Moriaca oblasť. Analýza spoľahlivosti zariadenia valcovne "2500" Výpočet hlavných technických a ekonomických ukazovateľov

Obsah
Abstrakt 1
1 Charakteristika mlyna 2500 4
1.1 Zloženie a technické vlastnosti zariadenia 4
1.2 Technické vlastnosti zariadenia mlyna 6
2 TECHNOLOGICKÝ PROCES 7
2.1 Krátky popis hlavného a pomocného zariadenia valcovne za tepla 2500 7
2.2 Technologický postup mlyna 2500 10
2.2.1 Mlynský sortiment podľa tried ocele a veľkostí pásov 12
2.2.3 Spustenie mlyna po oprave alebo prekládke valcov 14
2.2.5 Výpočet režimov kompresie 16
2.2.5.1 Vývoj režimov redukcie pre dokončovaciu skupinu 16
2.2.5.1.1 Režim krimpovania 16
2.2.5.1.2 Režim napätia 19
2.2.5.2 Výpočet tepelného režimu a režimu chladenia na stole vypúšťacieho valca 25
2.2.5.3 Výpočet produktivity mlyna 27
2.3 Úprava a inštalácia technologických parametrov pri valcovaní kovu na mlyne 28
2.3.1 Rolovanie ladiaceho profilu 28
2.3.2 Nastavenie normálnej valcovne 28
2.3.3 Navíjanie pásov na zvitky 31
2.4 Technické požiadavky na dodávku zvitkov z mlyna do jednotiek a do valcovne za studena 33
2.5 Kontrola kvality pásikov a ich možných chýb 33
3. Rekonštrukcia hrubovacej skupiny porastov. 34
3.1 Ciele modernizácie mlyna. 34
3.2 Rekonštrukcia hrubovacej skupiny porastov. 35
3.2.1. Technické vlastnosti univerzálneho hrubovacieho stojana. 37
3.3 Vypočítaná časť 40
3.3.1 Teplotné podmienky pre valcovacie dosky 40
3.3.2. Výpočet pracovných a záložných roliek 42
4 BEZPEČNOSŤ A ŽIVOTNÉ PROSTREDIE 49
4.1 Analýza nebezpečných a škodlivých výrobných faktorov. 49
4.2 Opatrenia na zaistenie bezpečnosti práce 52
4.3 Ochrana životného prostredia 58
4.4 Prevencia a eliminácia mimoriadnych udalostí v LPC č. 4 61
5 ANALÝZA TECHNICKÝCH A EKONOMICKÝCH INDIKÁTOROV 65
5.1 Organizačná a právna forma podniku 65
5.2 Marketingový prieskum trhu predaja produktov 67
5.3 Finančné hodnotenie projektu 69
5.3.1 Výpočet výrobného programu. 69
5.4 Výpočet odhadov kapitálových nákladov 73
5.5 Organizácia práce a miezd na mieste 75
5.6 Výpočet zmeny výrobných nákladov pod vplyvom 80
udalosti 80
5.7 Výpočet hlavných technicko -ekonomických ukazovateľov projektu 83
5.7.1 Výpočet čistého zisku 83
ZÁVER 86
ZOZNAM POUŽITÝCH ZDROJOV 87

1 Charakteristika mlyna 2500
1.1 Zloženie a technické vlastnosti zariadenia



- obojstranný dvojitý stojan;
- rozšírenie kvartetovej klietky;

- univerzálny kvartový stojan.






Posúvač dosiek je určený na podávanie dosiek zo zdvíhacieho stola na valčekový dopravník. Tlačenie sa vykonáva pomocou ozubených tyčí prepojených tlačným traverzom. Valčekový stôl pred pecami je umiestnený na prednej strane vykurovacích pecí a je určený na podávanie dosiek do pecí. V prípade potreby je možné dosky do pecí privádzať pomocou valčekového stola priamo zo zariadení na zber dosiek. Valčekový stôl pred pecami pozostáva z 19 sekcií rovnakého typu so skupinovým pohonom.








- obojstranný dvojitý stojan;
- rozšírenie kvartetovej klietky;
- obojstranný stojan na štvrťky;


- dokončovací drvič - dvojitý stojan;
- 7 dokončovacích stojanov na quarto.

1.2 Technické vlastnosti zariadenia mlyna
Stojany uzavretých stojanov s I-nosníkmi sú vyrobené z liatej ocele. Pracovné valce - oceľ a liatina. Záložné valce sú kované z ocele. Pracovné valivé ložiská: dvojradové s kužeľovitými valcami, zálohované valivé ložiská - kvapalinové trenie. Tlakový mechanizmus - s globoidovými prevodovkami pre každú skrutku. Mechanizmus vyvažovania horného záložného valca je hydraulický s usporiadaním horného valca. Do horného priečnika každého lôžka je vtlačená bronzová matica prítlačnej skrutky. Cez otvory v matici sa do závitu prítlačnej skrutky dodáva mazivo. Šírka okien rámu na prenosovej strane je kvôli uľahčeniu prenosu rolí o 10 mm väčšia ako na strane pohonu.

2 TECHNOLOGICKÝ PROCES

Technické vybavenie zariadení valcovní za tepla je spôsobené rastúcim dopytom po tomto ekonomickom type valcovaných výrobkov. Hlavnými smermi rastu výroby je výstavba nových valcovní za tepla a rekonštrukcia existujúcich obchodov. Ako ukazuje štúdia uskutočniteľnosti, rekonštrukcia je ekonomickejšia, sociálne uskutočniteľnejšia a ekologickejšia metóda a môže uspokojiť viac ako polovicu plánovaného rastu výroby.
2.1 Stručný popis hlavného a pomocného zariadenia valcovne za tepla 2500
Zloženie a technické vlastnosti zariadenia
Pásový mlyn 2500 za tepla pozostáva z plniacej sekcie, sekcie vykurovacej pece, skupiny na hrubovanie a dokončovanie s medziľahlým valcovým stolom medzi nimi a zvinovacou linkou. Nakladacia plocha sa skladá z doskového skladu a nakladacieho valčekového stolu, 3 zdvíhacích stolov s posuvníkmi.
Sekcia vykurovacích pecí pozostáva zo 6 pecných metodických pecí, valčekového stola pred pecami s tlačenicami a podpecného valcového stolu za pecami.
Hrubovacia skupina pozostáva zo stojanov:
- obojstranný dvojitý stojan;
- rozšírenie kvartetovej klietky;
- otočný univerzálny stojan na štvrťky;
- univerzálny kvartový stojan.
Stredný valčekový dopravník poskytuje vysypávanie a rezanie podbehov.
Dokončujúca skupina obsahuje lietajúce nožnice, dokončovaciu brúsku (dvojitý stojan), 7 štvrtinové stojany. Medzi stojanmi 6, 7 a 8 sú nainštalované zariadenia na zrýchlené pásové chladenie (medzistojanové chladenie).
Navíjacia linka obsahuje vypúšťací valčekový dopravník s 30 pásovými chladiacimi sekciami (horný a spodný postrek). Štyri navijaky s rolovacími naklápačmi.
Mlyn pozostáva z nasledujúcich sekcií: časť vykurovacích pecí a skutočný mlyn s navijakmi.
Sekcia vykurovacích pecí zahŕňa: zdvíhacie stoly; posúvač dosiek; valčekový dopravník pred pecami; dvojitý posunovač; podávací valčekový dopravník; nárazníky do rúry; vykurovacie pece.
Zdvíhacie stoly sú inštalované na nakladacích valčekoch pred pecami, slúžia na príjem dosiek a ich posúvanie jeden po druhom na valčekový dopravník pomocou posúvača.
Posúvač dosiek je určený na podávanie dosiek zo zdvíhacieho stola na valčekový dopravník. Tlačenie sa vykonáva pomocou ozubených tyčí prepojených tlačným traverzom. Tyče sa pohybujú pravým a ľavým mechanizmom so spoločným pohonom.
Valčekový stôl pred pecami je umiestnený na prednej strane vykurovacích pecí a je určený na podávanie dosiek do pecí. V prípade potreby je možné dosky do pecí privádzať pomocou valčekového stola priamo zo zariadení na zber dosiek. Valčekový dopravník pred pecami pozostáva z 19 sekcií rovnakého typu so skupinovým pohonom.
Dvojitý posúvač slúži na podávanie dosiek nakladacieho valčekového stola do dvojradovej vykurovacej pece a ich posúvanie pecou, ​​až kým sa nevydajú na prijímací valčekový stôl.
Podávací valčekový dopravník je navrhnutý tak, aby zachytával dosky padajúce z pece a transportoval ich do pracovných stojanov mlyna.
Nárazníky v peci sú navrhnuté tak, aby uhasili nárazovú energiu dosiek tlačených pozdĺž šikmých nosníkov z pece. Nárazníky sa skladajú z taniera, lôžka, pružín. Nárazníky majú každé 4 autá, na ktorých sú umiestnené vinuté pružiny, ktoré pôsobia na dosku. Nárazníkové dosky so sklonenou prednou rovinou pre lepšiu absorpciu energie nárazu.
Vykurovacie pece sú určené na zahrievanie dosiek pred valcovaním.
Metodické pece sú vybavené záznamovými zariadeniami a automatickými regulátormi, t.j. automatické riadiace zariadenia.
Metodické pece pracujú na odparovacom chladení s núteným obehom. Jednotku je možné prepnúť z odparovacieho chladenia na úžitkovú vodu.
Valivý rozsah obsahuje skupinu stojanov na hrubovanie a dokončovanie.
Skupina návrhov obsahuje:
- obojstranný dvojitý stojan;
- rozšírenie kvartetovej klietky;
- obojstranný stojan na štvrťky;
- 1 univerzálny kvartový stojan - č. 3.
Dokončujúca skupina zahŕňa:
- dokončovací odvápňovač;
- dvojitý stojan;
- 7 dokončovacích stojanov na quarto.
Pred dokončovacie zariadenie na odstraňovanie zubného kameňa sú nainštalované 35 mm lietajúce nožnice na orezanie predného a zadného konca valca.
Technické vlastnosti zariadenia mlyna.
Stojany uzavretých stojanov s I-nosníkmi sú vyrobené z liatej ocele. Pracovné valce - oceľ a liatina. Záložné valce sú kované z ocele. Ložiská pracovných valcov sú valčekové: dvojradové s kužeľovitými valcami, ložiská záložných valcov s kvapalným trením. Tlakový mechanizmus s globoidovými prevodovkami pre každú skrutku. Mechanizmus vyváženia horného záložného valca je hydraulický s horným valcom. Do horného priečnika každého lôžka je vtlačená bronzová matica prítlačnej skrutky. Cez otvory v matici sa do závitu prítlačnej skrutky dodáva mazivo. Šírka okien rámu na prenosovej strane je kvôli uľahčeniu prenosu rolí o 10 mm väčšia ako na strane pohonu.
Kliny pracovných valcov a zodpovedajúce záložné kliny valcov sú obložené vymeniteľnými pásikmi. Pre stabilnú polohu pracovných valcov počas valcovania sú ich osi umiestnené vo vzdialenosti 10 mm pozdĺž dráhy kovu vzhľadom na os záložných valcov.
Kliny pracovných valcov sú pripevnené k záložným klinom valcov západkami na prenosovej strane. Na hnacej strane sú kliny pracovných valcov upevnené, čo umožňuje axiálny posun klinov pri predlžovaní valcov od tepelnej rozťažnosti. Zálohovacie valce sú v stojane zaistené proti axiálnemu pohybu prichytením klinov zo strany prekládky k lôžkam šatiek. Na strane pohonu nie sú ani záložné zaklinovacie kliny pevné. Elektromotory lisovacieho zariadenia hrubovacej skupiny stoja a prerušovače vodného kameňa sú navzájom prepojené frakčnou oddeľovacou spojkou a elektromagnetickým rozpojovacím pohonom. Táto spojka umožňuje spojenie a oddelenie pohonných motorov tlačného mechanizmu. Na lisovacích zariadeniach dokončovacích stojanov sú elektromagnetické spojky skrutiek zabezpečované elektrickým synchronizačným obvodom.
Hnacia sila prítlačného mechanizmu je dostatočná na utiahnutie skrutiek počas valcovania pri prechode kovu v kotúčoch.

2.2 Technologický postup mlyna 2500
Dosky KKT (liate sochory) a dosky OT valcované za tepla sa používajú ako počiatočný predval pre 2 500 mlynov.
Odlievané predvalky KKT:
- chemické zloženie ocele musí spĺňať požiadavky príslušných GOST alebo TU;
- liate dosky musia byť odlievané v súlade s STO MMK 98-2000 a rezané na dĺžku v súlade s objednávkami UP;
- rozmery dosiek a maximálne odchýlky musia byť v súlade s požiadavkami tabuľky 2.1.
- konvexita (konkávnosť) hrán by nemala presiahnuť 10 mm na stranu;
- rombicita (diagonálny rozdiel) prierezu dosky by nemala presiahnuť 10 mm;
- šikmý rez by nemal presiahnuť 30 mm;
- tvar polmesiaca (zakrivenie po šírke) dosiek by nemal byť väčší ako 10 mm x
1 m na dĺžku, nerovnosť by nemala byť väčšia ako 60 mm na dĺžku obrobku;
- na povrchu dosiek by nemali byť žiadne pásy, prehýbanie, zajatie, praskliny, bubliny, inklúzie trosky;

Tabuľka 2.1- Rozmery dosky a medzné odchýlky
Názov Rozsah veľkostí, mm Hraničné odchýlky, mm
Hrúbka 250 +10; -5
Šírka 1000-2350 ± 1%
Dĺžka 2700-5550 + 60
- stopy vratného pohybu kryštalizátora a hadov (špliechanie) bez sprievodných prasklín nie sú znakom odmietnutia;
- na koncoch polotovarov počas vizuálnej kontroly by nemali byť žiadne praskliny, stopy po axiálnej diskontinuite, otrepy;
- dosky musia byť zreteľne označené s týmto obsahom: číslo tepla, prameň a sériové číslo dosky. Niekedy je na koncoch dosiek duplicitné označenie čísla taveniny;
- dosky sa odovzdávajú a akceptujú podľa teoretickej hmotnosti. Teoretická hmotnosť sa vypočíta podľa vzorca:
Ma = Lsl? Msl; (2.1)
kde Msl je hmotnosť dosky, t; Lsl - dĺžka dosky, m;
M1m = h * b * 7820 - hmotnosť 1 m dĺžky obrobku, kde h je hrúbka obrobku, m; b - šírka obrobku, m; 7820 - hustota odliatej dosky, kg / m3.
Obdĺžnikové predvalky valcované za tepla z uhlíkových, nízkolegovaných a legovaných ocelí:
- rozmery a maximálne odchýlky by mali zodpovedať tým, ktoré sú uvedené v tabuľke 2.2. podľa OST 14-16-17-90:
- rez dosky by nemal byť väčší ako 30 mm;
- tvar polmesiaca dosiek by nemal byť väčší ako 10 mm na 1 m dĺžky, odchýlka od rovinnosti by nemala byť väčšia ako 20 mm na 1 m;
- tvar dosky musí byť obdĺžnikový. Šírka plochého rezu na bočných okrajoch dosiek musí byť najmenej 40% hrúbky dosky. Konvexita (konkávnosť) bočných plôch by nemala presiahnuť 10 mm na každú stranu;
- chemické zloženie dosiek musí byť v súlade s ND;
- konce dosiek, zodpovedajúce hlave a spodnej časti ingotu, musia byť narezané na úplné odstránenie zmršťovacích dutín, uvoľnenia a delaminácie;
- na úzky okraj dosky je pomocou farby nanesené číslo tepla, stupeň ocele a geometrické rozmery dosky.
Tabuľka 2.2 - Rozmery a medzné odchýlky predvalkov dosiek
Názov Rozmery, mm Interval medziľahlých veľkostí, mm Hraničné odchýlky, mm
Hrúbka 80 až 150 150 až 350 5 10 ± 4 ± 5
Šírka od 750 do 2000 Od 2000 do 2200 50 50 ± 10 ± 12
Dĺžka od 2700 do 5550 100 +50; -tridsať
Obmedziť veľkosti pásikov:
hrúbka 1,8-10,0 mm,
šírka 1000-2350 mm,
hmotnosť zvitku až 25 ton.

2.2.1 Mlynský sortiment podľa tried ocele a veľkostí pásov
Širokopásový mlyn 2500 je určený na valcovanie pásov za tepla nasledujúcich ocelí:
-uhlíková oceľ bežnej kvality v súlade s GOST 16523-89, 14637-89, 380-71 a súčasnou TU;
- oceľ zváraná na stavbu lodí v súlade s GOST 5521-86;
-vysokokvalitná a konštrukčná uhlíková oceľ v súlade s GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 a súčasnou TU;
- legovaná oceľ triedy 65G v súlade s GOST 14959-70;
-nízkolegovaná oceľ v súlade s GOST 19281-89;
-oceľ 7ХНМ podľa TU 14-1-387-84;
- exportná výkonnosť uhlíkovej ocele a nízkolegovanej ocele podľa TP,
STP na základe zahraničných štandardov.
Limitujúce rozmery pásov: hrúbka 1,8-10,0 mm, šírka 1000-2350 mm, hmotnosť kotúča do 25 ton.

2.2.2 Príprava a úprava mlyna po oprave alebo manipulácii s valcom
Nastavenie mlyna pozostáva z nasledujúcich sekvenčných operácií:
-nastavenie valivej úrovne;
- zarovnanie valcov vo zvislej rovine - rovnobežnosť;
-nastavenie medzier medzi horizontálnymi a vertikálnymi valcami a nastavenie na "nulu";
-inštalácia a kontrola elektroinštalačných armatúr a vodítok stojanov.
Nastavenie úrovne valenia. Na skupine hrubovania by mal normálny prebytok hladiny spodného pracovného valca nad úrovňou valčekového stola byť:
- pre obojstrannú klietku „duo“ - do 40 mm;
- pre predlžovací stojan - až 40 mm;
- pre stojan č. 3 - do 30 mm.
V dokončovacej skupine by prebytok úrovne pracovného valca nad úrovňou valčekového stola nemal prekročiť 25 mm.
Úroveň valcovania je udržiavaná inštaláciou rozperiek pod klinmi spodných záložných valcov. Hrúbka podložiek je určená polovicou rozdielu medzi priemermi starého a nového spodného záložného valca podľa vzorca:
T = (Det - Dnov) / 2, (2,2)
kde T je hrúbka tesnení, mm;
Det - priemer starého dolného záložného valca, mm;
Spodky - priemer nového dolného záložného valca, mm.
Počas prebíjania, kým sa záložné valce neopotrebujú, sa znova nabije niekoľko pracovných valcov. Rozdiel medzi priemermi dumpingových a skládkových pracovných valcov je povolený pre hrubovacie stojany do 25 mm, dokončovacie stojany do 20 mm.
Ak je rozdiel väčší, úroveň valenia sa musí zodpovedajúcim spôsobom upraviť inštaláciou podložiek.
Nastavenie medzier medzi horizontálnymi a vertikálnymi valcami:
Nastavenie dokončovacích stojanov vykonáva vedúci výroby (senior valec dokončovacej skupiny).
Úprava sa vykonáva v určitom poradí podľa bodov návodu a upravuje sa v závislosti od značky valcovanej ocele a ďalších parametrov (teplotný režim).
Inštalácia rozvodov. Výstupné vedenie by malo tesne priliehať k pracovným kotúčom, nemalo by mať medzeru a deformácie. Spodné vedenie je inštalované 30-50 mm pod hornou generatricou spodného pracovného valca. Medzera medzi vodiacimi lištami musí presahovať šírku (pás). Pri dokončovacích stojanoch - 70 respektíve 90 mm, pri pásoch do 1500 a šírke viac ako 1500 mm.

2.2.3 Spustenie mlyna po oprave alebo prenose valcov
Pred priamym uvedením mlyna do prevádzky sú zostavené elektrické obvody mlyna. Potom príde kontrola:
- oblasti prítlačných skrutiek; valcovacie linky;
-správnosť plnenia kotúčov, ich upevnenie, pripravenosť samotných kotúčov;
-Správna inštalácia kabeláže a upevnenie káblových nožov a príslušenstva;
- úprava pravítok pred stojanmi na príslušnú šírku;
-inštalácia a upevnenie chladiacich kolektorov valcov; poloha trysiek v potrubí a smer prúdu vody;
- prítomnosť tuku a jeho stav v systéme; chladiace systémy pre ložiská a iné rotačné mechanizmy;
- poloha a stav spínačov na vyváženie záložných a pracovných valcov stojanov.
- uvedenie mlyna do prevádzky po prekládke alebo nečinnosti sa realizuje stávkami v súlade s nasledujúcimi podmienkami:
-Otáčanie pracovných valcov stojanov by sa malo vykonávať pri najnižších možných otáčkach, aby sa zabránilo miestnemu zahrievaniu valcov od trenia drôtmi k prívodu chladiacej vody;
-Rotácia pracovných valcov dokončovacích stojanov pri plnej rýchlosti s pripojenými drôtmi bez prívodu vody je povolená maximálne 5 minút, po uplynutí tejto doby je potrebné dodať do valcov vodu alebo znížiť rýchlosť valcov na minimum.
2.2.4 Poradie technologických operácií počas valcovania
Vyhrievané dosky sa vypúšťajú z pece a privádzajú sa do stojana „duo“ cez výsypný valčekový stôl. Po valcovaní v stojane "duo" sa valcovaný materiál zavedie do rozširujúceho sa stojana a transportuje sa po valcovom stole na valcovanie v hrubovacích stojanoch 2, 3. Valcovanie v stojane "duo" a stojane 2 sa môže vykonávať obrátene. Valcovanie z hrubovacích stojanov ide na l ........

ZOZNAM POUŽITÝCH ZDROJOV
1 Korolev A.A. Návrh a výpočet strojov a mechanizmov valcovacích tratí: Učebnica pre vysoké školy. - M.: Metalurgia, 1985.
2 Konovalov Yu.V. Adresár distribútora. Referenčné vydanie v 2 knihách. Kniha 1. Výroba plechov a pásov valcovaných za tepla. - M.: „Teplotekhnik“, 2008.
3 Safyan M.M. Technológia výroby širokopásmovej ocele. - M.: Metalurgia, 1968.
4 Technologický pokyn TI 101-P-KhL3-45-2009. Vývojár: P.P. Poletskov. - Magnitogorsk: OJSC MMK, 2009.
5 Grudev A.P. Teória rolovania. Učebnica pre univerzity. - M.: Metalurgia, 1988.
6 Grudev A.P., Mashkin L.F., Khanin M.I. Technológia výroby valcovania - M.: Metalurgia, 1994
7 Marutov V.A., Pavlovsky S.A. Hydraulické valce. - M.: Strojárstvo, 1966.
8 Karataev E.D., Romashkevich L.F., Lyambakh R.V. a ďalší // Steel. 1980. č. 2.
9 Mechanické vybavenie širokopásových valcovní za tepla / V.G. Makogon, G.G. Fomin, P.S. Grinchuk a kol. - M.: Metalurgia, 1969.
10 Trishevsky I.S., Klepanda V.V., Litovchenko N.V. Zriadenie kontinuálnych valcovní za tepla) - M.: Metallurgy, 1979.
11 Fomin G.G., Dubeykovsky A.V., Grinchuk P.S. Mechanizácia a automatizácia širokopásmových valcovní za tepla, Moskva: Metalurgia, 1979.
12 Počítačom riadených širokopásmových automatizovaných mlynov / M.A. Benyakovsky, M.G. Ananevsky, Yu.V. Konovalov a ďalší - M.: Metalurgia, 1984.
13 Nemtsev V.N. Ekonomická analýza efektívnosti priemyselného podniku. Výučba. 2. vyd. MGTU Magnitogorsk, 2004.
14 Pokyny na ochranu práce valcovní valcovne za tepla valcovne valcovne valcovne č. 4 IOT 3-8-01-2006. - Magnitogorsk: OJSC MMK, 2006.

Odoslanie dobrej práce do znalostnej základne je jednoduché. Použite nižšie uvedený formulár

Študenti, postgraduálni študenti, mladí vedci, ktorí pri štúdiu a práci využívajú vedomostnú základňu, vám budú veľmi vďační.

Uverejnené dňa http://www.allbest.ru/

Úvod

Jedným z trendov vo valcovanom priemysle je rozšírenie temperovacích valcovní na konečnú úpravu ocele valcovanej za tepla. Tenké pásy valcované za tepla, valcované na kontinuálnych širokopásových mlynoch, sa cvičia na mlynoch inštalovaných v moriacich linkách alebo v jednotkách skrátených na dĺžku. Temperovanie kovu valcovaného za tepla, uskutočňované s nominálnym znížením o 1 - 1,5%, umožňuje znížiť rozdiel v hrúbke, vlnitosť a vzpieranie pásov a zlepšiť kvalitu ich povrchu.

Oceľový plech žíhaný za tepla a za studena určený na lisovanie za studena a hlboké ťahanie sa spravidla cvičí pri teplotách pod 80 ° C. Počas skladovania plechu sa v ňom vyvíja deformačné starnutie, ktoré vedie k prerušovanej deformácii a vzniku klzných čiar a častí vyrazených z tenkého kovu. Aby sa tomuto negatívnemu javu zabránilo, v niektorých prípadoch sa používa temperovanie ocele valcovanej za studena určenej na hlboké ťahanie. Podľa tejto metódy, aby sa zabránilo starnutiu, je oceľový plech trénovaný na teplotu 150 - 200 ° C. Školenie v uvedenom teplotnom rozsahu sa vykonáva počas chladenia, po žíhaní

Vlastnosti ocele upravenej metódou tepelného temperovania zostávajú prakticky nezmenené, ak teplota kovu nepresahuje teplotu dynamického starnutia. Tahový diagram vzoriek vyrobených z oceľového plechu, temperovaných na teplotu 100 - 200 C o, má monotónne „bezzubé“ a výnosové oblasti. Zabránením starnutiu kovu a teplým popúšťaním je možné pokojnú oceľ nahradiť vriacou alebo polovriacou oceľou.

Výhodou procesu temperovania za tepla a valcovania plechov z mäkkej ocele valcovaných za tepla je, že sa výrazne skracuje doba chladenia zvitkov v sklade po valcovaní za tepla. Odolnosť nízkouhlíkových ocelí pri teplotách temperovania za tepla je navyše oveľa nižšia ako 20-30 ° C, vďaka tomu sa znižujú parametre energetickej sily procesov temperovania a následného tavenia pásov. (1.c 12)

1. Všeobecná časť

1.1 Technologický proces v LPC - 4 OJSC MMK, stručná analýza hlavných technologických zariadení

Dátum spustenia valcovne - 4 je 27. december 1960, v tento deň štátna komisia podpísala akt o prijatí do prevádzky 2500 valcovne za tepla. V obchode sa ako komerčný výrobok vyrába oceľový plech valcovaný za tepla s hrúbkou 1,8-10,0 mm, šírkou 1000-2350 mm, hmotnosťou valca do 25 ton. Mlyn ročne vyrobí 7 miliónov ton plechov valcovaných za tepla.

Dosky sa do obchodu dodávajú v otvorených vagónoch z obchodu s konvekciou kyslíka, ktoré sa potom vykladajú mostovými žeriavmi vybavenými magnetickými uchopovačmi do skladu dosiek.

Dosky sa do pecí privádzajú dopravnou a dokončovacou linkou priamo k stolu nakladacieho valca v blízkosti pecí, ako aj pomocou nakladacích zariadení. Dosky sú na vozíky kladené mostovými žeriavmi vybavenými kliešťami. Maximálna hmotnosť hromady dosiek je 130 ton.

Stoh dosiek sa žeriavom dopraví na zdvíhací a spúšťací stôl, prenesie sa na stôl a potom sa dosky jeden po druhom natlačia na nakladací valčekový stôl.

Dosky sa prepravujú podľa dĺžky valčekovými dopravníkmi, nakladajú sa do pecí v jednom, v dvoch radoch a striedavo. Poloha dosiek vzhľadom na os pece pred ich odoslaním do pece je určená pomocou fotosenzorov na valcovom stole v blízkosti pece.

Teplota ohrevu dosky 1 200-1250 ° v závislosti od triedy ocele. Pri zahrievaní na teplotu valcovania sa dosky jeden po druhom vypúšťajú z pecí a pomocou doskového prijímača sa hladko ukladajú bez nárazu na prijímací valčekový stôl.

Ďalej sa platne vypúšťané z pece dopravujú prijímacím valčekovým dopravníkom do hrubovacej mlyny, kde sa odstráni vodný kameň, a potom sa valcovým dopravníkom transportujú do skupiny hrubovacích stojanov. V skupine na hrubovanie sa doska valcuje postupne v rozširujúcom sa stojane a v troch univerzálnych stojanoch. Odvápňovanie v skupine na hrubovanie je vybavené vysokotlakovou vodou pomocou odvápňovacích jednotiek na vodu. V závislosti od prierezu valcovaných pásov je hrúbka valcovaného materiálu po skupine hrubovania 26-50 mm.

Po valcovaní v hrubovacej časti sa koľajové vozidlá transportujú medziľahlým valčekovým stolom do dokončovacej skupiny stojanov. Konečné valcovanie pásov na uvedenú hrúbku sa vykonáva v dokončovacích stojanoch, kde sa pás nachádza súčasne vo všetkých 11 stojanoch.

V medzistánkových priestoroch dokončovacej skupiny stojanov sa nachádzajú aj medzistojanové chladiace jednotky laminárneho typu. Inštalácia vyzerá ako potrubie, v ktorom sú umiestnené dýzy. Prostredníctvom nich inštalácia ochladzuje pás na požadovanú teplotu.

Potom, čo predný koniec pásu opustí posledný dokončovací stojan, je pás nasmerovaný rýchlosťou plnenia pozdĺž stola výsypného valca do jedného z navíjačov na navíjanie do zvitku.

Za dokončovacími stojanmi sú nainštalované tri navíjače. Vo štvrtej a piatej sú do kotúča navinuté tenké pásy s hrúbkou 1,2 - 4 mm, v šiestom - hrubšie pásy od 2 do 16 mm. Predtým, ako sa pás dostane do navíjačky, rozprestrú sa pneumatické pravítka a pomocou skrutkového mechanizmu sa nastavia na riešenie, ktoré je o 10-20 mm menšie ako súčet nominálnej šírky pásu a dvoch zdvihov pneumatického pravítka. Potom, čo je pás zachytený valcami, pneumatické valce spoja pravítka, ktoré pri konštantnom úsilí vycentrujú pás počas celého procesu navíjania. Po ukončení navíjania sa vládcovia vrátia do pôvodnej polohy.

