kuormausalue koostuu laattalattiasta ja lastausrullapöydästä, 3 nostopöydästä työntölaitteilla.
Lämmitysuunien osa koostuu itse asiassa 6 lämmitysmenetelmäuuneista, rullapöytä uunien edessä työntimillä ja aliuunirullapöytä uunien jälkeen.
Rouhintaryhmä koostuu telineistä:
Käännettävä duo -jalusta;
Laajennushäkki kvartsi;
Käännettävä universaali kvarttojalusta;
Yleinen kvarttojalusta.
Viimeistelyryhmään kuuluvat leikkurit, viimeistelykalkinpoistoaine (duo -jalusta), 7 kvartsitelinettä. Jalustan väliin on asennettu kiihtyvää nauhajäähdytystä (telineiden välistä jäähdytystä) käyttävät laitteet.
Välirullakuljetin varmistaa vikojen poistamisen ja leikkaamisen (rullakuljetin on tarkoitus varustaa Encopanel -tyyppisillä lämpösuojilla).
Käämityslinja sisältää poistorullakuljettimen, jossa on 30 osaa nauhan jäähdytykseen (ylä- ja alaruiskutus), neljä käämitystä, vaunut, joissa on nosto- ja pyörivät pöydät.
1.3 Myllyvalikoima terästuotteiden ja nauhojen koon mukaan
2500 leveä nauhamylly on suunniteltu seuraavien terästen nauhojen kuumavalssaukseen:
Normaalilaatuinen hiiliteräs GOST 16523-89, 14637-89 GOST 380-71 ja nykyisen TU: n mukaiset teräslajit;
Teräs hitsattu laivanrakennukseen GOST 5521-86 mukaisesti;
Korkealaatuinen rakenteellinen hiiliteräs GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 ja nykyisen TU: n mukaisesti;
Seosteräs 65G GOST 14959-70 mukaisesti;
Heikosti seostettu teräs GOST 19281-89: n mukaisesti;
Teräs 7ХНМ TU 14-1-387-84 mukaan;
Hiiliteräs ja heikosti seostettu teräs, joiden vientiteho on TP, STP, ulkomaisten standardien mukainen.
Rajoita nauhan kokoja:
Paksuus 1,8 x 10 mm;
Leveys 1000 × 2350 mm;
Rullan paino jopa 25 tonnia.
2 Tutkimus ja kehittäminen 2500 kuumavalssaamon koteloidun varmuusrullan suunnittelusta
2.1 Häiriön valinta, muoto, nauhan paksuus ja liitoksen kantavuuden laskeminen
OJSC MMK: n kuumavalssaamon 2500 5,6 telineen vararullalla on kuvan 4 mukaisesti seuraavat päämitat:
Tynnyrin pituus l = 2500 mm;
Tynnyrin suurin ulkohalkaisija d = 1600 mm;
Vähimmäisulkohalkaisija d = 1480 mm;
Kaulan halkaisija tynnyrin risteyksessä on 1100 mm;
Sidoksen istuin on lieriömäinen. 100 mm: n etäisyydelle akselin kummastakin päästä ehdotetaan 10 mm korkeita helpotusviisteitä renkaan jännityspitoisuuden vähentämiseksi asennuksen jälkeen. Tämä johtuu siitä, että nauha on kytketty akseliin lämpömenetelmällä, ja kun liitos muodostetaan, nauhan reunat jäähtyvät nopeammin kuin sen keskiosa, mikä johtaa jännityskeskittymän ilmaantumiseen ja lisää mahdollisuus kehittää korroosiota ja väsymyshalkeamia tulevaisuudessa.
Usein nauhan liukumisen estämiseksi aksiaalisuunnassa akselille tehdään helmi, ja nauhassa on ura tai istuinpinnat ovat kartion muotoisia. Tässä tapauksessa tällaisia laitteita ei käytetä, koska voidaan olettaa, että riittävän suurella liitospintojen pituudella aksiaalista leikkausta ei tapahdu ja liitoksen lujuus varmistetaan myös taatulla häiriöllä ja mahdollisella lisäyksellä kitkakertoimella pinnoille johtuen metallipinnoitteen tai hiomajauheen levittämisestä pinnoille. ...
Lisäksi tämä malli on paljon yksinkertaisempi ja halvempi valmistaa.
Laskuhalkaisijan valintaan vaikuttavien tekijöiden analyysi osoittaa, että lasku- ja ulkohalkaisijoiden suhteen optimaalisten arvojen vaihteluväli vaihtelee alueella d / d 2 = 0,5 ... 0,8.
Jos puhumme liitoksen kireyden valinnasta, täällä voit joutua erimielisyyksiin. Käytännössä optimaalinen häiriö on yleensä 0,8-1% laskun halkaisijasta: D = (0,008-0,01) d. Jotkut kirjoittajat suosittelevat sen nostamista 1,3 prosenttiin ja jotkut päinvastoin alentavat sen 0,5 prosenttiin
Laskelmiin valitaan kolme erilaista tiiviysarvoa: D 1 = 0,8 mm; D 2 = 1,15 mm; D 3 = 1,3 mm.
Lisäksi optimaalisten liitäntäkriteerien vertaamiseksi ja valitsemiseksi suoritamme laskelmia erilaisille kitkakertoimille ja sidoksen paksuuksille.
|
d lasku1 = 1150 mm |
|
|
d lasku2 = 1300 mm |
|
Kuten edellä mainittiin, kitkakertoimen arvoa voidaan muuttaa levittämällä vastaaville pinnoille mikä tahansa pinnoite.
Vaipan suurin paksuus (d posad = 1150 mm) johtuu siitä, että se kulkee vierintätelan kaulan läpi asennuksen aikana.
D -istuvuutta> 1300 mm ei oteta huomioon, koska kun vähimmäishalkaisija (d 2 = 1480 mm) saavutetaan, nauha tulee liian ohut.
Lasketaan joitakin liitoksen kantavuuden parametreja tietyissä olosuhteissa.
- Suurin aksiaalinen voima, jonka liitos kestää:
jossa K on paine laskeutumispinnalla, MPa;
F = pdl - istuinpinta -ala, mm 2; (d ja l ovat istuinpinnan halkaisija ja pituus, mm)
f - liitospintojen välinen kitkakerroin.
Istuinpintojen paine K riippuu naaras- ja urososien tiiviydestä ja seinämän paksuudesta.
Lamé -kaavan mukaan:
jossa D / d on suhteellinen halkaisijahäiriö;
q - kerroin.
jossa E 1 = E 2 = 2,1 x 105 N / mm 2 - akselin ja renkaan elastisuusmoduulit;
m 1 = m 2 = 0,3 - Poissonin suhteet teräsakselille ja renkaalle
С 1, С 2 - ohuutta kuvaavat kertoimet;
jossa d 1 ja d 2 ovat akselin sisähalkaisija ja kaistan ulkohalkaisija.
Tässä tapauksessa akselilla ei ole reikää - d 1 = 0, ja halkaisijalle d 2 otamme telan keskimääräisen halkaisijan:
Sitten С 1 = 1 (d 1 = 0).
- Liitännän lähettämä suurin vääntömomentti:
- Akselin puristusjännitys on suurin sisäpinnalla:
Sidoksen sisäpinnalla suurin vetojännitys on:
Laskentatulokset on esitetty yhteenvetona taulukossa 1.
Johtopäätökset: Kuten näette, paine K ja siten liitoksen kantavuus on verrannollinen häiriöön ja kääntäen verrannollinen ohuuteen luonnehtiviin kertoimiin C 1 ja C 2.
Laskuhalkaisijoiden ero on vain 150 mm, mutta samalla häiriösovituksella kosketuspaine -ero on lähes kaksi kertaa suurempi pienemmällä halkaisijalla.
On huomattava, että myös akselin puristusjännitys on pienempi ohuemman nauhan tapauksessa, mutta nauhan vetojännitykset pysyvät käytännössä muuttumattomina sen paksuuden muuttuessa.
Taulukko 1 - Tehdas 2000, 5,6 telineen telojen ominaisuudet ja niiden kantavuus eri halkaisijoiden, tiiviyden, kitkakertoimien arvoissa
|
Metallipaine teloille, t |
||||||||||||||||||
|
Pyörivä hetki, tm |
||||||||||||||||||
|
Nauhan ulkohalkaisija, mm |
d2 = 1600 (1480) dav = 1540 |
|||||||||||||||||
|
Liitoksen pituus, mm |
||||||||||||||||||
|
Liitospintojen halkaisija, mm |
d = 1150 (C2 = 3,52) |
d = 1300 (C2 = 5,96) |
||||||||||||||||
|
Laskeutumispinta -ala, mm |
||||||||||||||||||
|
Jännitys, mm |
||||||||||||||||||
|
Kosketuspaine, MPa |
||||||||||||||||||
|
Rullan akselin jännitys, MPa |
||||||||||||||||||
|
Sidosjännite, MPa |
||||||||||||||||||
|
Kitkakerroin f |
||||||||||||||||||
|
Suurin aksiaalivoima Ros, t |
||||||||||||||||||
|
Suurin vääntömomentti Mkr, tm |
||||||||||||||||||
Kuva 4 - Komposiittijyrsintä
Kitkakertoimien kasvaessa myös liitoksen kantavuus kasvaa merkittävästi sekä d = 1150 mm että d = 1300 mm, mutta d = 1150 mm tapauksessa se on maksimaalinen.
On tärkeää, että liitäntä takaa kaikissa olosuhteissa vääntömomentin siirron hyvällä turvamarginaalilla.
M pr<М кр
Lisäksi turvamarginaali kasvaa häiriön aiheuttaman kosketuspaineen kasvaessa liitoksessa.
Yleisesti voidaan sanoa, että molemmissa tapauksissa on hyvä liitoksen kantavuus ja melko pienet jännitykset telaosissa, mutta suojus, jonka sisähalkaisija on d = 1150 mm, on suositeltavampi, koska sama kantavuus.
2.2 Jännitysten laskeminen peitetyssä varmuusrullassa
2500 myllyn komposiittisen tukitelan jännitykset määritetään samojen teknisten perustietojen osalta, jotka on määritelty kohdassa 2.1. On tarpeen määrittää renkaan ja akselin istuinpinnan kosketusjännitykset.
Nauhan pinta -ala on merkitty S 2: llä ja akselin alue S.
Nauhan C2 ulkoreunalle kohdistetaan voima P, joka on suuruudeltaan yhtä suuri kuin metallin paine teloilla P 0. Kun P = P 0, meillä on voimajärjestelmä tasapainossa. Istuinpinta muodostaa muodon C.
Suunnittelukaavio on esitetty kuvassa 5.
Kuva 5 - Suunnittelukaavio telan kosketusjännitysten määrittämiseksi
Ongelmaa ratkaistaessa on kätevää määrittää jännitykset polaarikoordinaateissa. Tehtävämme on määrittää:
s r - säteittäiset jännitykset
s q - tangentiaaliset (kehämäiset) jännitykset
t r q - leikkausjännitykset.
Jännityskomponenttien laskeminen on yleensä erittäin hankalaa yleensä ja laskelmissa. Käyttämällä N.I. Muskhelishvili suhteessa tehtävään ja suorittaessaan työssä annetun kaltaisen ratkaisun, renkaan istuinpinnan jännitykset määritetään numeerisesti toteutettavien kaavojen muodossa. Lopulliset ilmaisut ovat:
jossa P = P 0 on ulkoisen voiman ominaiskuorma kaistan pituusyksikköä kohti;
R on kosketuspinnan säde;
h ja g - sarjat tiivistettynä suljetussa muodossa, mikä kuvastaa ratkaisun erityispiirteitä keskitettyjen voimien P kohdistusalueilla ja mahdollistaa sarjojen lähentymisen parantamisen;
q on muodon C pisteiden kulmakoordinaatti;
Jatkuva Muskhelishvili;
m = 0,3 - Poissonin suhde;
a on kulma mitattuna x-akselista voiman P kohdistumispisteeseen;
n = R 2 / R - kerroksen paksuus.
Kaavojen (9) ja (10) viimeiset termit edustavat jännityskomponentteja, jotka riippuvat tiiviydestä. Sitten komposiittitelan säteittäiset ja tangentiaaliset jännitykset määritetään kahdesta komponentista, häiriöiden ja normaalikuormituksen aiheuttamista jännityksistä:
sr =srp +srD (12)
sq =sqp +sqD (13)
Normaalit jännitysjännitykset määritetään kaavalla:
jossa K on häiriöstä aiheutuva kosketuspaine (ks. taulukko 1), MPa;
n = R2 / R on nauhan suhteellinen paksuus.
Jännitysten s q D laskenta suoritetaan seuraavan kaavan mukaisesti:
jossa d on puolet kireydestä;
E on ensimmäisen tyyppinen kimmoisuusmoduuli.
Kuten tiedätte, pinnoille ei aiheudu tangentiaalisia jännityksiä häiriöistä.
Tällöin jännitykset s rp, s q p ja t r q voidaan esittää seuraavasti:
Tietokoneella s rp, s q p ja t r q laskettiin eri arvoille n, joista osa on esitetty taulukossa 2.
Jännitysarvot esitetään dimensiottomien kertoimien C p, C q, C t muodossa, jotka on kerrottava arvolla P / (R 2 x 103), missä P on ulkoinen kuormitus kaistan pituusyksikköä kohti , N / mm; R 2 - nauhan ulompi säde.
Jännityskomponenttien määrittämiseksi on vain tiedettävä n (nauhan suhteellinen paksuus) ja q (jännityksen määrittämispisteen napainen kulmakoordinaatti).
Kuvion 5 mukaisesti annetuissa päävektorin ja nollavoiman P momentin yhtäläisyyksissä nollakohdassa jännityskaaviot ovat symmetriset y-akselin suhteen, eli riittää jännitysten määrittämiseen. kahdessa neljässä neljänneksessä, esimerkiksi I ja IV (3p / 2 - p / 2 rad).
Jännityksen jakautumisen luonne akselikaista-koskettimella on esitetty kuvissa 6, 7, 8.
Taulukko 2 - Jännityskomponentit ja radiaaliset, tangentiaaliset, tangentiaaliset jännitykset renkaan istuinosassa voiman vaikutuksesta P = 1200 kg / mm telineistä 5,6, mylly 2500
|
N = 1,34 (d = 1150 mm) |
n = 1,19 (d = 1300 mm) |
|||||||||||||
Kuva 6
Kuva 7
Kuva 8
Saatujen tietojen analyysi mahdollisti seuraavien sääntöjenmukaisuuksien paljastamisen: pienimmät s rp -arvot otetaan pitoisuusvoiman P toimintalinjalla yhdessä sen suoran käytön q = 270 ° kanssa. Joillekin kulman q "295 ° arvoille n = 1,34 ja q" 188 ° n = 1,19 arvolle s rp muuttuu merkki. Puristusjännitykset muuttuvat vetojännityksiksi, joilla on taipumus rikkoa liitoksen lujuus. Näin ollen kaavioilla s rp voi olla tietty fyysinen tulkinta: kosketuspisteet, joissa jännitysmerkit muuttuvat, määrittävät liitoksen avautumisalueen alueet, jos häiriön aiheuttama kosketuspaine puuttuu nauhan elastisesta muodonmuutoksesta johtuen.
Mitä ohuempi nauha, sitä enemmän srp kasvaa maksimissaan q = 270 ° ja sitä suurempi jännitysgradientti on alueella q = 260–280 °.
Vetojännitykset, mitä suurempi, sitä paksumpi nauha, mutta niiden kaltevuus on merkityksetön, eli mitä ohuempi nauha, sitä suurempi akselin puristusvoima.
Voiman P vaikutusvyöhykkeen tangentiaalisten jännitysten kaavioista voidaan nähdä, että s qр ovat vetolujuus, ja niiden suurin arvo ei käytännössä ole riippuvainen nauhan paksuudesta. Jännitysgradientti kasvaa, kun nauhan paksuus pienenee, ja vyöhykkeen leveys pienenee. Suurimmalla osalla akselin ja kotelon kosketuspintaa jännitykset ovat puristavia pienemmällä kaltevuudella n = 1,34.
Kuvion 9 leikkausjännitysten t r q kaaviot muuttavat merkkiä kohdissa q »215 ° ja suurimmalla osalla kosketuspintoja ovat vetolujuutta, mutta pieniä molemmissa tapauksissa, eivätkä siksi liian merkittäviä.
Taulukko 3 esittää s r D: n ja s q D: n arvot eri arvoille D ja n.
Taulukko 3 - Kosketuspaineen ja häiriöiden aiheuttaman tangentiaalisen jännityksen suuruus.
Taulukoiden 2 ja 3 tietojen mukaan rakennamme kaaviot s rp sr D: lle ja tuloksena olevalle sr: lle kuvan 9 mukaisesti. Näiden pintojen kokonaiskaavioiden tarkastelu on suoritettava erikseen (Kuva 10, yksitoista).
Komposiittitelan akselin ja renkaan välisen kosketuksen jännitysten analyysi osoittaa, että missä tahansa kuormitusjärjestelmässä kokonaispainekaavio poikkeaa merkittävästi häiriön aiheuttamasta painekaaviosta. Kosketuspaineet jakautuvat tasaisesti kehän ympäri ja niillä on suuri kaltevuus vyöhykkeillä, jotka häiritsevät telaan kohdistuvaa metallia. Tässä tapauksessa häiriöstä aiheutuvat kosketuspaineet muodostavat vain osan koskettimen merkittävästä osasta (kuvan 9 mukaisesti). Osassa kosketuspintaa kokonaispaine on hieman pienempi kuin häiriöstä aiheutuva paine.
Mpr? [Mkr] = P.? f? R (19)
missä Мпр - vierintämomentti;
Kuva 9
Kuva 10 - Kaaviot s q p, s q D, s q myllyn 2500 varatelan akselin kosketuspinnalla, kun P = 1200 kg / mm; n = 1,19; n = 1,34 ja D = 0,8; 1,15; 1,3
Kuva 11 - Kaaviot s q p, s q D, s q myllyn 2500 tukirullan suojuksen kosketuspinnalla, kun P = 1200 kg / mm; n = 1,19; n = 1,34 ja D = 0,8; 1,15; 1,3
suuri osa kontaktista. Osassa kosketuspintaa kokonaispaine on hieman pienempi kuin häiriöstä aiheutuva paine.
Rullan laskeminen mahdollisuudesta kääntää nauha akselille vääntömomentin vaikutuksesta tehdään seuraavan kaavan mukaisesti:
Mpr? [Mkr] = P.? f? R (19)
missä Мпр - vierintämomentti;
[Mkr] - vääntömomentti, joka voi lähettää yhteyden häiriösovittimella;
Р - kosketuspaine liitoksessa;
f on liitoksen istuinpintojen staattisen kitkan kerroin;
R on istuimen pinnan säde.
Sallittu vääntömomentti on suoraan verrannollinen kosketuspaineeseen, joten laskettaessa komposiittitelaa renkaan pyörimiskyvylle on otettava huomioon jakeluominaisuudet ja rullien kosketuspaineen suuruus.
Kokonaiskosketuspaine komposiittitelassa määritetään kaavalla:
P =sr =srp +srD
Integroimalla s r ympyrään voidaan määrittää rajoittava vääntömomentti, jonka komposiittitela pystyy lähettämään, ottaen huomioon ulkoisten voimien P vaikutus:
Tämän kaavan mukaan tehdyt laskelmat osoittivat, että rajoittavan vääntömomentin lisäys, joka pystyy siirtämään komposiittitelan kääntämättä nauhaa, ottaen huomioon ulkoisten voimien P vaikutus, on noin 20-25%.
Siirretty vääntömomentti on verrannollinen kitkakertoimeen f. Telan muodonmuutos kuormitettuna riippuu myös kitkakertoimen arvosta. On ilmeistä, että muodonmuutosten ja mikrosiirtymien estämiseksi kosketuspisteissä on mahdollista lisätä kitkakerrointa ja luoda tarvittava ominaispaine koskettimessa. Kosketuspaineen muutos voidaan saavuttaa muuttamalla häiriön määrää ja muuttamalla nauhan paksuutta. Kuten kuvista 6, 7, 8 voidaan nähdä, nauhan paksuuden väheneminen johtaa jännitysgradienttien kasvuun paikoissa, joissa kuorma kohdistetaan. Ja kireyden lisääntyminen puolestaan johtaa itse jännitysten lisääntymiseen, jotka jopa arvolla D = 1,15 d 2 = 1150 mm ja D = 1,3 d 2 = 1300 mm ylittävät sallitut arvot 150 khNM teräkselle, joka on 200 MPa (taulukko 1), josta side ehdotetaan.
Siksi on ilmeistä lisätä istumapintojen kitkakerrointa. Häiriöarvon ja kitkakertoimen optimaalinen valinta välttää pinnan kulumisen, mikä helpottaa akselin uudelleenkäyttöä.
2.3 Lasku komposiittivarmuusrullan akselin monikäyttöisyyteen
Verhottujen tukirullien akselit on valmistettu käytöstä poistetuista, jo käytetyistä teloista. Siksi akselin käyttötaajuuden laskenta perustuu sen materiaalin - teräksen 9HF - väsymislujuuteen.