Pásové chladiace systémy laminárneho typu sú umiestnené pred každým navijákom, respektíve na stole vypúšťacích valcov. Pás sa ochladzuje zhora a zospodu. Potom, čo je pás zachytený navíjačkou, sa navíjanie tenkých pásov obvykle vykonáva s napätím bez účasti formovacích valcov a hrubé pásy sa odvíjajú za stáleho stlačenia zo strany formovacích valcov. Potom, čo sa pás navinie na kotúč, bubon kotúča sa zastaví v polohe, ktorá vylučuje previsnutie zadného konca pásu na kotúči.

Ďalej, po uvoľnení cievky v dôsledku stlačenia bubna cievky, sú cievky prenesené sťahovákom do stýkača a cievka je umiestnená vo zvislej polohe na prenosovom voze. Vozík transportuje kotúč na dopravník.

Cievkové dopravníky posúvajú cievku z príslušných skupín navíjačov na točňu umiestnenú v určitej vzdialenosti pred hrubými pásovými navijakmi. V priebehu prepravy sú zvitky zviazané, odvážené a označené. Potom sú zvitky transportované mostovými žeriavmi vybavenými kliešťami do skladu hotových výrobkov. Potom sa naložia na vagóny a odošlú zákazníkom alebo valcovniam za studena na ďalšie spracovanie. Na území dielne sú aj tri jednotky skrátené na dĺžku, ktoré nakrájajú hotový výrobok na meracie listy.

Medzi hlavné technologické vybavenie oddelenia pecí patria: metodické vykurovacie pece, doskový prijímač, zariadenie na odizolovanie dosiek, nakladací valčekový dopravník, vážiaci valčekový dopravník.

Metodická pec je zodpovedajúcim spôsobom navrhnutá na vykurovanie dosky. Metodická pec pozostáva z pracovného priestoru (ohniska), kde sa spaľuje palivo a ohrieva sa kov, a niekoľkých systémov: vykurovanie, preprava polotovarov, chladenie prvkov pece, tepelné riadenie a ďalšie. Pracovný priestor pece je rozdelený na zóny: metodická zóna, zóna zvárania, zóna mučenia.

Obrázok 1. Plán valcovne - 4: Ґ ° - doskový sklad; Ґ ± - oddelenie pece; VI - strojovňa; Ґі - sklad hotových výrobkov; Ґ µ - elektrická strojovňa; Ґ¶ - skladovanie roliek; Ґ · - valcovacie oddelenie. 1 - valčekový stôl v peci; 2 - posúvač dosiek; 3 - prijímací valčekový dopravník; 4-hrubujúca skupina porastov; 5 - istič stupnice; 6 - dokončovacia skupina stojanov; 7 - lietajúce bubnové nožnice; 8 - navíjače; 9 - valčekový dopravník; 10 - vykurovacie pece.

Všetky zóny, okrem metodickej, sú vybavené horákmi, v ktorých sa spaľuje palivo (zemný plyn). Obrobky sa zahrievajú postupne (metodicky), pohybujú sa, najskôr cez nevyhrievanú metodickú zónu (zóna predhrievania), kde je teplota relatívne nízka, potom cez zváračské (vykurovacie) zóny s vysokou teplotou, kde sa kov rýchlo zahrieva, a mučiaca zóna, v ktorej je malátnosť - vyrovnanie teplôt pozdĺž úseku obrobku.

Prijímač dosiek je navrhnutý tak, aby umiestnil dosku na nakladací valčekový stôl a pohyboval doskou z nakladacieho valcového stolu do pece; je poháňaný elektromotorom ovládaným frekvenčným meničom. Pracovný zdvih stroja sa vypočíta na základe šírky dosky a dostupného priestoru v peci. Doskový prijímač sa skladá z rámu, na ktorom je namontovaný vozík s tyčami na vyberanie dosky z pece. Rám je zase pripevnený k otočnému ložisku pomocou závesu. Vozík je namontovaný na ráme so schopnosťou pohybu po drážkach vytvorených na ráme pomocou valčekov a je prepojený s pohonom na jeho pohyb, vyrobeným vo forme kĺbového štvorčlánku, ktorého jedným článkom je hydraulický valec. Rám je vyrobený vo forme dvojramenného výkyvného ramena, ktorého jeden koniec je spojený s mechanizmom zdvíhania dosiek a je tiež sklopným štvorčlánkovým ramenom s hydraulickým valcom.

Zariadenie na odizolovanie dosiek je určené na čistenie horného povrchu dosky od vodného kameňa, nečistôt, trosiek a cudzích predmetov valcovou kefou pred vložením dosiek do pece. Zariadenie na odizolovanie dosiek pozostáva z pracovnej časti s plynovými rezacími hlavami, nečinného valčekového stolu, lôžka a hnacieho mechanizmu. Na rozšírenie plynových rezacích hláv vo zvislom smere slúžia pneumatické valce namontované na strmeňoch. V horizontálnom smere sa plynové rezacie hlavy pohybujú spoločne s strmeňmi.

Nakladací valčekový dopravník je určený na prepravu dosiek pochádzajúcich z existujúceho skladu dosiek. Skladá sa z rámu, kovaných oceľových valcov, dosiek, individuálneho pohonu pre každú sekciu valcov, ktorý pozostáva z prevodového motora.

Vážiaci valcový stôl zváži dosku pomocou vážiacich senzorov nainštalovaných pod rámami vážiacich stolov. Skladá sa z rámu, valčekov, dosiek, vážiaceho systému a rozpoznávania polohy dosky. (2.s 115)

1.2 Konštrukcia, prevádzka a technické vlastnosti prijímacieho valčekového stola vykurovacích pecí

Prijímací valčekový stôl vykurovacích pecí je umiestnený v peci sekcie valcovne za tepla 2500 na LPC - 4 OJSC MMK a je určený na príjem vyhrievaných dosiek z pece a ich prepravu na pracovný valčekový stôl pred hrubovaním skupina stojanov. Prijímací valčekový dopravník v peciach pozostáva z jedného dvojvalcového, štrnásť trojvalcového a troch štyroch valčekových úsekov. Každá časť sa skladá z rámu a valčekov. Rámy sú zvárané z plechu. Valčeky sú vyrobené z kovania. Valivé ložiská sú radiálne sférické dvojradové ložiská uložené v klinoch. Vankúše sú inštalované v rámoch. Valce sú poháňané pohonom cez ozubenú spojku. Pohon sa skladá z prevodového motora a dosky motora. Dosky motora sú zvárané z plechu. Valce sú poháňané prevodovým motorom. Motorový reduktor je vyrobený v jednom kryte, vďaka ktorému je hriadeľ motora prvým hriadeľom dvojstupňového reduktora.

Tabuľka 1 Technické vlastnosti prijímacieho valčekového stola v blízkosti pece.

	Charakteristické	Množstvá
	Rozmery prepravovaného kovu
		1000 ... 2350 mm
	Najväčšia hmotnosť prepravovanej dosky
	Najvyššia teplota prepravovanej dosky
	Priemer valčeka
	Dĺžka valčeka
	Krok valcov	850,1050,1100,1300,1350,1500 mm
	Obvodová rýchlosť valcov
	Frekvencia otáčania valca	84,9 otáčok za minútu
	Motor - reduktor G82A ARC225M4
	Výkon elektrického motora
	Redukčný prevodový pomer

Obrázok 2. Prijímací valčekový dopravník vo vykurovacích peciach. 1 - prevodový motor, 2 - zubová spojka, 3 - zostava valčeka, 4 - valčekové ložisko, 5 - rám sekcie valčekového stola, 6 - doska motora.

Obrázok 3. Kinematický diagram pohonu prijímacieho valčekového stola pri vykurovacích peciach. 1 - motor - reduktor, 2 - ozubená spojka, 3 - valčekové, 4 - valčekové ložisko.

1.3 Analýza existujúcich návrhov valčekových stolov pre valcovne

Valčekové stoly sú určené na prepravu kovu do valcovne, úlohy kovu vo valcoch, jeho príjem z valcov a jeho premiestňovanie do nožníc, píl, rovnačiek a ďalších strojov. Podľa svojho účelu sú valčekové stoly rozdelené na robotnícke a dopravné. Pracovníci sú valčekové stoly umiestnené priamo v pracovnom stojane mlyna, ktoré slúžia na valcovanie kovu do valcov a jeho prijímanie z valcov. Doprava je názov pre všetky ostatné valčekové stoly nainštalované pred pracovným stojanom a za ním a spájajúce jednotlivé stroje a zariadenia mlyna.

Valčekové stoly sa rozlišujú podľa skupinových a individuálnych hnacích a voľnobežných valcov.

Obrázok 3. Valčekový dopravník s individuálnym pohonom: a - z prírubového elektrického motora, b - z elektromotora prostredníctvom zubovej spojky. 1 - valček, 2 - kuželíkové ložiská, 3 - kardanový hriadeľ, 4 - elektromotor, 5 - doska elektromotora.

Pri individuálnom pohone je každý valec danej sekcie valcového stolu poháňaný samostatným elektromotorom. Také valce sa široko používajú vo vysokorýchlostných transportných valčekových stoloch na pohybujúce sa valce, ktorých dĺžka po valcovaní je významná, ako aj v prvých valcoch pracovných stolov valcov krimpovacích mlynov.

Pri skupinovom pohone sú všetky valce jednej sekcie valčekového stola, pozostávajúce zo 4 - 10 valcov alebo viac, poháňané jedným elektromotorom cez kužeľové prevody a prevodový hriadeľ. Valčekové stoly so skupinovým pohonom sa používajú pri nízkej rýchlosti prepravy na relatívne krátku vzdialenosť. (3. S. 347)

Obrázok 4. Valčekový dopravník so skupinovým pohonom: 1 - rám valčeka, 2 - valček, 3 - ložiskové teleso, 4 - kužeľové prevody, 5 - prevodový hriadeľ, 6 - valcový prevod, 7 - spojka, 8 - elektromotor, 9 - valiaci sa ložiská, 10 - valčekové, 11 - valčekové ložiská, 12 - liate kryty, 13 - liate traverzy.

Valce každej sekcie sú poháňané jedným elektromotorom cez spojku, dva páry valcových ozubených kolies, ako aj kužeľové kolesá namontované na hriadeli prevodovky a na koncoch valčekových čapov. Na strane pohonu sú valčeky uložené na kuželíkových ložiskách uzavretých v kryte. Na druhej strane sú, podobne ako hriadeľ prevodovky, uložené na valivých ložiskách (2.с115)

1.4 Pravidlá technickej prevádzky kolieskových stolov

Pri prijímaní smeny skontrolujte nasledujúce:

Skontrolujte, či sa všetky valčeky otáčajú; či je vo valčekoch v ložiskách nejaké hádzanie; či nie sú medziválcové platne posunuté a či prichádzajú do styku s valcami; prevádzkyschopnosť upevnenia vodiacich pravítok; prevádzkyschopnosť valcových chladiacich systémov; tok tuku do trecích jednotiek ovládaním podávačov; hladina oleja v prevodovkách podľa indikátorov oleja; v prípade potreby doplňte olej; dodávka hustého a tekutého tuku do ložísk valcov, hriadeľa prevodovky, hriadeľa prevodoviek. Ak je to potrebné, upravte množstvo maziva dodávaného do trecích jednotiek pomocou piestov podávačov, ako aj vyčistite olejové kanály a zásobníky od kontaminácie; prostredníctvom kontrolných poklopov v krytoch prevodoviek skontrolujte spoľahlivosť ozubených kolies na hriadeľoch, ako aj radiálne a axiálne vôle hriadeľov v ložiskách.

Počas smeny je servisný personál povinný sledovať:

Prevádzka zariadenia a odstraňovanie kúskov kovu (šrotu), vodného kameňa alebo iných cudzích predmetov z valčekových stolov; nedržte vyhrievané dosky alebo kotúče na valcoch nehybné. Ak je valcovaný kov z akéhokoľvek dôvodu oneskorený na valčekovom stole, mal by sa počas čakania pohybovať po valčekovom stole „kývaním“, aby sa zabránilo vybočeniu valcov a neprijateľnému zahrievaniu ložísk; pri ukladaní dosiek na valčekový dopravník sa vyhýbajte nárazom na valce; plynulé cúvanie valcov; uistite sa, že valce sú chladené vodou tam, kde je k dispozícii, v prípade potreby by mlyn mal zastaviť poruchy; ak z prevodoviek uniká olej

Revízie a opravy prijímacích a prepravných valčekových stolov by sa mali vykonávať raz za mesiac. Tiež skontrolujte:

Stav a opotrebovanie valcových sudov, ložiskové sedlá; vymeňte valčeky za opotrebované na priemere valca viac ako 20 mm; Oslabené ložiskové sedlá na hriadeli valca, prevodových hriadeľoch, hriadeľoch zostáv prevodoviek, skriniach prevodoviek a rámoch valčekových dopravníkov by sa mali obnoviť na výkresové rozmery alebo obnoviť diely; úroveň palubných dosiek by mala byť pod horným okrajom valcov o nie viac ako 1/3 polomeru valčekového valca zo strany kovového vchodu; medzera medzi valcami a podlahovými doskami, ktorej minimálna prípustná hodnota je 10 mm; stav rámov valčekových stolov, skríň prevodoviek a spojovacích traverz, ak sú na nich praskliny a trhliny, ktoré porušujú ich pevnosť a tesnosť, ako aj sú zdeformované, vykonajte vhodné opravy alebo ich vymeňte; stav prevodov, ložísk, hriadeľov, spojok, skrutkových a kľúčových spojov. V prípade potreby vykonajte opravy alebo ich vymeňte. (5. Od 24)

2. Špeciálna časť

2.1 Výber počiatočných údajov a výkonového obvodu na výpočet hnacieho výkonu prijímacieho valcového stola pre pece LPC - 4

Hmotnosť jednej dosky pohybujúcej sa pozdĺž valčekového stola Q = 18t = 180kN;

Hmotnosť valca G p = 3,97 t = 39,7 kN;

Priemer valca d = 450 mm = 0,45 m;

Priemer trenia v ložiskách d p = 190 mm = 0,19 m;

Rýchlosť dosky po valci V = 2 m / s;

Počet valcov v sekcii stola valcov poháňaných jedným el. dv. n = 1;

Stav kovu prepravovaného na valčekovom stole - horúca doska;

Krok medzi valcami t = 1,1;

Obrázok 5. Výkonový obvod na výpočet

2.2 Výpočet výkonu elektromotora pohonu sekcie valčekového stola vykurovacích pecí LPC - 4

Moment zo strát trením v ložiskách pri pohybe kovu po valci:

kde: m p - koeficient trenia vo valivých ložiskách m p = 0,005 - 0,008

Q m - hmotnosť dosky na 4 valce jednej sekcie;

Q ----------- 10 m

Q m ---------- t

Moment z možného šmyku valcov na kov:

kde: М buk - koeficient trenia valca pri sklze, pre horúci kov М buk = 0,3

Statický krútiaci moment

M st = 0,025 + 0,731 = 0,756 kNm

Dynamický moment pre prepravu kovov:

kde: m p je hmotnosť valca, (t)

m m - hmotnosť kovu, (t)

D ip - priemer zotrvačnosti rotujúceho valca, (m)

Uhlové zrýchlenie valca,

kde: i je zrýchlenie kovu pohybujúceho sa pozdĺž valcov, pre horúci kov i = 3,0

Celkový krútiaci moment pohonu valčekového stola:

Výkon pohonu valčekového stolu:

kde: sh p ol - uhlová rýchlosť valcov, (s -1)

Účinnosť pohonu valčekovým stolom.

od V projekte je elektromotor namontovaný v jednom kryte s prevodovkou, potom zvolíme prevodový motor G82A ARC225 M4 s výkonom N = 22 kW a rýchlosťou n = 1450 ot / min.

2.3 Kinematický výpočet pohonu sekcie valcových stolov vykurovacích pecí LPC - 4

Určme prevodový pomer pohonu sekcie valčekového stola pre vykurovacie pece:

kde: ww - uhlové otáčky motora, s -1

Akceptujeme u p = 8,8 s -1 (pozri odsek 2.2)

Určte krútiaci moment na hnacom hriadeli sekcie valcových stolov vykurovacích pecí:

Určme krútiaci moment na výstupnom hriadeli pohonu sekcie valčekového stola vykurovacích pecí:

2.4 Analýza pevnosti hlavných častí a zostáv sekcie valčekového stola

2.4.1 Kontrola výpočtu trvanlivosti valivých ložísk sekcie valčekového stola

Definujme distribučné zaťaženie pôsobiace na valec:

Určte reakcie valčekových podper vo vertikálnej rovine:

Kontrola :? F y = 0; Y a - G p + Y b - g m = 0

21532, 76 - 34640 + 21532, 76 -8425,53 = 0

Určme reakciu valca na ohyb, krútenie:

Načrtneme valivé ložiská, dvojradové s guľovými valcami

Č. 3538 d = 190, D = 340 mm, С = 1 000 000 Н, С о = 805 000Н

kde: v - koeficient otáčania vnútorného krúžku, v = 1,2

K t - pri teplote 125 o C, K T = 1,45

Určme odhadovanú trvanlivosť, ml. Informácie o:

Určte odhadovanú životnosť ložiska, hodinu:

kde: n dv - otáčky motora, ot./min.

Záver: je zaistená trvanlivosť uloženia pohonu prijímacieho valčekového stola.

2.4.2 Kontrola pevnosti valcov v sekcii stola valcov

Urobme výpočet pre nebezpečnú časť valca v sekcii valčekového stola. Jeho nebezpečným úsekom je stred, v ktorom sú pozorované najväčšie zaťaženia a deformácie v ohybe a krútení. Krútiaci moment v tejto sekcii je 1 483,85 Nm. Materiál valca 45 oceľ, tepelné spracovanie - zlepšenie. S priemerom valčeka 200 mm

Limit vytrvalosti symetrického cyklu ohybu:

Medza trvanlivosti pri cykle symetrického šmykového napätia:

Určite bezpečnostný faktor:

s d = 200 mm, b x v = 45 x 25 mm, t 1 = 15 mm.

Určte moment odolnosti proti ohybu podľa vzorca:

Určte faktor bezpečnosti pre normálne napätia:

Určme výsledný bezpečnostný faktor valca:

Záver: S = 5,06> [S] = 2,5 Pevnosť valca je zaistená.

2.4.3 Výpočet pevnosti valcového kľúčového spojenia

Prizmatické kľúče so zaoblenými koncami. Rozmery dĺžky kľúčov a drážok v súlade s GOST 23360 - 78

Materiál kľúčov je oceľ 45 normalizovaná.

Určme šmykové napätie a pevnostný stav kľúčového spojenia:

Prípustné napätie pri zrútení s oceľovým nábojom [= 100 -120 MPa

d = 120 mm, b x v = 28 x 16 mm, t 1 = 10,0 mm

Sila kľúčového spojenia je zaistená.

3. Organizácia výroby

3.1 Organizácia opravárenskej služby v LPC - 4

Opravárenská služba dielne zahŕňa špecialistov zodpovedných za stav všetkých zariadení v dielni vrátane špecialistov od popredných inžinierov po opravárov. Všetok personál mechanicko-opravárenskej služby v akejkoľvek dielni je rozdelený do sekcií dielne. Medzi funkcie personálu v službe patrí kontrola stavu potrubí a armatúr, kontrola a uťahovanie spojovacích prvkov, kontrola stavu hrubých a kvapalných mazacích systémov, kontrola úniku oleja z kľukových skríň alebo systémov.

Obrázok 7. Schéma opravárenskej služby LLC „MSC“ LPC-4.

Kapitán je povinný:

Zaistite, aby miesto plnilo výrobné ciele, pokiaľ ide o objem výroby (práca, služby), kvalitu, špecifikovanú nomenklatúru (sortiment), zvýšenie produktivity práce, zníženie náročnosti práce na výrobky na základe racionálneho zaťaženia zariadení a používania jeho technické možnosti, zvýšenie pomeru radenia zariadení, ekonomické využitie surovín, materiálov, paliva, energie a zníženie nákladov. Včas pripravuje výrobu, zabezpečuje umiestnenie pracovníkov a tímov, monitoruje dodržiavanie technologických postupov, pohotovo identifikuje a eliminuje príčiny ich porušovania. Podieľa sa na vývoji nových a zdokonaľovaní existujúcich technologických postupov a výrobných režimov, ako aj výrobných plánov. Kontroluje kvalitu výrobkov alebo vykonanej práce, prijíma opatrenia na predchádzanie chybám a zlepšovanie kvality výrobkov (prác, služieb).

Zúčastňuje sa na prijatí dokončených prác na rekonštrukcii areálu, opravách technologických zariadení, mechanizácii a automatizácii výrobných procesov a ručných prácach. Organizuje zavedenie pokročilých metód a techník práce, ako aj formy jej organizácie, certifikácie a racionalizácie pracovísk. Zaisťuje, aby pracovníci spĺňali výrobné normy, správne používanie výrobných priestorov, vybavenia, kancelárskeho vybavenia (vybavenie a nástroje), jednotnú (rytmickú) prácu na mieste. Vykonáva vytváranie tímov (ich kvantitatívne, odborné a kvalifikačné zloženie), vyvíja a implementuje opatrenia na racionálne udržiavanie tímov, koordinuje ich činnosť.

Zriaďuje a včas prináša výrobné úlohy tímom a jednotlivým pracovníkom (nie je súčasťou tímov) v súlade so schválenými výrobnými plánmi a harmonogramami, štandardnými ukazovateľmi používania zariadení, surovín, materiálov, nástrojov, paliva, energie. Vykonáva výrobné pokyny pre pracovníkov, prijíma opatrenia na dodržiavanie pravidiel ochrany práce, bezpečnosti a priemyselnej hygieny, technickej prevádzky zariadení a nástrojov, ako aj kontroly nad ich dodržiavaním.

Podporuje zavedenie progresívnych foriem organizácie práce, predkladá návrhy na revíziu výrobných taríf a cien, ako aj na prideľovanie kategórií pracovníkov pracovníkom v súlade s Jednotnou tarifnou a kvalifikačnou príručkou práce a profesií, zúčastňuje sa na tarifikácii práce. a priradenie kvalifikačných kategórií pracovníkom lokality. Analyzuje výsledky výrobných činností, monitoruje výdavky mzdového fondu zriadeného pracoviskom, zaisťuje správnosť a včasnosť prípravy primárnych dokumentov na zaznamenávanie pracovného času, výroby, miezd, prestojov. Podporuje šírenie osvedčených postupov, rozvoj iniciatív, zavádzanie racionalizačných návrhov a vynálezov. Zabezpečuje včasnú revíziu nákladov práce zavedeným spôsobom, implementáciu technicky zdravých noriem a štandardizovaných úloh, správne a efektívne uplatňovanie mzdových a bonusových systémov.

Podieľa sa na realizácii prác na identifikácii výrobných rezerv z hľadiska množstva, kvality a sortimentu výrobkov, na vývoji opatrení na vytváranie priaznivých pracovných podmienok, zlepšovaní organizačnej a technickej kultúry výroby, racionálnom využívaní pracovného času a výrobných zariadení. . Monitoruje dodržiavanie predpisov o ochrane a bezpečnosti práce, výrobnej a pracovnej disciplíny, vnútorných pracovných predpisov zamestnancami, prispieva k vytváraniu atmosféry vzájomnej pomoci a náročnosti v tíme, k rozvoju pocitu zodpovednosti a záujmu o včasné a vysokokvalitné vykonávanie výrobných úloh medzi pracovníkmi. Pripravuje návrhy na podporu pracovníkov alebo uplatňovanie opatrení hmotného tlaku, na ukladanie disciplinárnych sankcií porušovateľom výrobnej a pracovnej disciplíny. Organizuje práce na zvyšovaní kvalifikácie a odborných zručností robotníkov a majstrov, školí ich v druhom a príbuzných profesiách, vedie výchovnú prácu v tíme.

Majster je povinný: Organizovať práce na včasnom poskytnutí pracovníkov potrebným polotovarom, materiálom. Umiestňuje pracovníkov na svoje miesta. Monitoruje kvalitu výrobkov, súlad s technologickým procesom, prepojenie operácií, správnosť účtovníctva výroby pracovníkov. Prijíma opatrenia na elimináciu prestojov zariadení a pracovníkov. V prípade potreby nahradí pracovníkov. Odstraňuje príčiny zhoršenia kvality produktu. Zabezpečuje plnenie hlavných úloh plánovania brigády, dopravníka, toku (sekcie). Monitoruje včasnú a kvalitnú opravu chýb výrobku. Vedie pokyny pre pracovníkov o bezpečnostných opatreniach a pravidlách technickej prevádzky zariadenia. Vykonáva súpis nedokončenej výroby na začiatku a na konci smeny. Majster v hlavných výrobných závodoch má právo: Dostávať od zamestnancov podniku informácie potrebné na vykonávanie jeho činností. Predkladajte návrhy na ich aktivity na posúdenie ich bezprostrednému vedeniu.

Zámočník - opravár je povinný:

Demontáž, oprava, montáž a testovanie zložitých zostáv a mechanizmov.

Oprava, inštalácia, demontáž, testovanie, regulácia, úprava zložitých zariadení, jednotiek a strojov a dodávka po oprave.

Zámočnícke spracovanie dielov a zostáv pre 7-10 kvalifikácií.

Výroba komplexných prípravkov na opravu a inštaláciu.

Príprava zoznamov chybných opráv. Vybavenie pomocou zdvíhacích a prepravných mechanizmov a špeciálnych zariadení.

Zámočník-opravár má právo dávať podriadeným zamestnancom príkazy na úlohy súvisiace s celým radom otázok zahrnutých v jeho funkčných povinnostiach. Zámočník-opravár má právo kontrolovať plnenie výrobných úloh, včasné vykonávanie jednotlivých zákaziek svojimi podriadenými zamestnancami. Zámočník-opravár má právo požadovať a dostávať potrebné materiály a dokumenty súvisiace s otázkami jeho činnosti a činnosti jemu podriadených zamestnancov. Zámočnícky opravár má právo interagovať s inými službami podniku v oblasti výroby a iných záležitostí, ktoré sú súčasťou jeho funkčných povinností. Zámočník-opravár má právo zoznámiť sa s návrhmi rozhodnutí vedenia podniku o činnosti jednotky. Zámočník-opravár má právo predložiť na posúdenie vedúcemu návrhy na zlepšenie práce súvisiace s povinnosťami stanovenými v tomto popise práce.

Zámočník-opravár má právo predložiť vedúcemu na zváženie návrhy na podporu významných pracovníkov, uloženie sankcií porušovateľom výroby a pracovnej disciplíny.

Zámočník-opravár má právo oznámiť vedúcemu všetky odhalené porušenia a nedostatky v súvislosti s vykonanou prácou.

Zámočnícky opravár je zodpovedný za porušenie pravidiel a predpisov upravujúcich činnosť podniku.

Pri prechode na inú prácu alebo pri prepustení z funkcie je opravár zodpovedný za riadne a včasné doručenie prípadov osobe, ktorá zastáva súčasné miesto, a v opačnom prípade osobe, ktorá ho nahradí, alebo priamo jeho vedúcemu.

Zámočník-opravár je zodpovedný za dodržiavanie súčasných pokynov, príkazov a príkazov na zachovanie obchodného tajomstva a dôverných informácií.

Zámočník-opravár je zodpovedný za dodržiavanie vnútorných predpisov, bezpečnostných a požiarnych bezpečnostných predpisov.

3.2 Technológia vykonávania opráv metalurgického zariadenia. Dokumentácia k oprave

Všetky opravy hutníckych zariadení sú rozdelené do dvoch typov: súčasné a generálne opravy.

Bežná oprava - opravy vykonávané s cieľom zaistiť alebo obnoviť výkonnosť produktu a organizácia opravárenských zariadení a údržby zariadení sú založené na systéme plánovanej preventívnej údržby (PPR).

Generálna oprava - kompletná demontáž zariadenia a zostáv, podrobná kontrola, spláchnutie, stieranie, výmena a obnova dielov, kontrola technologickej presnosti spracovania, obnova výkonu, výkon podľa noriem a špecifikácií.

Údržba je súbor operácií na udržanie prevádzkyschopnosti zariadenia pri jeho použití na určený účel, počas skladovania a prepravy. V procese údržby sú periodicky sa opakujúce operácie - kontroly, splachovanie, kontroly presnosti atď. - regulované a vykonávané podľa vopred vypracovaného plánu.

V závislosti od charakteru a rozsahu práce vykonávanej počas zastávok zariadenia na súčasné opravy a od dĺžky trvania týchto zastávok sú súčasné opravy rozdelené na prvé (T 1), druhé (T 2), tretie (T 3) a štvrté (T 4) súčasné opravy .... Zároveň pre ten istý typ zariadenia je rozsah práce každého predchádzajúceho (v poradí) druhu opravy zahrnutý v rozsahu nasledujúceho.

Generálna oprava sa vykonáva s cieľom odstrániť poruchy a úplné alebo takmer úplné zotavenie zdroja zariadenia s výmenou alebo obnovou ktorejkoľvek z jeho častí, vrátane základných. Práce na generálnej oprave zahŕňajú aj práce na modernizácii zariadení a zavedení novej technológie, vykonávané podľa predtým vypracovaných a schválených projektov.

Za generálnu opravu sa považuje oprava zariadenia so stanovenou frekvenciou najmenej jeden rok, pri ktorej spravidla vykonávajú úplnú demontáž jednotky, výmenu alebo obnovu všetkých opotrebovaných častí, montážnych jednotiek a iných konštrukčných prvkov, opravu základných častí. a základov, zostavte, overte, upravte a vyskúšajte zariadenie bez zaťaženia a pod zaťažením.

Bežná prevádzka valcovacích zariadení sa riadi pravidlami technickej prevádzky, vyvinutými a schválenými pre všetky typy mechanických zariadení hutníckych závodov.

Na opravu zariadení v hutníckych závodoch sa zostavujú ročné a mesačné plány údržby a opráv. Ročné harmonogramy zostavuje oddelenie manažmentu hlavného mechanika pre všetky výrobné prevádzky na základe plánov na opravu hlavného technologického zariadenia v plánovanom roku.

Pri objektoch, ktoré sa pripravujú na generálnu opravu, vypracujú inžinieri a technici mechanických služieb valcovacích predajní zoznam chýb šesť až sedem mesiacov pred začiatkom opravy. Zoznam defektov obsahuje zoznam jednotiek a hlavných konštrukčných prvkov objektu s uvedením opráv, ktoré boli na nich vykonané. Tiež označuje stroje, konštrukčné jednotky a diely, ktoré je potrebné vymeniť, materiály a náhradné diely potrebné na opravu.

Na vykonanie súčasných opráv je vypracovaný opravný list, prevádzkový plán a štandardný odhad. Opravné zoznamy zostavuje technický a technický personál dielenskej mechanickej služby. Zoznam opráv obsahuje zoznam mechanizmov, vykonaných opráv a vymenených dielov a zostáv, počet zostáv a dielov, ktoré sa majú vyrobiť alebo obnoviť, opraviť, množstvo opráv a potrebná pracovná sila.

Opravné zoznamy sa odovzdávajú oddeleniu opráv najneskôr 5 - 7 dní pred začiatkom opravy. Prevzatie zariadenia po oprave vykonáva personál výrobného oddelenia a je spísané v akte vypracovanom po testovaní zariadenia. (2.s 202)

3.3 Opatrenia na zvýšenie spoľahlivosti a trvanlivosti dielov a zostáv hutníckeho zariadenia

Spoľahlivosť je vlastnosť objektu vykonávať určité funkcie za určitých prevádzkových podmienok. Rozlišujte medzi ideálnou, základnou a prevádzkovou spoľahlivosťou.

Trvanlivosť je vlastnosť objektu, ktorý zostane funkčný až do nástupu limitného stavu so zavedeným systémom údržby a opráv. Trvanlivosť je charakterizovaná zdrojmi a životnosťou.

Účinným prostriedkom obnovy opotrebovaných valčekových stolov a zvýšenia odolnosti proti opotrebovaniu je automatické elektrické tavenie pod vrstvou taviva. Plášť z konvenčného uhlíkového drôtu umožňuje spoľahlivú zmenu veľkosti kotúča. Neporovnateľne dôležitejšou úlohou je však zvýšiť trvanlivosť valcov navrstvením vrstvy odolnej voči opotrebovaniu.

Elektrofúzia je druh oblúkového zvárania. Rovnako ako pri zváraní, medzi výrobkom a drôtom, do ktorého je dodávaný prúd, horí elektrický oblúk, pričom dochádza k roztaveniu kovu výrobku a drôtu.

Pomocou automatického navárania na povrch výrobkov rôznych tvarov je možné naniesť vrstvu kovu rôznej hrúbky (1-40 mm), ktorá je s výrobkom jeden kus. Vďaka kontinuite procesu a možnosti použitia vysokopevnostného zváracieho prúdu je automatické naváranie 5-10 krát produktívnejšie ako ručné naváranie.

Na posilnenie a zvýšenie odolnosti valivých stolov proti opotrebeniu sa používa aj spôsob valcovania valca valčekmi. Najlepším spôsobom, ako dosiahnuť vysokú tvrdosť pracovného povrchu valcovní za studena, je kalenie vysokofrekvenčnými a priemyselnými frekvenčnými prúdmi.

Pri indukčnom ohreve sa zmenšuje zvinutie valca a je možné dosiahnuť požadovanú hrúbku vytvrdenej vrstvy. Po ochladení sa valce podrobia mletiu, počas ktorého sa kalibrujú. (10. S. 234)

3.4 Mazanie pohonu valčekového stola

Spoľahlivosť valcovacieho zariadenia do značnej miery závisí od racionálneho výberu mazív, spôsobov a režimov mazania, kontroly kvality mazív počas prevádzky.

Hlavnou funkciou mazív je zníženie trecieho odporu a zvýšenie odolnosti proti opotrebeniu a trecích povrchov dielov. Okrem toho odvádzajú teplo z trecích jednotiek a chránia mazané povrchy pred koróziou a hrdzavením. Na mazanie hutníckych zariadení sa používajú tieto druhy mazív: kvapalné (minerálne oleje), plastové (tuky), tuhé mazivá a mazacie povlaky.

Trecie jednotky zberného valcového stolu v peciach pracujú v drsných podmienkach spôsobených veľkým zaťažením, vysokými teplotami, zalievaním a kontamináciou abrazívnymi časticami z prostredia.

Minerálne oleje sa používajú v tých trecích jednotkách, kde je možné zaistiť kvapalné alebo polotekuté trenie, kde je potrebné nútené odvádzanie tepla alebo umývanie trecích povrchov.

Tuky sa používajú v otvorených a neuzatvorených trecích jednotkách; v trecích jednotkách, kde sú časté alebo nežiaduce nežiaduce časté zmeny maziva.

Metódy mazania sa rozlišujú podľa princípu dodávania mazív na kontaktné povrchy v deformačnej zóne a trecej jednotke. Pri mazaní kvapalnými minerálnymi olejmi sa používa individuálne mazanie, olejové ponorné mazanie a tlakové mazanie.

Ak je pripojenie k centralizovaným systémom náročné alebo sú na ne kladené špecifické požiadavky, na mazanie jednotlivých dielov a trecích jednotiek sa používa individuálna metóda mazania.

Dip mazanie sa používa hlavne v prevodovkách, kde je teplo generované v prevodovke úplne rozptýlené do okolitého priestoru cez stenu alebo kryt kľukovej skrine.

Tlakové mazanie je najúčinnejšou metódou mazania. Používa sa v kritických mechanizmoch a strojoch a vykonáva sa pomocou cirkulačných mazacích systémov.

Pri mazaní lamelárnymi materiálmi existujú individuálne, vstavané, centralizované metódy mazania. Pri individuálnom spôsobe je mazanie periodicky dodávané pomocou ručne ovládaných striekačiek cez olejničky inštalované v mazacích otvoroch. Hypotekárna metóda spočíva v naplnení trecej jednotky tukom počas montáže alebo opravy. Centralizovaná metóda sa používa za prítomnosti veľkého počtu trecích jednotiek umiestnených ďaleko od čerpacej stanice. (2. S227)

Tabuľka 2. Mapa mazania prijímacieho valčekového stola pre pece

Obrázok 6. Schéma mazania sekcie prijímacieho valčekového stola: 1 - valčekové ložisko, 2 - zubová spojka

4. Ochrana práce

4.1 Opatrenia pre bezpečnosť a požiarnu ochranu v LPC - 4 OJSC MMK

Na území valcovne plechov č. 4 majú bezpečnostné opatrenia mimoriadny význam. V dielni existujú také škodlivé priemyselné riziká, ako sú: hluk, prašnosť, vysoké teploty, mobilné vozidlá, rotačné mechanizmy.

Prach vo vzduchu v dielni je jedným z faktorov pracovného prostredia, ktoré určujú pracovné podmienky pracovníkov. Príčiny prachu môžu byť rôzne: nedostatočné utesnenie a odsávanie zdrojov emisie prachu, používanie ručných operácií na prepravu, nakladanie a vykladanie suchých vysoko disperzných materiálov. Emisia prachu do ovzdušia sa vytvára aj z čistiacich zariadení, vzduchovodov, podláh a plynových potrubí ručne, kefami, metlami alebo fúkaním stlačeným vzduchom.

Medzi valcami a valcovaným kovom sa tvorí prach väčších frakcií, ktorý je potom unášaný horúcim vzduchom a pomaly sa usádza na zariadení a štruktúre obchodu. Veľkosť prachu 5 - 10 µm, ktorý vzniká odparením vodného kameňa, je približne 20%. Tento prach sa prenáša celou dielňou. Prach obsahujúci oxidy železa ovplyvňuje dýchací systém. Tento prach prenikajúci hlboko do dýchacích ciest môže viesť k rozvoju špecifickej choroby - siderózy. Časť prachu, ktorá sa dostáva do dýchacieho systému, pretrváva na nosnej sliznici a potom postupne vstupuje do ústnej dutiny a tráviacich orgánov.

Hlavnými opatreniami na boj proti prachu sú: zavedenie racionálnych technologických postupov a vylepšení zariadení, používanie účinného utesnenia a odsávania všetkých zdrojov generujúcich prach, zvlhčovanie prachu vodou alebo parou; zariadenie špeciálnej ventilácie na zachytávanie prachu z miest tvorby prachu s čistením vzduchu pred jeho vypustením do atmosféry filtračným systémom, pravidelné čistenie prachu na pracovisku špeciálnymi vysávačmi, používanie osobných ochranných prostriedkov (respirátory, okuliare, špeciálne oblečenie a pod.).

Na potlačenie prachu počas valcovania je najúčinnejšou metódou poprášenie vodou, pri ktorom je možné zmrštiť až 70 - 80% prachu. Prach sa ukladá pomocou trysiek.

Pneumatické odsávanie prachu môže výrazne znížiť alebo úplne eliminovať emisie prachu. Vysoko rozptýlený prach sa zároveň nerozšíri po celej dielni, čo platí spravidla pri zametaní alebo čistení zariadení kefami. Použitie pneumatického čistenia navyše zvyšuje produktivitu práce o 25-30% a umožňuje vám ľahko odstrániť prach zo stien, stropov, kovových konštrukcií, vzduchových potrubí, zariadení, ťažko dostupných miest, ktoré sa len zriedka čistia od prachu inými metódy a sú zdrojom prachových emisií.

Dôležitým faktorom zlepšovania pracovných podmienok v valcovom priemysle je zníženie priemyselného hluku. Zvýšenie intenzity výroby rýchlostí valcovania výrazne zvyšuje hluk výroby vo valcovniach. Priemyselný hluk rôznej intenzity a spektra, dlhodobé pôsobenie na pracovníkov, vedie k zníženiu ostrosti sluchu a niekedy aj k profesionálnej hluchote pracovníkov.

Na zníženie hluku v zdroji jeho vzniku je potrebné, pokiaľ je to možné, nahradiť nárazové interakcie častí bezšokovými, vratné pohyby rotačnými, výmenu kovových častí za diely vyrobené z plastov alebo iných nezvučných materiálov. Jednotky, ktoré vytvárajú veľký hluk v dôsledku tvorby vírov alebo odvodu vzduchu alebo plynu, ventilátory, pneumatické nástroje a stroje musia byť vybavené špeciálnymi tlmičmi.

Obrovským nebezpečenstvom pre pracovníkov v obchode je tiež mobilná doprava. Po území dielne sa pohybuje obrovské množstvo vozíkov, ktoré odvážajú hotové výrobky do skladov, elektrické lokomotívy, ktoré každý deň prinášajú a odvážajú z dielne kovový šrot alebo rolky. V uličkách dielne sa pohybujú mostové žeriavy, ktoré majú veľké zariadenia na uchopenie bremena. Pri pohybe v dielni musíte vziať do úvahy tieto nebezpečné faktory. Nedodržanie bezpečnostných opatrení môže spôsobiť vážne zranenie pracovníkov. Preto existujú špeciálne cesty a mosty, po ktorých sa musíte pohybovať, aby vás nezrazili mobilné vozidlá. Na území závodu sú nevyhnutne špeciálne prilby.

Pri práci na miestach so zvýšenými teplotami dochádza k dehydratácii ľudí, silnému potu a zvýšeniu krvného tlaku.

Preto sú na území závodu k dispozícii špeciály. oblečenie, v dielňach sú chladiče so slanou vodou. (7. c58)

Oddelenie pecí LPC - 4 patrí do kategórie požiarnej bezpečnosti G. Do tejto kategórie patria oblasti, kde sa v horúcom, žeravom alebo roztavenom stave používajú nehorľavé látky a materiály, ktorých spracovanie je sprevádzané uvoľňovaním sálavého tepla. , iskry a plameň a (alebo) horľavé plyny, kvapaliny a tuhé látky, ktoré sa spaľujú alebo likvidujú ako palivo. V podnikoch železnej metalurgie sa používajú najúčinnejšie a najvhodnejšie hasiace prostriedky. Najrozšírenejším a najlacnejším spôsobom hasenia požiaru je voda, bez ktorej nemôže fungovať žiadne metalurgické prerozdelenie.

Voda má vysokú tepelnú kapacitu, a preto má veľký chladiaci účinok. Chladiaci účinok vody sa vysvetľuje vysokým výparným teplom. V tomto prípade je horiacej látke odobraté veľké množstvo tepla. Para zase znižuje obsah kyslíka vo vzduchu a prejavuje izolačné vlastnosti. Je známe, že niektoré materiály (bavlna, textil, sadze a ďalšie, najmä tlejúce látky) sú slabo zvlhčené, a preto je ich hasenie vodou neúčinné. Účinnosť hasenia vody sa zvyšuje zavedením povrchovo aktívnych látok a zahusťovadiel do nej.

Vodná para sa v podnikoch široko používa na hasenie požiarov v ropných pivniciach. Na uhasenie požiaru vodnou parou, kde došlo k požiaru, je potrebné vytvoriť koncentráciu pár 35%. Na tento účel sú ropné suterény vybavené stacionárnymi suchými rúrami pripojenými k parnému potrubiu. V spodnej časti miestnosti sú položené suché rúry, pretože para, ktorá z nich uniká, začne predovšetkým vypĺňať horný objem ropného suterénu.

Oxid uhličitý sa široko používa na hasenie požiarov v podniku. Je to plyn bez farby a zápachu. Pri tlaku 6 MPa prechádza do kvapalného stavu, v ktorom je uložený vo fľašiach hasiacich prístrojov s oxidom uhličitým. Pri odchode z hasiaceho prístroja, ktorý sa mení na plynný stav, oxid uhličitý enormne zvyšuje svoj objem a ochladzuje sa na -50 ° C, ochladzuje horiacu látku a izoluje ju od prístupu vzduchu. Oxid uhličitý sa používa v hasiacich prístrojoch a stacionárnych zariadeniach na hasenie požiarov pod napätím. Na územiach podnikov metalurgie železa sú umiestnené protipožiarne štíty, na ktorých musí byť požiarna nádoba, hasiaci prístroj, škatuľka s pieskom. (11. z 297)

4.2 Ochrana životného prostredia v podmienkach LPC - 4

Na čistenie znečisteného vzduchu sa používajú zariadenia rôznych konštrukcií, ktoré používajú rôzne metódy čistenia od škodlivých látok.

Hlavnými parametrami zariadení na čistenie plynov a čistiacich systémov sú účinnosť a hydraulický odpor. Účinnosť určuje koncentráciu škodlivých nečistôt na výstupe z zariadenia a hydraulický odpor určuje spotrebu energie na prechod vyčistených plynov zariadením. Čím vyššia je účinnosť a nižší hydraulický odpor, tým lepšie.

Zberače prachu, na čistenie výfukových plynov z prachu, existuje široká škála zariadení, ktoré je možné rozdeliť do dvoch veľkých skupín: suché a mokré (práčky) - zavlažované vodou. Cyklóny, najrozšírenejšie v praxi chytania striel sú cyklóny rôznych typov: jednoduché, batériové.

Filtre. V technike zberu prachu sa široko používajú filtre, ktoré poskytujú vysokú účinnosť zberu malých častíc. Čistiaci proces spočíva v prechode vyčisteného vzduchu cez poréznu priečku alebo vrstvu porézneho materiálu. Podľa typu filtračného materiálu sa filtre delia na vláknité a granulované textílie.

V textilných filtroch je filtračnou priečkou tkanina (bavlna, vlna, lavsan, nylonové sklo, kov) s pravidelnou štruktúrou tkania nití (kepr, ľan atď.). (8.c44)

Vláknové filtre sú vrstvou jemných a ultrajemných vlákien s nepravidelnou, chaotickou štruktúrou.

Čistenie odpadových vôd

Priemyselná voda sa používa aj na chladenie a čistenie zariadení. V 2500 mlynoch sa voda používa na chladenie a zvlhčovanie pásu počas valcovania.

V procese valcovania za tepla sú chladivá náchylné na kontamináciu: najmenšími mechanickými časticami (nečistotami) uvoľňovanými z oxidovanej kovovej vrstvy, kalom po morení a výrobkami opotrebovanými kovom; voľné (neemulgované) oleje uvoľnené z emulzie v dôsledku delaminácie; oleje vstupujúce do emulzného systému mlyna v dôsledku netesností z mechanického a hydraulického zariadenia mlyna; oleje zmyté z pásov valcovaných za tepla, vopred naolejovaných pred valcovaním.

Tabuľka 3. Analýza odpadových chladiacich kvapalín z 2500 mlynov.

Trvanie cyklu chladiacej kvapaliny (emulzie) závisí od kapacity emulzného systému a kvality čistenia.

Odpadová chladiaca kvapalina (emulzia) je špeciálny druh odpadovej vody, veľmi nebezpečný pre vodné útvary, pretože obsahuje veľké množstvo stabilne emulgovaných ropných produktov. Použitá rezná kvapalina obsahuje 10 - 30 g / l emulgovaných olejov a veľké množstvo voľných olejov. Celkové množstvo látok rozpustných v éteri v odpadových vodách z emulzií je 20-30 g / l.

Čistenie odpadovej vody z emulzie musí nevyhnutne zahŕňať úpravu činidlom na zničenie emulgátora a emulgovaných olejov. Ako deemulgátory sa používa kyselina sírová, kyselina chlorovodíková, použitý moriaci roztok.

Úpravne sú navrhnuté tak, aby z chladiacej cirkulujúcej emulzie odstraňovali voľné oleje, mechanické nečistoty a produkty oxidácie.

Štruktúry LPC - 4 OJSC MMK zabezpečujú dvojstupňové čistenie usadzovaním a flotáciou a zahŕňajú nasledujúce prvky:

6 horizontálnych usadzovacích nádrží vybavených škrabkovými dopravníkmi, 2 radiálne flotačné stroje, čerpacia stanica s čerpadlom na dodávku flotácie, čerpadlá na dodávku chladiacej kvapaliny do 2500 mlyna, 2 zásobníky na usadenú a vyčistenú chladiacu kvapalinu, reagenčné zariadenia.

Obrázok 7. Čistenie odpadových vôd v podmienkach LPC -4: 1 - horizontálna žumpa; 2 - prijímacia komora „špinavej“ emulzie; 3 - tlaková nádrž; 4 - skimmer; 5 - prijímacia komora „čistej“ emulzie; 6 - čerpadlo 12D -9; 7 - čerpadlo 200D -60; 8 - čerpadlo 12NDS -60; 9 - automatický filter systému „SACK“; 10 - nádrž penového výrobku z flotátorov; 11 - nádrž penového produktu zo sedimentačných nádrží; 12 - čerpadlo РЗ -30; 13 - vyhadzovač

Vyčerpaná chladiaca kvapalina z 2 500 mlynov je distribučným potrubím vedená do prijímacej časti horizontálnej jímky určenej na zber a odstraňovanie najľahších frakcií oleja a hrubých mechanických častíc (nečistôt). Potom chladivo cez distribučnú prepážku vstupuje do usadzovacej komory, kde sa na dne usadzujú jemnozrnnejšie mechanické nečistoty. Usadené chladivo sa zhromažďuje v žľabe a potrubím vstupuje do medziľahlého zásobníka, potom do flotačnej jednotky na ďalšie spracovanie. Usadená chladiaca kvapalina sa čerpá do tlakovej nádrže, kde sa v emulzii rozpustí stlačený vzduch. Potom sa zmes dostane do mechanizmu distribúcie vody a je rovnomerne rozložená po celom priereze skimmera na konečné čistenie ropných produktov. Vyčistená chladiaca kvapalina sa vypustí do podnosu, vstúpi do nádrže vyčistenej emulzie a odtiaľ sa odčerpá do valcovne za studena na ďalšie použitie. Olejové produkty izolované v usadzovači a flotačnej nádrži sa odvedú do sekcie na regeneráciu. (8, s. 97)

...

Podobné dokumenty

Technický proces valcovania sekčnej valcovne. Zariadenie valcovne. Vibrácie pohonu valcovacích staníc. Technický stav mechanických zariadení. Výpočet klzných ložísk. Stanovenie výkonu motora.

semestrálny príspevok, pridané 23. 7. 2013


Charakteristika valcovacej výroby, mlynského zariadenia. Technologický postup výroby plechov valcovaných za tepla. Návrh a implementácia hydraulického viacvalcového navíjača. Výpočet režimu kompresie. Výpočet výrobného programu mlyna 2500.

práca, pridané 5. 5. 2014


test, pridané 10.2.2014


Výber elektrického motora a určenie jeho potrebného výkonu. Výpočet čelných ozubených kolies a hriadeľov pre pevnosť a tuhosť. Valivé ložiská, kľúče, kontrola ich pevnosti. Štandardná spojka, mazanie častí a zostáv pohonu.

test, pridané 1. 10. 2013


Návrh valčekového stola a analýza špecifikácií návrhu. Výpočet a návrh valčekových nosníkov. Dizajn cestovných spínačov. Výpočet a výber potrubí. Výpočet, výber čerpadla hydraulického pohonu, hlavné náklady na valčekový stôl.

práca, pridané 22.10.2011


Technologický proces LPC-3000. Technické vlastnosti zariadenia. Požiadavky na pôvodný obrobok. Technológia valcovania na dvojstavovom mlyne. Chladenie roliek a preprava produktov. Ovládanie mechanizmu valčekového dopravníka. Automatizácia posúvača pece.

správa z praxe, pridané 18. 6. 2014


Problém zaťaženia pecí valcovne plechov horúcimi doskami bez toho, aby sa čakalo na ich vychladnutie. Projekt výmeny mechanického pohonu na zdvíhanie stolu za hydraulický počas rekonštrukcie. Energeticko-kinematický výpočet a výber reduktora pohonu.

práca, pridané 11. 9. 2016


Hlavné etapy technologického postupu výroby valcovania v hutníckom závode, vybavenie technologickej linky obchodu. Výpočet počtu hlavných a pomocných zariadení v obchode, technický a ekonomický výber jednotiek a ich kapacita.

semestrálny príspevok, pridané 7.6.2010


Charakteristika a účel valčekového stola - valčekový dopravník. Voľba typu prepravného stroja, zvýšenie koeficientu mechanizácie pri výrobe varených párkov, zníženie využívania ručnej práce. Výpočet dopravníka, reťazového pohonu a ložísk.

semestrálny príspevok, pridané 3.9.2010


Technologické a technické charakteristiky hlavného a pomocného zariadenia mlyna 350. Organizácia práce v mieste mlyna. Metrologická podpora na meranie rozmerov valcovaných výrobkov. Zostavenie odhadu nákladov na valivý profil kruhu.

Úvod ................................................. ............................. 3

1 Stručný prehľad delených mlynských valcov.

Charakteristiky mlyna 2500. Sortiment mlyna ............................ 4

1.1 Stručný prehľad a analýza štruktúry kompozitných frézovacích valcov. 4

1.2 Charakteristiky valcovne za tepla 2500 2500 ... 8

1.3 Sortiment mlynov podľa tried ocele a veľkostí pásov ......................... 9

2 Výskum a vývoj štruktúry bandážovanej bandáže

záložný valec valcovne za tepla 2500 2500 ... 10

2.1 Voľba tesnosti, tvaru, hrúbky pásu a výpočet

nosnosť spoja ............................................. ... .... desať

2.2 Výpočet napätí v zakrytom záložnom valci .................. 16

2.3 Výpočet násobnosti použitia osi kompozitného záložného valca 30

2.4 Stanovenie cyklickej výdrže v oddiele 1-1 .................. 33

2.5 Stanovenie cyklickej výdrže v oddiele 2-2 .................. 36

2.6 Stanovenie zóny sklzu a vychýlenia

integrovaný a jednodielny záložný kotúč ........................................... .. 37

2.7 Stanovenie priehybu jednodielneho záložného valca ............................... 37

2.8 Stanovenie priehybovej a sklzovej zóny pre

delený záložný valec ............................................. ... ............. 39

2.9 Vypracovanie opatrení na zabránenie rozrušenia -

korózia na rozrušujúcich sa povrchoch a zvýšený povrch valcovania46

2.10 Skúmanie účinku povlakov spojovacích povlakov

na únosnosť spojovacej nápravy - obväz.

Výber materiálu a technológie poťahovania ........................... 48

2.11 Voľba materiálu nápravy a pneumatiky a spôsobov ich tepelného spracovania. 52

4 Ekonomické opodstatnenie projektu ....................................... 57

4.1 Výpočet výrobného programu ..................................... 57

4.2 Výpočet odhadu kapitálových nákladov .............................................. 58

4.3 Organizácia práce a mzdy .............................. 59

4.4 Výpočet zrážok zo sociálnych potrieb .......................... 63

4.5 Výpočet výrobných nákladov ...................................... 64

4.6 Výpočet hlavných technických a ekonomických ukazovateľov ........... 65

Záver ................................................. ........................ 68

Zoznam použitých zdrojov ....................................... 70

Úvod

Cieľom tejto práce je vyvinúť návrh kompozitných záložných valcov, zaistiť ich spoľahlivosť počas prevádzky, zvýšiť ich trvanlivosť a znížiť náklady.

Valce sú hlavným prvkom valcovacej stolice, pomocou ktorej sa valivý pás zmenšuje. Požiadavky na valcovacie valce sú rôzne a týkajú sa nielen ich prevádzky, ale aj výrobného postupu. Valcovací valec pracuje so súčasným pôsobením valivej sily, krútiaceho momentu, teploty v deformačnej zóne atď. preto je jednou z hlavných požiadaviek vysoká odolnosť proti opotrebovaniu a tepelná únavová pevnosť, ktoré vedú k nízkemu a rovnomernému opotrebovaniu valcov.

Jednou z možností, ako zvýšiť trvanlivosť kotúčov a znížiť ich spotrebu kovu, je použitie kompozitných kotúčov. Použitie pneumatík vyrobených z vysokopevnostných materiálov, možnosť výmeny opotrebovaných pneumatík za opakované používanie nápravy prinesie veľký ekonomický efekt.

V súčasnosti sa v dokončovacích stojanoch 5,6 z 2 500 mlynov OJSC MMK používajú záložné valce 1 600 x 2 500 mm, ktoré sú vyrobené z kovanej ocele 9HF. V tejto práci sa navrhuje použiť kompozitné valce s okrajom z liatej ocele 150KhNM alebo 35Kh5NMF. Ako osi sa navrhuje použiť použité kované valce. Skúsenosti z prevádzky valcov vyrobených z podobných materiálov ukazujú, že ich odolnosť proti opotrebovaniu je 2-2,5 krát vyššia ako u kovaných valcov. Spojenie pásu s nápravou sa vykonáva podľa uloženia so zaručeným presahom. Aby sa zvýšil prenášaný krútiaci moment, navrhuje sa použiť kovovú vrstvu na dosadaciu plochu nápravy, ktorá výrazne zvyšuje koeficient trenia, oblasť skutočného kontaktu medzi nápravou a pneumatikou a jej tepelnú vodivosť.

1 Stručný prehľad delených mlynských valcov. Charakteristiky mlyna 2500. Rozsah mlyna.

1.1 Prehľad a analýza návrhov kompozitných valcovacích valcov

Hlavné výhody kompozitných roliek:

Schopnosť vyrábať pneumatiku a nápravu z materiálov s rôznymi mechanickými a termofyzikálnymi vlastnosťami;

Možnosť výmeny opotrebovaného pásu za opakované použitie osi valca;

Tepelné spracovanie pásu nápravy sa môže vykonávať oddelene, čo umožňuje zvýšiť kaliteľnosť, dosiahnuť rovnakú tvrdosť v celej hrúbke pásu a znížiť gradient zvyškového napätia, ktorý je v pevnej látke veľmi vysoký. kotúč veľkej hmoty.

Výroba bandážovaných záložných roliek pre plechové mlyny bola zvládnutá už v 70. rokoch minulého storočia. Bandáž a náprava sú spravidla spojené tepelnou metódou podľa uloženia so zaručeným presahom; Dezény sa vyrábajú kované alebo odlievané, nápravy sú kované, na ich výrobu sa spravidla používajú vyradené valce. Otvor v páse je najčastejšie valcový; sedlo nápravy môže byť valcovité, valcovitého tvaru alebo v jeho blízkosti, aby sa znížila koncentrácia napätia na koncoch pásu po montáži.

Kompozitné valce je možné rozdeliť do nasledujúcich skupín podľa spôsobu upevnenia pneumatík:

Použitie zaručeného rušenia;

Aplikácia rôznych mechanických spôsobov upevnenia obväzu;

Použitie zliatin s nízkou teplotou topenia a lepiacich spojov.

Mnoho prác domácich a zahraničných vedcov sa zaoberá zlepšovaním štruktúr, spôsobov výroby a montáže a zlepšovaním technologických vlastností kompozitných valcov. Práca na zaistení spoľahlivého spojenia medzi pneumatikou a nápravou zaujíma dôležité miesto.

V práci sa napríklad navrhuje použiť kompozitný valcovací valec obsahujúci kryt s interferenčným uložením a preložený na os s kanálmi vytvorenými v špirále na povrchu v kontakte s krytom a ramenom. Príspevok navrhuje použiť kotúč s kompozitným plášťom vyrobeným zo spekaného karbidu wolfrámu. V mnohých prácach v posledných rokoch sa stále častejšie navrhuje použitie so zvarenými pneumatikami vyrobenými z vysoko legovaných zliatin. V mnohých prípadoch so zjednodušením technológie výroby valcov a zvýšením odolnosti povrchu voči opotrebovaniu sa náklady výrazne zvyšujú v dôsledku použitia veľkého počtu legujúcich prvkov. Preto, aby sa predĺžila životnosť valcov, mnohí autori venujú svoju prácu zlepšeniu konštrukcie kompozitných mlecích valcov.