Laskelmissa otettiin huomioon lastaussyklien lukumäärä, akselimateriaalin väsymisominaisuudet sekä kolmen tyyppisten jännitysten arvot:
1 - puristuva, johtuen renkaan kiinnityksestä akseliin, jossa on häiriösovitus;
2 - taivutus, joka johtuu metallien paineesta teloihin;
3 - vääntymisen aiheuttamat tangentit.
Laskelma tehtiin vaarallisimmille osille 1-1 ja 2-2 (kuva 12) erilaisilla häiriösovitusarvoilla.
Vararulla 1600x2500 kuljetetaan 5,6 kuutiossa 150 tuhannen tonnin valssatun materiaalin välein. Uudelleenhionnassa poisto pinnalta
Kuva 12 - Kaaviomainen esitys osista, joille telan akseli laskettiin väsymislujuuden mukaan.
1-1-poikkileikkaus telan tynnyrin keskeltä
2-2 - osa, siirtymispisteessä telan tynnyristä kaulaan.
tynnyreitä valmistetaan halkaisijaltaan vähintään 3 mm. Kokonaispoisto on 120 mm (? Max = 1600 mm ,? Min = 1080 mm), eli rulla voidaan asentaa vähintään 40 kertaa, esimerkiksi 20 kumpaankin telineeseen
OJSC MMK: n kuumavalssaamon 2500 viimeistelyjalkojen 5, 6 viimeistelyn tärkeimmät tekniset ominaisuudet on esitetty taulukossa 4.
Taulukko 4 - 5, 6 telineen pääominaisuudet
Laskelmissa otamme vararullan keskimääräisen vierintähalkaisijan d cf = 1540 mm.
Metallin paine teloihin on vakio, joten suurin taivutusjännitys s taivutus max on yhtä suuri kuin s taivutus min, otettuna vastakkaisella merkillä. Puristusjännitykset s pakatut ovat myös vakioita (taulukko 1) häiriön suuruudesta riippuen.
Laskelmat tehtiin kolmelle eri tiiviysarvolle D = 0,8; 1,15; 1.3.
Siten syklinen kuormitus kaikissa puistoissa, jossa yhdistyvät vakio- ja muuttuvien kuormien toiminta, on epäsymmetrinen.
Latausjaksojen määrä kussakin telineessä on:
jossa V i - vierintänopeus jokaisessa telineessä, m / s;
d cf - tukirullan keskimääräinen vierintähalkaisija, m;
t on telan käyttöaika kussakin asennuksessa, h;
K on asennusten lukumäärä.
Laskentatulokset on esitetty yhteenvetona taulukossa 5.
Taulukko 5 - Käyttötuntien lukumäärä ja lastausjaksot kussakin telineessä
Varmuusrullan latauskertojen kokonaismäärä yhdellä akselin käyttökerralla on: N = SN i = 5,14x10 6.
2.4 Syklisen kestävyyden määrittäminen osassa 1-1
Suurimmat taivutusjännitykset:
jossa P = 3000 tf on telojen metallipaine;
a = 3,27 m - paineruuvien akselien välinen etäisyys;
W out = pd 2 akselia / 32 - leikkausosan vastusmomentti taivutuksen aikana;
L -tynnyri = 2,5 m - vararullin pituus.
Suurimmat puristusjännitykset s puristetaan kaavalla (7). Siksi meillä on:
Jossa j s - metallin herkkyyskerroin syklin epäsymmetrialle;
s 0 = (1,4 ... 1,6) s -1 - syklisyklin väsymisraja.
Suurin vääntö t maxi aiheuttaa jokaisessa telineessä suurimman vääntömomentin M cr i = 217 tm:
Vastaava jännitys, kun otetaan huomioon kaikenlaiset komposiittitelaan vaikuttavat jännitykset:
Laskentatulokset on esitetty yhteenvetona taulukossa 6.
Taulukko 6 - Rullan jännitysten arvot laskeutumishalkaisijoiden ja häiriöiden eri arvoille
|
Laskeutumishalkaisija, m |
||||||
|
pois päältä, MPa |
||||||
|
Jännitys, mm |
||||||
|
s ekvivalentti, MPa |
||||||
Vastaava määrä jaksoja, jotka näyte kestää ennen vikaa, on:
Akselimateriaali - teräs 9HF, jolla on seuraavat väsymisominaisuudet:
s -1 = 317 MPa - kestävyysraja;
N 0 = 10 6 - syklien perusluku;
R = tga = (0.276s -1 -0.8) = 7.95 kg / mm 2 -väsymiskäyrän kaltevuuden tangentti
Osan kestävyysmarginaalin ja käyttöiän arvioimiseksi rajoitettua kestävyyttä laskettaessa sovelletaan kriteeriä n extra long. - sallittu kesto:
jossa n add = 1,5 on sallittu turvamarginaali.
Akselin käytön moninaisuus materiaalin lujuusominaisuuksien täysimääräisellä hyödyntämisellä:
Laskentatulokset on esitetty yhteenvetona taulukossa 7.
Taulukko 7 - Reiän halkaisijan ja akselin kireyden vaikutus sen moninaisuuteen
|
Laskeutumishalkaisija, m |
||||||
|
Jännitys, mm |
||||||
|
T-akselin moninaisuus |
||||||
Suoritetuista laskelmista voidaan tehdä seuraavat johtopäätökset: kun häiriöt lisääntyvät, komposiittivarmuusrullan akselin käyttö moninkertaistuu johtuen jatkuvista puristusjännityksistä, jotka aiheutuvat renkaan kutistumisesta akselilla häiriösovitus. Ohuemman renkaan (d = 1,13 m) tapauksessa akselin käyttöaste kasvaa yli 3 kertaa samoilla esijännitysarvoilla, koska d = 1,13 m on ominaista pienemmille akselipuristusjännityksille. Jos tarkastelemme kaavioita jännityksen jakautumisesta nauhan eri paksuuksille (kuviot 6, 7, 8, 9, 10, 11), on otettava huomioon epäedullisempi kuva ohuemmalle nauhalle. On myös otettava huomioon, että laskelmissa ei otettu huomioon ainoastaan suurimpia sallittuja rullakuormia, vaan myös niiden huippuarvot. Ottaen huomioon, että teräksellä 150KhNM, josta ehdotetaan siteen tekemistä, siteen vetojännitykset ylittävät sallitut tapaukset d = 1,15 m D = 1,15 mm ja d = 1,3 m D = 1,3 mm (taulukko .1 ), silloin voidaan harkita optimaalista varianttia d = 1,15 m, D = 0,8. Akselin moninaisuus on tässä tapauksessa 2,45 -kertainen. Mutta kun otetaan huomioon, että todelliset kuormat ovat jonkin verran pienemmät kuin lasketut, ja myös se, että ehdotetaan metallipinnoitteen levittämistä vastapinnoille, mikä lisää liitoksen kantavuutta muuttamatta merkittävästi sen jännitystilaa, akselin käyttö kasvaa luonnollisesti.
2.5 Syklisen kestävyyden määrittäminen osiossa 2-2
Osan 2-2 tukikomposiittitelan akseli kokee taivutuksen ja tangentiaaliset jännitykset. Tällä kuormituksella jännitykset muuttuvat symmetrisessä syklissä:
Tässä osassa ei ole vaaraa akselin väsymisestä.
2.6 Komposiitti- ja yksiosaisen varmuusrullan luisto- ja taipuma-alueen määrittäminen
Tiedetään, että työn aikana sekä työ- että vararullat alkavat taipua kohdistettujen kuormien vuoksi. Taipumailmiö voi huonontaa valssatun nauhan laatua, telan ulosvirtausta, mikä puolestaan voi johtaa laakerikokoonpanojen nopeaan rikkoutumiseen ja haalistuvan korroosion ilmaantumiseen.
Nauhan ja akselin välinen lämpötilaero rullamisen aikana komposiittitelan tapauksessa voi johtaa nauhan pyörimiseen suhteessa akseliin, eli luistovyöhykkeen muodostumiseen.
Alla on laskelmat mahdollisesta liukuvyöhykkeen koosta ottaen huomioon olemassa olevat kuormat ja määrittämällä komposiitti- ja yksiosaisen varmuusrullan taipuma niiden arvojen vertaamiseksi.
2.7 Yksiosaisen varmistustelan taipuman määrittäminen
Metallin paine teloihin valssauksen aikana siirtyy työrullien kautta tukiteloille. Painejakautumisen luonne vararullien tynnyriä pitkin riippuu telan leveydestä, työ- ja tukirullien tynnyrin jäykkyydestä ja pituudesta sekä niiden profiilista.
Jos oletamme, että työtela siirtää metallin paineen teloihin tasaisesti tukitelalle, tukirullien taipuma voidaan laskea kahdella tuella vapaasti makaavan palkin taivutuksena ottaen huomioon poikittaisvoimien toiminta.
Varmuusrullan taipuman kokonaispuomi:
f o.v. =f o.n. =f 1 +f 2 (32)
jossa f 1 - puomin taipuma taivutusmomenttien vaikutuksesta;
f 2 - puomin taipuma poikittaisvoimien vaikutuksesta.
Vuorostaan
jossa P on metallin paine telalla;
E on valssatun metallin kimmoisuusmoduuli;
G on valssatun metallin leikkausmoduuli;
D 0 - vararullan halkaisija;
d 0 - vararullan kaulan halkaisija;
L on vararullan pituus;
ja 1 - vararullien laakereiden akselien välinen etäisyys;
c on etäisyys tynnyrin reunasta tukitelan laakerointiakseliin.
Taulukko 8 - Tiedot kiinteän vararullan taipuman laskemiseksi
|
Nimi |
Nimeäminen |
Merkitys |
|
Metallipaine telalla, N. |
||
|
Rullametallin kimmoisuusmoduuli, N / mm 2 |
||
|
Valssatun metallin leikkausmoduuli, N / m 2 |
||
|
Tukirullan halkaisija, mm |
||
|
Tukirullan kaulan halkaisija, mm |
||
|
Varurullan kaulan pituus, mm |
||
|
Taulukon 8 jatko |
||
|
Etäisyys laakereiden akseleista, mm |
||
|
Etäisyys tynnyrin reunasta laakereihin, mm |
||
|
Taivutusmomenttien aiheuttama taipuma, mm |
||
|
Leikkausvoimien aiheuttama taipuma, mm |
||
Tällöin tukirullan taipuman kokonaispuomi on:
f = 0,30622 + 0,166769 = 0,47391 mm
2.8 Taivutus- ja ryömintäalueen määrittäminen jaetulle varmuusrullalle
Laskennan päätiedot on esitetty taulukossa 9.
Taulukko 9 - tiedot komposiittivarmuusrullan jäykkyyden laskemiseksi
|
Indeksi |
Nimeäminen |
Merkitys |
|
Sidoksen säde, m |
||
|
Akselin säde, m |
||
|
Ensimmäisen tyyppinen kimmoisuusmoduuli, N / m 2 |
||
|
Toisen tyyppinen kimmoisuusmoduuli, N / m 2 |
||
|
Kerroin ottaen huomioon leikkausjännitysten epätasainen jakautuminen |
||
|
Kerroin, jossa otetaan huomioon nauhan reunat |
||
|
Kerroin akselin poikkileikkauksesta riippuen |
||
|
Kerroin riippuen kaistan poikkileikkauksesta |
||
|
Taulukon 9 jatko |
||
|
poissonin luku |
||
|
Sidoksen ja telan akselin välinen jännitys, m |
||
|
Sidoksen reunoja pitkin ulkonevien akseliosien vaikutuskerroin |
||
|
Kitkakerroin |
||
|
Vääntömomentti, Nm |
||
|
Vararullin pituus, m |
||
|
Ponnistus telaan, N |
||
|
Rullan kaulan säde, m |
||
|
Rullan kaulan pituus, m |
||
|
Kaulan tekijä |
||
Nauhan ja akselin poikkileikkausalue:
Renkaan ja akselin hitausmomentit:
Jatkuva kerroin:
Kosketuspaine P H = 32,32x10 6 N / m 2 (katso taulukko 1).
Taivutusmomentti pituusyksikköä kohti kitkavoimien vuoksi:
m = 4mP H.R2 = 12822960 Nm (39)
Renkaan luisto -osan pituuden laskeminen akselin suhteen taivutuksen aikana:
Määritä komposiittivarmistustelan taipuma käyttäen työssä annettua tekniikkaa. Suunnittelukaavio on esitetty kuvassa 13.
Kuva 13 - Suojavaipan aksiaalisen osan vaikutusvoimien kaavio
Taivutusmomentti, joka vaikuttaa telaan osassa:
Leikkausvoima, joka vaikuttaa telaan osassa:
Q 0 =q 0 (l 0 -l) = 10,23x10 6 N (45)
Taipuman määrittäminen kohdassa [x = 0]:
Kääntökulma [x = 0]:
Akselin ja renkaan välisen vuorovaikutusvoiman voimakkuus:
Renkaan ja akselin taipumien määrittäminen liukastumisalueella:
Kulutuspinnan ja akselin kiertokulmat:
Taivutusmomentti nauhalla ja akselilla:
Renkaan ja akselin leikkausvoima:
Verhon siirtymä akseliin nähden telan tynnyrin reunassa:
Rullan kaulan taipuma:
Verhotun telan täydellinen taipuma:
y =y x +y w = 0,000622 m = 0,622 mm(65)
Kuten laskentatuloksista voidaan nähdä, komposiitti- ja kiinteiden telojen taipumat kuormitettuna ovat käytännössä samat. Komposiittitelan taipuma on hieman suurempi kuin kiinteän telan taipuma (y kiinteä = 0,474 mm, y comp = 0,622 mm). Tämä viittaa siihen, että komposiittitelan jäykkyys on pienempi, minkä seurauksena nauha voi liukua akselin ympäri. Laskelmat puolestaan osoittivat, että luistovyöhyke on pieni ja vain 0,045 m. Luistivyöhykkeen kokoon ja rullan jäykkyyteen vaikuttavat holkin s t kehävetojännitykset (kuvan 13 mukaisesti).
Komposiittivalssaustelan jäykkyyden tutkimiseksi tehdyt kokeet mahdollistivat sen, että suurimmat vetojännitykset s t sijaitsevat renkaan sisäpinnalla sen kosketusalueella akseliin; tämä osoittaa kosketuspaineiden nousua istuimelta telan taivutettaessa. Todettiin, että suhteellisen kireyden väheneminen vähentää jännitystä s t. Näin ollen puristusliitännän kireyden vähentäminen voi poistaa renkaan tuhoutumisen, mutta tämä johtaa akselin jäykkyyden menetykseen, heikentää puristusliitäntää, laajentaa renkaan liukutusaluetta ja edistää renkaan korroosiota. istuinpinta. Koska laskelmiin valittiin pienin esijännitysarvo (D = 0,8 mm), akselin tarttumisen parantamiseksi suojukseen on tarpeen lisätä kitkakerrointa istuimen pinnalla, esimerkiksi levittämällä metallipinnoite .
2.9 Toimenpiteiden kehittäminen sedimenttipintojen korroosion estämiseksi ja telapinnan lisäämiseksi
Hajoaminen - korroosio - metallipinnan vauriot kosketuskitkan seurauksena, jossa erotetut hiukkaset ja pintakerrokset ovat vuorovaikutuksessa ympäristön osien (useimmiten hapen) kanssa.
Tiedetään, että pienimmillä kuormituksilla kosketuspinnoilla voi esiintyä huomattavia vaurioita pintakerroksille. Tämä pätee täysin komposiittiteloihin, jotka on koottu häiriösovittimella, joissa kosketuspaineet saavuttavat merkittävät arvot ja nauhan päiden vieressä on liukuvyöhykkeitä. Liitoskohdissa, joissa akselin ja renkaan istuinpintojen siirtymät vaihtelevat, muodostuu naarmuja, joiden määrä kasvaa lähes suhteessa häiriöjännitykseen. Myöhemmin ne siirtyvät jännityskeskittimiin, mikä aiheuttaa nopeutetun väsymisvian akselilla, joka sijaitsee tietyllä etäisyydellä renkaan päästä istuimen pintaa pitkin. Tyypillisesti rullimalleissa, joissa on hermostunut korroosio, vika esiintyy täällä eikä kaulassa. Tämän prosessin vaikutuksen vähentämiseksi akselin päissä suoritetaan tuhoisia viisteitä akselin luotettavuuden lisäämiseksi poistamalla jännityskeskittimet, joiden rajapinnan reunasta tulee nolla (kuva 14) .
Kuva 14 - Viistot käärityn telan akselin reunassa
Ilman istuimien pintojen erityistä käsittelyä on kuitenkin mahdotonta välttää akselin rikkoutumista tästä syystä. Tehokkaimmat tässä tapauksessa ovat pehmeät galvaaniset pinnoitteet. Niiden käyttö lisää merkittävästi varsinaisen liitoskontaktin aluetta. Tässä tapauksessa pariutuvien osien kosketukseen ilmestyy vahvoja sidoksia (metallien takavarikointi), minkä vuoksi paritusosien metallipinnat on suojattu pisteytymiseltä ja mekaanisilta vaurioilta. Samalla jäännöksen taipuman todennäköisyys vähenee jyrkästi ja edellytykset akselin toistuvalle käytölle vaihdettavilla renkailla lisääntyvät.
2.10 Tutkimus päällystyspinnoitteiden vaikutuksesta akselikaistaisen liitoksen kantavuuteen. Materiaalin valinta ja pinnoitustekniikka.
Häiriön liitoksen kantavuus on suoraan verrannollinen istuimen pinnan kitkakertoimeen, joka sisältyy suurimpien vääntömomenttien ja aksiaalivoimien määrittämisen peruskaavoihin. Kitkakerroin riippuu monista tekijöistä: kosketuspintoihin kohdistuvasta paineesta, mikrokestävyyden koosta ja profiilista, vastaavien pintojen materiaalista ja tilasta sekä kokoonpanomenetelmästä. On huomattava, että istuinpintojen suurista halkaisijoista (d = 500 - 1000 mm) ja vastaavasti häiriösovituksesta (enintään 0,001 d), jotka ovat ominaisia komposiittitelojen suunnittelulle, ei ole kokeellisia tietoja kitkakertoimien suuruus. Yleensä laskettaessa komposiittirullia, joiden kokoaminen suoritetaan lämmittämällä rengas 300-400 ° C: seen, kitkakerroin on yhtä suuri kuin f = 0,14. Tällainen varovaisuus ja erittäin pienen kitkakertoimen arvon valinta on perusteltua. Tosiasia on, että suurilla häiriöarvoilla (enintään 1-1,3 mm) pinnan alkuperäisen karheuden ja siihen syntyvien oksidikalvojen vaikutus nauhaa lämmitettäessä, mikä lisää kitkakerrointa, voi muuttua olla hyvin merkityksetön.
Useat työt osoittavat, että häiriönivelien kantavuutta voidaan lisätä merkittävästi levittämällä galvaanisia pinnoitteita jollekin istuinpinnalle. Päällysteiden paksuus on yleensä 0,01 - 0,02 mm. Pinnoitteiden käyttö lisää kitkakertoimia keskimäärin puolitoista -neljä kertaa kaikissa kokoonpanomenetelmissä.
Galvanisilla pinnoitteilla tehtyjen liitosten lujuuden lisääntyminen selittyy metallisidosten esiintymisellä kosketusvyöhykkeellä ja todellisen kosketuspinnan kasvulla. Kävi ilmi, että pehmeät galvaaniset pinnoitteet, myös alhaisissa paineissa, käyvät läpi muovimuodon ja täyttävät peitetyn osan mikroprofiilin syvennykset aiheuttamatta sen plastista muodonmuutosta. Liitosten lujuuden lisääntyminen johtuu siitä, että osien siirtymisvaiheessa kattaa suuren osan pinnoitteen mikrotilavuuksista samanaikaisesti leikkaus peitetyn osan epätasaisuuksien vuoksi. Pehmeillä (anodisilla) pinnoitteilla (sinkki, kadmium jne.) On edullisin vaikutus sylinterimäisten liitosten kantavuuteen. Ne edistävät paitsi nivelten lujuutta myös akselien väsymiskestävyyttä. Sinkitys lisää akselien kehänkestävyyttä 20%.
Pinnoitettaessa häiriöt saumassa lisääntyvät. Yleensä häiriön lisäys pidetään yhtä suurena kuin pinnoitteen kaksinkertainen paksuus sen tyypistä riippumatta. On huomattava, että suurilla häiriöillä ja suurilla liitoksen halkaisijoilla päällysteen paksuuden vaikutus ei ole niin merkittävä.
Analyysi sellaisten töiden tuloksista, joissa huomioidaan pinnoitteiden vaikutus häiriönsovitusliitosten kantavuuteen, viittaa siihen, että riittävän taipuisia metalleja oleva pinnoite soveltuu parhaiten komposiittiteloille. Tällaisten pinnoitteiden levittäminen akselin istuinpintaan mahdollistaa kitkakertoimen nostamisen vähintään 2 kertaa. Päällystysmenetelmää ja -tekniikoita valittaessa noudatamme seuraavia näkökohtia.
On olemassa useita metallipinnoitusmenetelmiä korroosion, korkeiden lämpötilojen, kulumisen vähentämiseksi jne. kiillotus. Nämä toimenpiteet ovat haitallisia käyttöhenkilöstölle ja jätevesien perusteellisesta puhdistamisesta huolimatta ne saastuttavat ympäristöä.
Näiden menetelmien käyttö noin 5 metrin pituisen komposiittitelan rullan akselin päällystämiseen aiheuttaa merkittäviä teknisiä vaikeuksia. On huomattava, että töissä, jotka antavat tietoja päällysteiden vaikutuksesta kitkakertoimeen, pinnoitteet levitettiin elektrolyyttisesti tai kuumana pieniin näytteisiin tai valssitelojen malleihin. Tällaisten menetelmien käyttö suurikokoisille rullille edellyttää erityisten osastojen tai työpajojen perustamista. Näyttää tarkoituksenmukaiselta käyttää kitkapäällystysmenetelmiä. Yksi yksinkertaisimmista ja tehokkaimmista on päällystysmenetelmä pyörivällä metalliharjalla (VMSh, kitkapinnoite). Tässä tapauksessa pinnan muovinen muodonmuutos (SPD) tapahtuu samanaikaisesti pinnoitteen kerrostumisen kanssa, mikä lisää telan akselin väsymislujuutta.
Kaavio yhdestä vaihtoehdosta pinnoitteen levittämiseksi pyörivällä metalliharjalla on kuvassa 14.
Päällystysmateriaali (MP) puristetaan VMSch -paalua vasten ja kuumenee sen kanssa kosketusalueella korkeaan lämpötilaan. Päällystysmetallin hiukkaset tarttuvat villien päihin ja siirretään käsiteltävälle pinnalle. Työkappaleen pinta on karkaistu joustavien elastisten elementtien aiheuttaman voimakkaan muovimuodon vuoksi. Samaan aikaan pinnoitteiden päissä olevien päällystysmetallipartikkeleiden muovinen muodonmuutos tapahtuu ja niiden tarttuminen tuotteen pintaan tapahtuu. Oksidikalvojen poistaminen, puhtaiden pintojen paljastaminen pintakerrosten ja pinnoitemateriaalin hiukkasten muovimuodon aikana varmistaa niiden vahvan tarttumisen alustaan.
Kuva 14 - Kitkapäällysteen (FP) pinnoituskaavio
1- aihio päällystysmateriaalista (MP)
2- työkalu, jossa joustavat joustavat elementit (VMSh)
3- työkappale (yhdistetelan akseli)
Telan akselin asennuspinnalle levitettävällä pinnoitteella on oltava seuraavat ominaisuudet: lisättävä merkittävästi kitkakerrointa, oltava riittävän muovinen ja täytettävä mikroprofiilin syvennykset ja sillä on oltava hyvä lämmönjohtavuus. Alumiini voi täyttää nämä vaatimukset. Se levitetään hyvin teräspinnalle VMSH: lla ja muodostaa riittävän paksun pinnoitteen. Kuitenkin vastaus pääkysymykseen - kitkakertoimen arvosta liitoksessa, jossa on häiriösovitus, jonka toinen vastakappale on päällystetty alumiinilla, puuttuu teknisestä kirjallisuudesta. Teräs -alumiinimateriaaleista valmistettuja lieriömäisiä liitoksia, jotka on koottu häiriösovittimella, ei myöskään tunneta, koska puhdasta alumiinia ei käytetä rakenteellisena materiaalina sen alhaisten lujuusominaisuuksien vuoksi. On kuitenkin olemassa tietoja kitkakertoimista metallien plastisen muodonmuutoksen aikana (taulukko 10).
Taulukko 10-Eri metallien kuivan kitkan kertoimet teräslaadulla EKh-12 kovuudella HB-650
|
Messinki L-59 |
Alumiini |
|||||||
|
Kitkakertoimen keskiarvo |
Kuten taulukosta 10 ilmenee, muovisen muodonmuutoksen alaisella alumiinilla on suurin kitkakerroin kosketuksessa muun pinnan kanssa. Lisäksi alumiinilla on erittäin korkea lämmönjohtavuus. Nämä tekijät olivat syy siihen, miksi tela -akselin urospinnan päällystysmateriaaliksi valittiin alumiini.
2.11 Akselin ja renkaan materiaalin valinta ja niiden lämpökäsittelymenetelmät
Kun valitset materiaalia komposiittiteloille, niiden käytön termomekaaniset olosuhteet on otettava huomioon. Telat altistuvat merkittäville staattisille ja iskuille sekä lämpövaikutuksille. Tällaisissa ankarissa käyttöolosuhteissa on erittäin vaikeaa valita materiaalia, joka tarjoaa sekä korkean lujuuden että kulutuksenkestävyyden.
Rullasylinterille ja rullaytimelle asetetaan erilaisia vaatimuksia. Ytimen tulee olla riittävän sitkeä ja luja, kestää hyvin taivutusta, vääntömomenttia ja iskuja. Tynnyrin pinnan on oltava riittävä kovuus, kulutuskestävyys ja lämmönkestävyys.
Tela -akseli on valmistettu 9KhF -teräksestä, telanauha on 150KhNM, joka perustuu kokemukseen tämän teräksen käytöstä komposiittitelojen valmistuksessa OJSC MMK: ssa. Nauhan materiaaliksi ehdotetaan käytettäväksi seostetumpaa terästä - 35Х5НМФ, jonka kulutuskestävyys on suurempi kuin 150ХНМ. Tiedot telamateriaalien kulutuskestävyydestä kuumavalssausolosuhteissa on esitetty taulukossa 11.
Taulukko 11 - Rullamateriaalien mekaaniset ominaisuudet ja kulutuskestävyys.
|
teräslaatu |
Arvioitu kemiallinen koostumus |
Mekaaniset ominaisuudet |
Suhteellinen kulutuskestävyys |
||
|
Kovuus |
s B, kg / cm 2 |
s t, kg / cm 2 |
|||
|
0,08-0,9% C, 0,15-0,3% V, 0,15-0,35% Si, 0,3-0,6Mn, 0,4-0,6% Cr, S, P? 0,03% |
|||||
|
0,5-0,6% C, Ni? 1,5%, S, P 0,03% |
|||||
|
1,4-1,6% C, 0,8-1,2% Ni, 0,5-0,8% Mn, 0,25-0,5% Si, 0,9-1,25% Cr, S, P? 0,04% |
|||||
|
0,3-0,4%C, 5%Cr, Ni? 1,5%, Mn? 1,5%, Y? 1,5%, S, P 0,04 |
|||||
Taulukosta ilmenee, että teräksillä 60ХН 9ХН, joita käytetään pääasiassa rouhintaryhmän pystysuoriin ja vaakasuoriin teloihin, on pienin suhteellinen kulutuskestävyys, mikä vahvistetaan niiden toiminnasta. Mutta nämä teräkset ovat ominaisuuksiltaan sopivia komposiittitelojen akselien valmistukseen. Valettujen renkaiden valmistuksessa vaikuttaa sopivalta käyttää terästä 150KhNM 35Kh5NMF.
35Х5НМФ: llä on korkeammat kustannukset kuin 150ХНМ, mutta sillä on huomattava lujuus ja kulutuskestävyys, ja se oikeuttaa itsensä käytön aikana, koska lisääntyneen kulumisen- ja halkeamiskestävyyden ansiosta se säilyttää rullan tynnyrin pinnan hyvän rakenteen pidempään.
Jotta renkaat ja akselit saisivat vaaditut toimintaominaisuudet, ne ensin lämpökäsitellään erikseen. Sitten nauha, joka on lämmitetty tiettyyn lämpötilaan ja joka tarjoaa riittävän vapaan istuvuuden profiiliakselille, muodostaa puristussovituksen (jäähdytyksen aikana akseli kääritään).
Nämä tekniset toimenpiteet johtavat merkittäviin jäännösjännityksiin vyöhykkeeseen lämpökäsittelystä. Tiedetään tapauksia, joissa siteet tuhoutuivat osoitettujen jännitysten suuren tason vuoksi jo ennen käytön aloittamista: varastoinnin tai kuljetuksen aikana.
Käyttöolosuhteiden mukaan akseleille ei aseteta korkeita kovuusvaatimuksia (230-280HB), kun taas renkaita koskevat vaatimukset ovat tiukempia (55-88HSD). Tältä osin akseleille tehdään pehmeämpi lämpökäsittely renkaisiin verrattuna, mikä ei johda merkittäviin jäännösjännityksiin. Lisäksi laskeutumisesta aiheutuvat vetojännitykset, jotka ovat hauraan lujuuden kannalta vaarallisia, syntyvät vain renkaassa, minkä seurauksena telan piippu voi murtua.
Kuten kokemukset näiden terästen lämpökäsittelystä renkaiden valmistuksessa osoittavat, tehokkain käsittely on kolminkertainen normalisointi lämpötiloissa 1050 ° C, 850 ° C ja 900 ° C, jota seuraa karkaisu, joka tarjoaa edullisimman yhdistelmän muovia ja lujuusominaisuudet.
Kolminkertainen normalisointi ylläpitää perinnöllistä valurakennetta ja edistää sellaisten ominaisuuksien jakautumista, jotka lisäävät kulutuksen ja halkeilun kestävyyttä.
Rullan akseli on valmistettu käytetystä telasta. Vaaditun kokoisen hiomisen jälkeen akselipinnalle levitetään kitkamenetelmällä alumiinipinnoite, jonka paksuus on noin 20-25 mikronia. Viimeistele istuinpinta ennen pinnoitusta - puhdista hiominen.
Lämpökokoonpano lisää merkittävästi (keskimäärin 1,2-1,5 kertaa) liitosten kantavuutta häiriösovituksella. Tämä johtuu siitä, että puristimen alle kokoonpantaessa mikrotasot rypistyvät, kun taas lämpöasennuksen aikana ne sulkeutuessaan menevät toisiinsa, mikä lisää kitka- ja tarttuvuuskerrointa. Tässä tapauksessa päällysteen hiukkaset tunkeutuvat sekä akselin pintaan että nauhaan, pinnoitteen atomien ja perusmetallin keskinäinen diffuusio tapahtuu, mikä tekee liitoksesta käytännössä monoliittisen.
Siksi liitännän yhteydessä on mahdollista vähentää tietyn vääntömomentin siirtämiseen tarvittavaa esikuormitusta samalla, kun akselin ja renkaan jännitykset vastaavasti vähenevät.
Riittävän korkealla kaistan lämmityksellä voidaan saavuttaa häiriötön nolla tai saada aikaan rako liitännän kokoamisessa. Verhon suositeltava lämmityslämpötila ennen telan kokoamista on 380 ° C-400 ° C.
Kuluneet siteet voidaan korvata seuraavilla tavoilla:
- Mekaaninen - nauhan generaattoria pitkin koko paksuudeltaan höylälle tai jyrsinkoneelle tehdään kaksi rakoa, minkä seurauksena nauha on jaettu kahteen osaan, jotka voidaan helposti purkaa. Urat sijaitsevat vastakkain toisiaan vastapäätä.
- Kaistan lämmitys induktorissa teollisiin taajuusvirtoihin (TFC) - kaista lämmitetään 400 ° C - 450 ° С. tämä lämpötila saavutetaan kolmessa tai neljässä induktorin siirtymässä 15-20 minuutin kuluessa. Kun nauha kuumennetaan lohkoa pitkin määritettyyn lämpötilaan, se putoaa istuimen pinnalta.
- Sidoksen purkaminen räjähdyksen avulla - tätä tekniikkaa käytettiin MMK: ssa jo viime vuosisadan 50 -luvulla. Vuonna 1953 1450 -kuumavalssaamo siirrettiin kokonaan komposiittivarmuusrullille. Kuluneet siteet poistetaan akselilta porattuihin reikiin sijoitettujen pienten varausten räjähdyksellä. Tämä tekniikka on mahdollista Magnitogorskin kaupungin olosuhteissa.
4 Hankkeen liiketoiminta
OJSC MMK on maamme suurin metallurginen tehdas. Sen päätehtävänä on vastata täysin korkealaatuisten tuotteiden markkinoiden tarpeisiin. Kauppa LPC-4 on osa MMK: ta, joka on osakeyhtiö. Laitoksen kehitys ei pysähdy: metallinkäsittelymenetelmiä parannetaan, uusia ideoita esitellään ja nykyaikaisia laitteita ostetaan.
OJSC MMK: n tehtaan 2500 nykyaikaistaminen LPC-4: ssä suoritetaan korvaamalla kiinteät rullat verhoilluilla teloilla. Yhden käärityn rullan hinta on 1,8 miljoonaa ruplaa, kun taas rullien vuotuinen kulutus on 10 kpl. Verhottujen rullien hinta on 60% kiinteiden rullien kustannuksista, kun taas kulutuskestävämmän materiaalin käytön vuoksi verhojen vuotuinen kulutus vähenee 1,6 kertaa ja on 6 kpl. vuonna.
4.1 Tuotanto -ohjelman laskeminen
Tuotanto -ohjelman laatiminen alkaa laskemalla laitteiden käyttöajan saldo suunnitellulla ajanjaksolla.
Laitteen todellinen käyttöaika lasketaan kaavalla:
T f = T nom * C * T c * (1-Tp / 100%)(66)
jossa C = 2 on laitekäytön vuorojen lukumäärä,
T c = 12 - yhden vuoron kesto,
T tp - nykyisten seisokkien prosenttiosuus suhteessa nimellisaikaan (8,10%),
T nom - laitteen nimellinen käyttöaika laskettuna kaavalla:
T nom = T cal -T rp -T p.pr -T in (67)
jossa T cal = 365 päivää. - laitteiden käyttöajan kalenterirahasto,
Tp = 18,8 päivää. - käyttökatkokset;
T p.pr = 12 - päivien määrä, jolloin laite on määräaikaisessa ennaltaehkäisevässä huollossa,
T in - lomien ja vapaapäivien kokonaismäärä vuodessa.
T in = 0, koska työaikataulu on jatkuva.
Vuosituotanto lasketaan seuraavasti:
Qvuosi= P cf * T f (68)
Missä P cf = 136,06 t / h - keskimääräinen tuottavuus tunneittain.
Laitteiden todellinen käyttöaika ja vuosituotanto:
T nom = 365-18,8-12-0 = 334,2 (päivää)
T tp = 0,081 * 334,2 = 27,7 (päivää) tai 650 (h)
T f = 334,2 * 2 * 12 * (1-8,1 / 100) = 7371 (h)
Q -vuosi = 136,06 * 5033 = 1002870 t
Lasketut tiedot on esitetty taulukossa 12.
Taulukko 12 - Laitteiden toiminta -ajan tasapaino
4.2 Pääomakustannusarvion laskeminen
Tehtaan 2500 modernisoinnin kustannukset lasketaan seuraavan kaavan avulla:
K z = C noin + M + D ± O-L(69)
missä M on laitteiston asennuskustannukset,
D - laitteiden purkamisesta aiheutuvat kustannukset,
О - purettujen laitteiden jäännösarvo
L - selvitysarvo (metalliromun hintaan), laskettuna seuraavasti:
L =m* C l(70)
missä m on puretun laitteen massa,
C l - yhden tonnin metalliromun hinta,
Noin - ostettujen laitteiden kustannukset.
Sitten rullien ostamiskustannukset ovat:
Noin = 6 * (1 800 000 * 0,6) = 6480 000 ruplaa.
Vanhojen purkamisen ja uusien rullien asentamisen kustannukset ovat nolla, koska telojen vaihto on jatkuva työ kaupassa: M = D = 0 ruplaa.
Vaihdetaan kiinteät rullat, jotka ovat jo kuluneet, vastaavasti niiden jäännösarvo O = 0 ruplaa.
Kuluneet kiinteät rullat kierrätetään, joten niillä ei ole pelastusarvoa (L = 0).
Siten pääomakustannukset modernisoinnin toteuttamiseksi:
K z = 6480 000 + 0 + 0 + 0-0 = 6480 000 ruplaa.
4.3 Työn organisointi ja palkat
Palkkarahaston laskenta on esitetty taulukossa 13.
Taulukko 13 - Palkkarahaston laskeminen
|
Indikaattorin nimi |
Työntekijän nimi |
|||||||||
|
Mestari (vanhempi) |
Työnjohtaja |
Nosturin kuljettaja |
Rulla |
Postin operaattori |
||||||
|
Asenne tuotantoon |
||||||||||
|
Työ tai palkka |
||||||||||
|
Tariffiruudukko |
||||||||||
|
Tariffi, RUB / h |
||||||||||
|
Työntekijöiden palkitsemisjärjestelmä |
||||||||||
|
Ajoittaa |
||||||||||
|
Taulukon 13 jatko |
||||||||||
|
Työntekijöiden määrä korvaus huomioon ottaen |
||||||||||
|
Tuotantostandardien suunniteltu täytäntöönpano |
||||||||||
|
Työaikarahasto, henkilö / h |
||||||||||
|
Töitä lomilla |
||||||||||
|
Käsittely aikataulun mukaisesti, henkilö / tunti |
||||||||||
|
Työskentele yöllä, henkilö / tunti |
||||||||||
|
Töitä illalla |
||||||||||
|
Peruspalkka, ruplaa / kuukausi (? Sivu 10.1? 10.8) |
||||||||||
|
Maksu tariffin mukaan (sivu 4 * sivu 9) |
||||||||||
|
Kappaleiden murtautuminen |
||||||||||
|
Valmistuspalkinto |
||||||||||
|
Lisämaksu lomamatkoista |
||||||||||
|
Täydennys aikataulun mukaiseen käsittelyyn |
||||||||||
|
Täydennys yötyöhön |
||||||||||
|
Täydennys iltatyöhön |
||||||||||
|
Lisämaksu alueellisen kertoimen mukaan |
||||||||||
|
Lisäpalkka |
||||||||||
|
Kokonaispalkka työntekijää kohden (s.10 + s.11) |
||||||||||
|
Kaikkien työntekijöiden kokonaispalkka |
||||||||||
Taulukon 13 selitykset:
Työajan rahaston laskeminen (lauseke 9):
tkuukausi= 365 * Vuorosta *tvuorot/ (12 * b) (71)
jossa C -vuorot = 2 - vuorojen määrä päivässä,
t vuorot = 12 tuntia - yhden vuoron kesto,
b = 4 - prikaattien lukumäärä,
t kuukausi = 365 * 2 * 12 / (12 * 4) = 182,5 henkilöä * tunti
Työn kesto lomalla:
tNS= n pr * C siirtyy *tvuorot/ (12 * b) (72)
t pr = 11 * 2 * 12/12 * 4 = 5,5 henkilöä * tunti
Käsittelyn kesto aikataulun mukaisesti:
T kuukausi = t gr - (2004/12),
t gr =? t kuukausi -pr.
T kuukausi = 182,5-2004 / 12 = 15,5 henkilöä * tunti,
t gr = 15,5-5,5 = 10 ihmistä * tunti.
Työajan laskeminen yöllä ja illalla:
t yö = 1/3 * t kuukausi,
t eve = 1/3 * t kuukausi,
t yö = 1/3 * 182,5 = 60,83 ihmistä * tunti,
t ilta = 1/3 * 182,5 = 60,83 ihmistä * tunti.
Palkan laskeminen tariffin mukaan (lauseke 10.1):
Palkkasäiliö = t tunti * t kuukausi,
t tuntihinta.
Seitsemännelle luokalle: palkan terva = 24,78 * 182,5 = 4522,35 ruplaa;
Kuudennelle luokalle: palkan terva = 21,71 * 182,5 = 3962,07 ruplaa.
Viidennelle luokalle: palkkaterv = 18,87 * 182,5 = 3443,78 ruplaa;
Työtyön lisätyön laskeminen (lauseke 10.2):
ZP sd = ZP terva * [(N vyr -100) / 100], missä
N exp on tuotantostandardien suunniteltu täyttyminen,%.
Molemmille työntekijöille:? ZP sd = 0, koska tuotantoprosentti on 100% eikä sisäänpääsyä ole.
Tuotantopalkkion laskeminen (lauseke 10.3):
Palkkapalkkio = (ZP tar. +? ZP sd) * Bonus / 100%,
Tällä alalla vahvistetun tuotantobonuksen koko on 40%.
7. luokalle: palkkio. = (4522,35 + 0) * 40% / 100% = 1808,94 ruplaa;
Kuudennelle luokalle: palkkio. = (3962,07 + 0) * 40% / 100% = 1584,83 ruplaa.
Viidennelle luokalle: palkkio. = (3443,78 + 0) * 40% / 100% = 1377,51 ruplaa;
100%: n tuotantoprosentin laskeminen lomamatkoista:
ZP pr = t tunti * (100/100) * t pr.
7. luokalle: ZP pr = 24,78 * 5,5 = 136,29 ruplaa,
Kuudennelle luokalle: ZP pr = 21,71 * 5,5 = 119,41 ruplaa.
Viidennen luokan osalta: ZP pr = 18,87 * 5,5 = 103,78 ruplaa,
Aikataulun mukaisen käsittelyn lisämaksun laskeminen (37,5%):
ZP gr = t tunti * (37,5 / 100) * t gr
Seitsemännelle luokalle: ZP gr = 24,78 * 10 * 0,375 = 92,93 ruplaa,
Kuudennelle luokalle:? ZP gr = 21,71 * 10 * 0,375 = 81,41 ruplaa.