V prácach sa navrhujú kompozitné valce, ktoré obsahujú nosnú profilovú os a pás s profilovaným vnútorným povrchom, vybavené interferenčným uložením s možnosťou voľného pohybu jeho úsekov menšieho priemeru v zahriatom stave pozdĺž osi ložiska cez sekcie s veľkým priemerom pozdĺž dĺžky. Okrem toho sú generatrices povrchov valca nápravy a pneumatiky profilované vo forme hladkej krivky podľa určitých závislostí (obrázok 1.2). Nevýhody týchto valcov možno pripísať zložitosti ich výroby, neschopnosti ovládať požadované zakrivenie profilu doskočkových plôch a v prípade valca je tiež obmedzená životnosť, spôsobená malým počtom možných prebrusuje pneumatiku v dôsledku výskytu ťahových napätí v strednej časti pri zahrievaní a tepelnej rozťažnosti osi ložiska v procese prevádzky valcovacej stolice (obrázok 2). Za hlavnú nevýhodu však stále možno považovať zložitosť kriviek opisujúcich profily lícovaných plôch, ktorá komplikuje proces sústruženia, a presnosť potrebnú na

ich výroba je prakticky nemožná s technológiami existujúcimi v závodoch na výrobu strojov.

Obrázok 1 - Kompozitný frézovací valec

Obrázok 2 - Kompozitný frézovací valec

V práci sa v podmienkach 2 500 mlyna OJSC MMK navrhuje použiť kompozitný záložný valec vyrobený podľa schémy na obrázku 3. Nevýhodou takéhoto valca je prítomnosť prechodového úseku os od ramena k kužeľovitej časti, čo je koncentrátor na zvýšenie napätia, ktorý môže pri zvýšenom zaťažení a priehybe viesť k poruche osi, ako aj k obmedzeniu jej životnosti. Navyše tento dizajn nie je technologicky vyspelý na výrobu.

Obrázok 3 - Kompozitný frézovací valec

Úloha navrhovanej výroby kompozitného záložného valca je najjednoduchšie technické riešenie, ktoré zvýši životnosť tým, že zaistí konštantné rušenie po celej dĺžke protiľahlých povrchov.

Navrhuje sa, aby sedlo pneumatiky a nápravy boli valcové, z hľadiska jednoduchosti a vyrobiteľnosti. Vykonajte skosenie vykládky - úkosy na okrajoch náprav, aby sa znížila koncentrácia napätia. Na zvýšenie únosnosti spoja a výkonu valcovania by sa mala hlavná pozornosť zamerať na výber optimálnej hodnoty rušenia, vývoj opatrení, ktoré výrazne zvyšujú koeficient trenia na styčných plochách a tepelnú vodivosť osi. - obväzový kontakt.

Pri výpočte pevnosti je potrebné zvoliť techniku, ktorá umožní zohľadnenie účinku valivých síl na stav namáhania a namáhania pneumatiky.

1.2 Charakteristika valcovne za tepla 2500

Pásový mlyn 2500 za tepla pozostáva z plniacej sekcie, sekcie vykurovacej pece, skupiny na hrubovanie a dokončovanie s medziľahlým valcovým stolom medzi nimi a zvinovacou linkou.

Nakladacia plocha sa skladá z doskového skladu a nakladacieho valčekového stolu, 3 zdvíhacích stolov s posuvníkmi.

Sekcia vykurovacích pecí pozostáva zo 6 pecných metodických pecí, valčekového stola pred pecami s tlačenicami a podpecného valcového stolu za pecami.

Hrubovacia skupina pozostáva zo stojanov:

Otočný dvojitý stojan;

Rozširujúca klietka quarto;

Obojstranný univerzálny stojan na štvrťky;

Univerzálny kvartový stojan.

Dokončujúca skupina obsahuje lietajúce nožnice, dokončovací odvápňovač (dvojitý stojan), 7 štvrtinové stojany. Medzi stojanmi sú inštalované zariadenia na zrýchlené chladenie pásov (chladenie medzi stojanmi).

Stredný valčekový dopravník zaisťuje vybíjanie a rezanie defektov (plánuje sa vybavenie valčekového dopravníka tepelnými sitami typu Encopanel).

Navíjacia linka obsahuje vypúšťací valčekový dopravník s 30 sekciami na pásové chladenie (horné a spodné postrekovanie), štyri navijáky, vozíky so zdvíhacími a otočnými stolmi.

1.3 Mlynský sortiment podľa tried ocele a veľkostí pásov

Pásový mlyn so šírkou 2 500 je určený na valcovanie pásov nasledujúcich ocelí za tepla:

Uhlíková oceľ bežnej kvality v súlade s triedami ocele GOST 16523-89, 14637-89 v súlade s GOST 380-71 a súčasnou TU;

Oceľ zváraná na stavbu lodí v súlade s GOST 5521-86;

Vysoko kvalitná konštrukčná uhlíková oceľ v súlade s GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 a súčasnou TU;

Legovaná oceľ triedy 65G v súlade s GOST 14959-70;

Nízkolegovaná oceľ v súlade s GOST 19281-89;

Oceľ 7ХНМ podľa TU 14-1-387-84;

Uhlíková oceľ a nízkolegovaná oceľ exportnej výkonnosti podľa TP, STP na základe zahraničných noriem.

Obmedziť veľkosti pásikov:

Hrúbka 1,8 x 10 mm;

Šírka 1000 × 2350 mm;

Hmotnosť zvitku až 25 ton.

2 Výskum a vývoj konštrukcie zakrytého záložného valca 2 500 valcovne za tepla

2.1 Voľba interferencie, tvaru, hrúbky pásu a výpočet únosnosti spoja

Záložný valec 5,6 stojanov valcovne za tepla 2500 2500 OJSC MMK v súlade s obrázkom 4 má tieto hlavné rozmery:

Dĺžka hlavne l = 2500 mm;

Maximálny vonkajší priemer hlavne d = 1600 mm;

Minimálny vonkajší priemer d = 1480 mm;

Priemer hrdiel v mieste spojenia s valcom je 1100 mm;

Sídlo bandáže je valcovité. Vo vzdialenosti 100 mm od každého konca nápravy sa navrhuje vyrobiť 10 mm vysoké reliéfne skosenie, aby sa znížila koncentrácia napätia v pneumatike po montáži. Je to spôsobené tým, že pás je spojený s osou tepelnou metódou a keď sa spoj vytvorí, okraje pásu sa ochladia rýchlejšie ako jeho stredná časť, čo vedie k vzniku koncentrácie napätia a dáva dodatočnú v budúcnosti príležitosť na vznik trieštivej korózie a únavových trhlín.

Aby sa zabránilo skĺznutiu pásu v axiálnom smere, často sa na osi vytvorí obruba a na páse je drážka alebo dosedacie plochy sú vo forme kužeľa. V tomto prípade sa takéto zariadenia nepoužívajú, pretože je možné predpokladať, že pri dostatočne veľkej dĺžke spojovacích plôch nedôjde k axiálnemu šmyku a pevnosť spoja bude tiež zaistená zaručeným rušením a možným zvýšením v koeficiente trenia na povrchoch v dôsledku aplikácie kovového povlaku alebo brúsneho prášku na ne ....

Tento dizajn je tiež oveľa jednoduchší a lacnejší na výrobu.

Analýza faktorov ovplyvňujúcich výber priemeru pristátia ukazuje, že rozsah optimálnych hodnôt pomerov pristávacieho a vonkajšieho priemeru kolíše v rozmedzí d / d 2 = 0,5 ... 0,8.

Ak hovoríme o voľbe tesnosti spoja, potom tu môžete naraziť na nezhody. V praxi sa optimálna interferencia zvyčajne rovná 0,8-1% priemeru pristátia: D = (0,008 až 0,01) d. Niektorí autori odporúčajú zvýšiť ho na 1,3%, a niektorí naopak, znížiť na 0,5%

Pre výpočty zvolíme tri rôzne hodnoty tesnosti: D 1 = 0,8 mm; D 2 = 1,15 mm; D 3 = 1,3 mm.

Aby sme porovnali a vybrali optimálne kritériá spojenia, vykonáme výpočty pre rôzne koeficienty trenia a hrúbky bandáže.

	d pristátie1 = 1150 mm
	d pristátie2 = 1300 mm

Ako je uvedené vyššie, hodnotu súčiniteľa trenia je možné zmeniť nanesením akéhokoľvek povlaku na zodpovedajúce povrchy.

Najväčšia hrúbka plášťa (d posad = 1150 mm) je spôsobená jeho prechodom cez krky valcovacieho valca počas montáže.

Neberie sa do úvahy d fit> 1300 mm, pretože keď sa dosiahne minimálny vonkajší priemer (d 2 = 1480 mm), pás bude príliš tenký.

Vypočítajme niektoré parametre únosnosti spoja za daných podmienok.

1. Najvyššia axiálna sila, ktorú kĺb môže vydržať:

kde K je tlak na pristávacej ploche, MPa;

F = pdl - plocha na sedenie, mm 2; (d a l sú priemer a dĺžka sedacej plochy v uvedenom poradí, mm)

f - koeficient trenia medzi spojovacími plochami.

Tlak K na dosadacích plochách závisí od tesnosti a hrúbky steny ženskej a mužskej časti.

Podľa Lamého vzorca:

kde D / d je relatívne diametrálne rušenie;

q - koeficient.

kde E 1 = E 2 = 2,1 x 10 5 N / mm 2 - moduly pružnosti nápravy a pneumatiky;

m 1 = m 2 = 0,3 - Poissonove pomery pre oceľovú nápravu a pneumatiku

С 1, С 2 - koeficienty charakterizujúce tenkosť;

kde d 1 a d 2 sú vnútorný priemer osi a vonkajší priemer pásu.

V tomto prípade nie je v osi diera - d 1 = 0 a pre priemer d 2 vezmeme priemerný priemer valca:

Potom С 1 = 1 (d 1 = 0).

1. Maximálny krútiaci moment prenášaný spojením:
2. Tlakové napätie v náprave je na vnútornom povrchu maximálne:

Na vnútornom povrchu bandáže sú maximálne ťahové napätia:

Výsledky výpočtu sú zhrnuté v tabuľke 1.

Závery: Ako vidíte, tlak K, a teda aj únosnosť spoja, je úmerný rušeniu a nepriamo úmerný koeficientom C 1 a C 2, ktoré charakterizujú tenkosť.

Rozdiel v priemeroch pristátia je iba 150 mm, ale pri rovnakom uložení s presnosťou je rozdiel v kontaktnom tlaku pri menšom priemere takmer dvakrát väčší.

Je potrebné poznamenať, že tlakové napätie v osi je tiež nižšie v prípade tenšieho pásu, ale ťahové napätia v páse zostávajú so zmenou jeho hrúbky prakticky nezmenené.

Tabuľka 1 - Charakteristiky valcov 5,6 stojanov mlyna 2000 a ich únosnosť pri rôznych hodnotách priemerov, tesnosti, koeficientov trenia v spoji

Tlak kovu na valce, t

Krútiaci moment, tm

Vonkajší priemer pásu, mm

d2 = 1600 (1480) dav = 1540

Dĺžka párenia, mm

Priemer párovacích plôch, mm

d = 1150 (C2 = 3,52)

d = 1300 (C2 = 5,96)

Plocha pristávacej plochy, mm

Napätie, mm

Kontaktný tlak, MPa

Napätie osi valenia, MPa

Napätie bandáže, MPa

Koeficient trenia f

Najväčšia osová sila Ros, t

Najväčší krútiaci moment Mkr, tm

Obrázok 4 - Kompozitný frézovací valec

S nárastom koeficientov trenia sa výrazne zvyšuje aj únosnosť spoja, a to ako v prípade d = 1150 mm, tak aj d = 1300 mm, ale v prípade d = 1150 mm je to maximálne.

Je dôležité, aby za všetkých podmienok spojenie zaistilo prenos krútiaceho momentu s dobrou mierou bezpečnosti.

M pr<М кр

Faktor bezpečnosti sa navyše zvyšuje s rastom kontaktného tlaku v kĺbe spôsobeného interferenciou.

Vo všeobecnosti môžeme povedať, že v obidvoch prípadoch je zaistená dobrá únosnosť spoja a pomerne nízke napätia v častiach valca, ale je výhodnejšie krytie s vnútorným priemerom d = 1150 mm, kvôli výraznému zvýšeniu rovnakú nosnosť.

2.2 Výpočet napätí v zakrytom záložnom valci

Napätia v kompozitnom záložnom valci 2500 mlynov sú určené pre rovnaké základné technické údaje uvedené v bode 2.1. Je potrebné určiť kontaktné napätie na dosadacom povrchu pneumatiky a nápravy.

Plocha pásu je označená S 2 a plocha drieku je S. Polomer spojovacej plochy po montáži je označený R a vonkajší polomer pásu je R2.

Na vonkajší obrys pásu C 2 pôsobí sila P, ktorá je veľkosťou rovnaká ako tlak kovu na valce P 0. Ak vezmeme P = P 0, máme systém síl v rovnováhe. Sedacia plocha tvorí obrys C.

Schéma návrhu je znázornená na obrázku 5.

Obrázok 5 - Schéma návrhu na určenie kontaktných napätí v kotúči

Pri riešení problému je vhodné určiť napätia v polárnych súradniciach. Našou úlohou je určiť:

s r - radiálne napätia

s q - tangenciálne (obvodové) napätia

t r q - šmykové napätia.

Výpočty zložiek napätia sú vo všeobecnosti a vo výpočtoch zvyčajne veľmi ťažkopádne. Použitie N.I. Muskhelishvili vo vzťahu k úlohe a pri riešení podobnom, ako je uvedené v práci, sú napätia na dosadacom povrchu pneumatiky určené vo forme vzorcov vhodných pre numerickú implementáciu. Záverečné výrazy sú:

kde P = P 0 je špecifické zaťaženie na jednotku dĺžky pásu z vonkajšej sily;

R je polomer kontaktnej plochy;

h a g - série zhrnuté v uzavretej forme, odrážajúce zvláštnosť riešenia v zónach bodov pôsobenia koncentrovaných síl P a umožňujúce zlepšiť konvergenciu radu;

q je uhlová súradnica bodov obrysu C;

Konštantný Muskhelishvili;

m = 0,3 - Poissonov pomer;

a je uhol meraný od osi x k bodu pôsobenia sily P;

n = R 2 / R - koeficient charakterizujúci hrúbku pásu.

Posledné výrazy vo vzorcoch (9) a (10) predstavujú zložky napätia, ktoré závisia od tesnosti. Potom sa radiálne a tangenciálne napätie v kompozitnom valci určí z dvoch zložiek, z napätí spôsobených interferenciou a normálnym zaťažením:

sr =srp +srD (12)

sq =sqp +sqD (13)

Normálne napätie v ťahu je určené vzorcom:

kde K je kontaktný tlak interferencie (pozri tabuľku 1), MPa;

n = R2 / R je relatívna hrúbka pásu.

Výpočet napätí s q D sa vykonáva podľa nasledujúceho vzorca:

kde d je polovica tesnosti;

E je modul pružnosti prvého druhu.

Ako viete, na povrchy nie sú žiadne tangenciálne napätia spôsobené interferenciou.

Potom napätia s rp, s q p a t r q môžu byť reprezentované ako:

Na počítači boli hodnoty s rp, s q p a t r q vypočítané pre rôzne hodnoty n, niektoré z nich sú uvedené v tabuľke 2.

Hodnoty napätia sú prezentované vo forme bezrozmerných koeficientov C p, C q, C t, ktoré by mali byť vynásobené hodnotou P / (R 2 x 10 3), kde P je vonkajšie zaťaženie na jednotku dĺžky pásma , N / mm; R 2 - vonkajší polomer pásu.

Na určenie zložiek napätia stačí poznať n (relatívna hrúbka pásu) a q (polárna uhlová súradnica bodu, v ktorom sú napätia určené).

V súlade s obrázkom 5 sú za daných podmienok rovnosti nuly hlavného vektora a hlavného momentu sily P diagramy napätia na kontakte symetrické okolo osi y, to znamená, že stačí určiť napätie v 2 zo 4 štvrtín, napríklad v I a IV (od 3p / 2 do p / 2 rad).

Povaha rozloženia napätia pozdĺž kontaktu osového pásma je znázornená na obrázkoch 6, 7, 8.

Tabuľka 2 - Komponenty napätia a radiálne, tangenciálne, tangenciálne napätia na dosadacej ploche pneumatiky pôsobením sily P = 1200 kg / mm stojanov 5,6, mlyn 2500

N = 1,34 (d = 1150 mm)

n = 1,19 (d = 1300 mm)

Obrázok 6

Obrázok 7

Obrázok 8

Analýza získaných údajov umožnila odhaliť nasledujúce zákonitosti: najmenšie hodnoty s rp sa odoberajú pozdĺž línie pôsobenia koncentrovanej sily P spolu s jej priamou aplikáciou q = 270 °. Pri niektorých hodnotách uhla q "295 ° pre n = 1,34 a q" 188 ° pre n = 1,19 sa hodnoty s rp zmenia. Tlakové napätia sa transformujú na ťahové napätia, ktoré majú tendenciu porušovať pevnosť spoja. V dôsledku toho môžu mať diagramy s rp určitú fyzickú interpretáciu: kontaktné body, v ktorých sa menia znaky napätia, určujú oblasti zóny otvorenia spoja pri absencii kontaktného tlaku spôsobeného interferenciou v dôsledku elastickej deformácie pásu.

Čím je pásmo tenšie, tým je maximálny nárast srp pri q = 270 ° a tým väčší je gradient napätia v oblasti q = 260–280 °.

Ťahové napätia, čím je pás silnejší, tým je hrubší, ale ich gradient je nevýznamný, to znamená, že čím je pás tenší, tým väčšia je kompresná sila na os.

Na diagramoch tangenciálnych napätí v zóne pôsobenia sily P je vidieť, že s qр sú ťahové a ich maximálna hodnota prakticky nezávisí od hrúbky pásu. Gradient napätia sa zvyšuje s klesajúcou hrúbkou pásu a šírka zóny sa zmenšuje. Na väčšine styčnej plochy nápravy a plášťa sú napätia tlakové s menším gradientom pre n = 1,34.

Diagramy šmykových napätí t r q na obrázku 9 menia znamienko v bodoch v q »215 ° a na väčšine kontaktných povrchov sú ťahové, ale v oboch prípadoch malé, a preto nie sú príliš významné.

Tabuľka 3 ukazuje hodnoty s r D a s q D pre rôzne hodnoty D a n.

Tabuľka 3 - Veľkosť kontaktného tlaku a tangenciálneho napätia z rušenia.

Podľa údajov z tabuliek 2 a 3 zostrojíme diagramy pre s rp sr D a výslednú sr podľa obrázku 9. tangenciálne napätia z rušenia sa líšia v znamienku pre kontaktné napätia nápravy a pneumatiky, preto zváženie celkových diagramov na týchto povrchoch sa musí vykonať oddelene (obrázok 10, jedenásť).

Analýza napätí pri kontakte s nápravou a pneumatikou kompozitného valca ukazuje, že pre každú schému zaťaženia sa diagram celkového kontaktného tlaku výrazne líši od diagramu tlaku spôsobeného interferenciou. Kontaktné tlaky sú rovnomerne rozložené po obvode a majú vysoký gradient v zónach narušenia silami tlaku kovu na valec. V tomto prípade tvoria kontaktné tlaky z rušenia iba časť celkového kontaktného tlaku (v súlade s obrázkom 9) na významnej časti kontaktu. Na časti kontaktnej plochy je celkový tlak o niečo menší ako tlak spôsobený interferenciou.

Mpr? [Mkr] = P? f? R. (19)

kde Мпр - valivý moment;

Obrázok 9

Obrázok 10 - Schémy s q p, s q D, s q na styčnej ploche osi záložného valca mlyna 2500 pri P = 1200 kg / mm; n = 1,19; n = 1,34 a D = 0,8; 1,15; 1,3

Obrázok 11 - Schémy s q p, s q D, s q na styčnej ploche krytu oporného valca mlyna 2500 pri P = 1200 kg / mm; n = 1,19; n = 1,34 a D = 0,8; 1,15; 1,3

veľká časť kontaktu. Na časti kontaktnej plochy je celkový tlak o niečo menší ako tlak spôsobený interferenciou.

Výpočet valca pre možnosť otáčania pásu na osi pôsobením krútiaceho momentu sa vykonáva podľa vzorca:

Mpr? [Mkr] = P? f? R. (19)

kde Мпр - valivý moment;

[Mkr] - krútiaci moment, ktorý môže prenášať spojenie s interferenčným spojom;

Р - kontaktný tlak v kĺbe;

f je koeficient statického trenia o dosadacie plochy spoja;

R je polomer sedacej plochy.

Prípustný krútiaci moment je priamo úmerný kontaktnému tlaku, preto je pri výpočte kompozitného valca pre schopnosť otáčať pneumatikou potrebné vziať do úvahy distribučné charakteristiky a veľkosť kontaktného tlaku v kotúčoch.

Celkový kontaktný tlak v kompozitnom valci je určený vzorcom:

P =sr =srp +srD

Integráciou s r do kruhu je možné určiť obmedzujúci krútiaci moment, ktorý je kompozitný valec schopný prenášať, pričom sa zohľadní pôsobenie vonkajších síl P:

Výpočty uskutočnené podľa tohto vzorca ukázali, že nárast obmedzujúceho krútiaceho momentu, ktorý je schopný prenášať kompozitný valec bez otáčania pásu, berúc do úvahy vplyv vonkajších síl P, je približne 20 až 25%.

Prenesený krútiaci moment je úmerný koeficientu trenia f. Deformácia valca pri zaťažení závisí aj od hodnoty súčiniteľa trenia. Je zrejmé, že aby sa zabránilo deformácii a mikro-posunutiu v bodoch kontaktu, je možné zvýšiť koeficient trenia a vytvoriť požadovaný špecifický tlak na kontakte. Zmenu kontaktného tlaku je možné dosiahnuť zmenou veľkosti rušenia a zmenou hrúbky pásu. Ako je zrejmé z obrázkov 6, 7, 8, zníženie hrúbky pásu vedie k zvýšeniu gradientov napätia v miestach pôsobenia zaťaženia. A zvýšenie tesnosti zase vedie k zvýšeniu samotných napätí, ktoré aj pri hodnote D = 1,15 pre d 2 = 1150 mm a D = 1,3 pre d 2 = 1300 mm prekračujú povolené hodnoty. Pre oceľ 150KhNM, rovnajúcu sa 200 MPa (tabuľka 1), z ktorej sa navrhuje vykonať obväz.

Preto je zrejmé, že je potrebné zvýšiť koeficient trenia na dosedacích plochách. Optimálna voľba hodnôt interferenčnej hodnoty a súčiniteľa trenia zabráni opotrebovaniu povrchu, čo uľahčí opätovné použitie nápravy.

2.3 Výpočet násobnosti použitia osi kompozitného záložného valca

Nápravy zahalených záložných valcov sú vyrobené z vyradených, už použitých valcov. Preto je výpočet frekvencie používania osi založený na únavovej pevnosti jeho materiálu - ocele 9HF.

Pri výpočtoch bol zohľadnený počet cyklov zaťaženia, únavové charakteristiky materiálu nápravy a hodnoty 3 typov napätí:

1 - kompresný, spôsobený uložením pneumatiky na nápravu s interferenčným uložením;

2 - ohyb spôsobený tlakom kovu na valce;

3 - tangenty spôsobené torziou.

Výpočet bol vykonaný pre najnebezpečnejšie časti 1-1 a 2-2 (obrázok 12) s rôznymi hodnotami interferenčného uloženia.

Záložný kotúč 1600x2500 sa preloží v 5, 6 stojanoch na 150 000 ton valcovaného materiálu. Pri prebrusovaní odstránenie z povrchu

Obrázok 12 - Schematické znázornenie úsekov, pre ktoré bola os valca vypočítaná pre únavovú pevnosť.

1-1-prierez stredom valcového valca

2-2 - časť, pri prechode z valca na krk.

sudy sa vyrábajú s priemerom najmenej 3 mm. Celkový úber je 120 mm (? Max = 1600 mm ,? Min = 1080 mm), to znamená, že kotúč je možné nainštalovať najmenej 40 -krát, napríklad 20 do každého stojana

V tabuľke 4 sú uvedené hlavné technologické vlastnosti 5, 6 dokončovacích stojanov valcovne za tepla 2500 2500 OJSC MMK.

Tabuľka 4 - Hlavné charakteristiky 5, 6 stojanov

Pri výpočtoch berieme priemer valcovania záložného valca d cf = 1540 mm.

Tlak kovu na valce je konštantný, preto sú maximálne ohybové napätia s ohyb max rovnaké ako s ohyb min, pričom sú brané s opačným znamienkom. Komprimované napätia s stlačené sú tiež konštantné (tabuľka 1) v závislosti od veľkosti rušenia.

Výpočty boli uskutočnené pre tri rôzne hodnoty tesnosti D = 0,8; 1,15; 1.3.

Cyklické zaťaženie vo všetkých porastoch, ktoré kombinuje pôsobenie konštantného a premenlivého zaťaženia, je teda asymetrické.

Počet cyklov zaťaženia v každom stojane je:

kde V i - rýchlosť valcovania v každom stojane, m / s;

d cf - priemerný valivý priemer záložného valca, m;

t je prevádzkový čas kotúča v každom stojane na inštaláciu, h;

K je počet inštalácií.

Výsledky výpočtu sú zhrnuté v tabuľke 5.

Tabuľka 5 - Počet prevádzkových hodín a zaťažovacích cyklov v každom stojane

Celkový počet cyklov načítania záložného valca s jediným použitím osi je: N = SN i = 5,14x10 6.

2.4 Stanovenie cyklickej vytrvalosti v časti 1-1

Maximálne ohybové napätie:

kde P = 3000 tf - tlak kovu na valce;

a = 3,27 m - vzdialenosť medzi osami prítlačných skrutiek;

W out = pd 2 osi / 32 - moment odporu úseku ost pri ohýbaní;

L hlaveň = 2,5 m - dĺžka záložného valca.

Maximálne tlakové napätia s kompresia sa vypočíta podľa vzorca (7). Preto máme:

Kde j s - koeficient citlivosti kovu na asymetriu cyklu;

s 0 = (1,4 ... 1,6) s -1 - medza únavy pre pulzujúci cyklus.

Maximálne napätie spôsobené torziou t maxi v každom stojane závisí od maximálneho krútiaceho momentu M cr i = 217 tm:

Ekvivalentné napätie, berúc do úvahy všetky typy napätí pôsobiacich na kompozitný kotúč:

Výsledky výpočtu sú zhrnuté v tabuľke 6.

Tabuľka 6 - Hodnoty napätí v kotúči pre rôzne hodnoty priemerov pristátia a interferencie

Pristávací priemer, m
s, MPa
Napätie, mm
s ekv., MPa

Zodpovedajúci počet cyklov, ktoré môže vzorka vydržať pred poruchou, je:

Materiál nápravy - oceľ 9HF, s nasledujúcimi charakteristikami únavy:

s -1 = 317 MPa - hranica odolnosti;

N 0 = 10 6 - základný počet cyklov;

R = tga = (0,276 s -1 -0,8) = 7,95 kg / mm 2 -tangenta sklonu krivky únavy

Na posúdenie rezervy trvanlivosti a životnosti súčiastky pri výpočte obmedzenej trvanlivosti sa uplatňuje kritérium n extra dlhá. - prípustná hranica trvanlivosti:

kde n add = 1,5 je prípustná hranica bezpečnosti.

Mnohonásobnosť použitia osi s plným využitím pevnostných vlastností materiálu:

Výsledky výpočtu sú zhrnuté v tabuľke 7.

Tabuľka 7 - Vplyv priemeru otvoru a tesnosti osi na jeho multiplicitu

Pristávací priemer, m
Napätie, mm
Mnohonásobnosť osi T.

Na základe vykonaných výpočtov je možné vyvodiť nasledujúce závery: so zvýšením interferencie sa multiplicita použitia osi kompozitného záložného valca znižuje v dôsledku zvýšenia konštantných tlakových napätí spôsobených zmršťovaním pneumatiky na náprave s interferenčný fit. V prípade tenšej pneumatiky (d = 1,13 m) je pri rovnakých hodnotách predpätia pozorovaný nárast miery využitia nápravy viac ako 3 -krát, pretože d = 1,13 m je charakterizované nižšími tlakovými tlakmi na nápravu. Ak sa obrátime na diagramy rozloženia napätia pre rôzne hrúbky pásu (obrázky 6, 7, 8, 9, 10, 11), mali by sme si všimnúť menej priaznivý obrázok pre tenší pás. Malo by sa tiež vziať do úvahy, že výpočty zohľadnili nielen maximálne prípustné zaťaženie valcov, ale aj ich špičkové hodnoty. Vzhľadom na to, že pre oceľ 150KhNM, z ktorej sa navrhuje vyrobiť obväz, ťahové napätia v obväze presahujú prípustné v prípadoch d = 1,15 m pri D = 1,15 mm a d = 1,3 m pri D = 1,3 mm (tabuľka. 1), potom je možné zvážiť optimálny variant s d = 1,15 m, D = 0,8. Násobnosť osi je v tomto prípade 2,45 -krát. Berúc do úvahy, že skutočné zaťaženie je o niečo menšie ako vypočítané, a tiež to, že sa navrhuje aplikovať na párované povrchy kovový povlak, ktorý zvyšuje únosnosť spoja bez toho, aby sa výrazne zmenil jeho stav napätia, frekvencia používania osi sa prirodzene zvýši.

2.5 Stanovenie cyklickej vytrvalosti v časti 2-2

Os nosného kompozitného valca v sekcii 2-2 zažíva ohybové a tangenciálne napätie. Pri tomto zaťažení sa napätia menia v symetrickom cykle:

V tomto úseku nehrozí zlyhanie únavy nápravy.

2.6 Stanovenie zóny sklzu a vychyľovania kompozitného a jednodielneho záložného valca

Je známe, že v priebehu práce sa v dôsledku pôsobiaceho zaťaženia pracovné aj záložné valce začnú ohýbať. Fenomén vychýlenia môže spôsobiť zhoršenie kvality valcovaného pásu, hádzanie valcovania, čo zase môže viesť k rýchlemu zlyhaniu zostáv ložísk a vzniku treniacej korózie.

Teplotný rozdiel medzi pásom a nápravou počas valcovania môže v prípade kompozitného valca viesť k otáčaniu pásu vzhľadom na os, to znamená klznej zóne.

Nasledujú výpočty možnej veľkosti zóny sklzu, berúc do úvahy existujúce zaťaženia a určujúce priehyb kompozitného a jednodielneho záložného valca na porovnanie ich hodnôt.