7. luokalle: ZP gr = 18,87 * 10 * 0,375 = 70,76 ruplaa,
Lisämaksujen laskeminen yöllä tehdystä työstä (40%):
ZP yö = t tunti * (40/100) * t yö
7. luokalle: ZP yö = 24,78 * 0,4 * 60,83 = 602,95 ruplaa,
Kuudennelle luokalle: ZP yö = 21,71 * 0,4 * 60,83 = 528,25 ruplaa.
Viidennen luokan osalta: ZP yö = 18,87 * 0,4 * 60,83 = 459,14 ruplaa,
Lisämaksujen laskeminen illalla tehdystä työstä (20%):
ЗП pm = t tunti * (20/100) * t pm
Seitsemännelle luokalle: ZP vech = 24,78 * 0,2 * 60,83 = 301,47 ruplaa,
Kuudennelle luokalle: ZP vech = 21,71 * 0,2 * 60,83 = 264,12 ruplaa.
Viidennen luokan osalta: ZP vech = 18,87 * 0,2 * 60,83 = 229,57 ruplaa,
Uralin alueellinen kerroin on 15%.
ZP p = 0,15 * (ZP tar +? ZP sd +? ZP pr +? ZP gr +? ZP night +? ZP vech +ZP prem.).
7. luokalle :? ZP p = 0,15 * (4522,35 + 0 + 1808,94 + 136,29 + 92,93 +
602,95 + 301,47) = 1502,32 ruplaa,
Kuudennelle luokalle :? ZP p = 0,15 * (3962,07 + 0 + 1584,43 + 119,41 +
81,41 + 528,25 + 264,12) = 966,01 ruplaa.
Viidennelle luokalle :? ZP p = 0,15 * (3443,78 + 0 + 1377,51 + 103,78 + 70,76 +
459,14 + 229,57) = 852,68 ruplaa,
Lisäpalkkojen laskeminen (lauseke 11):
Kun seuraava loma on 30 päivää, lisäpalkkojen riippuvuuskerroin pääpalkasta on 17,5%.
7. luokalle: palkka ylimääräinen = 0,175 * 8584,67 = 1502,32 ruplaa,
Kuudennelle luokalle: palkka ylimääräinen = 0,175 * 7406,10 = 1296,07 ruplaa.
Viidennelle luokalle: palkka ylimääräinen = 0,175 * 6537,22 = 1144,01 ruplaa.
4.4 Sosiaalimaksujen laskeminen
Vuotuinen palkkarahasto:
Palkkavuosi =Smäärä* Palkkakuukausi * 12 (73)
missä S -numero - palkka,
Palkkakuukausi - yhden työntekijän kuukausipalkka.
Palkkavuosi = (80695.92 + 69617.36 + 30724.92 + 34808.68 + 30724.92) * 12 = 2958861.6 ruplaa
Taulukko 14 - Talousarvion ulkopuolisiin varoihin suoritettavien maksujen laskeminen
Palkkasumma yhteensä vähennysten kanssa: 2958861,6 + 1053354,7 = 34012216.33 ruplaa.
4.5 Tuotantokustannusten laskeminen
Taulukko 15 - Lasku 1 tonnin valmiista tuotteista
|
Kustannuserän nimi |
Hinta, hiero / yksikkö |
poikkeama |
||
|
1. puolivalmisteet, t |
||||
|
Päättyy ja leikkaa lataukseen Päät ja verhoukset ovat epätavallisia Asteikko |
||||
|
Vuokrattavana Avioliiton 1. raja Metallille |
||||
|
Yhteensä miinus jätteet ja hylkäykset |
||||
|
1. sähkö |
||||
|
2. tekninen polttoaine |
||||
|
3. hukkalämpö |
||||
|
4. tekninen vesi |
||||
|
5. paineilma |
||||
|
8. tukimateriaalit |
||||
|
9. peruspalkka PR |
||||
|
10. PR: n lisäpalkka |
||||
|
11. vähennykset sosiaalisiin tarpeisiin |
||||
|
12. kuoletus |
||||
|
13. vaihdettavat laitteet sis. rullina |
||||
|
14. kuljetuskustannukset |
||||
|
Uudelleenjakelun kokonaiskustannukset |
||||
|
15. avioliiton menetykset |
||||
|
16. peittauskustannukset |
||||
|
17.kulut lämpökäsittelystä |
||||
|
Tuotantokustannukset yhteensä |
||||
Taulukon 15 laskelmat:
1. Tuotantotyöntekijöiden peruspalkka:
ZP main = ZP main * 12 *Smäärä/ Qvuosi (74)
Pääpalkka = (8584,67 * 8 + 7406,10 * 12 + 6537,22 * 8) * 12/187946 = 3,46 ruplaa.
2. Lisäpalkka tuotantotyöntekijöille:
ZP add = ZP add * 12 *Smäärä/ Qvuosi (75)
Palkan lisäys = (1502,32 * 8 + 1296,07 * 12 + 1144,01 * 8) * 12/187946 = 0,61 ruplaa.
3. Vähennykset palkkarahastosta:
Vähennykset palkkasummasta laskettiin taulukon edellisessä luvussa. 3 ja määrä 2 958 861,6 ruplaa. koko vuotuiselle tuotantomäärälle, sitten 1 tonnille ne ovat: 2958861,6 / 186946 = 4,07 ruplaa.
Suunnitteluversiossa kaikki laskennan kohdat pysyvät muuttumattomina, lukuun ottamatta korvaavien laitteiden (rullien) kustannuksia.
4.6 Tärkeimpien teknisten ja taloudellisten indikaattoreiden laskeminen
Voitot tuotemyynnistä:
Pr = (C-C / s) * Vuosi (76)
jossa C on 1 tonnin valmiiden tuotteiden keskimääräinen tukkuhinta ilman arvonlisäveroa.
P = 4460 ruplaa, sitten alv: llä P = 5262,8 ruplaa.
- perusversiossa:
Pr = (4460-4052.85) * 1002870 = 408318520 ruplaa,
- suunnitteluversiossa:
Pr / = (4460-4026,89) * 1002870 = 434353026 ruplaa.
Taulukko 16 - Tuloksen laskeminen
|
Indikaattoreiden nimi |
Määrä, hiero. |
Poikkeamat |
||
|
Tuotot tuotemyynnistä yhteensä (Hinta ALV: lla * Qyear) |
||||
|
sis. ALV (rivi 1 * 0,1525) |
||||
|
Tuotot myyntituotoista ilman arvonlisäveroa (rivi 1 - rivi 2) |
||||
|
Tuotantokustannukset (С / с * Qyear) |
||||
|
Hallinnolliset kulut |
||||
|
Liikekulut |
||||
|
Bruttovoitto (rivit 2-3-4-5) |
||||
|
Tuotot käyttöomaisuuden ja muun omaisuuden myynnistä |
||||
|
Saatavat korot |
||||
|
Tulot valtion arvopapereista |
||||
|
Tulot osallistumisesta muihin järjestöihin |
||||
|
Liiketoiminnan muut tuotot |
||||
|
Maksut luonnonvarojen käytöstä |
||||
|
Käyttöomaisuuden ja muun omaisuuden myynnistä aiheutuvat kulut |
||||
|
Muut toimintakulut |
||||
|
Maksettava prosenttiosuus |
||||
|
Kiinteistövero |
||||
|
Muut ei-toiminnalliset kulut |
||||
|
Raportointivuoden voitto (? Sivu 6? 11 -? Sivu 12? 18) |
||||
|
Verotettava tulo (s.19-8-9-10) |
||||
|
Tulovero (rivi 20 * 0,24) |
||||
|
Nettotulo (rivi 19 - rivi 21) |
||||
PC = 326888666-307102442 = 19786224 hieroa.
Tuotteen kannattavuus:
Pp = (Pr / S / s) * 100% (77)
- perusversiossa:
Pp = (4460-4052.85) / 4052.85 * 100% = 10%,
- suunnitteluversiossa:
Pn / = (4460-4026,89) / 4026,89 * 100% = 10,75%.
PNP = Pch / I (78)
missä Ja on kokonaisinvestointi.
Kokonaisinvestointi on yhtä suuri kuin pääomakustannusten summa (I = Kz = 6480 000 ruplaa.)
PNP = 326888666/6480000 = 50,44.
Takaisinmaksuaika:
Nykyinen = I /? PC (79)
Nykyinen = 6480000/19786224 = 0,32 g tai 4 kuukautta.
Johtopäätös
Ehdotetaan korvaamaan kiinteäksi taottujen tukirullien käyttö OJSC MMK: n 5,6-jalustalla 2500 (LPC-4) komposiittiteloilla.
Katsauksen, verhousvalssien suunnittelun ja käyttökokemuksen analyysin perusteella valittiin komposiittitelan optimaalinen rakenne sen valmistusnopeuden ja alhaisempien kustannusten kannalta.
Sidoksen materiaalina ehdotetaan käytettäväksi 150KhNM- tai 35Kh5NMF-teräksiä, joiden kulutuskestävyys on 2-3 kertaa suurempi kuin 9KhF-teräksen, josta valmistetaan kiinteäksi taottuja teloja. Siteet ehdotetaan valetuksi kolminkertaisella normalisoinnilla. Käytä käytettyjä teloja akselien valmistukseen.
Laskettiin jännitys-venymätila ja kantavuus eri laskuhalkaisijoiden arvoille (-1150 mm ja -1300 mm), häiriön minimi-, keskiarvo- ja maksimiarvot (D = 0,8; 1,15; 1.3) ja kitkakerroin (f = 0,14; 0,3; 0,4). Todettiin, että 1150 mm: n tapauksessa telan jännitysjakauma on edullisempi kuin 1300 mm ja kantavuus 1,5-2 kertaa suurempi. Mutta kun kireys kasvaa, myös liitoksen vetojännitykset lisääntyvät ja ylittävät sallitun teräksen 150ХНМ. Siksi on suositeltavaa käyttää vähimmäishäiriötä D = 0,8 mm, mikä varmistaa vääntömomentin siirron riittävän marginaalilla jopa pienimmällä kitkakertoimella f = 0,14.
Tällaisen liitoksen kantavuuden lisäämiseksi ilman jännitysarvojen lisäämistä ehdotetaan kitkakertoimen lisäämistä liitospinnoille levittämällä metallipinnoite. Päällystysmateriaaliksi valittiin alumiini sen hinnan ja lämpöfysikaalisten ominaisuuksien perusteella. Kuten kokemus tällaisen pinnoitteen käyttämisestä akselin ja renkaan vastapinnoilla OJSC MMK: n tehtaan 2000 (LPC-10) seosvalssien käyttöolosuhteissa osoittaa, alumiini lisää kitkakerroimen arvoon f = 0,3- 0.4. Lisäksi pinnoite lisää akselin ja renkaan välistä kosketusaluetta ja sen lämmönjohtavuutta.
Suurin mahdollinen taipuma laskennallisesti määritettynä on 0,62 mm, liukuvyöhyke 45 mm.
Kotelon liittäminen akseliin suoritetaan termisellä tavalla lämmittämällä suojus 350 ° -400 ° С.
Laskelmien perusteella valittiin komposiittirullan rakenne, jossa oli akselin ja renkaan lieriömäiset istuinpinnat ilman lisäkiinnitysvälineitä (kauluksia, kartioita, avaimia).
Korroosion estämiseksi ja jäännösjännitysten keskittymisen vähentämiseksi renkaan päihin akselin reunoille tehdään viisteitä niin, että renkaan päiden vieressä olevilla alueilla häiriöt ovat nolla.
Yhdistelmärullan hinta on 60% uuden yksiosaisen telan hinnasta (1,8 miljoonaa ruplaa). Kun siirrytään komposiittiteloihin, niiden kulutus vähenee 10 kappaleesta 6 kappaleeseen vuodessa. Odotettu taloudellinen vaikutus on noin 20 miljoonaa ruplaa.
Luettelo käytetyistä lähteistä
- Hyödyllinen. Maud. 35606 RF, IPC В21В 27/02. Komposiittirullatela / Morozov A.A., Takhautdinov R.S., Belevsky L.S. ja muut (RF) - nro 2003128756/20; sovellus. 30. syyskuuta 2003; publ. 27. tammikuuta 2004. Bul. Nro 3.
- Rulla sintratulla volframikarbidimetallireunalla. Kimura Hiroyuki. Japanilainen. patentti. 7B 21B 2700. JP 3291143 B2 8155507A, 29.11.94.
- Hyödyllinen. Maud. 25857 RF, IPC В21В 27/02. Rolling roll / Wind V.V., Belkin G.A., Samoilov V.I. (RF) - nro 2002112624/20; sovellus. 05/13/2002; publ. 27. lokakuuta 2002. Bul. Nro 30.
- Pat. 2173228 RF, IPC В21В 27/03. Rolling roll / Wind V.V., Belkin G.A. (RF) - nro 99126744/02; sovellus. 12,22,99; publ. 10.09.01 //
- Pat. 2991648 RF, IPC В21В 27/03. Komposiittirullatela / Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Tishin S.V. ja muut (RF) - Nro.2001114313 / 02; sovellus. 24. toukokuuta 2001; publ. 27. lokakuuta 2002. Bul. Nro 30.
- Hyödyllinen. Maud. 12991 RF, IPC В21В 27/02. Komposiittirulla / Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. ja muut (RF) - nro 99118942/20; sovellus. 09/01/99; publ. 20.3.2000. Bul. Nro 8.
- Pat. 2210445 RF, IPC В21В 27/03. Komposiittirulla / Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. ja muut (RF) - nro 2000132306/02; sovellus. 12.21.2000; publ. 20.08.2003. Bul. Nro 23.
- Grechishchev E.S., Ilyaschenko A.A. Häiriöyhteydet: Laskelmat, suunnittelu, valmistus - M.: Mashinostroenie, 1981-247 s., Ill.
- Orlov P.I. Suunnittelun perusteet: Viite- ja menetelmäkäsikirja. 2 kirjassa. Kirja. 2. Toim. P.N. Uchaev. - 3. painos, tarkistettu. - M.: Mashinostroenie, 1988.- 544 Sivumäärä, Ill.
10 Narodetsky M.Z. Liukulaakerirenkaiden laskujen valintaan. "Engineering Collection" Neuvostoliiton tiedeakatemian mekaniikan instituutti, osa 3, nro. 2, 1947, s. 15-26
11 Kolbasin G.F. Vaihdettavien renkaiden komposiittivalssien suorituskyvyn tutkimus: Dis.: ..Kts. - Magnitogorsk, 1974.- 176 Sivumäärä
12 Timošenko S.P. Materiaalien lujuus, h. - L., Gostekhteorizdat, 1933.
13 Balatsky L.T. Akselien väsyminen nivelissä. - Kiev: Technique, 1972, - 180 Sivumäärä
14 Polukhin P.I., Nikolaev V.A., Polukhin V.P. ja muut valssatut rullat. - Alma-Ata: Nauka, 1984.- 295 s.
15 Kuumanauhavalssaus 2500 millillä. Tekninen ohje TI-101-P-Ch. 4-71-97
16 Komposiittitelan akselin käytön moninaisuuden laskeminen / Firkovich A.Yu., Poletskov P.P., Solganin V.M. - la Keskusta. laboratorio. OJSC MMK: voi. 4. Magnitogorsk 2000. - 242 Sivumäärä
17 Sokolov L.D., Grebenik V.M., Tylkin M.A. Rullalaitteiden tutkimus, Metallurgia, 1964.
18 Sorokin V.G. Terästen ja seosten luokka, koneenrakennus, 1989.
19 Firsov V.T., Morozov B.A., Sofronov V.I. ja muut. Tutkimus akseliholkkityyppisten puristusliitosten toimivuudesta staattisen ja syklisen vuorottelevan kuormituksen olosuhteissa // Koneenrakennustiedote, - 1982. №11. - kanssa. 29-33.
20 Safyan M.M. Leveän teräksen valssaus. Kustantamo "Metallurgia", 1969, s. 460.
21 Tselikov A.I., Smirnov V.V. Valssaamot, Metallurgizdat, 1958.
22 Firsov V.T., Sofronov V.I., Morozov B.A. Kokeellinen tutkimus verhoiltujen tukirullien jäykkyydestä ja jäännöspoikkeamasta // Metallurgisten koneiden lujuus ja luotettavuus: Proceedings of VNIMETMASH. La Nro 61. - M., 1979.- s. 37-43
23 Bobrovnikov G.A. Laskujen vahvuus kylmän käytön avulla. - M.: Mashinostroenie, 1971. - 95 Sivumäärä
24 Belevsky L.S. Pintakerroksen muovinen muodonmuutos ja pinnoitteen muodostuminen, kun sitä käytetään joustavalla työkalulla. - Magnitogorsk: Venäjän tiedeakatemian lyseo, 1996.- 231 Sivumäärä
25 Chertavskikh A.K. Kitka ja voitelu metallinmuovauksessa. - M .: Matallurgizdat, 1949
26 Vorontsov N.M., Zhadan V.T., Shneerov B.Ya. Kukinta- ja leikkausvalssaamoiden rullien toiminta. - M.: Metallurgia, 1973.- 288 Sivumäärä
27 Pokrovsky A.M., Peshkovtsev V.G., Zemskov A.A. Sidottujen rullavalssien halkeamien kestävyyden arviointi Vestnik mashinostroeniya, 2003. Nro 9 - s. 44-48.
28 Kovalev V.V. Taloudellinen analyysi: menetelmät ja menettelyt. - M.: Talous ja tilastot, 2002. - 560 Sivumäärä: ill.
Johdanto
valssauskelaajan monitelatehdas
Tällä hetkellä metallurgialla on erityinen paikka minkä tahansa maan teollisuudessa. Metallurgia on tieteen, teknologian ja teollisuuden ala, joka kattaa prosessit metallien saamiseksi malmista tai muista materiaaleista. Muuttamalla kemiallista koostumusta ja rakennetta on mahdollista saada tiettyjä valmistetun metallin ominaisuuksia sekä antaa tietty muoto ja koko.
Yksi Venäjän federaation suurimmista metallurgisista laitoksista on Magnitogorskin rauta- ja terästehdas. Hänen tulonsa ovat noin 50 miljardia ruplaa. Tällaisilla tuloilla uusi vaihe laitoksen kehityksessä oli nykyaikaisten teknisten prosessien käyttöönotto koko tuotannossa.
Vuodesta 1992 lähtien MMK: n päätavoite on ollut tuotannon nykyaikaistaminen ja nykyaikaisen teknologisen tason saavuttaminen. Se, mitä tehdas oli työskennellyt aiemmin, oli paitsi moraalisesti vanhentunut myös fyysisesti kulunut. Ensimmäiset muutokset tapahtuivat talouskriisin aikana, jolloin metallin pääkuluttajat eivät enää tukeneet Venäjän kysyntää. Näiden vaikeiden vuosien aikana MMK tuli maailman rautametallimarkkinoille.
Vuodesta 1997 lähtien modernisoinnista on tullut uuden teollisen filosofian perusta, uuden vuosisadan kehitysstrategia. Muutokset koskivat ehdottomasti kaikkia metallurgisen kompleksin uudelleenjakoja: sintraus, koksikemikaali, masuunituotanto ja tärkein teräksenvalmistuspaikka.
Nykyään Magnitogorskin rauta- ja terästehdas on kuluttajien tarvitsemien merkkien korkealaatuinen teräs ja maailmanluokan litteät tuotteet kulutustavaroille autoista kodinkoneisiin.
Levymetallien tuotantoa on kehitetty pääasiassa.
Vuonna 1958 hyväksyttiin Neuvostoliiton ministerineuvoston päätöslauselma teräslevyjen kuumavalssatun 2500 myllykompleksin ensimmäisen vaiheen suunnittelusta ja rakentamisesta. Ennen sen rakentamista tehtiin suuri määrä valmistelutöitä alueen vapauttamiseksi. 19,2 tuhatta neliömetriä tilapäisiä asuntoja purettiin, raitiovaunulinja ja tie, kolme kilometriä maanalaista viestintää, seitsemän kilometriä rautatietä, polttoaine- ja voiteluainevarasto. Maanrakentamiseen kaatettiin 1,38 miljoonaa kuutiometriä maaperää. Tällaisen myllyn rakentamisen tarve johtui ensinnäkin akuutista pulaa teräksestä valmistetuista aihioista suuren halkaisijan putkien valmistamiseksi maassa.
Syyskuussa 1959, sen jälkeen kun alue oli kokonaan tyhjennetty, myllyn perustuksen rakentaminen alkoi.
Tšeljabinskin taloushallinnon alueen talousneuvosto hyväksyi päätöslauselmassaan toimenpiteet, joilla nopeutetaan myllykompleksin rakentamista ja käyttöönottoa, joka ei ominaisuuksiltaan ollut huonompi kuin amerikkalaiset, brittiläiset, ranskalaiset ja saksalaiset.
Kun Magnitostroy -luottamus oli valmistunut, aloitti 2500 kuuman nauhatehtaan rakentamisen epäröimättä tuntia. Maa tarvitsi kipeästi leveää teräslevyä, joten koko valtava määrä töitä oli tehtävä lyhyessä ajassa.
Välittömästi lanseerauksen jälkeen huhtikuussa 1959. levytys - aihtamylly arkkitehtaille - aloitettiin kuumavalssaamon 2500 ja kaikkien muiden yksiköiden rakentaminen, jotka myöhemmin muodostavat arkkikaupan nro 4 kompleksin. Itse tehdas, joka ilmentää kaikkia tieteen ja tekniikan uusimpia saavutuksia, rakennettiin ennätyksellisen lyhyessä ajassa, kahdeksantoista kuukaudessa. Joulukuun 27. päivänä 1960 valtion komissio allekirjoitti 2500 kuumavalssatun teräslevyn käyttöönottosopimuksen. Tätä päivämäärää pidetään LPC-4: n syntymäpäivänä.
Tärkeimpien teknisten laitteiden suunnittelun ja toimituksen suoritti Novokramatorskin konepajatehdas. Leikkausyksikkö - Starokramatorskiy. Erikoistilauksia suorittivat raskaat konepajatehtaat "Elektrostal" ja Alma-Ata. Tehtaan ensimmäisen vaiheen käsittelylaitteiden paino oli 21 500 tonnia.
Tekniikan kuuma testaus alkoi hieman aikaisemmin: 20. joulukuuta 1960. vanhemman rullan prikaati E.I. Tsvetaev mestari Yu.Kh: n ohjauksessa. Shaikhislamova valssasi ensimmäisen teräslevyliuskan 2500 tehtaan koko linjaa pitkin. 2500 -tehtaan virallinen lanseeraus tapahtui 27. joulukuuta 1960.
Merkittävän päivämäärän kunniaksi Magnitkaan lähetettiin TSKP: n keskuskomitean ja ministerineuvoston sähke onnittelut jatkuvan laajakaistatehtaan "2500" ensimmäisen vaiheen varhaisesta rakentamisesta.
Tällä hetkellä merkittävä osa tuotteistamme on kylmävalssaukseen tarkoitettua valssattua kalustoa. Osa Rolling Shop # 4: ssä valmistetuista valssatuotteista viedään vientiin. Metallituotteiden vientitoimitukset ovat tärkeitä Ukrainan, Valko -Venäjän ja Kazakstanin taloudelle.
Valmisvalssatuotteiden laatua koskevat kasvavat vaatimukset johtavat tarpeeseen ottaa käyttöön luotettavia ja moderneja laitteita teknologiseen prosessiin. Uuden monitelakelaajan käyttöönoton seurauksena on mahdollista saada laadukkaasti uusi taso valmiita tuotteita. Diplomiprojektissa laskettiin myös taloudellinen tehokkuus uuden monitelakelaajan käyttöönoton yhteydessä 2500 tehtaalla.
1. Yleinen osa
1.1 Kuumavalssattua materiaalia ja raaka -aineita koskevat vaatimukset
KKT -laattoja (valettu aihio) käytetään 2500 millin alustavana aihiona.
Valettu aihion KKT: t:
teräksen kemiallisen koostumuksen on vastattava asiaa koskevien GOST- tai TU -vaatimuksia;
valetut laatat on valettava STP MMK-98-03 -standardin mukaisesti ja leikattava UPP-määräysten mukaisesti;
laattojen mittojen ja rajapoikkeamien on oltava vaatimusten mukaisia.
Taulukko 1 - Laatan mitat ja rajapoikkeamat
reunojen kupera (kovera) ei saa olla yli 10 mm per sivu; laatan poikkileikkauksen rombisuus (ero lävistäjissä) ei saa ylittää 10 mm; leikkauksen kaltevuus saa olla enintään 30 mm; laattojen puolikuun muoto (kaarevuus leveydessä) saa olla enintään 10 mm 1 metriä kohti, tasomaisuus ei saa olla yli 20 mm / 1 m; laattojen pinnalla ei saa olla hihnoja, roikkumista, vankeutta, halkeamia, kuplia, kuonan sulkeumia; jäljet muotin edestakaisesta liikkeestä ja käärmeistä (roiskeet) ilman halkeamia eivät ole hylkäysmerkki; laatat, jotka on valmistettu vähähiilisestä korkealaatuisesta, korkealaatuisesta hiilirakenteesta ja tavallisista teräksistä, joiden hiilipitoisuus on enintään 0,23%ja joissa on "aksiaalinen halkeama" -vika, jonka pituus on yli 600 mm ja jotka ulottuvat enintään 150 mm kapeaan reunaan ja aukon leveys enintään 1 mm, ovat sallittuja jatkokäsittelyyn kylmävalssaamoissa. laatat on merkittävä selvästi seuraavalla sisällöllä: lämmön numero, säikeen numero ja laatan sarjanumero. Joskus laattojen päissä on sulanumeron kaksoismerkintä; laatat luovutetaan ja hyväksytään teoreettisen painon mukaan. 1.2 Tuotteen laadunvalvonta
Paksuuden, leveyden ja kelojen valssattujen nauhojen pinnan vaatimusten sallittujen poikkeamien on oltava GOST 19903-74, GOST 5521-93, GOST 19281-89, GOST 14637-89, GOST 16523-97, GOST 1577-93, GOST 4041-71, tekniset ehdot ja STP 14-101-81-97 ja STP 14-101-65-96 kuumavalssatulle nauhalle LPC-5- ja LPC-8-keloissa. Nauhalla ei ole sallittu kuoppia ja huokosia, joita havaitaan pinnalla kalkinpoiston jälkeen. Kuumavalssatun teräsnauhan ja ohuen levyn kuoppia ja huokosia ei poisteta teknisistä ja taloudellisista syistä. Vika, kuten kuplat nauhassa, ei myöskään ole toivottavaa. Kuumavalssattu nauha, johon vaikuttaa kuplia, ei sovellu jatkuvaan kylmävalssaukseen. Rullien tulee olla tiiviisti käärittyjä eikä niissä saa olla löysiä päitä; nauhan ulomman pään tulee sopia hyvin muiden rullien kanssa. Rullien kierrosten reunoilla ei saa olla vääntöjä, koloja, tarttuvia kohtia ja vikoja, jotka ylittävät puolet leveystoleransseista GOST -vaatimusten mukaisesti. Nauhan pinnalla ei saa olla paljaalla silmällä havaittavaa valssattua vaakaa, uunikuonaa, kelausrullien ja myllyjen painaumia. Rullien teleskooppisuus saa olla enintään: nauhoille, joiden paksuus on 2,0-2,5 mm - 75 mm; yli 2,5 mm paksuille nauhoille - 50 mm. Rullien on oltava lieriömäisiä. 1.3 Työpajan pää- ja apulaitteet
Tehdas koostuu seuraavista osista: Lämmitysuunien alue; Varsinainen mylly, jossa on keittimet. Lämmitysuunien alue: Lämmitysuunien osaston varusteet sisältävät: nostopöydät; Laatan työntäjä; rullakuljetin uunien edessä; kaksinkertainen työntäjä; syöttö rulla kuljetin; uunin puskurit; lämmitysuunit. Nostopöydät asennetaan kuormausrullapöydille uunien eteen, niitä käytetään laattojen vastaanottamiseen ja syöttämiseen yksitellen rullakuljettimelle työntimellä. Laatan työntölaite on suunniteltu syöttämään laattoja nostopöydältä rullakuljettimelle. Työntö suoritetaan hammaspyörän tangoilla, jotka on yhdistetty työntövoimalla. Tankoja liikutetaan oikealla ja vasemmalla mekanismilla, joilla on yhteinen käyttö. Kaksoispainimella syötetään lastausrullapöydän laatat kaksiriviseen lämmitysuuniin ja siirretään niitä uunia pitkin, kunnes ne annostellaan vastaanottotelan pöydälle. Syöttötelakuljetin on suunniteltu vastaanottamaan uunista putoavia laattoja ja kuljettamaan ne tehtaan työpisteille. Uunien edessä oleva rullapöytä sijaitsee lämmitysuunien etupuolella ja on suunniteltu syöttämään laattoja uuneihin. Tarvittaessa levyt voidaan syöttää uuneihin rullapöydän kautta suoraan laattojen korjuulaitteista. Uunien edessä oleva rullapöytä koostuu 19 samantyyppisestä lohkosta ryhmäkäytöllä. Uunin puskurit on suunniteltu sammuttamaan uunin kaltevia palkkeja pitkin työntyvien laattojen iskuenergia. Puskurit koostuvat lautasesta, sängystä, jousista. Puskurissa on 4 autoa, joissa kierrejouset ovat laatan iskun vaimentamiseksi. Puskurilevyt, joissa on kallistettu etutaso iskunenergian parempaa absorbointia varten.
Lämmitysuunit on suunniteltu lämmittämään laattoja ennen valssausta. Metodiset uunit on varustettu tallennuslaitteilla ja automaattisilla säätimillä, ts. automaattiset ohjauslaitteet. Metodiset uunit toimivat haihdutusjäähdytyksellä pakotetulla kierroksella. Yksikkö on mahdollista vaihtaa haihdutusjäähdytyksestä käyttöveteen. Vyöhykkeiden kalkinpoisto on kaavinta käsin. Kalkin ja kuonan kuljettamiseksi uuneista lietetunneliin käytetään hydraulista huuhtelujärjestelmää, joka sijaitsee uunien välissä. Kuva 1 - Rulla, jossa on yksilöllinen käyttö Asema -alue. Jatkuva kuumavalssaus "2500" ohutlevytehdas koostuu telineiden rouhinta- ja viimeistelyryhmistä. Luonnosryhmään kuuluu: käännettävä duo -jalusta; laajeneva häkki kvartsi; käännettävä kvarttojalusta; universaali kvarttojalusta. Viimeistelyryhmään kuuluvat: viimeistelyvaaka - "duo" -jalusta; 7 viimeistelytasoa "kvartto" Viimeistelyskaalaimen eteen on asennettu 35 mm lentävät leikkurit telan etu- ja takapään leikkaamiseksi. Syöttörullat; 2- rummut saksilla; 3- veitset; Rullapöytärullat; 5- nauha Kuva 2 Kaavio kaksirumpuisista leikkureista Rouhintatelineet ovat universaaleja, ts. vaakasuorien telojen lisäksi on pystysuorat rullat, jotka on suunniteltu laattojen sivureunojen puristamiseen. Pystysuorat rullat sijaitsevat telineiden edessä. Jokaisen työjalustan edessä olevat rullapöydät on varustettu hammaspyörän ohjauskiskoilla, jotka säädetään valssatun nauhan leveyden mukaan ja varmistavat sen oikean pääsyn teloihin. Lentävien saksien edessä oleva rullakuljetin on varustettu samoilla viivaimilla. Etupään leikkaamisen jälkeen valssattu materiaali rullataan viimeistelylaitoksessa ja 7 viimeistelytelineessä "kvartto". Leikkureiden ja viimeistelyskaalaimen välissä on hammaspyörän viivaimet ja neljä yksivetoista telaa. Viimeistelytelineen parin välissä on ohjaimia ja silmukoita, joissa on sähkömoottorin vipu. Alemmat ja ylemmät yläohjaimet asennetaan viimeistelymyllyn taakse ja jokaisen viimeistelytelineen taakse. Ohjainten, silmukanpidikkeiden ja ohjaimien järjestelmä varmistaa valssatun nauhan oikean kulun. Yläohjaimet suojaavat myös nauhaa rullien jäähdytykseltä. Rullakuljettimen osissa, jotka sijaitsevat suoraan käämittimissä, on siirrettävät viivainohjaimet ruuvilla ja pneumaattisilla käyttölaitteilla. Viivaimet aktivoidaan pneumaattisella käyttölaitteella jokaisen nauhan syöttämisen jälkeen vastaavaan kelaan ja ne auttavat saavuttamaan korkealaatuisen käämikäämityksen ilman teleskooppisuutta. Suljettujen telineiden telineet, joissa on I-palkit, on valmistettu valuteräksestä. Työrullat - teräs ja valurauta. Tukirullat ovat taottua terästä. Työrullalaakerit: kaksirivinen, kartiorullat, tukirullalaakerit - nesteen kitka. Painemekanismi - globoidivaihteistolla jokaiselle ruuville. Mekanismi ylemmän vararullan tasapainottamiseksi on hydraulinen ja ylempi sylinterijärjestely. Paineruuvin pronssimutteri painetaan jokaisen sängyn ylempään poikkipalkkiin. Rasvaa syötetään paineruuvin kierteeseen mutterin reikien kautta. Rullansiirron helpottamiseksi runko -ikkunoiden leveys siirtopuolella on 10 mm suurempi kuin käyttöpuolella. Työrullat ja vastaavat tukirullat on vuorattu vaihdettavilla nauhoilla. Jotta työrullat pysyisivät vakaina valssauksen aikana, niiden akselit sijaitsevat 10 mm: n etäisyydellä metallireittiä suhteessa tukirullien akseliin. Työtelan kiilat on kiinnitetty tukirullan kiilakiinnikkeisiin siirtopuolen salpoilla. Käyttöpuolella työrullien kiilat on kiinnitetty, mikä mahdollistaa kiilan aksiaalisen siirtymisen telojen pidentyessä lämpölaajenemisesta. Tukirullat kiinnitetään telineeseen aksiaalista liikettä vastaan kiinnittämällä kiilat jälleenlaivauspuolelta huivien vuoteisiin. Taajuusmuuttajan kiilat eivät myöskään ole kiinnitetty vetolaitteen puolelle. Kuva 3- Kuumavalssatehtaan 2500 jatkuvien seisontaryhmien ryhmä Karhennusjalkojen puristuslaitteen ja skaalausmyllyn sähkömoottorit on liitetty toisiinsa kitkakytkimellä ja sähkömagneettisella irrotuskäytöllä. Tämä kytkin mahdollistaa työntömekanismin sähkömoottoreiden yhteisen ja erillisen kytkennän. Viimeistelytelineiden puristuslaitteissa ei ole sähkömagneettisia kytkimiä. Synkronointipiiri varmistaa vasemman ja oikean työntöruuvin synkronisen pyörimisen. Painemekanismin käyttövoima riittää kiristämään ruuvit valssauksen aikana samalla kun metalli kulkee teloissa. Ohjauslaitteet suorittavat paineruuvien nostorajoituksen yläasennossa. Ohjauspaneelin ruuvien sijainnin osoittamiseksi maataloustunnistin on kytketty jokaiseen puristuslaitteeseen hammasvaihteiston kautta. Mill rullan hydraulinen tasapainotusjärjestelmä. Järjestelmä tasapainottaa ylemmät työ- ja tukirullat ja painaa tiukasti paineruuveja vasten. Rouhintaryhmän tasapainotusjärjestelmä sisältää: pumppuasema öljykellarissa nro 2; kaksi kuorma -akkua; kaksi hydraulista akkua; putkistojärjestelmä; työsylinterit; öljynannostelijat. Viimeistelyrullien tasapainotusjärjestelmä sisältää: pumppuasema öljykellarissa nro 3; yksi kuorma -akku. Hydraulinen mekanismijärjestelmä rullien ja salpojen vaihtamiseksi 5-11 jalustaan, peruutusjalustat duoille ja kvartolle. Järjestelmä on suunniteltu: viimeistelytelineiden nro 5-11 varmuuskopioiden ja työrullien vaihtamiseen tarkoitettujen mekanismien sylinterien käyttö; kytkentämekanismien pneumaattisten sylinterien käyttö, kun vaihdetaan telineiden nro 5-11 vararullia; roottori- ja viimeistelytelan telojen kiinnittämiseen tarkoitettujen salpojen hydraulisylinterien käyttö. Hydraulijärjestelmä koostuu pumppaamosta, joka sijaitsee rullansiirtopumppaamossa, manuaalisista liukukytkimistä ja säätöventtiileistä. Kuori jäähdytysjärjestelmä poistotelan pöydälle. Nauhakelan teknisten lämpötilojen varmistamiseksi myllyssä on keinotekoinen (kiihdytetty) jäähdytysjärjestelmä vedellä ylhäältä ja alhaalta sprinklerijärjestelmän avulla. 2500 gp: n tehtaan purkausrullapöydän nauhajäähdytysjärjestelmä on suunniteltu kuumavalssattujen nauhojen pakkojäähdytykseen tekniikan asettaman kuumavalssatun nauhan kelauslämpötilan ylläpitämiseksi ja mikrorakenteen homogeenisuuden varmistamiseksi. ja mekaaniset ominaisuudet pitkin nauhan pituutta koko myllyn alueella. Laitteisto sisältää: veden suodatus yksikkö; nauhan jäähdytysjärjestelmä; pneumaattinen ohjausjärjestelmä; veden hajoamisjärjestelmä; hydraulinen ohjausjärjestelmä nosto -osiin; vesivoimala 10 MPa; LAND -pyrometrin asennus. Teknologian edellyttämien nauhojen jäähdytysmuotojen varmistamiseksi ja nauhan lämpötilan ylläpitämiseksi ennen vastaavan kelan käämitystä nauhajäähdytysjärjestelmä yhdistetään ja jaetaan perinteisesti kolmeen osaan: osa nro 1 koostuu kuudesta ylemmästä ja kuudesta alemmasta jäähdytysosasta. Veden kulutus jokaisessa osassa on säädettävissä. Osa on suunniteltu nopeutetulle ja yksitoikkoiselle nauhan jäähdytykselle; osa nro 2 koostuu 24 ylemmästä ja 24 alemmasta jäähdytysosasta. Veden kulutusta kullakin alueella ei ole säännelty. Osio on tarkoitettu vain yksitoikkoiseen nauhajäähdytykseen; osio 3 "ohut" jäähdytys, koostuu kahdeksasta ylemmästä ja kahdeksasta alemmasta jäähdytysosasta. Veden kulutus jokaisessa osassa on säädettävissä. Osio on tarkoitettu nauhojen myöhäisen ja yksitoikkoisen jäähdytyksen tilojen toteuttamiseen. Tämän osan laitteita käytetään myös "hienossa" lopullisessa jäähdytystilassa ja lämpötilan säätämisessä automaattisen käytön aikana. Jäähdytysjärjestelmä koostuu: 38 ylemmän jäähdytyksen hallittua osaa; 38 ohjattavaa pohjajäähdytysosaa. Yksi ylin jäähdytysosa sisältää: työmaalla nro 1 - yksi urasäiliö, jonka rako on 10 × 2500 mm; paikassa nro 2 - kaksi säiliötä, joiden sifonit on valmistettu putkista DN 25 mm; työmaalla nro 3 - yksi urasäiliö, jonka rako on 8´2500 mm. Yksi pohjajäähdytysosa sisältää: osissa 1 ja 3 - neljä keräintä, joissa on litteät ruiskutussuuttimet; paikassa nro 2 - viisi keräintä, joissa on litteät ruiskutussuuttimet. Yhdistämällä tarvittavan määrän ylempiä ja alempia jäähdytysosia sekä asettamalla tarvittava vesivirtaus ala- ja yläjäähdytysosien läpi osissa 1 ja 3, saadaan aikaan tekniikan ja asetetun käämityksen edellyttämä nauhajäähdytystila lämpötila. Kun nauha kulkee rullapöytää pitkin, vaadittu määrä ylempiä ja alempia jäähdytysosia kytketään päälle. Tässä tapauksessa ylä- ja alaosan erillinen päälle kytkeminen on mahdollista. Kun rullataan kiihdytyksellä, voidaan liittää muita osia. Jäähdytysjärjestelmän automaattitilassa ohjattavat osat kytkeytyvät automaattisesti päälle ja pois päältä nauhan etu- ja takapään lähestyessä ja poistuvat toimivien jäähdytysosien alta. Tämä tila tarjoaa myös mahdollisuuden rullata ilman jäähdyttämistä noin 10-15 m pitkien nauhojen etu- ja takapäätä. Nauhajäähdytysjärjestelmä tarjoaa mahdollisuuden ohjata jäähdytysprosessia manuaalisessa, puoliautomaattisessa ja automaattisessa tilassa seisomojen viimeistelyryhmän ohjausasema. Jäähdytystehon lisäämiseksi 24 osaa asennetaan koko järjestelmään. laitteet jäteveden poistamiseksi nauhan yläpinnalta paineistetulla vedellä P = 0,8-1,0 MPa. Vedenpoistoyksiköt toimitetaan jokaisen kahden uran tai neljän säiliön jälkeen, joissa on ylemmät jäähdytyslaatikot. Myllyn normaalin käytön aikana ylemmät jäähdytysosat on laskettava alas. Yläjäähdytysosien nosto suoritetaan hydraulisylintereillä, kun huolletaan ja vaihdetaan tyhjennysrullapöydän varusteosia sekä porataan nauhaa. Kumpikin ylemmän jäähdytyksen osa on asennettu omaan tukikehikkoonsa, jonka nosto ja lasku on kaksitoiminen hydraulisylinteri. Ylempien osien nostamiseen tarkoitettujen hydraulisylinterien ohjaus tapahtuu neljällä hydraulisella ohjauspaneelilla (GPU). Jokaisessa hydraulisessa ohjauspaneelissa on sulku- ja säätöventtiilit ja viisi hydrauliventtiiliä. Kaikki hydrauliset ohjauspaneelit saavat virtansa itsenäisestä hydrauliasemasta P = 10 MPa, jonka varustukseen kuuluu: öljysäiliö, jonka tilavuus on 2 m 3; kaksi pumppuyksikköä NPl 80/16; suodattimet työnesteen puhdistamiseksi; hydrauliset turvallisuus- ja instrumentointiyksiköt; sähköinen ohjauskaappi. Kaikki vesivoimalan laitteet on asennettu yhteen runkoon. 2500 myllyn rouhinta- ja viimeistelyryhmien telojen jäähdytys. Pumppuasemalta nro 23 syötetään vettä 2500 tehtaan rullien jäähdyttämiseen. Tekninen vesi. Vesijohdon halkaisija on 1000 mm. Jokaisessa vesiputken jalustassa on johdotus halkaisijaltaan 325 mm: n putkien läpi. Viimeistelytelineet on varustettu venttiileillä jokaiselle telineelle. Venttiilien jälkeen on kolmitieventtiilit veden syöttämiseksi telan jäähdytyspisteisiin, telineiden johdotuksen jäähdyttämiseen ja veden tyhjentämiseen myllyn alle sen sammutuksen aikana. Veden kalkinpoistojärjestelmä myllyssä. Nauhan pinnan puhdistamiseksi asteikosta, joka muodostuu sekä uunien laattojen lämmityksen aikana että myllyn valssauksen aikana, asennettiin 5 veden kalkinpoistolaitetta. Kalkinpoistoon käytetään teollisuusvettä, joka toimitetaan viidellä korkeapainepumpulla. .4 Tekninen prosessi kuumavalssatun levyn valmistukseen