2.7 Stanovenie priehybu jednodielneho záložného kotúča

Tlak kovu na valce počas valcovania sa prenáša cez pracovné valce na nosné valce. Povaha rozloženia tlaku pozdĺž valca záložných valcov závisí od šírky valca, tuhosti a dĺžky valca pracovného a záložného valca, ako aj od ich profilu.

Ak predpokladáme, že tlak kovu na valce je pracovným valcom prenášaný na oporný valec rovnomerne, potom priehyb nosných valcov možno vypočítať ako ohyb nosníka voľne ležiaceho na dvoch podperách, pričom sa zohľadní pôsobenie priečnych síl.

Celkový nárast vychýlenia záložného valca:

f o.v. =f o.n. =f 1 +f 2 (32)

kde f 1 - odklon výložníka od pôsobenia ohybových momentov;

f 2 - odklon výložníka od pôsobenia priečnych síl.

Na druhej strane

kde P je tlak kovu na kotúč;

E je modul pružnosti valcovaného kovu;

G je modul šmyku valcovaného kovu;

D 0 - priemer záložného valca;

d 0 - priemer hrdla záložného valca;

L je dĺžka záložného valca;

a 1 je vzdialenosť medzi osami ložísk záložných valcov;

c je vzdialenosť od okraja valca k nosnej osi záložného valca.

Tabuľka 8 - Údaje na výpočet priehybu pevného záložného valca

názov	Označenie	Význam
Kovový tlak na kotúč, N
Modul pružnosti kotúčového kovu, N / mm 2
Modul strihu kovov v kotúči, N / m 2
Priemer záložného valca, mm
Priemer záložného valca, mm
Záložná dĺžka krku, mm
Pokračovanie tabuľky 8
Vzdialenosť medzi ložiskovými osami, mm
Vzdialenosť od okraja hlavne k ložiskám, mm
Priehyb v dôsledku ohybových momentov, mm
Priehyb v dôsledku šmykových síl, mm

Potom je celkový nárast odklonu záložného valca nasledovný:

f = 0,30622 + 0,16769 = 0,47391 mm

2.8 Stanovenie zóny vychýlenia a dotvarovania pre viacnásobný záložný kotúč

Hlavné údaje pre výpočet sú uvedené v tabuľke 9.

Tabuľka 9 - údaje na výpočet tuhosti kompozitného záložného valca

Register	Označenie	Význam
Polomer obväzu, m
Polomer osi, m
Modul pružnosti prvého druhu, N / m 2
Modul pružnosti druhého druhu, N / m 2
Koeficient zohľadňujúci nerovnomerné rozloženie šmykových napätí
Koeficient zohľadňujúci konštrukciu hrán pásu
Koeficient v závislosti od prierezu osi
Koeficient v závislosti od prierezu pásma
Pokračovanie tabuľky 9
Poissonov pomer
Napätie medzi obväzom a osou role, m
Koeficient vplyvu častí nápravy vyčnievajúcich pozdĺž okrajov obväzu
Koeficient trenia
Krútiaci moment, Nm
Záložná dĺžka valca, m
Úsilie o dopad na val, N
Polomer krčku, m
Dĺžka zvinutého krku, m
Faktor krku

Plocha prierezu pásma a osi:

Momenty zotrvačnosti pneumatiky a nápravy:

Konštantný koeficient:

Kontaktný tlak P H = 32,32x10 6 N / m 2 (pozri tabuľku. 1).

Ohybový moment na jednotku dĺžky v dôsledku trecích síl:

m = 4mP HR 2 = 12822960 Nm (39)

Výpočet dĺžky kĺzavého úseku pneumatiky vzhľadom na os počas ohybu:

Zistite priehyb kompozitného záložného valca pomocou techniky uvedenej v práci. Schéma návrhu je znázornená na obrázku 13.

Obrázok 13 - Schéma pôsobiacich síl v axiálnom priereze krytého valca

Ohybový moment pôsobiaci na kotúč v sekcii:

Strižná sila pôsobiaca na valec v sekcii:

Q 0 =q 0 (l 0 -l) = 10,23x10 6 N. (45)

Stanovenie priehybu pri [x = 0]:

Uhol otočenia pri [x = 0]:

Intenzita interakčnej sily medzi nápravou a pneumatikou:

Stanovenie priehybov pneumatiky a nápravy v klznej oblasti:

Uhol natočenia behúňa a osi:

Ohybový moment na páse a osi:

Strižná sila pôsobiaca na pneumatiku a nápravu:

Posun plášťa vzhľadom na os na okraji valca:

Odchýlka krku:

Úplné vychýlenie zahaleného valca:

y =y x +y w = 0,000622 m = 0,622 mm(65)

Ako je zrejmé z výsledkov výpočtu, priehyby kompozitných a pevných valcov pri zaťažení sú prakticky rovnaké. Priehyb kompozitného valca je o niečo väčší ako priehyb pevného kotúča (y tuhý = 0,474 mm, y st = 0,622 mm). To naznačuje, že tuhosť kompozitného valca je nižšia, v dôsledku čoho sa pás môže kĺzať okolo osi. Výpočty zase ukázali, že zóna sklzu je malá a má iba 0,045 m. Veľkosť zóny sklzu a tuhosť valca ako celku sú ovplyvnené obvodovými ťahovými napätiami v objímke s t (v súlade s obrázkom 13).

Experimenty uskutočnené na štúdium tuhosti kompozitných valcovacích valcov umožnili vidieť, že najväčšie ťahové napätia s t sú umiestnené na vnútornom obryse pneumatiky v oblasti jej kontaktu s hriadeľom; to znamená zvýšenie kontaktných tlakov zo sedla, keď je valec ohnutý. Zistilo sa, že zníženie relatívnej tesnosti znižuje napätie s t. V dôsledku toho môže zníženie tesnosti lisovacieho spoja eliminovať deštrukciu pneumatiky, čo však vedie k strate tuhosti hriadeľa, oslabuje lisovacie spojenie, rozširuje oblasť kĺzania pneumatiky a podporuje praživú koróziu sedacia plocha. Pretože bola pre výpočty zvolená minimálna hodnota predpätia (D = 0,8 mm), na zlepšenie priľnavosti hriadeľa k plášťu je potrebné zvýšiť koeficient trenia na dosadacom povrchu napríklad nanesením kovového povlaku .

2.9 Rozvoj opatrení na zabránenie trenia - korózii na sedimentárnych povrchoch a zväčšenia povrchu valca

Fretting - korózia - poškodenie kovového povrchu v dôsledku kontaktného trenia, pri ktorom oddelené častice a povrchové vrstvy interagujú so zložkami životného prostredia (najčastejšie s kyslíkom).

Je známe, že pri najmenšom zaťažení kontaktných povrchov môže dôjsť k citeľnému poškodeniu povrchových vrstiev trením. To platí v plnom rozsahu pre kompozitné valcovacie valce zostavené pomocou protiľahlého uloženia, v ktorých kontaktné tlaky dosahujú významné hodnoty a ku koncom pásu sú klzné zóny. V miestach párenia so striedavými posunmi dosadacích plôch nápravy a pneumatiky sa vytvárajú odery, ktorých počet sa zvyšuje takmer úmerne interferenčnému napätiu. Následne prechádzajú do koncentrátorov napätia, čo spôsobuje zrýchlené únavové zlyhanie osi umiestnenej v určitej vzdialenosti od konca pneumatiky pozdĺž dosadacej plochy. Pri valcových prevedeniach, ktoré vykazujú trhnutiu korózie, obvykle dochádza k poruche tu, a nie pozdĺž krku. Aby sa znížil vplyv tohto procesu na konce nápravy, vykonávajú sa deštruktívne skosenia, aby sa zvýšila spoľahlivosť nápravy odstránením koncentrátorov napätia, ktoré sa na okraji rozhrania rovnajú nule (obrázok 14).

Obrázok 14 - Úkos na okraji osi zakrytého valca

Bez špeciálnych typov spracovania dosedacích plôch je však nemožné vyhnúť sa zlomeniu nápravy z tohto dôvodu. Najúčinnejšie v tomto prípade sú mäkké galvanické povlaky. Ich použitie výrazne zväčšuje plochu skutočného kontaktu párenia. V tomto prípade sa v styku spojovacích častí objavia silné väzby (zachytenie kovov), vďaka ktorým sú kovové povrchy spojovacích častí chránené pred ryhovaním a mechanickým poškodením. Súčasne sa výrazne znižuje pravdepodobnosť zvyškového vychýlenia a zvyšujú sa predpoklady pre opakované používanie nápravy s vymeniteľnými pneumatikami.

2.10 Skúmanie účinku povlakov spojovacích povlakov na únosnosť spojenia osového pásma. Voľba materiálu a technológie poťahovania.

Únosnosť interferenčného spoja je priamo úmerná súčiniteľu trenia o dosadaciu plochu, ktorý je zahrnutý v základných konštrukčných vzorcoch na určenie najvyšších krútiacich momentov a osových síl. Koeficient trenia závisí od mnohých faktorov: tlaku na kontaktných plochách, veľkosti a profilu mikrohustôt, materiálu a stavu lícových plôch, ako aj od spôsobu montáže. Je potrebné poznamenať, že pre veľké priemery (d = 500 - 1 000 mm) dosedacích plôch, a teda s presahom (až 0,001 d), ktoré sú typické pre konštrukciu kompozitných valcov, neexistujú žiadne experimentálne údaje o veľkosť koeficientov trenia. Pri výpočte kompozitných valcov, ktorých montáž sa vykonáva zahriatím pneumatiky na 300-400 ° C, sa koeficient trenia obvykle rovná f = 0,14. Takáto opatrnosť a voľba veľmi nízkej hodnoty koeficientu trenia sú celkom opodstatnené. Faktom je, že pri veľkých hodnotách rušenia (až 1 - 1,3 mm) sa môže účinok počiatočnej drsnosti povrchu a na ňom vytvorených oxidových filmov pri zahrievaní pásu zvyšovať koeficient trenia otáčať. byť veľmi bezvýznamné.

Viaceré práce naznačujú, že únosnosť interferenčných spojov je možné výrazne zvýšiť nanesením galvanických povlakov na jednu zo sedacích plôch. Hrúbka povlakov je obvykle 0,01 - 0,02 mm. V priemere použitie povlakov zvyšuje koeficienty trenia o jeden a pol až štyrikrát pre všetky spôsoby montáže.

Zvýšenie pevnosti spojov s galvanickými povlakmi sa vysvetľuje výskytom kovových väzieb v kontaktnej zóne a zvýšením skutočnej kontaktnej plochy. Ukázalo sa, že mäkké galvanické povlaky, dokonca aj pri nízkych tlakoch, podliehajú plastickým deformáciám a vyplňujú priehlbiny mikro-profilu zakrytej časti bez toho, aby spôsobili jeho plastickú deformáciu. Zvýšenie pevnosti spojov je spôsobené skutočnosťou, že v počiatočnom momente posunutia dielov dochádza k súčasnému strihaniu veľkého počtu mikroobjemov povlaku nerovnosťami pokrytej časti. Mäkké (anodické) povlaky (zinok, kadmium atď.) Majú najpriaznivejší vplyv na únosnosť valcových spojov s interferenciou. Prispievajú nielen k pevnosti kĺbov, ale aj k odolnosti voči únave hriadeľov. Pozinkovanie zvyšuje obvodovú odolnosť hriadeľov o 20%.

Pri nanášaní povlaku sa interferencia v spoji zvyšuje. Interferenčný prírastok sa zvyčajne berie ako dvojnásobok hrúbky povlaku bez ohľadu na jeho typ. Treba poznamenať, že pri vysokých interferenciách a veľkých priemeroch spoja nie je vplyv hrúbky povlaku taký významný.

Analýza výsledkov prác, pri ktorých sa zvažuje vplyv povlakov na únosnosť spojov s interferenčným uložením, naznačuje, že pre kompozitné valce je najvhodnejší povlak z dostatočne tvárných kovov. Aplikácia takýchto povlakov na dosadaciu plochu nápravy umožňuje zvýšiť koeficient trenia najmenej dvakrát. Pri výbere spôsobu a technológií nanášania povlakov sa budeme riadiť nasledujúcimi úvahami.

Existuje celý rad spôsobov nanášania kovov, ktoré zabraňujú korózii, vysokým teplotám, znižujú opotrebovanie atď. Takmer všetky metódy nanášania povlakov (horúce, elektrolytické, striekané, chemické nanášanie atď.) Vyžadujú prípravu povrchu, spravidla vrátane odmasťovania, leptania, chemikálií a elektrochémie leštenie. Tieto operácie sú škodlivé pre prevádzkový personál a napriek dôkladnému čisteniu odpadových vôd znečisťujú životné prostredie.

Použitie týchto spôsobov na poťahovanie osi kompozitného mlecieho valca s dĺžkou asi 5 metrov predstavuje značné technické ťažkosti. Je potrebné poznamenať, že v prácach, ktoré poskytujú údaje o vplyve povlakov na súčiniteľ trenia, boli povlaky nanášané elektrolyticky alebo za tepla na malé vzorky alebo modely valcovacích valcov. Použitie takýchto metód pre kotúče veľkých veľkostí bude vyžadovať vytvorenie špeciálnych oddelení alebo dielní. Zdá sa účelné používať metódy poťahovania trením. Jednou z najjednoduchších a najefektívnejších je metóda nanášania povlaku rotujúcou kovovou kefou (VMSh, trecie obklady). V tomto prípade dochádza k povrchovej plastickej deformácii (SPD) súčasne s ukladaním povlaku, čo zvýši únavovú pevnosť osi valca.

Schematický diagram jednej z možností nanášania povlaku rotujúcou kovovou kefou je na obrázku 14.

Poťahovací materiál (MP) je pritlačený na hromadu VMSch a v kontaktnej zóne sa s ňou zahrieva na vysokú teplotu. Častice náterového kovu sú zachytené koncami klkov a prenesené na povrch, ktorý má byť ošetrený. Povrch obrobku je vytvrdený v dôsledku intenzívnej plastickej deformácie pružnými elastickými prvkami. Súčasne dochádza k plastickej deformácii poťahových kovových častíc umiestnených na koncoch klkov a dochádza k ich zadretiu s povrchom výrobku. Odstránenie oxidových filmov, vystavenie čistým povrchom počas kĺbovej plastickej deformácie povrchových vrstiev a častíc náterového materiálu zaisťuje ich silnú priľnavosť k podkladu.

Obrázok 14 - Schéma povlakovania trecím plášťom (FP)

1- polotovar z poťahového materiálu (MP)

2- nástroj s flexibilnými elastickými prvkami (VMSh)

3- obrobok (os zloženého valca)

Povlak, ktorý je nanesený na montážny povrch osi valca, musí mať nasledujúce vlastnosti: výrazne zvýšiť koeficient trenia, byť dostatočne plastický a vyplniť priehlbiny mikro-profilu a mať dobrú tepelnú vodivosť. Hliník môže tieto požiadavky spĺňať. Dobre sa nanáša na oceľový povrch pomocou VMSH a vytvára povlak dostatočnej hrúbky. V technickej literatúre však odpoveď na hlavnú otázku - o hodnote súčiniteľa trenia v spoji s interferenčným uložením, ktorého jedna zo styčných plôch je potiahnutá hliníkom, chýba. Válcové spoje vyrobené z materiálov ocele a hliníka, zostavené s interferenčným uložením, nie sú tiež známe, pretože čistý hliník sa kvôli svojim nízkym pevnostným vlastnostiam nepoužíva ako konštrukčný materiál. Existujú však údaje o koeficientoch trenia pri plastickej deformácii kovov (tabuľka 10).

Tabuľka 10-Koeficienty suchého trenia rôznych kovov o oceľ triedy EKh-12 s tvrdosťou HB-650

			Mosadz L-59	Hliník
Priemerná hodnota koeficientu trenia

Ako vyplýva z tabuľky 10, hliník pri plastickej deformácii má maximálny koeficient trenia v styku so zvyškom povrchu. Okrem toho má hliník veľmi vysokú tepelnú vodivosť. Tieto faktory boli dôvodom pre výber hliníka ako poťahového materiálu pre vonkajší povrch osi valca.

2.11 Výber materiálu náprav a pneumatík a spôsobov ich tepelného spracovania

Pri výbere materiálu pre kompozitné valce by sa mali brať do úvahy termomechanické podmienky ich služby. Valce sú vystavené značnému statickému a rázovému zaťaženiu, ako aj tepelným vplyvom. V takýchto drsných prevádzkových podmienkach je veľmi ťažké vybrať materiál, ktorý poskytuje vysokú pevnosť a odolnosť proti opotrebeniu.

Na valec valca a jadro valca sú kladené rôzne požiadavky. Jadro musí mať dostatočnú húževnatosť a pevnosť, dobre odolávať ohybu, krútiacemu momentu a rázovému zaťaženiu. Povrch valca musí mať dostatočnú tvrdosť, odolnosť proti opotrebeniu a tepelnú odolnosť.

Os valca je vyrobená z ocele 9KhF, pás pásu je 150KhNM, na základe skúseností s používaním tejto ocele pri výrobe kompozitných valcov v OJSC MMK. Ako materiál obväzu sa navrhuje použiť legovanejšiu oceľ - 35Х5НМФ, ktorá má v porovnaní so 150ХНМ väčšiu odolnosť proti opotrebeniu. Údaje o odolnosti valcových materiálov proti opotrebeniu za podmienok valcovania za tepla sú uvedené v tabuľke 11.

Tabuľka 11 - Mechanické vlastnosti a odolnosť valivých materiálov voči opotrebeniu.

trieda ocele	Približné chemické zloženie	Mechanické vlastnosti			Relatívna odolnosť proti opotrebovaniu
		Tvrdosť	s B, kg / cm2	s t, kg / cm2
	0,08-0,9% C, 0,15-0,3% V, 0,15-0,35% Si, 0,3-0,6Mn, 0,4-0,6% Cr, S, P? 0,03%
	0,5-0,6% C, Ni-1,5%, S, P-0,03%
	1,4-1,6% C, 0,8-1,2% Ni, 0,5-0,8% Mn, 0,25-0,5% Si, 0,9-1,25% Cr, S, P? 0,04%
	0,3-0,4%C, 5%Cr, Ni <1,5%, Mn <1,5%, Y> 1,5%, S, P <0,04

Z tabuľky vyplýva, že ocele 60ХН 9ХН, ktoré sa používajú hlavne na zvislé a vodorovné valce skupiny hrubovacích, majú najnižšiu relatívnu odolnosť proti opotrebeniu, čo potvrdzujú skúsenosti z ich prevádzky. Tieto ocele sú však svojimi vlastnosťami celkom vhodné na výrobu náprav z kompozitných valcov. Na výrobu liatych pneumatík sa zdá byť vhodné použiť oceľ 150KhNM 35Kh5NMF.

35Kh5NMF má vyššie náklady v porovnaní so 150KhNM, ale s významnou pevnosťou a odolnosťou proti opotrebovaniu sa počas prevádzky platí, pretože vďaka zvýšenej odolnosti proti opotrebovaniu a odlupovaniu si zachováva dobrú štruktúru povrchu valcového valca po dlhšiu dobu.

Aby pneumatiky a nápravy získali požadované prevádzkové vlastnosti, sú najskôr samostatne tepelne ošetrené. Potom je pás zahriaty na určitú teplotu, ktorá poskytuje dostatočne voľné uloženie na profilovanej osi, vytvorený lisovaným uložením (počas chladenia je os zabalená).

Tieto technologické operácie vedú k tvorbe výrazných zvyškových napätí v páse z tepelného spracovania. Sú známe prípady, kedy boli obväzy kvôli vysokej úrovni uvedených napätí zničené ešte pred začiatkom prevádzky: počas skladovania alebo prepravy.

Podľa prevádzkových podmienok nápravy nepodliehajú vysokým požiadavkám na tvrdosť (230 - 280 HB), zatiaľ čo požiadavky na pneumatiky sú prísnejšie (55 - 88 HSD). V tomto ohľade sa v porovnaní s pneumatikami používa na nápravy mäkšie tepelné spracovanie, čo nevedie k vzniku výrazných zvyškových napätí. Navyše, ťahové napätia z pristátia, ktoré sú nebezpečné z hľadiska krehkej pevnosti, vznikajú iba v pneumatike, v dôsledku čoho môže dôjsť k zlomeniu pozdĺž valcového valca.

Ako ukazujú skúsenosti s tepelným spracovaním týchto ocelí pri výrobe pneumatík, najúčinnejšou úpravou je trojnásobná normalizácia pri teplotách 1050 ° C, 850 ° C a 900 ° C, po ktorej nasleduje temperovanie, ktoré poskytuje najpriaznivejšiu kombináciu plastické a pevnostné charakteristiky.

Trojitá normalizácia zachováva zdedenú štruktúru odliatku a podporuje distribúciu vlastností, ktoré poskytujú zvýšenú odolnosť proti opotrebovaniu a trieskam.

Os valca je vyrobená z použitého kotúča. Po prebrúsení na požadované rozmery sa na dosadaciu plochu nápravy nanesie trecím spôsobom hliníkový povlak s hrúbkou asi 20-25 mikrónov. Dokončite sedaciu plochu pred náterom - čisté brúsenie.

Tepelná montáž výrazne (v priemere 1,2-1,5 krát) zvyšuje únosnosť spojov s interferenčným uložením. Je to spôsobené tým, že pri montáži pod lisom sú mikrorezity zmačkané, zatiaľ čo pri tepelnom zostavovaní sa navzájom zatvárajú, čo zvyšuje koeficient trenia a pevnosti priľnavosti. V tomto prípade častice povlaku prenikajú povrchom osi aj pásu, dochádza k vzájomnej difúzii atómov povlaku a základného kovu, čo robí spojenie prakticky monolitickým.

Preto je v spojení možné znížiť predpätie potrebné na prenos daného krútiaceho momentu so zodpovedajúcim poklesom napätí v náprave a pneumatike.

Pri dostatočne vysokom zahriatí pásma je možné dosiahnuť nulové rušenie alebo poskytnúť medzeru pri montáži spoja. Odporúčaná teplota zahrievania plášťa pred montážou kotúča je 380 ° C-400 ° C.

Sú možné nasledujúce metódy výmeny opotrebovaných obväzov:

1. Mechanické - pozdĺž generatrixu pásu pre celú jeho hrúbku sú na hoblíku alebo frézke vyrobené dve štrbiny, v dôsledku čoho je pás rozdelený na dve polovice, ktoré je možné ľahko demontovať. Drážky sú umiestnené diametrálne proti sebe.
2. Zahrievanie pásma v induktore na priemyselné frekvenčné prúdy (TFC) - pásmo sa zahrieva až na 400 ° С -450 ° С. táto teplota sa dosiahne v troch až štyroch prechodoch induktora v priebehu 15-20 minút. Keď sa pás zahreje pozdĺž úseku na uvedenú teplotu, spadne zo sedacej plochy.
3. Demontáž obväzu pomocou výbuchu - táto technológia bola v MMK použitá už v 50. rokoch minulého storočia. V roku 1953 bola valcovňa za tepla 1450 úplne prevedená na kompozitné záložné valce. Opotrebované pneumatiky sú z nápravy odstránené výbuchom malých náloží umiestnených vo vyvŕtaných dierach. Táto technológia je možná v podmienkach mesta Magnitogorsk.

4 Obchodný prípad projektu

OJSC MMK je najväčší hutnícky závod u nás. Jeho hlavnou úlohou je plne uspokojiť potreby trhu s vysoko kvalitnými výrobkami. Obchod LPC-4 je súčasťou MMK, ktorá je akciovou spoločnosťou. Rozvoj závodu nestojí na mieste: zdokonaľujú sa metódy spracovania kovov, zavádzajú sa nové nápady a nakupuje sa moderné vybavenie.

Modernizácia mlyna 2500 na LPC-4 OJSC MMK sa vykonáva nahradením plných valcov zakrytými valcami. Náklady na jednu zahalenú rolku sú 1,8 milióna rubľov, pričom ročná spotreba roliek je 10 ks. Náklady na zakryté kotúče sú 60% nákladov na pevné, zatiaľ čo v dôsledku použitia materiálu odolnejšieho voči opotrebovaniu na kryte sa ročná spotreba roliek zníži 1,6-krát a bude 6 ks. v roku.

4.1 Výpočet výrobného programu

Zostavenie výrobného programu začína výpočtom zostatku prevádzkového času zariadenia v plánovanom období.

Skutočná prevádzková doba zariadenia sa vypočíta podľa vzorca:

T f = T nom * C * T c * (1-T tp / 100%)(66)

kde C = 2 je počet zmien prevádzky zariadenia,

T c = 12 - trvanie jednej smeny,

T tp - percento súčasných prestojov vo vzťahu k nominálnemu času (8,10%),

T nom - nominálny prevádzkový čas zariadenia vypočítaný podľa vzorca:

T nom = T cal -T rp -T p.pr -T in (67)

kde T cal = 365 dní. - kalendárny fond času prevádzky zariadenia,

T rp = 18,8 dní. - prevádzkové prestoje;

T p.pr = 12 - počet dní, počas ktorých je zariadenie na plánovanej preventívnej údržbe,

T in - celkový počet sviatkov a dní voľna v roku.

T in = 0, pretože rozvrh práce je nepretržitý.

Ročná produkcia sa vypočíta takto:

Qrok= P cf * T f (68)

Kde P cf = 136,06 t / h - priemerná hodinová produktivita.

Skutočná prevádzková doba zariadenia a ročná výroba:

T nom = 365-18,8-12-0 = 334,2 (dni)

T tp = 0,081 * 334,2 = 27,7 (dni) alebo 650 (h)

T f = 334,2 * 2 * 12 * (1-8,1 / 100) = 7371 (h)

Q rok = 136,06 * 5033 = 1002870 t

Vypočítané údaje sú uvedené v tabuľke 12.

Tabuľka 12 - Bilancia času prevádzky zariadenia

4.2 Výpočet odhadu kapitálových nákladov

Náklady na modernizáciu mlyna 2 500 sa vypočítajú podľa vzorca:

K z = C asi + M + D ± O-L(69)

kde M sú náklady na inštaláciu zariadenia,

D - náklady na demontáž zariadenia,

О - zostatková hodnota demontovaného zariadenia

L - likvidačná hodnota (v cene kovového šrotu), vypočítaná ako:

L =m* C l(70)

kde m je hmotnosť demontovaného zariadenia,

C l - cena 1 tony kovového šrotu,

Približne - náklady na zakúpené zariadenie.

Potom náklady na nákup kotúčov budú:

Približne = 6 * (1 800 000 * 0,6) = 6 480 000 rubľov.

Náklady na demontáž starých a inštaláciu nových kotúčov sú nulové, pretože výmena kotúčov je v obchode nepretržitou prácou: M = D = 0 rubľov.

Existuje náhrada pevných valcov, už opotrebovaných, ich zvyšková hodnota O = 0 rubľov.

Opotrebované pevné kotúče sú recyklované, a preto nemajú žiadnu záchrannú hodnotu (L = 0).

Kapitálové náklady na realizáciu modernizácie teda:

K z = 6 480 000 + 0 + 0 + 0-0 = 6 480 000 rubľov.

4.3 Organizácia práce a miezd

Výpočet mzdového fondu je uvedený v tabuľke 13.

Tabuľka 13 - Výpočet mzdového fondu

	Názov indikátora	Meno pracovníka
		Majster (senior)	Predák			Žeriavnik	Valček		Operátor pošty
	Postoj k produkcii
	Pracovná pozícia alebo plat
	Tarifná mriežka
	Tarifná sadzba, RUB / h
	Systém odmeňovania práce
	Rozvrh
	Pokračovanie tabuľky 13
	Počet zamestnancov zohľadňujúcich substitúciu
	Plánovaná implementácia výrobných štandardov
	Fond pracovného času, osoba / h
	Práca cez prázdniny
	Spracovanie podľa rozvrhu, osoba / hod
	Práca v noci, osoba / hod
	Práca večer
	Základný plat, rubľov / mesiac (? Strana 10.1 - 10,8)
	Plaťte podľa tarify (strana 4 * strana 9)
	Kusové práce
	Cena za výrobu
	Doplatok za prácu cez prázdniny
	Dodatok k spracovaniu podľa plánu
	Príplatok za nočnú prácu
	Doplatok za prácu večer
	Doplatok podľa regionálneho koeficientu
	Dodatočný plat
	Celková mzda na pracovníka (s. 10 + s. 11)
	Celkové mzdy všetkých robotníkov

Vysvetlenia k tabuľke 13:

Výpočet fondu pracovného času (doložka 9):

tmesiac= 365 * zo smeny *tsmeny/ (12 * b) (71)

kde C smeny = 2 - počet zmien za deň,

t smeny = 12 hodín - trvanie jednej smeny,

b = 4 - počet brigád,

t mesiac = 365 * 2 * 12 / (12 * 4) = 182,5 ľudí * hod

Trvanie práce cez prázdniny:

tNS= n pr * C smeny *tsmeny/ (12 * b) (72)

t pr = 11 * 2 * 12/12 * 4 = 5,5 ľudí * hodina

Trvanie spracovania podľa plánu:

T mesiac = t gr - (2004/12),

t gr =? t mesiac -t pr.

T mesiac = 182,5-2004 / 12 = 15,5 ľudí * hodina,

t gr = 15,5-5,5 = 10 ľudí * hodina.

Výpočet pracovnej doby v noci a večer:

t noc = 1/3 * t mesiac,

večer = 1/3 * t mesiac,

t noc = 1/3 * 182,5 = 60,83 ľudí * hodina,

t večer = 1/3 * 182,5 = 60,83 ľudí * hodina.

Výpočet miezd podľa tarify (článok 10.1):

Platový kontajner = t hodina * t mesiac,

t hodina - hodinová tarifa.

Pre 7. kategóriu: mzda tar = 24,78 * 182,5 = 4522,35 rubľov;

Pre 6. kategóriu: mzda tar = 21,71 * 182,5 = 3962,07 rubľov.

Pre 5. kategóriu: platový tar = 18,87 * 182,5 = 3443,78 rubľov;

Výpočet práce navyše (kus 10.2):

ZP sd = ZP tar * [(N vyr -100) / 100], kde

N exp je plánované splnenie výrobných noriem,%.

Pre oboch pracovníkov :? ZP sd = 0, pretože produkcia je 100% a nedochádza k zábehu.