Metallin nimitys valssaukseen suoritetaan työpajan tuotanto-osaston määräysten ja tuotanto-osaston aikataulun mukaisesti. Liukuvaa aikataulua noudattaen laattojen varastomestari suorittaa lautojen uimurin syöttölaitepöydälle aikataulukohtien mukaisesti. Metallin istuttaminen uuniin suoritetaan istutuksen suorassa valvonnassa. Ennen alukseen nousua kuljettaja syöttää tiedot ohjausyksikön PU nro 2 tietokoneeseen ilmoittamalla lämmönumeron, teräslaadun, laattojen lukumäärän ja koon, lämmön kokonaispainon ja laattojen määrän jakautumisen uuneille. . Sulatettujen laattojen jakautumisen kaikkien käyttöuunien välillä on oltava tasaista. Tietokoneen vian sattuessa asentaja kirjaa jokaisen uuniin laitetun sulatuslaivan laskeutumistunnisteeseen ja ilmoittaa sulamäärän, teräslaadun, tarkoituksen, koon ja laattojen määrän. Etiketti täytön jälkeen siirretään vaihdettavaan pinoaja-pinoajaan metallin toimittamiseksi uuneista. Ennen metallin istuttamista uuniin, metallinviljelijän on poistettava kuona ja muut vieraat esineet laattojen pinnalta. Laattojen loppupuhdistus suoritetaan puhaltamalla vaa'at pois ilmansuihkulla kahdesta suuttimesta, jotka sijaitsevat uunien nro 1 ja nro 4 edessä. Kun jokaisen uuden sulatteen laatat on istutettu, kuljettaja laittaa ensimmäisen tiilen takaseinään palosammikaton ja määrittää kolmen ensimmäisen laatan mitat. Jos mitatut arvot poikkeavat TU 14-1-5357-98- ja STP MMK 98-2003 -vaatimuksista, lasku lopetetaan ja ilmoitetaan vuoronvalvojalle. Metallikylvökone ja lämmittimet valvovat jatkuvasti laattojen oikeaa asentoa uunissa lastausikkunan ja tarkasteluikkunoiden kautta. Laatat, joista näyte otetaan, asetetaan uuniin siten, että laatan osa näytteen kanssa vastaa nauhan loppua. Jos laatat asetetaan väärin uuniin (laattojen kallistaminen uunissa, laattojen siirtyminen yhteen suuntaan, kun ne liikkuvat uunin läpi jne.), Laattojen lisäys lopetetaan välittömästi ja ryhdytään toimenpiteisiin toimintahäiriöiden poistamiseksi. Kun metalli istutetaan uuniin, lämmön rikkominen ja sekoittaminen eivät ole sallittuja. Jos lämmöt ja laattojen koot sekoittuvat, lopeta laattojen annostelu uuneista ja ilmoita siitä vuoronvalvojalle. Kun savuinen liekki sammutetaan lastausikkunan peltien alta, ohjausyksikön 2 käyttäjä lopettaa metallin istuttamisen ja ilmoittaa lämmittimille. Tietokoneen mukaan vaihdettava pinoaja-pinoaja (laskeutumistunniste) lähettää tietoja valssatusta metallista ACS-järjestelmän kautta ja ilmoittaa sulatuserän numeron, teräslaadun, laattojen koot, nauhan koot, kunkin koon yhden nauhan painon ja erän kokonaispaino, tarkoitus, vakio- tai tekniset ehdot ... Levyt toimitetaan valssaukseen tiukasti kelluvalla aikataulutehtävän, istutusjärjestyksen ja vaaditun lämmitysajan mukaisesti. Kun laattojen mitat tai valssatun nauhan mitat muuttuvat, pinoamisoperaattori ilmoittaa tehtaan uudelleenjärjestelystä toimituksen yhteydessä tehtaan kaiutinlinjan kautta. Laattojen oikeasta toimituksesta uuneista vastaavat ylempi lämmitin, metallilämmittimet ja pinoaja-pinoaja uunien toimituksen yhteydessä. Jos jossakin uunissa viivästyy, sulatteen osa, joka sijaitsee muissa uuneissa, annostellaan kokonaan, minkä jälkeen valssaus pysähtyy ja ryhdytään toimenpiteisiin toimintahäiriöiden poistamiseksi. Uunien lämpötilajärjestelyn olisi varmistettava valssauksen aikana suurin lämpötilaero yhden erän nauhojen välillä 30 ° C. On kiellettyä annostella kylmiä laattoja tai laattoja, joiden sivureuna on jäähtynyt myllyn pysäytysten aikana. Vanhempi lämmitin ja lämmittimet ovat vastuussa tällaisten laattojen annostelusta. Jos sivureuna kylmenee, laatta on määritettävä poistettavaksi. Lämmitetyt laatat poistetaan uunista ja syötetään duo -telineeseen syöttötelan pöydän kautta. Karkeassa mittakaavassa suhteellinen vähennys on 6-8%. Jalustalta poistumisen jälkeen duo -rulla syötetään jatkojalustaan ja kuljetetaan rullapöytää pitkin rouhintatuissa. Rullaaminen duo- ja kvartto -telineissä voidaan suorittaa taaksepäin. Karhennusryhmän rulla menee leikkureille "35x2350" nauhan etu- ja takapään leikkaamiseksi. Rullien etupäät katkaistaan kaikilta metalleilta, telojen takapäät katkaistaan enintään 4 mm paksuiselta metallilta ja muulta metallilta, jos telojen päissä on suurempi kieli. Rullan päiden leikkaus suoritetaan automaattitilassa. Rullien päät on leikattu täyteen leveyteen. Leikattuja päitä, joiden leveys on enintään 150 mm, pidetään teknologisina pistoksina. Leikattavan pään koon määrittää PU -nro 5 raon käyttäjä valitsimen mukaan. Lentävistä leikkureista "35x2350" valssattu materiaali siirtyy viimeistelyryhmään, jossa valssattu nauha on samanaikaisesti useilla telineillä. Jakaessaan vähennyksiä telineisiin vanhemmat vierinvalmistajat valvovat pääkäyttöjen moottoreiden kuormitusta, joka ei saa ylittää suurinta sallittua. Valssausnopeuden viimeistelyryhmän telineissä olisi varmistettava annettujen vähennysarvojen olosuhteissa valssauksen lopun vaaditut lämpötilat tietylle profiilille ja tietylle teräslajiryhmälle. Metallin tarvittavien mekaanisten ominaisuuksien varmistamiseksi nauhat jäähdytetään vedellä ennen kelaamista rulliksi käyttämällä ruiskutusjärjestelmää, joka sijaitsee poistotelan pöydällä jalkojen viimeistelyryhmän takana. Nauhat jäähdytetään teräksen laadusta ja käyttötarkoituksesta riippuen sopivien tilojen mukaisesti. Kaikki myllyllä valssatut nauhat kääritään keloiksi neljälle kelalle, minkä jälkeen ne siirretään kuumavalssattujen kelojen kuljettimia pitkin kuumavalssatun tai kylmävalssatun telan varastoon. Myllylinjalla - ennen ja takana duo -telinettä, peruutusjalustan, kvartto- ja viimeistelylaitoksen taakse asennetaan korkeapaineiset veden katkaisijat, joiden avulla se valmistetaan, pudottamalla asteikon metallipinnalta. Veden katkaisijoiden toiminnan on varmistettava GOSTin edellyttämä pinnan laatu. Vedenpaineen on oltava kaikkien keräinten samanaikaisen käytön aikana vähintään 80 atm. (8 MPa). Mekaanisen suspension määrä vedessä ei saa ylittää 20 mlg / l. Veden laadunvalvonnasta vastaava myymälävoimainsinööri, joka pyytää viikoittain voimalaitokselta todistusta veden laadusta. Kuva 4- Jatkuvan kvartto-laajakaistatehtaan viimeistelytyöt 2500 Rouhintaryhmän vanhempi tela on vastuussa laadukkaasta kalkinpoistosta vedenpoiston aikana peruutusduo- ja kvartsitelineiden takana ja viimeistelyryhmän vanhempi tela vedenpoistoon viimeistelyasteikolla. Vuoron aikana arkin laatua seurataan kuonan varalta. Jos vaaka löytyy, vuorotyöntekijät tarkastavat ja puhdistavat puhdistussuuttimet. Suuttimien tarkastus ja puhdistus rouhintaryhmällä, jossa on vedenpoisto, on suoritettava päivittäin ennaltaehkäisevän huollon vuoksi. Viidennen hydraulimurskaussuuttimen tarkastus ja puhdistus viimeistelyryhmän työrullien jokaisen latauksen suorittamiseksi. Metallivalssaus tulee suorittaa vain kaikkien hydraulivasaran ollessa toiminnassa. Hätätilanteissa viimeistelyryhmän edessä oleva rulla törmää "taskuun" alirullille, on merkitty karhennusryhmän rullalla ja säilytetään pussiin, kun se on leikattu mitattuihin pituuksiin. Vastuu vierintälämpötilan valvonnasta on rouhinta- ja viimeistelyryhmien vanhemmilla rullilla, vanhemmilla lämmittimillä. Nauhan lämpötilan 3 jalustan ulkopuolella, valssauksen lopun lämpötilan ja nauhan käämityksen lämpötilan on vastattava teknistä karttaa. Valssauksen lopun vaadittu lämpötila saavutetaan muuttamalla viimeistelyryhmän vierintänopeutta, valssatun materiaalin paksuutta sallittujen kuormien rajoissa, kytkemällä seisontavälijäähdytys viimeistelyryhmään kiinteällä valssausvaihtoehdolla. Valssattujen nauhojen mittojen ja valssauksen lämpötilan hallitsemiseksi myllylinjaan on asennettu seuraavat: nauhan leveysmittari 11 jalustan takana; Röntgenpaksuusmittarit 11 telineen takana; pyrometrit kolmannen jalustan takana, 11. jalustan takana, ruiskutuslaitteiston toisen ja kolmannen osan välissä ja keittimien edessä (yllä). Jos nauhan mitat poikkeavat määritetyistä, jalkojen pienennykset säädetään vanhempien rullien suuntaan. Kun nauhan leveys ja paksuus muuttuvat koko pituudeltaan, viimeistelytelineen nauhan kireyttä säädetään ja käytetään nauhan kiihdytysmoodia. Metallivalssauksessa muodostuu merkittävä määrä mittakaavaa ja teknistä romua. Kun vaaka on kaadettu nauhojen pinnalta, se pestään käyttövedellä lietetunnelin kautta erityisiin saostussäiliöihin, jotka sijaitsevat tehtaan romualueella. Asettamisen jälkeen vaaka ladataan tarttumisnosturilla rautatie- tai maantiekuljetukseen ja otetaan pois korjaamosta. Lentävien leikkureiden jälkeen saatu metalliromu kuljetetaan erikoislaatikoissa romurahdalle ja toimitetaan erikoisvaunuihin terästeollisuuden tarpeisiin. Keittimissä saatu teknologinen romu leikataan kaasuleikkureilla tiettyihin kokoihin, tallennetaan magneettisesti laatikoihin ja lähetetään erikoisvaunuihin terästeollisuuden tarpeisiin. Vastuu oikea -aikaisesta puhdistuksesta, mittakaavan lähettämisestä ja teknologisista leikkauksista on tuotannon vuoropäälliköillä, vanhemmilla rullilla ja vanhemmilla kelaajaosastolla. Kela on suunniteltu rullausnauhoihin, jotka on valssattu vähintään 450 0 C: n lämpötilassa. Kuumavalssaamon kelareiden on varmistettava nauhojen laadukas ja tehokas käämitys keloiksi. Kela vangitsee nauhan täyttönopeudella jopa 8 m / s, minkä jälkeen kaikki mekanismit (viimeistelyryhmä, nousupöytä ja kela) kiihdytetään synkronisesti tiettyyn vierintänopeuteen. Käyttäjä voi automaattisesti säätää nauhan käämimisnopeuden käämimellä rullausnopeudesta riippuen manuaalisesti säätimen avulla. Käyttäjä ohjaa vain vetorullien nopeutta, joka on asetettu 2-5% korkeammaksi kuin viimeisen viimeistelytelineen nopeus. Jos nauhan silmukka muodostuu määrätyllä nopeussuhteella, vetorullien nopeutta saa lisätä 10% suhteessa vierintänopeuteen. Nauhan kireyttä kelauksen aikana säätää käyttäjä käyttämällä kireyden säädintä, joka määräytyy epäsuorasti moottorivirran voimakkuuden mukaan. Teräslaatujen 35, 40, 45, 50 ja 65G 2-10 mm paksujen nauhojen käämitys suoritetaan 1,5 kertaa korkeammilla jännityksillä kuin edellä. Nauhojen kelaus myllyssä suoritetaan ryhmällä keittimiä, ja seuraavien 4 ja 5 aikana on suositeltavaa kelata jopa 4 mm paksuisia nauhoja, käämillä nro 7, 8 - yli 4 mm. Kela on valmis vastaanottamaan nauhan, kun rumpu avataan, irrotusvaunu asetetaan alkuperäiseen asentoonsa, muodostavat rullat kootaan yhteen, vetotela lasketaan alas, johdotus nostetaan, viivaimet vedetään erilleen, rumpu ja muottitelat pyörivät, vettä syötetään kaikkiin jäähdyttimien elementteihin. Kelauslaite toimii seuraavassa järjestyksessä: nauha on asetettu ja hallitsijat pienenevät; rullauksen 3-4 kääntämisen jälkeen rullien paine nauhassa vähenee; käämityksen päätyttyä hallitsijat ovat eronneet, rumpu ja muodostustelat pysähtyvät, ylempi vetotela nousee, johdot lasketaan; muodostavat rullat jalostetaan; rumpu on puristettu; kärryllä rulla poistetaan rummusta kääntimeen; kärry palaa alkuperäiseen asentoonsa, rulla käännetään vastaanottavan kärryn päälle ja viedään kuljettimelle; kallistaja siirtyy alkuperäiseen asentoonsa; rumpu on auki; muodostavat rullat vähenevät; rumpu ja muodostustelat kiihdytetään; vetotela lasketaan alas ja valjaat nostetaan ylös. Keittimet nro 4 ja nro 5 on varustettu automaattisilla pystysuorilla vanneiden kiinnityskoneilla, joissa on 32 x 0,8 - 1,0 mm: n pakkausnauha, 6 lovella heti rullan irrottamisen jälkeen. Kaikki nauhat, joiden paksuus on 1,8-3,0 mm (mukaan lukien) ja jotka on kierretty kelareille nro 4 ja nro 5, on pakattava. Tapauksissa, joissa rulla poistetaan näiltä kääreiltä näytteenottoa tai käsittelyä varten käämivikojen vuoksi, älä kiinnitä näitä keloja kelauksen jälkeen, vaan sido ne näytteenoton (tai käsittelyn) jälkeen pakkausnauhalla käsikäyttöisellä pakkauskoneella. .5 Esittelyssä uusi monitelakelaaja
Myymälään on tarkoitus asentaa uusi hydraulinen maanalainen monirulla. Se on välttämätöntä, jotta voidaan varmistaa nauhojen käämitys korkeamman lujuuden teräksistä sekä täyttää laatuvaatimukset ja varmistaa tarvittavat kelaparametrit, erityisesti alhainen teleskooppisuus, korkea jännitys ja nauhan pään jälkien vähentäminen alkukierrokset. Uusi kelauslaite sisältää puristusrullan ohjauksen erillisillä moottoreilla; käyttömekanismi; hydrauliset laitteet; voitelujärjestelmä; automaatiojärjestelmät. Se on myös varustettu portaiden säädöllä ja suuremmilla moottoreilla. Rullan halkaisija on lisätty 1900 mm: stä 2000 mm: iin, suurin käämitysnopeus on 18 m / s, käämityslämpötila on 300 - 900 0 C. Tehokkaampi käyttö mahdollistaa kelaa nauha 60 kN kireydellä. Karaa ohjaa 1500 kW: n pääkäyttö, joka on kytketty vaihteistoon, jossa on kaksi vaihetta. Vetorullia käyttävät kaksi 450 kW: n käyttölaitetta. Siten moottorien teho on noin 7 kertaa suurempi kuin edellisen kelaajan. Koska käämien massa, halkaisija ja leveys kasvoivat, kääntölaitteet varustettiin kahdella korkeapaineisella hydraulikäytöllä, jotka kykenivät siirtämään jopa 15 tonnin kuormia. Lisäksi kelaan on tarkoitus asentaa Coil Master PL -automaatiojärjestelmä, joka koordinoi kelausyksikköä ja laskee kaikki asennukset saapuvan nauhan spesifikaation mukaan. Myymälä saa myös maailmanlaajuisen tiedonkeruujärjestelmän, joka tallentaa jatkuvasti jopa 300 signaalia käämittimestä. Nyt kelausyksikön diagnostiikka ja hienosäätö voidaan suorittaa mistä tahansa yrityksen tietokoneesta tai modeemista kotoa käsin. Järjestelmän päätoiminnot ovat: rekisteröityjen signaalien toiminnallinen analyysi; tarkista kaikki Win-CC-näytöt, mukaan lukien hälytyslokit. Olemassa oleva visualisointijärjestelmä (ihmisen ja koneen rajapinta) korvataan, ja käyttöön otetaan noin 30 tietokoneen graafista näyttöä, jotta saadaan selkeämpi yleiskuva kelausparametreista ja siten sen toiminnan parempi hallinta. Lisäksi asennetaan 70 tietokoneen graafista näyttöä, jotka näyttävät asetusten ja parametrien nykyiset arvot. 1-vuode, 2-rullainen rumpu, Kääntyvä tuki, 4 rullan irrotin. Kuva 5 - Kelaaja, jossa vaihteeton käyttömylly 2500 kuumavalssaamo 2500 Ensinnäkin asennettiin korkeapaineinen hydraulijärjestelmä. Kallistajille käytettiin ohjausjärjestelmää, jossa oli neljä hydraulista akselia. Uusien laitteiden asennus ja käyttöönotto on tarkoitus saada päätökseen vain kolmen viikon kuluessa. Kelaajan tärkein ominaisuus on, että se on kelattu avoimilla sivuohjaimilla vetotelan eteen. Kierrätyskäyttöjen ja vetorullien tehon lisääminen mahdollistaa nauhan käämityksen, jonka vetolujuus on jopa 1000 N / mm 2. Paalien teleskooppiset ominaisuudet ovat parantuneet huomattavasti suuren jännityksen seurauksena, käämityksen laatu johtuu vetorullien säätölaitteesta, joka voi toimia kahdessa tilassa: voiman säätö (normaalitila) ja raon säätö (uusi tekninen tila). Lisäksi laitteen käyttö aukon asteittaiseen säätämiseen (uusi teknologinen tila). Lisäksi portaiden säätölaitteen käyttö mahdollistaa naarmuuntumisen välttämisen telan alkukierroksilla. Tämä parantaa nauhojen laatua ja tuotantoa. Kaksi olemassa olevaa paalinkallistajaa sekä vetotelat ja rullat nauhan kelaamiseen on varustettu uudella hydraulijärjestelmällä, jonka paine on 29 MPa, joten jopa 15 tonnin paalit kuljetetaan nyt luotettavasti. Uuden lattialämmitteisen monitelakelaajan ansiosta on voitu kelata nauhat monen kokoisina ja erittäin lujista teräksistä. Tämän seurauksena tehdas laajensi tuotevalikoimaansa. 1.6 Johtopäätös
Tässä tutkintotodistuksessa laskettiin vähennystila, tehoparametrit, tuntituottavuus ja taloudellinen tehokkuus uuden monitelakelaajan käyttöönoton yhteydessä 2500 millillä. Myllyyn asennetun uuden lattialämmityskierukan ansiosta on mahdollista kelata nauhoja monen kokoisina ja erittäin lujista teräksistä. Tämän seurauksena tehdas laajensi tuotevalikoimaansa. 2. Erikoisosa .1 Pelkistystilan laskeminen
Pelkistysmuodon laskeminen 2500 millillä levyä varten, jonka paksuus on 4,8 mm 180 1050 4000 mm: n laatasta. Karkea asteikon katkaisija. Käytännön tietojen mukaan karkeassa mittakaavassa Laajennuskehikko: Karkea ryhmä telineitä. Suhteellisten korkeusvähennysten sovelletut arvot ensimmäisessä puistossa 28,5%ja viimeiset 40%. Ensimmäinen rouhintateline (kvartsi). Silloin hyväksytty arvo Tietäen ääriarvot rakennamme kaavion. Kuva 6- Puiden rouhintaryhmän aikataulu Toinen rouhintateline. Aikataulun mukaan siis Kolmas universaali rouhintateline. Silloin hyväksyttiin Hieno kalkinpoistoaine. Hyväksymme sen viimeistelylaitoksessa, sitten ensimmäiseen jalustaan asetetaan nauha, jonka paksuus on mm, ja viimeisestä jalusta tulee nauha, jonka paksuus on mm. Telineiden viimeistelyryhmä. Määritä pystysuuntaisen muodonmuutoksen kerroin (kokonais- ja keskiarvo). sitten, Ensimmäisestä telineestä tulee 33 mm paksu nauha, jos se on kaikissa telineissä 1,37 ja Tehtaan käytännön tietojen perusteella se on 1,27 kertaa enemmän. Näin ollen sen pitäisi olla niin monta kertaa vähemmän, ts. Kun meillä on ääriarvot, rakennamme kaavion viimeistelyryhmälle. Kuva 7 - Kuvaaja telineiden viimeistelyryhmästä Seitsemännestä jalustasta tulisi tulla nauha mm, joten mm .2 Tehtaan tehoparametrien laskeminen
Määritä voima kuumavalssauksen aikana, jos seuraavat lähtötiedot ovat tiedossa: rullat D = 710 mm, rullan nopeus = 250 rpm. Valssattu metalli - teräs 08KP. Metallin lämpötila valssauksen aikana on 1000 ° C. Absoluuttinen puristus: Muodostusvyöhykkeen kosketuspinnan pituus: Keskimääräinen korkeus ja leveys: Kosketuspinta -ala: Vierintänopeus: jossa telan halkaisija, D on muutettava millimetreistä metreiksi, ts. D = 700 mm = 0,70 m Vierintävoima määritetään A.I. Tselikova. Muodonmuutosaste: Metallin lämpötilalle 1000 C 0 ja muodonmuutoksen nopeudelle muodonmuutosvastus määritetään kokeellisista käyristä kgf / Kitkakerroin: missä on kerroin, kun otetaan huomioon teräsvalssien materiaali = 1,0 Kerroin, joka ottaa huomioon telojen kehänopeuden vaikutuksen, määritetään kaavion mukaisesti Kerroin, jossa otetaan huomioon valssatun teräksen kemiallisen koostumuksen vaikutus Valssatun metallin lämpötila, С 0 Tekijä, joka ottaa huomioon kaistanleveyden vaikutuksen: Missä kerroin määritetään suhteesta riippuen jos, niin = 1,15 Kerroin määritetään kaavalla: Arvot = 3,8 ja = 0,43, kaavioiden mukaan = 1,64 Suhteesta määritetään kerroin, joka ottaa huomioon ulkoisten vyöhykkeiden vaikutuksen. Ei ole vierintäjännitystä, joten = 1,0, sitten kerroin Kosketuspaine: Vierintävoima: Määritä vakionopeusmyllyn vierintämomentti. Rullan halkaisija D = 710 mm, rullan nopeus = 250 rpm. Vierintävoima P = 1034 tf Muodostusvyöhykkeen pituus: Pyörivä hetki. Koska viimeisessä osastossa nauhan poikkileikkaus on suorakulmainen, otamme olkapään kerroimen = 0,5. Kitka momentti rullalaakereissa. Tekstoliittilaakereiden kitkakerroin = 0,003 Hetki, joka tarvitaan muodonmuutoksen suorittamiseen tietyllä telineellä: Tehon, joka tarvitaan muodonmuutoksen suorittamiseen tietyssä telineessä: Otetaan virrankulutus tyhjäkäynnillä 8% nimellisarvosta: kW (26) Määritä laskettu teho ottaen huomioon vaihteiden kitkahäviöt ja joutokäynti: otamme karan ja kytkimen hyötysuhteen = 0,97, vaihdelaatikon hyötysuhteen = 0,93, vaihteiston hyötysuhteen = 0,93. Kokonaistehokkuus: sitten: Vierintäteho = 5040 kW. .3 Tehtaan 2500 tuottavuuden laskeminen
Valssaamon tuntituottavuus A t / h määritetään seuraavalla kaavalla: missä on työkappaleen massa; Pyörivä rytmi. Rullaustilan määrittämiseksi on löydettävä enimmäisaika ja taukoaika, s. missä, on metallin pituus läpikulun jälkeen, m / s; Vierintänopeus, m / s. Nyt löydän koneen ajan Nyt löydän jokaisen passin tauon ajan käyttämällä kaavaa: missä on jalkojen välinen etäisyys, m; Nyt löydän rouhintaryhmän vieritystilan: Lasken taukoajan ja koneen keston jatkuvalle viimeistelyryhmälle: missä on pituus vierityksen jälkeen, m Ajonopeus välirullapöytää pitkin, m / s missä on rouhinta- ja viimeistelyryhmien välinen etäisyys, m Valssatun metallin massa t määritetään kaavalla: missä on ominaispaino; Kuva 8 - Kaavio laajakaistatehtaan 2500 tuntituottavuudesta 2.4 Tietokoneversio tehoparametrien laskemisesta Laskentamenetelmä Donnichermetin ohjelman on kehittänyt Donnichermet -instituutti vuoden 2000 kuumavalssatehdasta varten ja OJSC MMK: n rekonstruoimaa 2500 kuumavalssaamoa. Konovalova, A.L. Ostapenko, V.G. Ponomareva. Arkin vierintäparametrien laskeminen, hakuteos Moskova, "Metallurgia" 1986. Tässä ohjelmassa valssauksen energia- ja lämpötila-nopeusolosuhteet lasketaan (useissa kohdissa rullan ja nauhan pituutta) vain telineelle, jossa on vaakatelat (on todennäköistä, että ohjelma siihen mennessä pienennyksiä varten pystysuorien rullien laatta ei ollut vielä valmis). Vähennysmuotojen laskeminen rouhintatelineiden vaakasuorille rullille. Laskutoimitukset lasketaan tehtaan telineissä ottaen huomioon rouhintatelineen käyttölaitteen sallittu kulma, tartunta, tasainen kuormitus ja viimeistelykäyttöjen optimaalinen kuormitus, vierintävoiman sallitut arvot P, momentti M ja vierintävoima N. Kokeellisten tietojen mukaan. Polugikina V.P. otamme teräsrullien sallitun nippikulman = 17,5 ° valurautateleille = 16 ° Suurin puristus määritetään kaavalla: Δh max D p (1-cos) = R p / 3316 mm. (40) Tuloksena olevat lasketut arvot on esitetty yhteenvetona taulukossa 1. Taulukko 2 - Sallitut pienennykset Δh metallin tarttumiskulman avulla teloilla
Parametri Telineiden numerot teräs valurauta valurauta R, maks. / Min Δh, max / min Kehitetyille pelkistysjärjestelmille, jotka takaavat kuormien tasaisen jakautumisen rouhintateloille 250 mm paksun (254 mm: n lämmitetyssä tilassa) levyn leikkaamisen aikana 25-50 mm: n paksuisille liikkuville kalustoille , riippuvuus saatiin absoluuttisen vähenemisen määrittämiseksi seisokkeilla: Δh j = (254-h n) mm, (41) jossa h n on telan paksuus, mm; Osastolle hyväksytty suhteellisuuskerroin seuraavien tietojen mukaan: Tiedot
Laskettujen Δh-arvojen mukaan telineille on laadittu täydellinen pelkistystaulukoiden taulukko, jota täydennetään rullien nopeuksilla vapaasti seisovilla telineillä nro 1-3 ja hyväksytyllä nopeudella telineessä nro. 6, valssatun materiaalin paksuudesta riippuen: Vierintänopeus (tai valssatun materiaalin lähtönopeus) näillä telineillä on, ottaen huomioon 5%: n johto, suurempi kuin telojen lineaarinen nopeus: V = 1,05 V in, m / s. (42) Vierintänopeudet telineissä N "4 ja 5 sekä pystysuorissa teloissa määritetään jatkuvan vierintävakion perusteella: V G j = V G6 h G6 / h j ja V B j = V G j h j / H j, m / s. (43) Viimeistelyryhmän liikkuvan kaluston paksuus revitään pois siten, että varmistetaan tasainen kuormitus telineiden rouhinta- ja viimeistelyryhmien välillä: Taulukko 3
Kehitämme tyypillisiä valssausmuotoja valetun 250 mm: n vakiopaksuudelle (254 mm: n lämmitetyssä tilassa) liikkuvalle kalustolle, jonka paksuus on 25-50 mm, pois lukien laatan leveys ja teräslaatu. Levyillä, joiden leveys on 1850 mm, rouhinta- ja viimeistelyryhmien kuormitus on suurin, ja kun levyn leveys on 750 mm, se on minimaalinen. Kun lasketaan Δh j, pyöristä telineet, ne pyöristetään kokonaisarvoiksi niin, että niiden summa on (254-h n), mm. Esimerkiksi taulukossa 3 esitetään valssin suunnittelutapa 32 mm: n rullalle. Taulukko 4 - Suunnittelutapa valssaustöissä rouhintatelineissä h) = 32.
Rolling parametrit Telineiden numerot Laskentaohjelmaan on sisällytettävä myös manuaaliset vähennykset rouhintatiloissa. Määritä pienennys telineitä pitkin, jos jalusta nro 3 ei toimi: Δh j uusi = Δh j (1 + 0,2013). (44) Saamme uusia vähennyksiä osastolle pyöristykset huomioon ottaen: 60 + 0 + 53 + 28 + 17 = 222 mm. Näiden vähennysten mukaan voidaan nähdä, että telineessä 2 metallin luonnollinen tarttuminen teloihin ei ole taattu (katso taulukko 3). Rullaaminen on mahdollista vain vähintään 38–40 mm: n otteella. Pakkausten säätämisen jälkeen teemme tietokoneella varmennuslaskennan ja vertaamme saatuja energia-teho-parametrien arvoja sallittuihin P-, M- ja N-arvojen valssaukseen OJSC MMK: n vuoden 2000 tehtaalla. Pystysuorina teloina rullamisen jälkeen nauhalle muodostuu kyhmyjä sivureunojen lähelle, mikä lisää vierintävoimaa seuraavissa vaakasuorissa teloissa jopa 10%. Laskemme pienemmän telan paksuuden käyttämällä Donnyichermetin työntekijöiden kaavaa, joka soveltuu kalibroitujen tai sileiden pystyrullien edellisen valssauksen huomioon ottamiseen: H pr = H 0 B 0 / B 1 1/1 + ΔB / B 0 0,3 (B 0 / H 0) -0,05 (1 + 0,1 H c / B cr -B cd / 1-2H k / B 0) 0,33 (45) minne H - laatikkomittarin syvyys, mm; In cr, V cd - kaliiperin leveys pohjassa ja liittimessä, mm. Kun pyöritetään sileissä pystysuorissa teloissa (H k = 0), kerroin tehoon 0,33 on 1,0. uritetussa rullassa se on aina suurempi kuin 1,0. Jos laskenta suoritetaan peräkkäin, sen arvo on aina H pr> H 0, joten vaakatelan todellinen väheneminen on laskettava kaavojen avulla Δh Ф = H pr -h ja E ph = Δh ph / H pr 100% (46) Ja syötä nämä korjatut tiedot taulukkoon 5 laskemalla uudelleen kaikki geometriset parametrit ja nopeudet. Tämän jälkeen lasketaan telan leveys vaakasuorien telojen ulostulossa. Ennen valssauksen aloittamista myllyllä on tarpeen määrittää levyjen leveyden paksuuden kuumat mitat niiden nimellismittojen mukaan kylmässä tilassa ottaen huomioon metallin t lämpötila ennen teloihin astumista: H G = H x (1 + 1,4 10 t) (47) B G = B x (1 + 1,4 10 t) (48) Vierintävoima: N B = 9,81 10 M noin V B / R B kW (49) Pystysuuntaisten telojen aukon koko määräytyy tunnetun riippuvuuden perusteella: S j = B j -P / M mm (50) jossa M = 250 t / mm on pystytuen jäykkyysmoduuli. Yleisjalustan pystysuorien telojen vierintänopeus määritetään jatkuvan vierintävakion perusteella: V B H = V G h = const, josta V B = V G h / H m / s (51) Yleisimmin käytetyille teräslevylajeille L.V. Andreyukin menetelmän mukaisesti saatiin taulukossa 4 annetut kertoimien arvot. Taulukko 5 - Kerroimet teräksen todellisen vastuksen laskemiseksi kuumavalssauksen aikana
Teräslajit σ, kgf / mm Kun vierintäleveys- ja energiatehoparametrit on laskettu lopullisesti, saadut tiedot syötetään valssaustilan yleiseen taulukkoon vaakasuorilla rouhintateloilla. Taulukko 6 - 2,0 mm: n nauhojen suunnittelutila 32 mm: n valssatusta materiaalista.
Telineiden numerot Tässä parametrit H, h, Δh tulisi parhaiten pyöristää O, 1 mm tarkkuuteen. Ohjelmassa on myös oltava manuaalisesti säädettävät vähennykset telineiden, tehtaan viimeistelyryhmän, kohdalla, mikä on erityisen välttämätöntä työskenneltäessä ilman yhtä tai kahta jalusta. Laskiessamme valssausnopeutta tehtaan jatkuvan viimeistelyryhmän telineissä käytämme toisen metallitilavuuden pysyvyyden ehtoa: h 7 V 7 = ...... h 13 V 13 = vakio Viimeisen telineen nro 13 nauhan täyttö ja suurin vierintänopeus, jotta saadaan aikaan valssauksen lopun vaaditut lämpötilat ja poistetaan lämpötilakiila valmiiden nauhojen pituudelta, voidaan ottaa likimääräisten tietojen mukaan, taulukko 6 Taulukko 7 - Valssausnopeudet telineessä 13 paksuudesta riippuen
Valmis nauhan paksuus, mm Vähennysmuotojen laskeminen viimeistelykohteissa Laskeaksemme pelkistystiloja viimeistelyosastolla (seitsemästä telineestä tämän mallin viimeistelyasteikon katkaisija ei puristu, tartu), määritämme nauhan paksuuden jokaisen jalustan ulostulosta hi japanilaisen kaavan mukaisesti tiedemies Iman Ihiro: h j = h 0 h k / (52) jossa h 0, h k h j - vastaavasti telan alkuperäinen, lopullinen ja nykyinen paksuus, mm. m = 0,3 + 0,21 / h k (53) Moottorien ja telojen optimaalisen kuormituksen, jalkojen 7 ja 8 ylikuormituksen poissulkemisen ja valssattujen nauhojen hyvän profiilin varmistamiseksi oletamme seuraavan kuorman jakautumisen telineille: Vastaanotettu N Σ = 5,55 ja telineiden kuormituskertoimet B j ovat: B7 = 0,6 / 5,55 = 0,11; B8 = 1,4 / 5,55 = 0,26; B 9 = 2,4 / 5,55 = 0,43; B10 = 3,4 / 5,55 = 0,61; B11 = 4,3 / 5,55 = 0,77; B 12 = 5,05 / 5,55 = 0,91. Taulukko 8 - Kerrointen а 0, a 1 а 2, а З, arvot С ,, (merkitty vastaavasti А 2, В 2, С 2)
A 2 - todellinen lämpökapasiteetti В 2 -tiheys C 2 - lämmönjohtavuus Empiiriset kaavat lämpötekniikkakertoimille valssauslämpötiloille 1250-800 ° С
A 2 - todellinen lämpökapasiteetti В 2 -tiheys C 2 - lämmönjohtavuus Lämpötilat 900 ° C-500 ° С, kun jäähdytetään poistotelan pöydän nauhoja, vaihteluvälit (900-725) ° С
A 2 - todellinen lämpökapasiteetti В 2 -tiheys C 2 - lämmönjohtavuus Huomautus - valssausnopeudet taulukossa mainitsemattomille välipaksuuksille voidaan määrittää aritmeettisina keskiarvoina. Kiihdytykset valmiin nauhan paksuudesta riippuen voidaan ottaa seuraavasti:
Kun vähennykset on jaettu telineisiin ja vierintänopeuksien taulukkoarvot on hyväksytty, suoritetaan tarkastuslaskelma telineiden kuormitukselle, vierintäpään lämpötilalle ja lämpötilakiilolle (t PC -t Зк). Jos nämä arvot tarvitsevat muutosta, ne asetetaan korjattujen tietojen perusteella ja laskenta suoritetaan uudelleen. Valssaustehon parametrit (P, N, M) ja valssattujen tankojen ja nauhojen lämpötila määritetään etu- ja takapäälle. Teräsnauhojen jäähdytyslämpötila -alueille ulostulorullapöydän viimeistelyryhmän takana 900 ° - (650) 500 ° С kuuden teräslajiryhmän osalta empiiristen kaavojen kertoimet määritettiin tietokoneella. Y = a O + a 1 (t j / 1000) + a 2 (t j / 1000) + a З (t j / 1000) (54) Ja yksinkertaistettu lomake, jossa Z = 0 ja 2 = 0. 3. Tuotannon organisointi Tehtaan tuotanto -ohjelman laskeminen 2500 Tuotanto -ohjelma on tietyn ajan (vuosi, vuosineljännes, kuukausi) tuotettujen tuotteiden määrä, eli se on suunnitelma tuotteiden valmistamiseksi. Valssaamoissa tuotanto -ohjelma lasketaan tehtaan keskimääräisen tuntituottavuuden ja tehtaan todellisen käyttöajan perusteella. Taulukko 9 - Lähtötiedot tuotanto -ohjelman laskemista varten
Nimi, profiili, mitat Millin tuottavuus, t / h Valikoiman profiilin ominaispaino, ()% 1,28ĥ1500 2,31500 3,9ĥ1250 YHTEENSÄ Määritämme tuotanto -ohjelman määräajaksi. Taulukko 4 - Tehtaan 2500 tuotanto -ohjelma heinäkuussa 2008
Indikaattoreiden nimi Yksiköt Indikaattorit Ajan saldo: Kalenterin aika Nimellinen aika Vuorojen määrä päivässä Työvuorot yhteensä Nimellinen aika vuoroa kohti Nimellinen aika Nykyinen joutokäynti nimellisaikaan Nykyinen seisokki Todellinen aika Esitys: Itse asiassa. tunti (A ke) Vuoroa kohden Päivässä Kuukaudessa (neljännesvuosittain) 4. Tuotannon taloudellisuus Taloudellisen tehokkuuden laskeminen 2500 millin monitelakelaajan käyttöönotosta Uusi monirullainen lattialämmityspatteri otetaan käyttöön vanhan sijasta. Tämä nostaa tuottavuuden 706 t / h, vanhan kelan kapasiteetti oli 646 t / h. Rullan rullausnopeus kasvaa 18 m / s, ja myös kelatuotteiden valikoima laajenee. Taulukko 11 - Tehtaan tekniset ja taloudelliset indikaattorit
Indikaattoreiden nimi Mittayksikkö Ennen käyttöönottoa Toteutuksen jälkeen Keskimääräinen tuottavuus tunneittain Vuosittainen aikarahasto Vuotuinen tuottavuus Listaa henkilöstö Metallin kulutus Hinta 1 tonni valssattua metallia Työn tuottavuus Investoinnit Määritämme "pullonkaulan" keskimääräisen tuntituotannon ennen ja jälkeen jälleenrakennuksen (A cf1) ja (A cf2), sitten tehtaan vuosituotannon. A G1 = A cf1 Tf; (63) A G1 = 646,8 7080 = 4579344 t; A G2 = A cf2 Tf; (64) A G2 = 706,8 7080 = 5004144 t. Tuotannon vuotuinen kasvu tulee olemaan ΔА Г2 = А Г2 -А Г1; (65) ΔА Г2 = 5004144-4579344 = 424800 t. Laskemme pääomasijoituksia: K = K 0 (1 + K T + K f + K M) P, (66) jossa K 0 on koneiden alkuhinta; K T - kerroin, joka ottaa huomioon kuljetus- ja hankintakustannukset (otettu 0,05-0,08); K F - ottaen huomioon perustuksen rakentaminen (otettu 0,03-0,06); K M - ottaen huomioon laitteiden asennuskustannukset (otettu 0,06-0,15); P on tämän tyyppisten laitteiden yksiköiden lukumäärä. K = 25389000 (1 + 0,06 + 0,04 + 0,09) 4 = 120,8 miljoonaa ruplaa. Jos asennetaan lisälaitteita, niistä vaaditaan lisäkustannuksia: a) poistot P a = K 0 N / 100, hiero, (67) jossa K 0 on auton alkuperäinen hinta; H - tietyntyyppisen käyttöomaisuuden poistoprosentti,% P a = 120,8 12/100 = 14,4 miljoonaa ruplaa. b) käyttöomaisuuden juoksevien korjausten ja ylläpidon kulut PT = K 0 3,5 / 100; (68) P T = 120,8 3,5 / 100 = 4,2 miljoonaa ruplaa. Sitten lisälaitteiden käyttökustannukset: P i = P + P T; (69) P i = 14,4 + 4,2 = 18,2 miljoonaa ruplaa. Toimenpiteen toteuttamisen seurauksena tehtaan tuottavuus kasvaa, mikä tarkoittaa, että määritämme vuosittaiset säästöt ehdollisesti kiinteistä kustannuksista: E i = P ΔA G, (70) jossa P - kiinteät kustannukset valssatuotteiden hinnoissa 1 tonni, RUB / t; ΔА Г on valssattujen tuotteiden vuotuinen lisäys, ts. Taulukko 12 - Ehdollisesti kiinteiden kustannusten laskeminen 1 tonnia tuotetta kohden