Výpočet produkčného bonusu (článok 10.3):

Platová prémia = (ZP tar. +? ZP sd) * Bonus / 100%,

Veľkosť produkčného bonusu stanoveného v tejto oblasti je 40%.

Pre 7. kategóriu: platová prémia. = (4522,35 + 0) * 40% / 100% = 1808,94 rubľov;

Pre 6. kategóriu: platová prémia. = (3962,07 + 0) * 40% / 100% = 1584,43 rubľov.

Pre 5. kategóriu: platová prémia. = (3443,78 + 0) * 40% / 100% = 1377,51 rubľov;

Výpočet dodatočných platieb za prácu cez sviatky s výrobnou sadzbou 100%:

ZP pr = t hodina * (100/100) * t pr.

Pre 7. kategóriu :? ZP pr = 24,78 * 5,5 = 136,29 rubľov,

Pre 6. kategóriu :? ZP pr = 21,71 * 5,5 = 119,41 rubľov.

Pre 5. kategóriu :? ZP pr = 18,87 * 5,5 = 103,78 rubľov,

Výpočet príplatku za spracovanie podľa harmonogramu (37,5%):

ZP gr = t hodina * (37,5 / 100) * t gr

Pre 7. kategóriu :? ZP gr = 24,78 * 10 * 0,375 = 92,93 rubľov,

Pre 6. kategóriu :? ZP gr = 21,71 * 10 * 0,375 = 81,41 rubľov.

Pre 7. kategóriu :? ZP gr = 18,87 * 10 * 0,375 = 70,76 rubľov,

Výpočet dodatočných platieb za prácu v noci (40%):

ZP noc = t hodina * (40/100) * t noc

Pre 7. kategóriu :? ZP noc = 24,78 * 0,4 * 60,83 = 602,95 rubľov,

Pre 6. kategóriu :? ZP noc = 21,71 * 0,4 * 60,83 = 528,25 rubľov.

Pre 5. kategóriu :? ZP noc = 18,87 * 0,4 * 60,83 = 459,14 rubľov,

Výpočet dodatočných platieb za prácu vo večerných hodinách (20%):

PmП pm = t hodina * (20/100) * t pm

Pre 7. kategóriu :? ZP vech = 24,78 * 0,2 * 60,83 = 301,47 rubľov,

Pre 6. kategóriu :? ZP vech = 21,71 * 0,2 * 60,83 = 264,12 rubľov.

Pre 5. kategóriu :? ZP vech = 18,87 * 0,2 * 60,83 = 229,57 rubľov,

Regionálny koeficient pre región Ural je 15%.

ZP p = 0,15 * (ZP tar +? ZP sd +? ZP pr +? ZP gr +? ZP noc +? ZP vech +ZP prem.).

Pre 7. kategóriu :? ZP p = 0,15 * (4522,35 + 0 + 1808,94 + 136,29 + 92,93 +

602,95 + 301,47) = 1502,32 rubľov,

Pre 6. kategóriu :? ZP p = 0,15 * (3962,07 + 0 + 1584,43 + 119,41 +

81,41 + 528,25 + 264,12) = 966,01 rubľov.

Pre 5. kategóriu :? ZP p = 0,15 * (3443,78 + 0 + 1377,51 + 103,78 + 70,76 +

459,14 + 229,57) = 852,68 rubľov,

Výpočet dodatočných miezd (článok 11):

Pri trvaní ďalšej 30 -dňovej dovolenky je koeficient závislosti dodatočnej mzdy od hlavnej 17,5%.

Pre 7. kategóriu: plat navyše = 0,175 * 8584,67 = 1502,32 rubľov,

Pre 6. kategóriu: plat navyše = 0,175 * 7406,10 = 1296,07 rubľov.

Pre 5. kategóriu: plat navyše = 0,175 * 6537,22 = 1144,01 rubľov.

4.4 Výpočet sociálnych odvodov

Ročná mzda:

Mzdový rok =Sčíslo* Platový mesiac * 12 (73)

kde S číslo - mzda,

Platový mesiac - mesačná mzda jedného zamestnanca.

Mzdový rok = (80695,92 + 69617,36 + 30724,92 + 34808,68 + 30724,92) * 12 = 2958861,6 rubľov

Tabuľka 14 - Výpočet príspevkov do mimorozpočtových fondov

Celková mzda so zrážkami: 2958861,6 + 1053354,7 = 34012216,33 rubľov.

4.5 Výpočet výrobných nákladov

Tabuľka 15 - Výpočet nákladov na 1 tonu hotových výrobkov

Názov nákladovej položky	Cena, rub / jednotka			odchýlka
1. polotovary, t
Končí a prerušuje nabíjanie Konce a ozdobné prvky nie sú v norme Mierka
Na prenájom Manželstvo 1. limit Na kov
Celkom mínus odpad a odmietnutia
1. elektrina
2. technologické palivo
3. odpadové teplo
4. technická voda
5. stlačený vzduch
8. podporné materiály
9. základný plat PR
10. dodatočný plat PR
11. zrážky zo sociálnych potrieb
12. amortizácia
13. vymeniteľné zariadenie vr. rolky
14. náklady na dopravu
Celkové náklady na prerozdelenie
15. straty z manželstva
16. náklady na morenie
17. náklady na tepelné spracovanie
Celkové výrobné náklady

Výpočty pre tabuľku 15:

1. Základné mzdy výrobných pracovníkov:

ZP hlavný = ZP hlavný * 12 *Sčíslo/ Qrok (74)

Hlavný plat = (8584,67 * 8 + 7406,10 * 12 + 6537,22 * 8) * 12/187946 = 3,46 rubľov.

2. Doplatok výrobným pracovníkom:

ZP add = ZP add * 12 *Sčíslo/ Qrok (75)

Pridanie platu = (1502,32 * 8 + 1296,07 * 12 + 1144,01 * 8) * 12/187946 = 0,61 rubľov.

3. Zrážky zo mzdového fondu:

Zrážky zo mzdy boli vypočítané v predchádzajúcej kapitole v tabuľke. 3 a predstavujú 2 958 861,6 rubľov. pre celý ročný objem výroby potom pre 1 tonu budú: 2958861.6 / 186946 = 4,07 rubľov.

V konštrukčnej verzii zostanú všetky položky výpočtu nezmenené, s výnimkou nákladov na náhradné vybavenie (kotúče).

4.6 Výpočet hlavných technických a ekonomických ukazovateľov

Zisk z predaja produktu:

Pr = (C-C / s) * Qyear (76)

kde C je priemerná veľkoobchodná cena bez DPH za 1 tonu hotových výrobkov.

P = 4460 rubľov, potom s DPH P = 5262,8 rubľov.

• v základnej verzii:

Pr = (4460-4052,85) * 1002870 = 408318520 rubľov,

• v dizajnovej verzii:

Pr / = (4460-4026,89) * 1002870 = 434353026 rubľov.

Tabuľka 16 - Výpočet čistého zisku

	Názov indikátorov	Suma, rub.		Odchýlky
	Celkové výnosy z predaja produktu (cena s DPH * Qyear)
	vr. DPH (riadok 1 * 0,1525)
	Výnosy z predaja výrobkov bez DPH (riadok 1 - riadok 2)
	Výrobné náklady (С / с * Qyear)
	Administratívne výdavky
	Obchodné náklady
	Hrubý zisk (riadky 2-3-4-5)
	Výnosy z predaja dlhodobého majetku a ostatného majetku
	Pohľadávka z úrokov
	Príjmy zo štátnych cenných papierov
	Príjem z účasti v iných organizáciách
	Ostatné neprevádzkové príjmy
	Platby za využívanie prírodných zdrojov
	Výdavky na predaj dlhodobého majetku a iného majetku
	Ostatné prevádzkové náklady
	Percento, ktoré sa má zaplatiť
	Daň z nehnuteľnosti
	Ostatné neprevádzkové náklady
	Zisk za vykazovaný rok (? Strana 6? 11 -? Strana 12? 18)
	Zdaniteľný príjem (str. 19-8-9-10)
	Daň z príjmu (riadok 20 * 0,24)
	Čistý príjem (riadok 19 - riadok 21)

PC = 326888666-307102442 = 19786224 rub.

Ziskovosť produktu:

Pp = (Pr / S / s) * 100% (77)

• v základnej verzii:

Pp = (4460-4052,85) / 4052,85 * 100% = 10%,

• v dizajnovej verzii:

Pn / = (4460-4026,89) / 4026,89 * 100% = 10,75%.

PNP = Pch / I (78)

kde A je celková investícia.

Celková investícia sa rovná súčtu kapitálových nákladov (I = Kz = 6 480 000 rubľov.)

PNP = 326888666/6480000 = 50,44.

Doba návratnosti:

Aktuálne = I /? PC (79)

Aktuálne = 6480000/19786224 = 0,32 g alebo 4 mesiace.

Záver

Navrhuje sa nahradiť používanie záložných valcov na kovanie v 5,6 stojanoch mlyna 2500 (LPC-4) OJSC MMK kompozitnými valcami.

Na základe preskúmania, analýzy návrhov a prevádzkových skúseností krytých valcov bol zvolený optimálny dizajn kompozitného valca z hľadiska rýchlosti jeho výroby a nižších nákladov.

Ako materiál na obväz sa navrhuje použiť ocele 150KhNM alebo 35Kh5NMF, ktorých odolnosť proti opotrebeniu je 2 až 3-krát vyššia ako odolnosť ocele 9KhF, z ktorej sa vyrábajú valce kované v plnom rozsahu. Bandáže sa navrhujú odlievať s trojitou normalizáciou. Na výrobu náprav používajte použité valce.

Boli urobené výpočty stavu deformácie a únosnosti pre rôzne hodnoty priemerov pristátia (~ 1150 mm a ~ 1300 mm), minimálne, priemerné a maximálne hodnoty interferencie (D = 0,8; 1,15; 1,3) a koeficient trenia (f = 0,14; 0,3; 0,4). Zistilo sa, že v prípade 1150 mm je vzor rozloženia napätia v kotúči priaznivejší než pre 1 300 mm a únosnosť je 1,5-2-krát vyššia. Ale so zvýšením tesnosti sa zvyšuje aj ťahové napätie v spoji, ktoré presahuje hodnoty povolené pre oceľ 150ХНМ. Preto je vhodné použiť minimálnu interferenciu D = 0,8 mm, ktorá zaisťuje prenos krútiaceho momentu s dostatočnou rezervou aj s minimálnym koeficientom trenia f = 0,14.

Na zvýšenie únosnosti takéhoto spoja bez zvýšenia hodnôt namáhania sa navrhuje zvýšiť koeficient trenia na styčných plochách nanesením kovového povlaku. Ako poťahovací materiál bol zvolený hliník na základe jeho nákladov a termofyzikálnych vlastností. Ako ukazujú skúsenosti s používaním takéhoto povlaku na styčných plochách nápravy a pneumatiky v prevádzkových podmienkach zmesových valcov na mlyne 2000 (LPC-10) OJSC MMK, hliník zvyšuje koeficient trenia na f = 0,3- 0,4. Povlak navyše zvyšuje plochu skutočného kontaktu medzi nápravou a pneumatikou a jej tepelnú vodivosť.

Maximálna možná deformácia stanovená výpočtom je 0,62 mm, zóna sklzu je 45 mm.

Spojenie krytu s nápravou sa vykonáva tepelným spôsobom, zahriatím plášťa na 350 ° -400 ° С.

Na základe výpočtov bol vybraný dizajn kompozitného valca s valcovými dosadacími plochami nápravy a pneumatiky bez použitia akýchkoľvek ďalších upevňovacích zariadení (goliere, kužele, kľúče) považovaný za optimálny.

Aby sa zabránilo korózii, ktorá spôsobuje trenie a zmierňuje koncentráciu zvyškových napätí na koncoch ráfika, sú na okrajoch osi vyrobené úkosy, takže v zónach susediacich s koncami ráfika je interferencia nulová.

Náklady na kompozitný kotúč sú 60% nákladov na nový kusový kotúč (1,8 milióna rubľov). S prechodom na kompozitné zvitky sa zníži ich spotreba z 10 na 6 kusov ročne. Očakávaný ekonomický efekt bude asi 20 miliónov rubľov.

Zoznam použitých zdrojov

1. Užitočné. Maud. 35606 RF, IPC В21В 27/02. Kompozitový valcovací valec / Morozov A.A., Takhautdinov R.S., Belevsky L.S. a ďalšie (RF) - č. 2003128756/20; vyhlásil 30. september 2003; publ. 27. januára 2004. Bul. Č. 3
2. Roll so kovovým lemom zo spekaného karbidu wolfrámu. Kimura Hiroyuki. Japonský. patent. 7B 21B 2700. JP 3291143 B2 8155507A, 29.11.94.
3. Užitočné. Maud. 25857 RF, IPC В21В 27/02. Rolling roll / Wind V.V., Belkin G.A., Samoilov V.I. (RF) - č. 2002112624/20; vyhlásil 13.05.2002; publ. 27. október 2002. Bul. Č. 30.
4. Pat. 2173228 RF, IPC В21В 27/03. Rolling roll / Wind V.V., Belkin G.A. (RF) - č. 99126744/02; vyhlásil 12,22,99; publ. 10.09.01 //
5. Pat. 2991648 RF, IPC В21В 27/03. Kompozitový valcovací valec / Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Tishin S.V. a ďalšie (RF) - č ..2001114313 / 02; aplikácia 24. mája 2001; publ. 27. október 2002. Bul. Č. 30.
6. Užitočné. Maud. 12991 RF, IPC В21В 27/02. Kompozitný kotúč / Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. a ďalšie (RF) - č. 99118942/20; vyhlásil 1. 9. 1999; publ. 20.03.2000. Bul. Č. 8.
7. Pat. 2210445 RF, IPC В21В 27/03. Kompozitný kotúč / Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. a ďalšie (RF) - č. 2000132306/02; vyhlásil 12.21.2000; publ. 20.08.2003. Bul. Č. 23.
8. Grechishchev E.S., Ilyaschenko A.A. Interferenčné spojenia: Výpočty, návrh, výroba - M.: Mashinostroenie, 1981 - 247 s., Ill.
9. Orlov P.I. Základy návrhu: Referenčná a metodická príručka. V 2 knihách. Kniha. 2. Ed. P.N. Uchaev. - 3. vydanie, Revidované. - M.: Mashinostroenie, 1988- 544 s., Ill.

10 Narodetsky M.Z. K výberu podesty pre valivé ložiskové krúžky. Mechanický ústav „Mechanickej zbierky“ Akadémie vied ZSSR, zväzok 3, č. 2, 1947, s. 15-26

11 Kolbasin G.F. Vyšetrovanie výkonnosti kompozitných valcovaných valcov s vymeniteľnou pneumatikou: Dis.: ..Kts. - Magnitogorsk, 1974.- 176 s.

12 Timoshenko S.P. Pevnosť materiálov, h. P.M. - L., Gostekhteorizdat, 1933.

13 Balatsky L.T. Únava hriadeľov v kĺboch. - Kyjev: Technika, 1972, - 180 s.

14 Polukhin P.I., Nikolaev V.A., Polukhin V.P. a iná pevnosť valcovacích valcov. - Alma-Ata: Nauka, 1984.- 295 s.

15 Valcovanie za tepla na 2500 mlynoch. Technologický pokyn TI-101-P-Ch. 4-71-97

16 Výpočet multiplicity použitia osi kompozitného valca / Firkovich A.Yu., Poletskov P.P., Solganin V.M. - so. Stred. lab. OJSC MMK: zv. 4. Magnitogorsk 2000. - 242 s.

17 Sokolov L.D., Grebenik V.M., Tylkin M.A. Výskum valivých zariadení, metalurgia, 1964.

18 Sorokin V.G. Trieda ocelí a zliatin, strojárstvo, 1989.

19 Firsov V.T., Morozov B.A., Sofronov V.I. a ďalšie. Výskum prevádzkyschopnosti lisovacích spojov typu puzdro hriadeľa v podmienkach statického a cyklického striedavého zaťaženia // Vestník strojárstva, - 1982. №11. - s. 29-33.

20 Safyan M.M. Valcovanie širokopásových ocelí. Vydavateľstvo „Metalurgia“, 1969, s. 460.

21 Tselikov A.I., Smirnov V.V. Valcovne, Metallurgizdat, 1958.

22 Firsov V.T., Sofronov V.I., Morozov B.A. Experimentálna štúdia tuhosti a zvyškového priehybu krytých záložných valcov // Pevnosť a spoľahlivosť hutných strojov: zborník VNIMETMASH. So. Č. 61. - M., 1979.- s. 37-43

23 Bobrovnikov G.A. Sila pristátí vykonaná s použitím chladu. - M.: Mashinostroenie, 1971. - 95 s.

24 Belevsky L.S. Plastická deformácia povrchovej vrstvy a tvorba povlaku pri aplikácii flexibilným nástrojom. - Magnitogorsk: Lyceum Ruskej akadémie vied, 1996.- 231 s.

25 Chertavskikh A.K. Trenie a mazanie pri tvárnení kovov. - M.: Matallurgizdat, 1949

26 Vorontsov N.M., Zhadan V.T., Shneerov B.Ya. a ďalšie Prevádzka valcov rozkvitnutých a sekčných valcovní. - M.: Metalurgia, 1973.- 288 s.

27 Pokrovsky A.M., Peshkovtsev V.G., Zemskov A.A. Posúdenie odolnosti pásov zvinutých valcov proti prasknutiu. Vestnik mashinostroeniya, 2003. č. 9 - s. 44-48.

28 Kovalev V.V. Finančná analýza: Metódy a postupy. - M.: Finance and statistics, 2002. - 560 s: ill.

Úvod

viacvalcový valcovací valec

V súčasnej dobe hutníctvo zaujíma osobitné miesto v priemysle akejkoľvek krajiny. Metalurgia je oblasť vedy, techniky a priemyslu, ktorá zahŕňa procesy získavania kovov z rúd alebo iných materiálov. Zmenou chemického zloženia a štruktúry je možné získať určité vlastnosti vyrobeného kovu a tiež dodať určitý tvar a veľkosť.

Jedným z najväčších hutníckych závodov v Ruskej federácii sú železiarske a oceliarne Magnitogorsk. Jeho príjem je asi 50 miliárd rubľov. S takýmto príjmom bolo novou etapou vývoja závodu zavedenie moderných technologických postupov pre celú výrobu.

Od roku 1992 je hlavným cieľom MMK modernizácia výroby a dosiahnutie modernej technologickej úrovne. To, na čom rastlina pracovala predtým, bolo nielen morálne zastarané, ale aj fyzicky opotrebované. Prvé transformácie boli vykonané v ére hospodárskej krízy, keď hlavní spotrebitelia kovu už nepodporovali dopyt v Rusku. V týchto ťažkých rokoch vstúpila spoločnosť MMK na svetový trh železných kovov.

Od roku 1997 sa modernizácia stala základom novej priemyselnej filozofie, stratégie rozvoja pre nové storočie. Transformácie ovplyvnili úplne všetky redistribúcie hutníckeho komplexu: spekanie, koksárenský priemysel, výrobu vo vysokých peciach a hlavné miesto výroby ocele.

Železiarne a oceliarne Magnitogorsk sú dnes vysoko kvalitnou oceľou značiek požadovaných spotrebiteľom a svetových štandardných plochých výrobkov pre spotrebný tovar od automobilov po domáce spotrebiče.

Výroba plechu je prevažne rozvinutá.

V roku 1958 bolo prijaté uznesenie Rady ministrov ZSSR o návrhu a výstavbe prvej etapy komplexu 2500 mlynov na valcovanie oceľového plechu za tepla. Pred jeho výstavbou bolo vykonaných veľké množstvo prípravných prác na uvoľnení miesta. Zbúralo sa 19,2 tisíc metrov štvorcových dočasného bývania, presťahovala sa električková trať a cesta, tri kilometre podzemných komunikácií, sedem kilometrov železníc, sklad palív a mazív. Na plánovanie lokality bolo narezaných 1,38 milióna kubických metrov zeminy. Potreba postaviť takýto mlyn bola diktovaná predovšetkým akútnym nedostatkom oceľových predvalkov na výrobu rúr veľkého priemeru v krajine.

V septembri 1959, keď sa miesto úplne uvoľnilo, sa začala výstavba základne mlyna.

Hospodárska rada Čeľabinskej hospodárskej administratívnej oblasti svojim uznesením schválila opatrenia na urýchlenie výstavby a uvedenia do prevádzky mlynského komplexu, ktorý svojimi vlastnosťami nebol nižší ako americký, britský, francúzsky a nemecký náprotivok.

Po dokončení stavby obrubníku dôvera Magnitostroy bez váhania hodiny začala s výstavbou 2 500 horúcich pásových mlynov. Krajina naliehavo potrebovala široký oceľový plech, takže celé obrovské množstvo práce bolo potrebné vykonať v krátkom čase.

Ihneď po uvedení na trh v apríli 1959. slabbing - predvalkový mlyn na plech - začala sa valcovňa za tepla 2500 a všetky ostatné jednotky, ktoré následne tvoria komplex plechovej predajne č. 4. Samotný mlyn, stelesňujúci všetky najnovšie výdobytky vedy a techniky, bol postavený v rekordne krátkom čase, osemnásť mesiacov. 27. decembra 1960 štátna komisia podpísala akt o prijatí 2500 oceľových plechov valcovaných za tepla. Tento dátum sa považuje za narodeniny LPC-4.

Návrh a dodávku hlavného technologického zariadenia vykonal závod na stavbu strojov Novokramatorsk. Rezacia jednotka - Starokramatorskiy. Špeciálne objednávky vykonali továrne na výrobu ťažkých strojov „Electrostal“ a Alma-Ata. Hmotnosť spracovateľského zariadenia prvého stupňa mlyna bola 21 500 ton.

Horúce testovanie technológie sa začalo o niečo skôr: 20. decembra 1960. brigáda seniorského valca E.I. Tsvetaev pod vedením majstra Yu.Kh. Shaikhislamova valcovala prvý pás oceľového plechu po celej línii 2500 mlynov. Oficiálne spustenie 2500 mlynov sa uskutočnilo 27. decembra 1960.

Na počesť významného dátumu bol Magnitke zaslaný telegram z Ústredného výboru KSSS a Rady ministrov s gratuláciou k včasnej výstavbe prvej etapy kontinuálneho širokopásmového mlyna „2500“.

V súčasnej dobe je významnou časťou našich výrobkov valcovaný materiál na valcovanie za studena. Niektoré valcované výrobky vyrobené v valcovni č. 4 sa vyvážajú. Exportné dodávky kovových výrobkov sú dôležité pre ekonomiky Ukrajiny, Bieloruska a Kazachstanu.

Zvyšujúce sa požiadavky na kvalitu hotových valcovaných výrobkov vedú k potrebe zaviesť do technologického postupu spoľahlivé a moderné zariadenia. V dôsledku zavedenia nového viacvalcového navíjača je možné získať kvalitatívne novú úroveň hotových výrobkov. V diplomovom projekte bol tiež vykonaný výpočet ekonomickej efektívnosti zavedenia nového viacvalcového navíjača do 2500 mlynov.

1. Všeobecná časť

1.1 Požiadavky na valcované zásoby a suroviny za tepla

Dosky KKT (odlievaný predval) sa používajú ako počiatočný predval pre 2 500 mlynov.

Odlievané predvalky KKT:

chemické zloženie ocele musí spĺňať požiadavky príslušných GOST alebo TU;

liate dosky musia byť odlievané v súlade s STP MMK-98-03 a rezané na dĺžku v súlade s objednávkami UPP;

rozmery dosiek a medzné odchýlky musia zodpovedať požiadavkám.

Tabuľka 1 - Rozmery dosky a medzné odchýlky

konvexita (konkávnosť) okrajov by nemala presiahnuť 10 mm na stranu;

rombicita (rozdiel v uhlopriečkach) prierezu dosky by nemala presiahnuť 10 mm;

šikmý rez by nemal presiahnuť 30 mm;

tvar polmesiaca (zakrivenie na šírku) dosiek by nemal byť väčší ako 10 mm na 1 m dĺžky,

nerovnosť by nemala byť väčšia ako 20 mm na 1 m;

na povrchu dosiek by nemali byť žiadne pásy, prehýbanie, zajatie, praskliny, bubliny, inklúzie trosky;

stopy vratného pohybu plesne a hadov (špliechanie) bez sprievodných prasklín nie sú znakom odmietnutia;

dosky z nízkouhlíkových vysokokvalitných, vysokokvalitných uhlíkových štruktúrnych a bežných ocelí s obsahom uhlíka do 0,23%, s defektom „axiálnej trhliny“ so súvislou dĺžkou viac ako 600 mm, rozprestierajúcou sa vo vzdialenosti nie bližšie ako 150 mm k úzkemu okraju a so šírkou otvoru nie viac ako 1 mm, sú povolené na ďalšie spracovanie vo valcovniach za studena.

dosky musia byť zreteľne označené s týmto obsahom: číslo tepla, prameňa a sériové číslo dosky. Niekedy je na koncoch dosiek duplicitné označenie čísla taveniny;

dosky sa odovzdávajú a akceptujú podľa teoretickej hmotnosti.

1.2 Kontrola kvality výrobku

Prípustné odchýlky v hrúbke, šírke a požiadavkách na povrch valcovaných pásov vo zvitkoch musia byť v súlade s GOST 19903-74, GOST 5521-93, GOST 19281-89, GOST 14637-89, GOST 16523-97, GOST 1577-93, GOST 4041- 71, technické podmienky a STP 14-101-81-97 a STP 14-101-65-96 pre pásy valcované za tepla vo zvitkoch pre LPC-5 a LPC-8.

Na páse nie sú povolené jamy a póry, ktoré sú pozorované na povrchu po odstránení vodného kameňa. Jamy a póry na oceľovom páse valcovanom za tepla a tenkom plechu sa z technických a ekonomických dôvodov neodstraňujú. Vada, ako sú bubliny na páse, je tiež nežiaduca. Pás valcovaný za tepla bublinami nie je vhodný na ďalšie valcovanie za studena.

Rolky by mali byť pevne navinuté a nemali by mať voľné konce; vonkajší koniec pásu by mal dobre priliehať k ostatným rolkám.

Na okrajoch závitov kotúčov by nemali byť žiadne zákruty, preliačiny, adhézie a chyby, ktoré presahujú polovicu tolerancií šírky v súlade s požiadavkami GOST.

Na povrchu pásu by nemali byť žiadne valcované usadeniny, troska z pece, priehlbiny z navíjacích valcov a mlecích valcov, detekovateľné voľným okom.

Teleskopickosť roliek by nemala byť väčšia ako:

pre pásy s hrúbkou 2,0-2,5 mm - 75 mm;

pre pásy hrubšie ako 2,5 mm - 50 mm.

Rolky musia byť valcovité.

1.3 Hlavné a pomocné vybavenie dielne

Mlyn pozostáva z nasledujúcich sekcií:

Oblasť vykurovacích pecí;

Skutočný mlyn s navijakmi.

Oblasť vykurovacích pecí:

Vybavenie sekcie vykurovacích pecí zahŕňa:

zdvíhacie stoly;

Posúvač dosiek;

valčekový dopravník pred pecami;

dvojitý posunovač;

podávací valčekový dopravník;

nárazníky do rúry;

vykurovacie pece.

Zdvíhacie stoly sú inštalované na nakladacích valčekoch pred pecami, slúžia na príjem dosiek a ich posúvanie jeden po druhom na valčekový dopravník pomocou posúvača.

Posúvač dosiek je určený na podávanie dosiek zo zdvíhacieho stola na valčekový dopravník. Tlačenie sa vykonáva pomocou ozubených tyčí prepojených tlačným traverzom. Tyče sa pohybujú pravým a ľavým mechanizmom so spoločným pohonom.

Dvojitý posúvač slúži na podávanie dosiek nakladacieho valčekového stola do dvojradovej vykurovacej pece a ich posúvanie pecou, ​​až kým sa nevydajú na prijímací valčekový stôl.

Podávací valčekový dopravník je navrhnutý tak, aby zachytával dosky padajúce z pece a transportoval ich do pracovných stojanov mlyna.

Valčekový stôl pred pecami je umiestnený na prednej strane vykurovacích pecí a je určený na podávanie dosiek do pecí. V prípade potreby je možné dosky do pecí privádzať pomocou valčekového stola priamo zo zariadení na zber dosiek. Valčekový dopravník pred pecami pozostáva z 19 sekcií rovnakého typu so skupinovým pohonom.

Nárazníky v peci sú navrhnuté tak, aby uhasili nárazovú energiu dosiek tlačených pozdĺž šikmých nosníkov z pece. Nárazníky sa skladajú z taniera, lôžka, pružín. Nárazníky majú každé 4 autá, na ktorých sú umiestnené vinuté pružiny, ktoré pôsobia na dosku. Nárazníkové dosky so sklonenou prednou rovinou pre lepšiu absorpciu energie nárazu.

Vykurovacie pece sú určené na zahrievanie dosiek pred valcovaním.

Metodické pece sú vybavené záznamovými zariadeniami a automatickými regulátormi, t.j. automatické riadiace zariadenia.

Metodické pece pracujú na odparovacom chladení s núteným obehom. Jednotku je možné prepnúť z odparovacieho chladenia na úžitkovú vodu.

Metóda na odvápnenie zón je ručné zoškrabanie. Na prepravu vodného kameňa a trosky z pecí do kalového tunela sa používa hydraulický splachovací systém umiestnený medzi pecami.

Obrázok 1 - Valček s individuálnym pohonom

Rozpätie staníc.

Nepretržitá valcovňa tenkých plechov „2500“ za tepla pozostáva z hrubovacích a dokončovacích skupín porastov.

Skupina návrhov obsahuje:

otočný dvojitý stojan;

rozšírenie kvartovej klietky;

otočný stojan na kvartu;

univerzálny kvartový stojan.

Dokončujúca skupina zahŕňa:

dokončovací istič stupnice - stojan "duo";

7 dokončovacích stojanov „quarto“

Pred dokončovacie zariadenie na odstraňovanie zubného kameňa sú nainštalované 35 mm lietajúce nožnice na orezanie predného a zadného konca valca.