Jaettavien kustannuserien nimi Kustannukset kohteen mukaan, hiero. % kiinteistä kustannuksista kohdittain Kiinteiden kustannusten määrä kohteittain, hiero. 1 Prosessipolttoaine Energiakustannukset: 2 El. energiaa 3 Tekninen vesi 5 Tukimateriaalit 6 Peruspalkka pr. Työ. 7 Lisäpalkka 8 Maksut sosiaalivakuutukseen 9 Vaihtolaitteet, mukaan lukien rullat 10 Huolto 11 Käyttöomaisuuden poistot 12 Kuljetusliikkeiden työ 13 Muut työpajakustannukset 14 Laitoksen yleiset kustannukset E i = 169,7 424800 = 72,1 miljoonaa ruplaa. Löydämme kokonaissäästöt tapahtuman toteuttamisesta: E yhteensä = E i -P i, (71) jossa E i koostuu yksittäisistä säästöistä, jotka on saatu eri tekijöistä; P i - mahdolliset lisäkustannukset. E yhteensä = 72,1-18,2 = 53,9 miljoonaa ruplaa. Määritämme, kuinka yhden tonnin hinta muuttuu tapahtuman toteuttamisen jälkeen: C 2 = (yhteensä C 1 A G1 E) / A G2, hiero / t, (72) jossa С 1 ja С 2 on yhden tonnin valssattujen tuotteiden hinta ennen käyttöönottoa ja sen jälkeen, ruplaa; A G1 ja A G2 - vuotuinen tuotantomäärä ennen toteutusta ja sen jälkeen, t; E yhteensä - tapahtuman toteuttamisen vuotuiset kokonaissäästöt, ruplaa; Taulukko 13 - 1 tonnin valssatun metallin kustannusten laskeminen
Artikkelien nimi Yksi tonni Määrä 1 Puolivalmisteet 2 Jätteet: päät ja koristeet asteikkojätteet Jätteet yhteensä Jätteet yhteensä asetettu / - / jätteelle 0,036 0,01 0,027 0,073 1000 3100220 x x x 111,6 2,2 x 113,8 4336,4 3 Uudelleenjaon ja ORM: n kustannukset Tuotantokustannus С 2 = (9154,5 4579344-53,9) / 5004144 = 8377,37 ruplaa / t. Koska tapahtuma vaatii pääomakustannuksia, määritämme: a) vuosittainen taloudellinen vaikutus: E f = E yhteensä -E H K, hiero, (73) jossa E H on pääomasijoitusten tehokkuuden vakiokerroin, joka on 0,16. E f = 53,9-0,16 120,8 = 34,6. b) pääomasijoitusten taloudellinen tehokkuus: E = E yhteensä / K; (74) E = 53,9 / 120,8 = 0,44. E: tä verrataan E N: ään ja tehdään johtopäätös toimenpiteen tehokkuudesta. Meidän tapauksessamme E> E H, toteutettu toimenpide on kustannustehokas. c) takaisinmaksuaika: T = K / E yhteensä, vuotta; (75) T = 120,8 / 53,9 = 2,24 vuotta. 5. Työsuojelu 5.1 Teollisten vaarojen analyysi ja toimenpiteet niiden vähentämiseksi
Tärkeimmät 2500 kuumavalssatehtaan työntekijöihin vaikuttavat vaaralliset ja haitalliset tuotantotekijät ovat: Lämpösäteily - johtaa kehon ylikuumenemiseen. Ylikuumenemisen estämiseksi sinun on käytettävä tavallisia työvaatteita, kulutettava riittävä määrä nestettä, suolattua soodavettä, teetä, juomaveden vettä vuoron aikana. Kun ensimmäiset ylikuumenemisen merkit: pahoinvointi, huimaus, heikkous, sydämentykytys, työntekijän on poistuttava korkean lämpötilan vyöhykkeeltä, otettava viileä suihku, jos terveydentila ei salli paluuta työhön, on otettava yhteyttä terveyteen keskustaan, ilmoita siitä esimiehelle tai esimiehelle. Teollisuuden melu on haitallinen tekijä. Melu ylittää sallitut rajat, jos puhe ei kuulu 1 metrin etäisyydelle kaiuttimesta. Melun vähentämiseksi käytetään henkilökohtaisia suojavarusteita: antifonit, korvatulpat, kypärät, kuulokkeet. Pöly on haitallinen tuotantotekijä. Kun pöly joutuu silmiin, se vahingoittaa limakalvoa aiheuttaen sidekalvotulehduksen, joka johtaa näön hämärtymiseen. Jos pölyä joutuu silmiin, poista se itse, ota välittömästi yhteys terveyskeskukseen. Silmien suojaamiseksi pölyltä käytä suojalaseja, hengityselinten suojaamiseksi käytä pölynaamaria. 2500 tehtaan menetelmäuuneja huoltavan henkilöstön (metallilämmittimet, tulenkestävät työntekijät) tulee muistaa, että maakaasu sisältää käytännössä vain hiilivetyjä. Maakaasun pitoisuus ilmassa yli 10% aiheuttaa tukehtumisen, koska tässä tapauksessa hengitettävän ilman happipitoisuus on 19%. Hiilimonoksidimyrkytyksen vakavuus riippuu hengitettävän ilman hiilimonoksidin pitoisuudesta. Jos ilmenee myrkytysoireita, poista ihmiset välittömästi tästä paikasta, soita kaasunhoitajille, ota ilma -analyysi, etsi kaasuvuotopaikka ja poista se. .2 Turvaohjeet rullakäyttäjälle
Vanhempi rullaoperaattori on vastuussa tiiminsä turvallisista työkäytännöistä, turvallisuussääntöjen noudattamisesta, joten hän on velvollinen järjestämään jokaisen ryhmän jäsenen työn tiukasti teknisten ohjeiden vaatimusten mukaisesti. Työskennellessään tehtaalla virkamiesten on: Noudata tehtaan seisontatilojen rutiinitarkastuksissa, korjauksissa ja jälleenlaivauksessa tunnistejärjestelmää koskevien määräysten vaatimuksia. tietää kaikki vaaralliset paikat tehtaan huolto -osassa. tarkista, ettei ihmisiä ole vaarallisilla alueilla ja mekanismeissa ei ole esineitä. tarkista tehtaan kaikkien aitojen ja suojalaitteiden läsnäolo ja luotettavuus. koordinoivat toimintansa työssä ja varoittavat toisiaan havaitusta vaarasta. älä sotke työpaikkaa, pidä se puhtaana seurata laattalattian käyttökelpoisuutta välttäen öljyisiä paikkoja jalankulkutiellä, jalankulkusiltoja. ole tarkkaavainen ääni- ja valosignaaleille. antaa komentoja selkeästi käyttämällä kaupassa vastaanotettuja signaaleja. Tarkasta telojen pinta jalustan rullat pysähtyneinä, ohjauspöytä sisäänvedettynä ja suljettu vesi jäähtymään 1 metrin etäisyydeltä. Rullaa telineen rullat tuotantomiehen käskystä pienimmällä nopeudella. mittaa rullaa vain, kun rullapöytä on pysähtynyt. On muistettava, että: on kiellettyä valmistaa telineitä, alumiinia, nikkeliä, ruostumatonta terästä ja muita materiaaleja. kuumien alajalkojen asettaminen siirtokytkimen, ketjun, köyden teloille on kielletty; alajalat on sijoitettava välirullapöydän taskuun. on kiellettyä olla käyttöpuolella, mennä työtelineiden, karan ja muiden laitteiden alle myllyn käytön aikana. Rullakuljettimen ylittäminen myllyn ollessa käynnissä kävelysillalla. Kirjallisuus 1 Diamidov V.D., Litovchenko A.Yu. "Liikkuva tuotanto" - Moskovan "Metallurgia" Zotov V.F. Valssaustuotanto - Moskova "Metallurgia 2000" Bahtinov V.B. "Valssaustuotannon tekniikka" - Moskova "Metallurgia 1983" Kuprin M.I. "Rullausteorian perusteet" 1978 - Moskovan "Metallurgia" Gulidov I.N. "Laitteet valssaamoille" 2004 - Moskova "Intermet Engineering" Tekninen ohje nauhojen kuumavalssaukselle myllyssä 2500 TI-101-P-GL4-71-2005
; (4)
=5,6%.
= 45,5 mm. 
; (4)
;
;
mm.
mm.
mm;
mm.
mm.
mm.
; (8)
; (9)
= 9,3 m / s.
= 80 -luku -1.
(15)
;
(16)
=3,8.
m
; (22)
; (24)
; (25)
; (28)
;
m;
m;
m.
; (34)
;
(36)
= 132,5 m;
Peittausosa on suunniteltu tarjoamaan valssaamolle kuumavalssattu peitattu nauha peittaamiseen suolahappoliuoksessa.
Peittausosa sisältää kaksi jatkuvaa peittausyksikköä (NTA).
Kunkin NTA: n koostumus:
- Sisustuskone;
- Oikea auto;
- Leikkurit leikkaamiseen;
- puskuhitsauskone (CCM);
- Loop kuoppa;
- kouluttajahäkki;
- peittauskylpy
- Leikkurit;
- giljotiinileikkurit;
- Winder;
Rullat varastosta syötetään vastaanottokuljettimelle sähköisen sillanosturin avulla, jonka avulla ne kuljetetaan kipparille, jossa ne kallistetaan vaakasuoraan asentoon. Kääntölaitteesta rulla siirretään pyörivällä laitteella nostolavalle vaunun kanssa.
Vaunu, jossa on vaunu, liikkuu, asettaa rullan kelaajan päälle. Nauha syötetään sitten suoristuskoneeseen. Tämän jälkeen suoristuskoneessa suoristettu nauha rullapöytää pitkin menee vetotelat, jotka syötetään giljotiinileikkureihin telan etu- ja takapään leikkaamiseksi.
Nauhan kahden pään hitsaus suoritetaan CCM: llä. CCM: ään hitsattu nauha syötetään silmukkareikään vetämällä teloja. Nauha saa heittää enintään 800 metriä porsaanreikään. Silmukkakuopasta nauha syötetään "kvartsi" karkaisuhäkkiin ohjauslevyjen, taivutuslaitteen ja kiristyslaitteen kautta. Karkaisu suoritetaan vaa'an tuhoamiseksi, peittausprosessin nopeuttamiseksi ja tarvittavan nauhaprofiilin varmistamiseksi.
Regeneroitua suolahappoa käytetään poistamaan kalkki kuumavalssattujen nauhojen pinnalta. Peittausprosessi suoritetaan kalkin poistamiseksi kuumavalssatun nauhan pinnalta. Asteikko poistetaan kemiallisesti reaktioiden (1, 2, 3) mukaan:
FeO + 2HCl = FeCl2 + H20 (1)
Fe 3 O 4 + 6 HCl + H 2 = 3 FeCl 2 + 4H 2 O (2)
Fe 2 O 3 + 4 HCl + H 2 = 2 FeCl 2 + 3 H 2 O (3)
Tässä tapauksessa nauha kulkee peräkkäin yksikön teknisen osan läpi seuraavassa järjestyksessä:
- neljä syväpeittausosaa, joissa on nauhat upottamalla peittausliuokseen;
- suihkupesukylpy, joka koostuu viidestä vaiheesta;
- kuivauslaite, jossa nauhareunojen lisäpuhallus ilmaa paineilmajärjestelmästä. Nauhat pestään peittauksen jälkeen 5-vaiheisessa suihkupesukylvyssä.
Peittauksen, huuhtelun ja kuivauksen jälkeen nauha menee kiekkosaksiin. Lautasleikkurit - ilman vetoa, kääntyvät leikkuupäät ja reunamurskain, joka on suunniteltu nauhojen reunojen leikkaamiseen. Levyn leikkaamisen jälkeinen nauha, joka kulkee kiristyslaitteiden ohi, menee ulostuloon giljotiinileikkureihin. Giljotiinileikkureilla nauha leikataan optimaalisen massan peitattujen paalien saamiseksi leikkaussaumoilla. Nauha kääritään vuorotellen kahteen kelaan.
Vuokra -alue
Valssausosassa on kaksi jatkuvaa kylmävalssaamoa: nelijalkainen "2500" -tehdas ja kaksijalkainen peruutustehdas "1700".
Tehdas "2500" :
2500 nelijalkainen mylly on suunniteltu kuumavalssatun peittausmassan valssaamiseen Quattro-telineissä tietyn paksuuden kylmävalssatulle nauhalle. Kelat syötetään nelijalkaiselle "2500" -tehtaalle, jossa ne rullataan jopa 50 - 55% pienemmillä nopeuksilla jopa 5 m / s.
Tehtaan on suoritettava seuraavat tehtävät:
- nauhojen vakaa rullaus maksimaalisen tuottavuuden saavuttamiseksi;
- vuokraus, joka täyttää standardien ja
tekniset ehdot;
- minimaaliset metallihäviöt.
NTA: n jälkeen kelat putoavat nostorullapöydälle työntimellä, joka on suunniteltu poistamaan rulla vastaanottokuljettimelta, nostamaan se ylös kelaajan akselille ja työntämään (laittamaan päälle) kelausrumpuun.
Keitin on suunniteltu kelan oikeaan asentamiseen suhteessa myllyn pituusakseliin, käämin kääntämiseen asentoon, joka sallii nauhan ulomman pään tarttumisen, sen tehtävän syöttörullissa ja jännityksen luomisen keittimen ja 1 seiso rullamisen aikana.
Tehtaan työtelineet on suunniteltu suorittamaan nauhojen kylmävalssausprosessi, ts. pitää työ- ja vararullat tietyssä asennossa, mahdollisuus liikkua pystytasossa, telojen pyöriminen ja valssauksen aikana syntyvien voimien havaitseminen. Tehtaan kaikki neljä työtasoa ovat samaa muotoilua ja mittoja.
Kelaaja on suunniteltu luomaan jännitystä neljännen jalustan ja kelarummun väliseen nauhaan ja kelaamaan nauha rullalle. Kela koostuu rumpusta, jossa on käyttölaite, taitettava tuki, puristustela nauhan pään kiinnittämiseksi.
Kääntötehdas "1700" :
1700 kaksijalkainen mylly on suunniteltu kuumavalssatun peittausmassan valssaamiseen Quattro-telineissä tietyn paksuuden kylmävalssatulle nauhalle. Rullaaminen suoritetaan leveämmistä nauhoista siirtymällä kapeampiin. Kelat syötetään 1700 kaksijalkaiselle myllylle, jossa ne rullataan jopa 20-50% pienemmillä nopeuksilla jopa 12 m / s.
NTA: sta tulleet rullat kuljetetaan kävelypalkin avulla lastausosalle, jossa tarvittaessa telaa käännetään 180 ° tehtävää varten. Sitten rulla otetaan kuljetusrullavaunulta, josta se syötetään katkaisijaan (4-segmentti vaihteistolla ja taitettavalla tuella). Siellä tela on kiinnitetty, paineensyöttörulla lasketaan telan ulkokierroksille ja rulla vieritetään asentoon, joka on sopiva taivuttamaan ohjauspöydän etupäätä.
Rullan etupään taivuttamisen jälkeen purkukelan ja puristustelan pyörimissuunta kytketään päälle nauhan kuljettamiseksi 3 rullan oikeaan vetokoneeseen, jossa epämuodostuneet osat suoristetaan ja etuosa taivutetaan nauhan pää on varmistettu ("suksen" muodostuminen) myöhempää kuljetusta ja sen tehtävää varten ensimmäisen telineen työrullien rakoon.
Telineet: kaksi työtasoa, joissa on ohjaimet, käyttölaitteet, työn käsittelymekanismit ja tukirullat, työrullien aksiaalinen siirtymäjärjestelmä on suunniteltu suorittamaan nauhojen kylmävalssausprosessi.
Tämän valssaamon erottuva piirre on hydraulisten painelaitteiden (HPU) käyttö. GNU on suunniteltu säätelemään ylempien tukirullien asentoa, varmistamaan tarvittava vierintävoima ja kompensoimaan telojen halkaisijan pienentämistä. Hydrauliset painelaitteet ovat kaksitoimisia hydraulisylintereitä. GNU: n tärkein etu on sen korkea suorituskyky verrattuna perinteiseen (mekaaniseen) tyyppiseen ruuviin, koska se ei vaikuta negatiivisesti häkin päähän.
Edellä esitetyt laitteet mahdollistavat valssatun metallin paksuuseron pienentämisen nauhaosan yli, sopivan metallin saannon lisäämisen ja tuotantoprosessin menetysten vähentämisen.
Kelaaja Suunniteltu nauhan kelaamiseen rullalle, koska se poistuu työtelineiltä toisen kierroksen aikana, sekä säilyttämään nauhan kireyden.
Harjoitusmyllyt "1700" ja "2500" :
Lisäksi liikkeen valssaamo on varustettu kahdella yksijalkaisella karkaisutehdalla "2500" ja "1700". Nämä myllyt on varustettu yhdellä karkaisulla "quattro" -jalustalla, eikä niillä ole olennaisia eroja lukuun ottamatta valssausnauhan suurinta sallittua leveyttä.
Karkaisu on viimeistely ohuiden teräs- ja ei-rautametallinauhojen ja -levyjen valmistuksessa, joka koostuu niiden kylmävalssauksesta pienillä vähennyksillä (yleensä enintään 3%). Yleensä metalli karkaistaan lämpökäsittelyn jälkeen. Karkaisun seurauksena myötöjännitys kasvaa, mikä vähentää metallin leikkausviivojen muodostumisen mahdollisuutta kylmäleimauksen aikana, mikä pilaa tuotteiden pinnan.
Koulutukseen osoitetut rullat asennetaan sähköisellä sillanosturilla pihdeillä kuormakuljettimelle siten, että telan akseli yhtyy kuljettimen pituusakseliin. Rullat kuljetetaan lastauskuljettimella kallistajalle, kallistetaan pystyasennosta vaakasuoraan asentoon ja asetetaan siirtovaunun telineeseen. Sitten rulla syötetään rullausrullalle, jossa telan etu- ja takapää leikataan giljotiinileikkureiden avulla.
Viallisten alueiden poistamisen jälkeen rulla kääritään taaksepäin. Siirtokori syöttää rullan sitten kävelypalkkiin, joka kuljettaa sen kelausrumpuun.
Ennen nauhan asettamista telineeseen nauha kulkee vetorullien läpi. Laske tarvittaessa ylempi rulla helpottaaksesi nauhan työtä vierintäjalustan työrulloissa tai rullataksesi juuttuneen nauhan etuosan.
Kylmävalssatun hehkutetun nauhan karkaisu suoritetaan määrätyllä pelkistysasteella kullekin teräslaadulle. Puristuksen säätö harjoittelun aikana suoritetaan paineruuvilla, nauhan profiili säädetään hydraulisella taivutuksenestojärjestelmällä.
Metallin karkaisemisen jälkeen nauhan sieppaamisen ja kelausrumpun kääntämisen jälkeen 5-10 kierrosta on mahdollista käynnistää märkä karkaisujärjestelmä. Karkaisuneste syötetään jalustan sisääntulopuolella olevien keräilijöiden kautta "työakselin nauha" -alueelle ylhäältä ja alhaalta. Karkaisuneste syötetään jalustan ulostulopuolella vain alhaalta olevien keräilijöiden kautta vyöhykkeelle "työakseli - tukiakseli". Karkaisutelineen jälkeen liuska kulkee järjestelmän läpi, joka puhaltaa jäännöskarkaisunesteen pinnalta, mikä tarjoaa:
Poista jäljellä oleva karkaisuneste kokonaan ylemmän tuen ja ylemmän työrullan väliseltä alueelta ilmansuuttimilla;
Poista jäljellä oleva karkaisuneste kokonaan nauhan molemmilta puolilta käyttämällä ylä- ja alasauvoissa olevia ilmansuuttimia ja nauhan alapuolen reunoista äärimmäisten ilmansuuttimien ryhmien avulla;
Jäljellä olevan harjoitusnesteen siirtäminen keräyssäiliöön.
Kun lähestytään rullan nauhan takapäätä, karkaisunesteen syöttö pysähtyy.
Karkaisutelineen jälkeen nauha menee kelaajaan. Se on tarkoitettu nauhan rullaamiseen rullalle, kun se poistuu karkaisutelineestä, sekä nauhan kireyden ylläpitämiseen. Lisäksi telan poistotelineen avulla metalli lähetetään pakkaukseen.