Kŕmne valce; 2- bubny s nožnicami; 3- nože;

Valčekové stolové valce; 5- prúžok

Obrázok 2- Schéma dvojvalcových lietajúcich nožníc

Hrubovacie stojany sú univerzálne, t.j. okrem horizontálnych roliek existujú aj zvislé rolky určené na krimpovanie bočných okrajov dosiek. Vertikálne kotúče sú umiestnené v prednej časti stojanov.

Valčekové stoly pred každým pracovným stojanom sú vybavené hrebeňovými vodiacimi lištami, ktoré sa nastavujú v závislosti od šírky valcovaného pásu a zaisťujú jeho správny vstup do valcov. Valčekový dopravník pred lietajúcimi nožnicami je vybavený rovnakými pravítkami. Po rozrezaní predného konca sa valcovaný materiál valcuje v dokončovacej mlyne a 7 dokončovacích stojanoch „quarto“. Medzi nožnicami a konečným odstraňovačom zubného kameňa sú hrebeňové pravítka a štyri samostatne poháňané valce.

Medzi dvojicou dokončovacích stojanov sú vodidlá a slučky s pákovým zdvíhacím pohonom z elektrického motora.

Spodné a horné vodiace lišty nad hlavou sú inštalované za dokončovacou frézou a za každým dokončovacím stojanom. Systém vodítok, držiakov slučiek a vodítok zaisťuje správny prechod zvinutého pásu. Horné vodidlá tiež chránia pás pred vodným chladením valcov.

Sekcie valčekových dopravníkov umiestnené priamo na cievkach majú pohyblivé vodiace lišty so skrutkovými a pneumatickými pohonmi. Pravítka sa aktivujú pneumatickým pohonom po každom spustení pásu do zodpovedajúceho navíjača a prispievajú k získaniu vysokokvalitného vinutia cievky bez teleskopickosti.

Stojany uzavretých stojanov s I-nosníkmi sú vyrobené z liatej ocele. Pracovné valce - oceľ a liatina. Záložné valce sú kované z ocele. Pracovné valivé ložiská: dvojradové s kužeľovitými valcami, zálohované valivé ložiská - kvapalinové trenie. Tlakový mechanizmus - s globoidovými prevodovkami pre každú skrutku. Mechanizmus vyvažovania horného záložného valca je hydraulický s usporiadaním horného valca. Do horného priečnika každého lôžka je vtlačená bronzová matica prítlačnej skrutky. Cez otvory v matici sa do závitu prítlačnej skrutky dodáva mazivo. Šírka okien rámu na prenosovej strane je kvôli uľahčeniu prenosu rolí o 10 mm väčšia ako na strane pohonu.

Kliny pracovných valcov a zodpovedajúce záložné kliny valcov sú obložené vymeniteľnými pásikmi. Pre stabilnú polohu pracovných valcov počas valcovania sú ich osi umiestnené vo vzdialenosti 10 mm pozdĺž dráhy kovu vzhľadom na os záložných valcov.

Kliny pracovných valcov sú pripevnené k záložným klinom valcov západkami na prenosovej strane. Na hnacej strane sú kliny pracovných valcov upevnené, čo umožňuje axiálny posun klinov pri predlžovaní valcov od tepelnej rozťažnosti. Zálohovacie valce sú v stojane zaistené proti axiálnemu pohybu prichytením klinov zo strany prekládky k lôžkam šatiek. Na strane pohonu nie sú ani záložné zaklinovacie kliny pevné.

Obrázok 3- Skupina súvislých porastov valcovne za tepla 2500

Elektromotory lisovacieho zariadenia hrubovacích stojanov a odvápňovacieho mlyna sú navzájom prepojené trecou spojkou a elektromagnetickým rozpojovacím pohonom. Táto spojka umožňuje spoločné a oddelené spínanie elektromotorov tlačného mechanizmu. Na lisovacích zariadeniach dokončovacích stojanov nie sú žiadne elektromagnetické spojky. Synchrónne otáčanie ľavých a pravých tlačných skrutiek je zaistené synchronizačným obvodom.

Hnacia sila prítlačného mechanizmu je dostatočná na utiahnutie skrutiek počas valcovania pri prechode kovu v kotúčoch. Obmedzenie zdvíhania prítlačných skrutiek v hornej polohe vykonávajú príkazové zariadenia. Na označenie polohy skrutiek na ovládacom paneli je ku každému lisovaciemu zariadeniu prostredníctvom čelnej prevodovky pripojený poľnohospodársky senzor.

Hydraulický vyvažovací systém valcovne.

Systém slúži na vyváženie horných pracovných a záložných valcov a pevné pritlačenie na prítlačné skrutky.

Vyvažovací systém skupiny hrubovania zahŕňa:

čerpacia stanica v suteréne ropy č. 2;

dve nákladné batérie;

dva hydraulické akumulátory;

potrubný systém;

pracovné valce;

dávkovače oleja.

Vyvažovací systém dokončovacích valcov obsahuje:

čerpacia stanica v ropnom suteréne č. 3;

jedna nákladná batéria.

Hydraulický systém mechanizmov na výmenu valcov a západiek 5-11 stojanov, reverzných stojanov pre duo a kvarto.

Systém je navrhnutý pre:

pohon valcov mechanizmov na výmenu záložných a pracovných valcov dokončovacích stojanov č. 5-11;

pohon pneumatických valcov spojovacích mechanizmov pri výmene záložných valcov stojanov č. 5-11;

pohon hydraulických valcov západiek na upevnenie valcov stojanov hrubovacej a dokončovacej mlyny.

Hydraulický systém pozostáva z čerpacej stanice umiestnenej v čerpacej stanici na prenos valcov, ručných posuvných spínačov a riadiacich ventilov.

Pásový chladiaci systém na stole vypúšťacieho valca.

Na zabezpečenie technologických teplôt navíjania pásu je na mlyne k dispozícii systém umelého (zrýchleného) chladenia vodou zhora a zdola pomocou kropiaceho systému.

Pásový chladiaci systém na výstupnom valcovom stole mlyna s výkonom 2500 gp je určený na nútené chladenie pásov valcovaných za tepla, aby sa udržala teplota zvinutia pásu za tepla stanovená technológiou, ako aj zaistila homogenita mikroštruktúry. a mechanické vlastnosti po celej dĺžke pásu v celom rozsahu mlyna. K výbave patrí:

jednotka na filtráciu vody;

pásový chladiaci systém;

pneumatický riadiaci systém;

systém rozkladu vody;

hydraulický riadiaci systém pre zdvíhanie sekcií;

vodná elektráreň 10 MPa;

inštalácia LAND pyrometra.

Na zaistenie režimov chladenia pásu požadovaných technológiou a na udržanie teploty pásu pred navíjaním na zodpovedajúcom navíjači je pásový chladiaci systém kombinovaný a je bežne rozdelený do troch sekcií:

sekcia č. 1 pozostáva zo šiestich horných a šiestich dolných chladiacich sekcií. Spotreba vody pre každú sekciu je nastaviteľná. Sekcia je navrhnutá pre zrýchlené a monotónne chladenie pásu;

sekcia č. 2 pozostáva z 24 horných a 24 dolných chladiacich sekcií. Spotreba vody pre každú sekciu nie je regulovaná. Sekcia je určená len na monotónne chladenie pásov;

časť č. 3 „tenkého“ chladenia, pozostáva z ôsmich horných a ôsmich dolných chladiacich sekcií. Spotreba vody pre každú sekciu je nastaviteľná. Sekcia je určená na implementáciu režimov neskorého a monotónneho chladenia pásov. Zariadenie v tejto časti sa používa aj na „jemný“ režim konečného chladenia a na reguláciu teploty počas automatickej prevádzky.

Chladiaci systém pozostáva z:

38 riadených sekcií horného chladenia;

38 riadených spodných chladiacich sekcií.

Jedna horná chladiaca časť obsahuje:

na mieste č. 1 - jedna štrbinová nádrž s veľkosťou otvoru 10 × 2500 mm;

na mieste č. 2 - dve nádrže so sifónmi z rúr DN 25 mm;

na mieste č. 3 - jedna štrbinová nádrž s veľkosťou otvoru 8´2500 mm.

Jedna spodná chladiaca časť obsahuje:

v sekciách č. 1 a č. 3 - štyri kolektory s plochými rozprašovacími dýzami;

na mieste č. 2 - päť kolektorov s plochými rozprašovacími dýzami.

Kombinácia zapnutia požadovaného počtu horných a dolných chladiacich sekcií, ako aj prednastavením požadovaného prietoku vody dolnou a hornou chladiacou sekciou v sekciách 1 a 3, poskytuje režim chladenia pásu požadovaný technológiou a nastaveným vinutím teplota. Keď pás prechádza pozdĺž valčekového stola, zapne sa požadovaný počet horných a dolných chladiacich sekcií. V tomto prípade je možná možnosť oddeleného zapnutia hornej a dolnej časti. Pri valení so zrýchlením je možné pripojiť ďalšie sekcie. V automatickom režime chladiaceho systému sa riadené sekcie automaticky zapínajú a vypínajú, keď sa predný a zadný koniec pásu približujú a odchádzajú spod pracovných chladiacich sekcií. Tento režim tiež poskytuje možnosť valcovania bez chladenia predných a zadných koncov pásov dlhých asi 10-15 m. Pásový chladiaci systém poskytuje možnosť riadenia procesu chladenia v manuálnom, poloautomatickom a automatickom režime, z riadiaca stanica dokončovacej skupiny stojanov.

Aby sa zvýšil chladiaci výkon, je v celom systéme nainštalovaných 24 jednotiek. zariadenia na odstraňovanie odpadových vôd z horného povrchu pásu vodou s vysokým tlakom P = 0,8-1,0 MPa.

Jednotky na odstraňovanie vody sú k dispozícii po každých dvoch štrbinových alebo štyroch nádržiach so špičkovými chladiacimi sifónmi.

Pri normálnej prevádzke mlyna by mali byť horné chladiace sekcie spustené. Zdvíhanie horných chladiacich sekcií sa vykonáva pomocou hydraulických valcov pri údržbe a výmene prvkov zariadenia stola vypúšťacieho valca, ako aj pri vŕtaní pásu.

Každá z dvoch sekcií horného chladenia je uložená na vlastnom nosnom otočnom ráme, ktorého zdvíhanie a spúšťanie zaisťuje dvojčinný hydraulický valec. Ovládanie hydraulických valcov na zdvíhanie horných sekcií zabezpečujú štyri hydraulické ovládacie panely (GPU). Každý hydraulický ovládací panel má uzatváracie a regulačné ventily a päť hydraulických ventilov. Všetky hydraulické ovládacie panely sú napájané z autonómnej vodnej elektrárne P = 10 MPa, ktorej vybavenie zahŕňa:

olejová nádrž s objemom 2 m 3;

dve čerpacie jednotky NPl 80/16;

filtre na čistenie pracovnej tekutiny;

hydraulické jednotky bezpečnosti a prístrojového vybavenia;

elektrická ovládacia skrinka.

Všetky zariadenia vodnej elektrárne sú namontované na jednom ráme.

Chladenie valcov hrubovacích a dokončovacích skupín 2500 mlynov. Voda na chladenie valcov 2500 mlynov sa dodáva z čerpacej stanice č. 23. Technická voda. Priemer vodovodného potrubia je 1000 mm. Ku každému stojanu z vodovodného potrubia je vedené potrubie s priemerom 325 mm. Dokončovacie stojany sú vybavené ventilmi pre každý stojan. Po ventiloch sú umiestnené trojcestné ventily na prívod vody do chladiacich hlavíc valcov, chladenie rozvodov stojanov a vypúšťanie vody pod mlyn počas jeho odstávky.

Systém odvápňovania vody v mlyne. Na čistenie povrchu pásu od vodného kameňa vytvoreného počas zahrievania dosiek v peciach a počas valcovania v mlyne bolo nainštalovaných 5 jednotiek na odvápnenie vody. Na odvápnenie sa používa priemyselná voda, ktorú dodáva 5 vysokotlakových čerpadiel.

.4 Technologický postup výroby plechov valcovaných za tepla

Vymenovanie kovu na valcovanie sa vykonáva v súlade s objednávkami výrobného oddelenia dielne a rozvrhovou úlohou výrobného oddelenia. Na základe plánu valcovania vykonáva majster skladu dosiek plávajúcu dodávku dosiek k stolu nakladacieho valca podľa pozícií plánu.

Výsadba kovu v peci sa vykonáva pod priamym dohľadom pestovateľa. Pred nalodením operátor zadá informácie do počítača na riadiacej stanici PU č. 2 s uvedením čísla tepla, triedy ocele, počtu a veľkosti dosiek, celkovej hmotnosti tepla a rozloženia počtu dosiek nad pecami . Rozdelenie roztavených dosiek medzi všetky prevádzkové pece musí byť rovnomerné. V prípade poruchy počítača každá tavenina vložená do pece zaznamená montér do pristávacieho štítku s uvedením čísla taveniny, triedy ocele, účelu, veľkosti a počtu dosiek. Štítok sa po naplnení prenesie do vymeniteľného zakladača-stohovača na dodávku kovu z pecí.

Pred vysádzaním kovu do pece musí kovový kvetináč odstrániť trosku a iné cudzie predmety z povrchu dosiek. Konečné čistenie dosiek sa vykonáva odfukovaním vodného kameňa prúdom vzduchu pod tlakom z 2 trysiek umiestnených pred pecami č. 1 a č. 4.

Keď sú dosky každej novej taveniny zasadené, operátor položí na chvostovú časť prvej dosky šamotovú tehlu a určí rozmery prvých troch dosiek. Ak sa namerané hodnoty odchýlia od požiadaviek TU 14-1-5357-98 a STP MMK 98-2003, pristátie sa ukončí a je informovaný vedúci radenia.

Kovový sadzač a ohrievače neustále monitorujú správne umiestnenie dosiek v peci cez nakladacie okno a zobrazovacie okná.

Dosky, z ktorých sa odoberá vzorka, sa vložia do pece tak, aby časť dosky so vzorkou zodpovedala chvostu pásu. Ak sú dosky vložené nesprávne do pece (naklonenie dosiek v peci, posun platní v jednom smere pri ich pohybe pecou atď.), Ďalšie vkladanie platní sa okamžite zastaví a prijmú sa opatrenia na odstránenie porúch.

Keď je kov zasadený do pece, nie je dovolené roztrhnutie a miešanie tepla. Ak dochádza k miešaniu horúčav, veľkostí dosiek, prestaňte vydávať dosky z pecí a informujte o tom vedúceho zmeny.

Pri vyraďovaní dymového plameňa spod tlmičov nakladacieho okna operátor PU č. 2 zastaví vysádzanie kovu a informuje ohrievače.

Vymeniteľný stohovač-stohovač podľa počítača (pristávacia značka) prenáša informácie o valcovanom kove systémom ACS s uvedením čísla šarže taveniny, triedy ocele, veľkostí dosiek, veľkostí pásov, hmotnosti jedného pásu každej veľkosti a celková hmotnosť dávky, účel, štandardné alebo technické podmienky ...

Dodávka dosiek na valcovanie sa vykonáva striktne plavákom v súlade s harmonogramovou úlohou, poradím výsadby a požadovaným časom zahrievania.

Keď sa zmenia rozmery dosiek alebo rozmery valcovaného pásu, operátor stohovača oznámi reštrukturalizáciu mlyna pri dodávke cez reproduktorovú linku mlyna.

Zodpovednosť za správnu dodávku dosiek z pecí sú starší ohrievač, kovové ohrievače a zakladač-zakladač pri dodávke pecí.

V prípade oneskorenia v jednej z pecí sa časť taveniny nachádzajúca sa v ostatných peciach úplne vydá, potom sa prijmú zarážky a opatrenia na odstránenie porúch.

Teplotný režim pecí by mal počas technologického priebehu valcovania zaisťovať maximálny teplotný rozdiel pásov jednej dávky 30 ° C.

Je zakázané vydávať studené dosky alebo dosky s bočným okrajom vychladnuté počas zastavenia mlyna. Vedúci ohrievač a ohrievače sú zodpovedné za výdaj takýchto dosiek. Ak sa bočný okraj ochladzuje, doska by mala byť priradená k vypúšťaniu.

Vyhrievané dosky sa vypúšťajú z pece a privádzajú sa do dvojitého stojana prostredníctvom výstupného valčekového stola. V hrubom mlyne je relatívne zníženie 6-8%. Po opustení stojana sa duálny valec zavedie do predlžovacieho stojana a transportuje sa po valcovom stole na valcovanie v hrubovacích stojanoch.

Valcovanie v stojane duo a kvarto sa môže vykonávať opačne.

Rolka zo skupiny hrubovania ide do lietajúcich nožníc „35x2350“ na strihanie predného a zadného konca pásu.

Predné konce valcov sú odrezané na všetkom kove, zadné konce kotúčov sú odrezané na kove s hrúbkou maximálne 4 mm a na zvyšku kovu, ak majú konce valcov väčší jazyk.

Orezávanie koncov kotúča sa vykonáva v automatickom režime.

Konce roliek sú orezané na celú šírku. Rezané konce so šírkou do 150 mm sa považujú za technologické odrezky.

Veľkosť rezaného konca nastaví operátor medzery PU č. 5 podľa číselníka. Z lietajúcich nožníc „35x2350“ valcovaný materiál vstupuje do dokončovacej skupiny, kde je valcovaný pás súčasne v niekoľkých stojanoch. Pri distribúcii redukcií v stojanoch starší valcovači monitorujú zaťaženie motorov hlavných pohonov, ktoré by nemalo prekročiť maximálne prípustné. Rýchlosť valcovania v stojanoch dokončovacej skupiny by mala za podmienok daných hodnôt redukcií zaistiť požadované teploty konca valcovania pre daný profil a danú skupinu tried ocele. Aby sa zaistili potrebné mechanické vlastnosti kovu, pásy sa pred navinutím do zvitkov ochladzujú vodou pomocou rozprašovacieho systému umiestneného na stole vypúšťacieho valca za dokončovacou skupinou stojanov. Pásy sa v závislosti od triedy a účelu ocele podrobia chladeniu podľa príslušných režimov.

Všetky pásy valcované na mlyne sú zvinuté do zvitkov na 4 zvitkoch, potom sú presunuté pozdĺž dopravníkov zvitkov valcovaných za tepla do skladu valcov obchodov za tepla alebo za studena. Na mlynskej linke - pred a za dvojitým stojanom, za reverzným stojanom, kvartovým a dokončovacím mlynom sú nainštalované vysokotlakové vodné rozbíjače, pomocou ktorých sa vyrába a zráža vodný kameň z kovového povrchu.

Prevádzka prerušovačov vody musí zaistiť kvalitu povrchu požadovanú GOST. Tlak vody pri súčasnej prevádzke všetkých kolektorov musí byť najmenej 80 atm. (8 MPa). Množstvo mechanickej suspenzie vo vode by nemalo presiahnuť 20 mlg / l. Energetický inžinier obchodu zodpovedný za kontrolu kvality vody, ktorý týždenne pýta elektráreň certifikát o kvalite vody.

Obrázok 4- Dokončovací pracovný stojan štvrtinového kontinuálneho širokopásmového mlyna 2500

Starší valec skupiny na hrubovanie je zodpovedný za vysokokvalitné odvápnenie pri odvápňovaní vody za reverznými dvojitými a kvartovými stojanmi a starší valec dokončovacej skupiny na odvápňovanie vody v dokončovacej stupnici. Počas smeny sa monitoruje kvalita plachty na prítomnosť strusky. Ak sa nájde vodný kameň, čistiace trysky skontroluje a vyčistí personál zmeny. Na preventívnu údržbu by sa mala denne vykonávať kontrola a čistenie trysiek pomocou drsovacej skupiny s odstraňovaním vody. Kontrola a čistenie dýz 5. hydraulického kladiva by sa mala vykonávať pri každom plnení pracovných valcov dokončovacej skupiny.

Valcovanie kovov by sa malo vykonávať iba so zapnutými všetkými hydraulickými kladivami. V núdzových situáciách sa kotúč pred dokončovacou skupinou zrazí do „vrecka“ na podvalce, je označený valcom hrubovacej skupiny a po narezaní na dĺžky je uložený vo vrecku.

Zodpovednosť za dodržiavanie teplotného režimu valcovacích restov so staršími valcami skupín hrubovania a dokončovania, staršími ohrievačmi.

Teplota pásu mimo stojanu 3, teplota konca valcovania a teplota navíjania pásu musia zodpovedať technologickému plánu.

Požadovaná teplota konca valcovania sa dosiahne zmenou rýchlosti valcovania v dokončovacej skupine, hrúbky valcovaného materiálu v medziach prípustných zaťažení, zapnutím chladenia medzi stojanmi v dokončovacej skupine s možnosťou pevného valcovania.

Na kontrolu rozmerov valcovaných pásov a teplotného režimu valcovania sú na mlynskej linke nainštalované nasledujúce:

merač šírky pásu za stojanom 11;

Merače hrúbky röntgenového žiarenia za 11 stojanmi; pyrometre za stojanom 3, za stojanom 11, medzi druhou a treťou sekciou rozprašovacieho zariadenia a pred cievkami (vyššie).

Ak sa rozmery pásu líšia od uvedených, redukcie v stojanoch sa upravia v smere nadradených valcov. Keď je pozdĺž jeho dĺžky detegovaná premenlivá šírka a hrúbka pásu, upraví sa napätie pásu v dokončovacích stojanoch, použije sa režim zrýchlenia pásu.

V procese valcovania kovov sa tvorí značné množstvo vodného kameňa a technologického šrotu.

Po zrazení z povrchu pásov sa vodný kameň zmýva úžitkovou vodou cez kalový tunel do špeciálnych sedimentačných nádrží umiestnených v šrote mlyna. Po usadení sa váha naloží drapákovým žeriavom do železničnej alebo cestnej dopravy a vyvedie z dielne.

Kovový šrot získaný po nožniciach sa v špeciálnych škatuliach prepravuje do šrotu a expeduje sa do špeciálnych vagónov pre potreby oceliarskeho priemyslu.

Technologický šrot, získaný na zvinovačkách, je rozrezaný plynovými rezačmi na určité veľkosti, magneticky uložený v škatuliach a odoslaný do špeciálnych vagónov pre potreby oceliarskeho priemyslu.

Zodpovednosť za včasné čistenie, prepravu vodného kameňa a technologické ozdoby nesú vedúci výroby, vedúci valcov a seniori v sekcii navíjačov.

Navíjačka je určená na navíjanie pásov valcovaných pri teplote nie nižšej ako 450 0 C. Navíjačky valcovne za tepla musia zaisťovať kvalitné a efektívne navíjanie pásov na zvitky.

Pás je zachytený navijakom pri plniacej rýchlosti až 8 m / s, potom sa všetky mechanizmy (dokončovacia skupina, štartovací valčekový stôl a navíjač) synchrónne zrýchlia na danú rýchlosť valcovania.

Rýchlosť navíjania pásu navijakom v závislosti od rýchlosti valenia môže obsluha nastaviť automaticky ručne pomocou regulátora.

Obsluha ovláda iba rýchlosť ťažných valcov, ktorá je nastavená o 2–5% vyššie ako rýchlosť posledného dokončovacieho stojana.

Ak pri uvedenom pomere rýchlostí dôjde k vytvoreniu slučky pásu, je dovolené zvýšiť rýchlosť ťažných valcov o 10% vzhľadom na rýchlosť valcovania.

Napätie pásu počas navíjania nastavuje obsluha pomocou regulátora napätia, ktorý je nepriamo určený silou prúdu motora.

Navíjanie pásov s hrúbkou 2 až 10 mm z ocelí triedy 35, 40, 45, 50 a 65G sa vykonáva pri napätiach 1,5-krát vyšších ako je uvedené vyššie.

Navíjanie pásov na mlyne sa vykonáva na skupine navíjačov a pre ďalšie 4 a 5 sa odporúča zvinúť pásy do hrúbky 4 mm, na zvitkoch č. 7, 8 - nad 4 mm. Navíjačka je pripravená na prijatie pásu, keď je bubon nezaťažený, sťahovací vozík sa uvedie do pôvodnej polohy, formovacie valce sa spoja, sťahovací valec sa spustí, vedenie sa zdvihne, vodítka sa od seba odtrhnú, bubnové a formovacie valce sa otáčajú, voda je dodávaná do všetkých chladených prvkov navíjačov.

Navíjač pracuje v nasledujúcom poradí:

pás je nastavený a pravítka sú zmenšené;

po navíjaní 3-4 otáčok na bubon sa tlak valcov na pás zníži;

po ukončení navíjania sa pravítka rozvedú, bubon a formovacie valce sa zastavia, horný ťažný valec sa zdvihne, vedenie sa spustí;

chovajú sa tvarovacie valce;

bubon je stlačený;

pomocou vozíka sa kotúč vyberie z bubna do obracača;

vozík sa vráti do pôvodnej polohy, kotúč sa prevráti na prijímací vozík a odnesie sa na dopravník;

naklápač prejde do pôvodnej polohy;

bubon je nezaťažený;

formovacie valce sú redukované;

bubon a formovacie valce sú zrýchlené;

ťažný valec sa spustí a pás sa zdvihne.

Navíjače č. 4 a č. 5 sú vybavené automatickými vertikálnymi páskovačmi na páskovanie valcov s baliacou páskou s rozmermi 32 x 0,8 - 1,0 mm so 6 zárezmi bezprostredne po vybratí kotúča z bubna cievky. Všetky zvitky pásov s hrúbkou 1,8-3,0 mm (vrátane), navinuté na cievkach č. 4 a č. 5, musia byť zabalené. V prípadoch, keď je z týchto cievok odobratý kotúč na odber vzoriek alebo na spracovanie z dôvodu chýb vo vinutí, potom tieto zvitky po navinutí neviažte, ale po vzorkovaní (alebo spracovaní) zviažte baliacou páskou pomocou ručného baliaceho stroja.

.5 Predstavenie nového viacvalcového navíjača

V obchode sa plánuje inštalácia nového hydraulického podzemného viacvalca. Bude potrebné zaistiť navíjanie pásov z ocelí s vyššou pevnosťou, ako aj splniť požiadavky na kvalitu a zaistiť potrebné parametre cievky, najmä nízku teleskopickosť, vysoké napätie a zníženie hlavy pásu značky na počiatočných zákrutách.

Nový navíjač obsahuje ovládanie prítlačného valca so samostatnými motormi; pohonný mechanizmus; hydraulické zariadenia; mazací systém; automatizačné systémy. Je tiež vybavený krokovým ovládaním a väčšími motormi. Priemer valca bol zväčšený z 1900 na 2000 mm, maximálna rýchlosť navíjania je 18 m / s, teplota vinutia je 300 - 900 0 C. Výkonnejší pohon umožňuje

naviňte pás s napätím 60 kN. Tŕň poháňa hlavný pohon 1 500 kW spojený s prevodovkou s dvoma prevodovými stupňami. Ťahacie valce sú poháňané dvoma pohonmi s výkonom 450 kW. Výkon motorov je teda približne 7 -krát väčší ako predchádzajúci navíjač.

Pretože sa hmotnosť, priemer a šírka zvitkov zväčšovali, boli sklápače vybavené dvoma vysokotlakovými hydraulickými pohonmi, ktoré dokázali prenášať bremená až do 15 ton.

Okrem toho sa plánuje inštalácia automatizačného systému Coil Master PL pre navíjačku, ktorý koordinuje navíjačku a vypočítava všetky inštalácie podľa špecifikácie prichádzajúceho pásu. Obchod tiež dostane globálny systém zaznamenávania údajov, ktorý nepretržite zaznamenáva až 300 signálov z navíjača. Teraz je možné diagnostiku a jemné doladenie navíjacej jednotky vykonávať z akéhokoľvek firemného počítača alebo modemu z domu. Hlavnými funkciami systému sú: prevádzková analýza registrovaných signálov; kontrola všetkých displejov Win-CC vrátane protokolovania alarmov.

Nahradí sa existujúci vizualizačný systém (rozhranie človek-stroj) a zavedie sa asi 30 počítačových grafických displejov, ktoré poskytujú jasnejší prehľad o parametroch navíjača a tým aj lepšiu kontrolu jeho činnosti. Okrem toho je nainštalovaných 70 počítačových grafických displejov zobrazujúcich aktuálne hodnoty nastavení a parametrov.

1- lôžko, 2-bubnový bubon,

Otočná podpera, odstraňovač 4 valcov.

Obrázok 5 - Navíjačka s bezstupňovým hnacím mlynom 2500 valcovňou za tepla 2500

Najprv bol nainštalovaný vysokotlakový hydraulický systém. Na výklopníkoch bol použitý riadiaci systém so štyrmi hydraulickými nápravami. Inštalácia a uvedenie nového zariadenia do prevádzky je naplánované na tri týždne. Hlavnou črtou navíjača je, že navíjanie sa vykonáva s otvorenými bočnými vodidlami pred ťažným valcom.

Zvýšenie výkonu pohonov navíjačov a ťažných valcov umožňuje navíjanie pásu s pevnosťou v ťahu až 1 000 N / mm 2. Teleskopické vlastnosti balíkov sa v dôsledku vysokého napätia výrazne zlepšili, kvalita vinutia je daná zariadením na nastavovanie ťažných valcov, ktoré môže pracovať v dvoch režimoch: regulácia sily (normálny režim) a regulácia medzery (nový technologický režim). Okrem toho použitie zariadenia na postupnú reguláciu medzery (nový technologický režim). Použitie zariadenia na krokovú reguláciu navyše umožňuje vyhnúť sa vzniku škrabancov na počiatočných otáčkach valca. To vedie k zlepšeniu kvality pásov a výrobných rýchlostí.

Dva existujúce vyklápače balíkov, ako aj ťahacie valce a valce na navíjanie pásu, vybavené novým hydraulickým systémom s tlakom 29 MPa, takže teraz sú spoľahlivo prepravované aj 15 t balíky.

Vďaka novej podlahovej viacvalcovej navíjačke je možné navíjať pásy v širokej škále veľkostí a z vysokopevnostných ocelí. V dôsledku toho závod dosiahol rozšírenie sortimentu produktov.

1.6 Záver

V tomto diplomovom projekte boli urobené výpočty redukčného režimu, výkonových parametrov, hodinovej produktivity a ekonomickej efektívnosti zavedenia nového viacvalcového zvinutia na 2500 mlynoch.

Vďaka novej podlahovej viacvalcovej navíjačke, nainštalovanej na mlyne, je možné navíjať pásy v širokej škále veľkostí a z vysokopevnostných ocelí. V dôsledku toho mlyn dosiahol rozšírenie sortimentu výrobkov.

2. Špeciálna časť

.1 Výpočet režimu zmenšenia

Výpočet redukčného režimu na 2 500 mlynoch pre plech s hrúbkou 4,8 mm z dosky 180 1050 4000 mm.

Drvič hrubého kameňa. Podľa praktických údajov v hrubom mlyne teda

Rozširujúca klietka:

; (4)

=5,6%.

Hrubá skupina porastov. Aplikované hodnoty zníženia relatívnej výšky v prvom poraste 28,5%a v posledných 40%.

Prvý hrubovací stojan (quarto). Akceptovaná hodnota potom

= 45,5 mm.

Keď poznáme extrémne hodnoty, zostavíme graf.

Obrázok 6- Rozpis skupiny hrubovacích porastov

Druhý hrubovací univerzálny stojan. Potom podľa harmonogramu

Tretí univerzálny stojan na hrubovanie. Prijaté potom

Jemný odvápňovač. Prijímame to v dokončovacej mlyne, potom sa v prvom stojane nastaví pás s hrúbkou mm a z posledného stojana vyjde pás s hrúbkou mm.

Dokončujúca skupina stojanov. Určte koeficient vertikálnej deformácie (celkový a priemerný).

; (4)

potom,

Pás s hrúbkou 33 mm opustí prvý stojan, ak sa vo všetkých stojanoch rovná 1,37 ;

;

Na základe praktických údajov mlyna je to 1,27 -krát viac. Následne by to malo byť násobne menej, t.j.

S extrémnymi hodnotami vytvoríme graf pre dokončovaciu skupinu.

Obrázok 7 - Graf dokončovacej skupiny porastov

mm.

mm.

mm;

mm.

mm.

Zo siedmeho stojana by mal vychádzať pás mm, teda mm

.2 Výpočet výkonových parametrov mlyna

Stanovte silu počas valcovania za tepla, ak sú známe nasledujúce počiatočné údaje: valce D = 710 mm, rýchlosť valca = 250 ot / min. Valcovaný kov - oceľ 08KP. Teplota kovu počas valcovania je 1 000 ° C.

Absolútna kompresia:

Dĺžka kontaktnej plochy deformačnej zóny:

mm.

Priemerná výška a šírka:

; (8)

; (9)

Kontaktná plocha:

Rýchlosť valcovania:

kde priemer kotúča, D musí byť prevedený z milimetrov na metre, t.j. H = 700 mm = 0,70 m

= 9,3 m / s.

Valivá sila je určená metódou A.I. Tselikova.

Miera deformácie:

= 80. roky -1.

Pre teplotu kovu 1000 C 0 a rýchlosť deformácie je odolnosť voči deformácii určená z experimentálnych kriviek kgf /

Koeficient trenia:

kde je koeficient zohľadňujúci materiál valcov pre oceľ = 1,0

Koeficient zohľadňujúci vplyv obvodovej rýchlosti valcov je určený podľa grafu

Koeficient zohľadňujúci vplyv chemického zloženia valcovanej ocele

Teplota valcovaného kovu, С 0

Faktor zohľadňujúci vplyv šírky pásma:

Kde je koeficient určený v závislosti od pomeru if, potom = 1,15

Koeficient je určený vzorcom:

(15)

;

(16)

=3,8.

Pre hodnoty = 3,8 a = 0,43, podľa grafov = 1,64

Koeficient zohľadňujúci vplyv vonkajších zón je určený z pomeru.

Neexistuje žiadne valivé napätie, preto = 1,0, potom koeficient

Kontaktný tlak:

Valivá sila:

Určte valivý moment pre mlyn s konštantnými otáčkami.

Priemer valca valca D = 710 mm, rýchlosť valca = 250 ot / min. Valivá sila P = 1034 tf

Dĺžka deformačnej zóny:

m

Valivý moment. Pretože v poslednom stojane má pás obdĺžnikový prierez, vezmeme koeficient ramena = 0,5.

; (22)

Trecí moment vo valivých ložiskách. Pre ložiská textolitu je koeficient trenia = 0,003

Moment potrebný na vykonanie deformácie v danom stojane:

; (24)

Výkon potrebný na vykonanie deformácie v danom stojane:

; (25)

Zoberme si spotrebu energie pri voľnobehu 8% nominálnej hodnoty:

kW (26)

Určme vypočítaný výkon s prihliadnutím na straty trením v prevodových stupňoch a voľnobehu: vezmeme účinnosť vretien a spojok = 0,97, účinnosť stojana prevodovky = 0,93, účinnosť prevodovky = 0,93.

Celková účinnosť:

potom:

; (28)

;

Valivý výkon = 5040 kW.

.3 Výpočet hodinovej produktivity mlyna 2500

Hodinová produktivita valcovne, A t / h, je určená vzorcom:

kde je hmotnosť obrobku;

Valivý rytmus.

Na určenie režimu rolovania je potrebné nájsť maximálny čas a čas pauzy, s.

kde je dĺžka kovu po prechode, m / s;

Rýchlosť valcovania, m / s.

m;

m;

m.

Teraz nachádzam strojový čas

; (34)

Teraz nájdem čas prestávky pre každý prechod podľa vzorca:

kde je vzdialenosť medzi stojanmi, m;

Teraz nachádzam režim valcovania pre skupinu hrubovania:

; (36)

Vypočítam čas prestávky a strojový čas pre dokončovaciu spojitú skupinu:

kde je dĺžka po valcovaní, m

Rýchlosť jazdy pozdĺž medziľahlého valčeka, m / s

= 132,5 m;

kde je vzdialenosť medzi skupinami hrubovania a dokončovania, m

Hmotnosť valcovaného kovu, t, je určená vzorcom:

kde je špecifická hmotnosť;

Obrázok 8 - Graf hodinovej produktivity širokopásmového mlyna 2500

2.4 Počítačová verzia výpočtu výkonových parametrov

Metóda výpočtu

Program Donnichermet vyvinul Donnichermet Institute pre 2 000 rozostavaných valcovní za tepla a 2 500 valcovní za tepla rekonštruuje OJSC MMK. Konovalova, A.L. Ostapenko, V. G. Ponomareva. Výpočet parametrov valcovania plechov, referenčná kniha Moskva, „Metalurgia“ 1986.

V tomto programe sa výpočet podmienok energetickej sily a teplotnej rýchlosti valcovania (v niekoľkých bodoch pozdĺž valca a pásu) vykonáva iba pre stojan s horizontálnymi valcami (je pravdepodobné, že v tom čase program na redukciu, doska vo zvislých valcoch ešte nebola pripravená).

Výpočet redukčných režimov pre horizontálne valce hrubovacích stojanov.

Výpočet režimov redukcie v stojanoch mlyna sa vykonáva s prihliadnutím na prípustný uhol, uchopenie, rovnomerné zaťaženie pohonu hrubovacích stojok a optimálne zaťaženie pohonu dokončovacích stojiek, prípustné hodnoty valivej sily P, moment M a valivý výkon N.

Podľa experimentálnych údajov. Polugikina V.P. berieme prípustný uhol zvierania pre oceľové valce = 17,5 ° pre liatinové valce = 16 °

Maximálna kompresia je stanovená vzorcom:

Δh max. D p (1-cos) = R p / 3316 mm. (40)

Výsledné vypočítané hodnoty sú zhrnuté v tabuľke 1.

Tabuľka 2 - Povolené zníženia Δh o uhol zachytenia kovu valcami

Parameter	Čísla stojanov
	oceľ		liatina	liatina
R, max / min
Δh, max / min

Pre vyvinuté typy redukčných režimov zaisťujúcich rovnomerné rozloženie zaťaženia na hrubovacie stojany počas redukcie dosky s hrúbkou 250 mm (254 mm v zahriatom stave) na koľajové vozidlá s hrúbkou 25-50 mm, získa sa závislosť na určenie absolútneho zníženia pozdĺž porastov:

Δh j = (254-h n) mm, (41)

kde h n je hrúbka kotúča, mm;

Koeficient proporcionality prijatý pre porasty podľa týchto údajov:

Údaje

Podľa vypočítaných hodnôt Δh je na stojanoch zostavená kompletná tabuľka režimov redukcie, ktorá je doplnená rýchlosťami valcov vo voľne stojacich stojanoch č. 1-3 a prijatou rýchlosťou v stojane č. 6, v závislosti od hrúbky valcovaného materiálu:

Rýchlosť valcovania (alebo výstupná rýchlosť valcovaného materiálu) v týchto stojanoch bude s prihliadnutím na 5% náskok väčšia ako lineárna rýchlosť valcov:

V = 1,05 V palca, m / s. (42)

Rýchlosti valcovania v stojanoch N "4 a 5, ako aj vo zvislých valcoch sú určené z konštanty kontinuálneho valcovania:

V G j = V G6 h G6 / h j a V B j = V G j h j / H j, m / s. (43)

Hrúbka železničných koľajových vozidiel pre dokončovaciu skupinu je roztrhnutá tak, aby bolo zaistené rovnomerné zaťaženie medzi skupinami hrubovania a konečnej úpravy stojanov:

Tabuľka 3

Vyvíjame typické režimy valcovania pre konštantnú hrúbku odliatej dosky 250 mm (vo vyhrievanom stave 254 mm) pre koľajové vozidlá s hrúbkou 25-50 mm, bez šírky dosky a triedy ocele. Na doskách so šírkou 1850 mm bude zaťaženie hrubovacích a dokončovacích skupín stojanov maximálne a pri šírke dosky 750 mm bude minimálne.

Pri výpočte Δh j, zaokrúhlené na stojany, sa zaokrúhlia na celé hodnoty tak, aby sa ich súčet rovnal (254-h n), mm.

Tabuľka 3 napríklad zobrazuje návrhový režim valcovania pri zvinutí 32 mm.

Tabuľka 4 - Návrhový režim valcovania v hrubovacích stojanoch na valcovanie h n = 32.

Parametre valcovania	Čísla stojanov

Program výpočtu by mal zahŕňať aj ručné redukcie v hrubovacích stojanoch.

Definujme zníženie pozdĺž stojanov, ak stojan č. 3 nebude fungovať:

Δh j nový = Δh j (1 + 0.2013). (44)

Získame nové zľavy v stojanoch, pričom vezmeme do úvahy zaokrúhľovanie:

60 + 0 + 53 + 28 + 17 = 222 mm.

Podľa týchto redukcií je vidieť, že v stojane č. 2 nebude zaistené prirodzené zachytenie kovu valcami (pozri tabuľku 3). Valcovanie je možné len pri kladkostroji s minimálnou dĺžkou 38-40 mm. Po úprave kompresií vykonáme na počítači overovací výpočet a porovnáme získané hodnoty parametrov energetickej energie s prípustnými hodnotami P, M a N valcovania pre 2000 mlyn OJSC MMK.

Po zvinutí vo zvislých valcoch sa na páse v blízkosti bočných okrajov vytvoria uzlíky, ktoré zvyšujú valivú silu v nasledujúcich horizontálnych valcoch až o 10%.

Na výpočet zníženej hrúbky valca použijeme vzorec zamestnancov Donnyichermet, vhodný na zohľadnenie predchádzajúceho valcovania v kalibrovaných alebo hladkých zvislých valcoch:

H pr = H 0 B 0 / B 1 1/1 + ΔB / B 0 0,3 (B 0 / H 0) -0,05 (1 + 0,1 H c / B cr -B cd / 1-2H k / B 0) 0,33 (45)

kde H až - hĺbka meradla skrinky, mm;

V cr, V cd - šírka kalibru pozdĺž dna a pri konektore, mm.

Pri valcovaní v hladkých zvislých valcoch (H k = 0) bude súčiniteľ sily 0,33 rovný 1,0. pri valcovaní v drážkovaných valcoch je vždy väčšia ako 1,0.

Pri sekvenčnom výpočte pozdĺž priechodov bude mať vždy H pr> H 0, a preto by sa skutočné zníženie horizontálnych valcov malo vypočítať pomocou vzorcov

Δh Ф = H pr -h a E ph = Δh ph / H pr 100% (46)

A zadajte tieto opravené údaje do tabuľky 5, pričom prepočítajte všetky geometrické parametre a rýchlosti. Potom sa vypočíta šírka kotúča na výstupe z horizontálnych valcov.

Pred valcovaním na mlyne je potrebné určiť horúce rozmery hrúbky šírky dosiek podľa ich nominálnych rozmerov v studenom stave, pričom pred vstupom do valcov sa vezme do úvahy teplota kovu t:

H G = H x (1 + 1,4 10 t) (47)

B G = B x (1 + 1,4 10 t) (48)

Valivý výkon:

N B = 9,81 10 M približne V B / R B kW (49)

Veľkosť otvoru zvislých valcov je určená podľa známeho vzťahu:

S j = B j -P / M mm (50)

kde M = 250 t / mm je modul tuhosti zvislých stojanov.

Rýchlosť valcovania vo zvislých valcoch univerzálnych stojanov je určená z konštanty kontinuálneho valenia:

V B H = V G h = konšt., Odkiaľ V B = V G h / H m / s (51)

Pre najbežnejšie používané triedy oceľových plechov podľa metódy L. V. Andreyuka boli získané hodnoty koeficientov uvedené v tabuľke 4.

Tabuľka 5 - Koeficienty na výpočet skutočného odporu ocele pri valcovaní za tepla

Triedy ocele	σ, kgf / mm

Po konečnom výpočte parametrov šírky a energie a výkonu valcovania sa získané údaje vložia do všeobecnej tabuľky režimu valcovania s horizontálnymi valcami hrubovacích stojín.

Tabuľka 6 - Režim návrhu na valcovanie pásov 2,0 mm z valcovaného materiálu 32 mm.

	Čísla stojanov

Tu by mali byť parametre H, h, Δh najlepšie zaokrúhlené na presnosť O, 1 mm.

Program musí tiež zabezpečiť manuálne nastavené redukcie pozdĺž stojanov, dokončovacej skupiny mlyna, čo je obzvlášť potrebné pri práci bez jedného alebo dvoch stojanov.

Pri výpočte rýchlosti valcovania v stojanoch kontinuálnej dokončovacej skupiny mlyna používame podmienku pre stálosť druhého objemu kovu:

h 7 V 7 = ...... h 13 V 13 = konšt

Plnenie a maximálnu rýchlosť valcovania pásu v poslednom stojane č. 13, aby sa získali požadované teploty konca valcovania a eliminoval sa teplotný klin po dĺžke hotových pásov, je možné brať podľa približných údajov, tabuľka 6

Tabuľka 7 - Rýchlosti valcovania v stojane č. 13 v závislosti od hrúbky

	Pre hotovú hrúbku pásu, mm

Výpočet režimov redukcie v dokončovacích stojanoch

Na výpočet režimov redukcie v dokončovacích stojanoch (zo 7 stojanov, istič dokončovacej stupnice tohto dizajnu nekomprimuje, nerieši) určujeme hrúbku pásu na výstupe z každého stojana ahoj podľa japonského vzorca vedec Iman Ihiro:

h j = h 0 h k / (52)

kde h 0, h k h j - počiatočná, konečná a aktuálna hrúbka kotúča, mm.

m = 0,3 + 0,21 / h k (53)

V záujme optimálneho zaťaženia motorov a valcov, vylúčenia preťaženia stojanov 7 a 8 a získania dobrého profilu valcovaných pásov predpokladáme nasledujúce rozloženie zaťaženia na stojany:

Prijaté N Σ = 5,55 a koeficienty Bj zaťaženia na stojanoch budú:

B 7 = 0,6 / 5,55 = 0,11;

B 8 = 1,4 / 5,55 = 0,26;

B 9 = 2,4 / 5,55 = 0,43;

B 10 = 3,4 / 5,55 = 0,61;

B11 = 4,3 / 5,55 = 0,77;

B 12 = 5,05 / 5,55 = 0,91.

Tabuľka 8 - Hodnoty koeficientov а 0, a 1 а 2, а З pre С ,, (označené resp. А 2, В 2, С 2)

A 2 - skutočná tepelná kapacita

Hustota 2

C 2 - tepelná vodivosť

Empirické vzorce pre koeficienty tepelného inžinierstva pre teploty valcovania 1250-800 ° С

A 2 - skutočná tepelná kapacita

Hustota 2

C 2 - tepelná vodivosť

Pre teploty 900 ° С-500 ° С pri chladení pásov na valčeku s výtlačným valcom sa pohybuje v rozmedzí (900-725) ° С

A 2 - skutočná tepelná kapacita

Hustota 2

C 2 - tepelná vodivosť

Poznámka - rýchlosti valcovania pre stredné hrúbky, ktoré nie sú uvedené v tabuľke, je možné určiť ako aritmetické priemerné hodnoty.

Zrýchlenie v závislosti od hrúbky hotového pásu je možné vykonať nasledovne:

Po rozdelení znížení v stojanoch a po prijatí tabuľkových hodnôt rýchlostí valcovania sa vykoná kontrolný výpočet zaťaženia stojanov, teploty konca valcovania a teplotného klinu (t PC -t Зк). Ak tieto hodnoty vyžadujú zmenu, potom sa nastavia opravenými údajmi a výpočet sa vykoná znova. Parametre výkonu valcovania (P, N, M) a teplota valcovaných tyčí a pásov sú určené pre predný a zadný koniec.

Pre rozsah teplôt na chladenie oceľových pásov na výstupnom valcovom stole za dokončovacou skupinou stojanov 900 ° - (650) 500 ° C pre šesť skupín tried ocele boli koeficienty empirických vzorcov určené pomocou počítača.

Y = a O + a 1 (t j / 1000) + a 2 (t j / 1000) + a З (t j / 1000) (54)

A zjednodušený tvar so Z = 0 a a 2 = 0.

3. Organizácia výroby

Výpočet výrobného programu mlyna 2500

Výrobný program je množstvo vyrobených výrobkov za určité obdobie (rok, štvrťrok, mesiac), to znamená, že ide o plán výroby výrobkov.

V valcovniach je výrobný program vypočítaný na základe priemernej hodinovej produktivity mlyna a skutočného času prevádzky mlyna.

Tabuľka 9 - Počiatočné údaje na výpočet výrobného programu

Meno, profil, rozmery	Hodinová produktivita mlyna, t / h	Špecifická hmotnosť profilu v sortimente, ()%
1,28ĥ1500 2,31500 3,3,9 ĥ1250
CELKOM Definujeme výrobný program na zadané časové obdobie. Tabuľka 4 - Výrobný program mlyna 2500 za júl 2008 Názov indikátorov Jednotky Indikátory Časová rovnováha: Kalendárny čas Menovitý čas Počet smen za deň Celkové pracovné smeny Nominálny čas na smenu Menovitý čas Aktuálne voľnobeh na nominálny čas Aktuálne prestoje Skutočný čas Výkon: V skutočnosti. hodina (streda) Za smenu Za deň Za mesiac (štvrťrok) 4. Ekonomika výroby Výpočet ekonomickej účinnosti zavedenia viacvalcového zvinutia na 2500 mlynoch Namiesto starého sa zavádza nový viacvalcový podlahový navíjač. To zvyšuje produktivitu na 706 t / h, kapacita starého navíjača bola 646 t / h. Rýchlosť navíjania kotúča sa zvyšuje až na 18 m / s a ​​rozširuje sa aj sortiment odvíjaných výrobkov. Tabuľka 11 - Technické a ekonomické ukazovatele závodu Názov indikátorov Merná jednotka Pred implementáciou Po implementácii Priemerná hodinová produktivita Ročný fond času Ročná produktivita Zoznam zamestnancov Spotreba kovu Náklady na 1 tonu valcovaného kovu Produktivita práce Kapitálové výdavky Stanovujeme priemernú hodinovú produktivitu „úzkeho miesta“ pred a po rekonštrukcii (A cf1) a (A cf2), potom ročnú produktivitu mlyna. A G1 = A cf1 Tf; (63) A G1 = 646,8 7080 = 4579344 t; A G2 = A cf2 Tf; (64) A G2 = 706,8 7080 = 5004144 t. Ročný nárast výroby bude ΔА Г2 = А Г2 -А Г1; (65) ΔА Г2 = 5004144-4579344 = 424800 t. Vypočítame kapitálové investície: K = K 0 (1 + K T + K f + K M) P, (66) kde K 0 sú počiatočné náklady na stroje; K T - koeficient zohľadňujúci náklady na dopravu a obstarávanie (prijaté 0,05-0,08); K F - s prihliadnutím na konštrukciu základu (brané 0,03-0,06); K M - berúc do úvahy náklady na inštaláciu zariadenia (prijaté 0,06-0,15); P je počet jednotiek tohto typu zariadenia. K = 25389000 (1 + 0,06 + 0,04 + 0,09) 4 = 120,8 milióna rubľov. Ak je nainštalované ďalšie zariadenie, sú na to potrebné dodatočné náklady: a) odpisy Pa = K 0 N / 100, rub, (67) kde K 0 sú počiatočné náklady na auto; H - odpisová sadzba pre daný druh dlhodobého majetku,% Ra = 120,8 12/100 = 14,4 milióna rubľov. b) náklady na bežné opravy a údržbu dlhodobého majetku PT = K 0 3,5 / 100; (68) P T = 120,8 3,5 / 100 = 4,2 milióna rubľov. Potom prevádzkové náklady na ďalšie vybavenie: P i = P a + P T; (69) P i = 14,4 + 4,2 = 18,2 milióna rubľov. V dôsledku implementácie opatrenia sa zvyšuje produktivita mlyna, čo znamená, že určujeme ročné úspory na podmienene fixných nákladoch: E i = P ΔA G, (70) kde P - fixné náklady na náklady na valcované výrobky 1 tona, RUB / t; ΔА Г je ročný nárast výroby valcovaných výrobkov, t.j. Tabuľka 12 - Výpočet podmienene fixných nákladov na 1 tonu výrobkov Názov nákladových položiek na redistribúciu Náklady podľa položky, rub. % fixných nákladov podľa položky Výška fixných nákladov podľa položiek, rub. 1 Spracujte palivo Náklady na energie: 2 El. energie 3 Technická voda 5 Podporné materiály 6 Základné platy pr.práca. 7 Doplatok 8 Príspevky na sociálne poistenie 9 Náhradné zariadenie vrátane kotúčov 10 Údržba 11 Odpisy dlhodobého majetku 12 Práca obchodov s dopravou 13 Ostatné náklady na dielňu 14 Všeobecné náklady na zariadenie E i = 169,7 424800 = 72,1 milióna rubľov. Celkové úspory z realizácie akcie zisťujeme: E celkom = E i -P i, (71) kde E i tvoria individuálne úspory získané v dôsledku rôznych faktorov; P i - dodatočné náklady, ktoré môžu vzniknúť. E celkom = 72,1-18,2 = 53,9 milióna rubľov. Určujeme, ako sa náklady na 1 tonu zmenia po realizácii akcie: C 2 = (C 1 A G1 E celkom) / A G2, rub / t, (72) kde C 1 a C 2 - náklady na 1 tonu valcovaných výrobkov pred a po implementácii, rubľov; A G1 a A G2 - ročný objem výroby pred a po implementácii, t; E total - celkové ročné úspory z realizácie akcie, rubľov; Tabuľka 13 - Výpočet nákladov na 1 tonu valcovaných výrobkov Názov článkov Jedna tona Množstvo 1 Polotovary 2 Odpad: odpad z koncoviek a odrezkov Odpad celkom Celkový objem odpadu stanovený pre / - / odpad .00,036 0,01 0,027 0,073 1 000 3100 220 x x x 111,6 2,2 x 113,8 4336,4 3 Náklady na redistribúciu a ORM Výrobné náklady С 2 = (9154,5 4579344-53,9) / 5004144 = 8377,37 rubľov / t. Keďže udalosť vyžaduje kapitálové výdavky, určujeme: a) ročný ekonomický efekt: E f = E celkom -E H K, rub, (73) kde E H je štandardný koeficient účinnosti kapitálových investícií rovný 0,16. E f = 53,9-0,16 120,8 = 34,6. b) ekonomická efektívnosť kapitálových investícií: E = E celkom / K; (74) E = 53,9 / 120,8 = 0,44. E sa porovná s E N a vyvodí sa záver o účinnosti opatrenia. V našom prípade E> E H, potom je implementované opatrenie nákladovo efektívne. c) doba návratnosti: T = K / E celkom, roky; (75) T = 120,8 / 53,9 = 2,24 roka. 5. Ochrana práce 5.1 Analýza priemyselných nebezpečenstiev a opatrenia na ich zníženie Hlavnými nebezpečnými a škodlivými výrobnými faktormi ovplyvňujúcimi pracovníkov 2500 valcovne za tepla sú: Tepelné žiarenie - vedie k prehriatiu tela. Aby ste predišli prehriatiu, noste bežný pracovný odev, počas smeny konzumujte dostatočné množstvo tekutiny, slanej sódy, čaju, vody z pitných fontán. Keď sa objavia prvé príznaky prehriatia: nevoľnosť, závraty, slabosť, búšenie srdca, zamestnanec musí opustiť pásmo vysokých teplôt, osprchovať sa, ak mu zdravotný stav nedovoľuje vrátiť sa do práce, je potrebné kontaktovať zdravotné stredisko, upozornite na to majstra alebo predáka. Priemyselný hluk je škodlivým faktorom. Hluk prekračuje povolené limity, ak nie je možné počuť reč vo vzdialenosti 1 meter od reproduktora. Na zníženie hluku sa používajú osobné ochranné prostriedky: antifóny, zátky do uší, prilby, slúchadlá. Prach je škodlivý výrobný faktor. Keď sa prach dostane do očí, poškodí sliznicu, čo spôsobí zápal spojiviek, čo vedie k zhoršeniu zraku. Ak sa vám prach dostane do očí, mali by ste ho odstrániť sami, mali by ste okamžite kontaktovať zdravotné stredisko. Na ochranu očí pred prachom používajte ochranné okuliare, na ochranu dýchacieho systému používajte protiprachové masky. Personál obsluhujúci metodické pece 2500 mlynov (ohrievače kovov, žiaruvzdorní pracovníci) by mal mať na pamäti, že zemný plyn obsahuje prakticky iba uhľovodíky. Koncentrácia zemného plynu vo vzduchu nad 10% spôsobuje dusenie, pretože v tomto prípade bude obsah kyslíka vo vdýchnutom vzduchu 19%. Závažnosť otravy oxidom uhoľnatým závisí od koncentrácie oxidu uhoľnatého vo vdýchnutom vzduchu. Ak sa objavia príznaky otravy, ihneď odstráňte ľudí z tohto miesta, zavolajte záchranárov plynu, urobte analýzu vzduchu, nájdite miesto úniku plynu a odstráňte ho. .2 Bezpečnostné pokyny pre obsluhu valca Vedúci obsluhy valcov je zodpovedný za bezpečné pracovné postupy svojho tímu, za dodržiavanie bezpečnostných pravidiel, preto je povinný organizovať prácu každého člena tímu v prísnom súlade s požiadavkami technologických pokynov. Pri práci v mlyne musia úradníci: pri bežných kontrolách, opravách a prekládkach mlynských porastov dodržať požiadavky nariadenia o systéme štítkov. poznať všetky nebezpečné miesta v servisnej časti mlyna. skontrolovať neprítomnosť osôb v nebezpečných oblastiach a predmety na mechanizmoch. skontrolujte prítomnosť a spoľahlivosť všetkých plotov a ochranných zariadení v areáli mlyna. koordinovať svoje akcie v práci a navzájom sa varovať pred zisteným nebezpečenstvom. pracovisko nepreplňujte, udržiavajte ho čisté monitorujte prevádzkyschopnosť dlažby, vyhýbajte sa mastným miestam na chodníkoch, mostoch pre chodcov. dávajte pozor na zvukové a svetelné signály. jasne dávajte príkazy pomocou signálov prijatých v obchode. Povrch valcov skontrolujte, keď sú valce stojana zastavené, vodiaci stôl je zasunutý a voda je uzavretá na chladenie vo vzdialenosti 1 meter. Rolovať valce stojana, ktoré sa majú vykonať na príkaz majstra výroby, minimálnou rýchlosťou. zmerajte kotúč iba vtedy, keď je stôl valčeka zastavený. Je potrebné pripomenúť, že: je zakázané vyrábať valcovanie, stojany z hliníka, niklu, nehrdzavejúcej ocele a iných materiálov. je zakázané klásť horúce spodky na valce prenosovej spojky, reťaze, lana; spodky musia byť umiestnené vo vrecku na medzinápravovom stole. počas práce mlyna je zakázané byť na strane pohonu, vchádzať pod pracovné stojany, vretená a iné zariadenia. Na prechod cez valčekový dopravník, keď je mlyn v prevádzke na lávke. Literatúra 1 Diamidov V.D., Litovchenko A.Yu. „Valcovaná výroba“ - moskovská „metalurgia“ Zotov V.F. Valcovacia výroba - Moskva „Metalurgia 2000“ Bakhtinov V.B. „Technológia výroby valcovania“ - Moskva „Metalurgia 1983“ Kuprin M.I. „Základy teórie valcovania“ 1978 - moskovská „metalurgia“ Gulidov I.N. „Zariadenie pre valcovne“ 2004 - Moskva „Intermet Engineering“ Technologický návod na valcovanie pásov za tepla na mlyne 2500 TI-101-P-GL4-71-2005

Moriaci úsek je navrhnutý tak, aby valcovni poskytoval za tepla valcovaný nakladaný pás na morenie v roztoku kyseliny chlorovodíkovej.

Moriaca časť obsahuje dve kontinuálne moriace jednotky (NTA).

Zloženie každého NTA:

- Odvíjacie zariadenie;

- Pravé auto;

- Nožnice na priečne strihanie;

- Stroj na zváranie na tupo (CCM);

- Loop jama;

- klietka pre trénerov;

- moriaci kúpeľ;

- kotúčové nožnice;

- nožnice na gilotínu;

- navíjač;

Valce zo skladu sa pomocou elektrického mostového žeriava privádzajú k prijímaciemu dopravníku, pomocou ktorého sa dopravujú k výklopníku, kde sa naklápajú do vodorovnej polohy. Z vyklápača sa rolka premiestňuje pomocou otočného zariadenia na zdvíhaciu plošinu s vozíkom.

Plošina s pohyblivým vozíkom kladie kotúč na odvíjací bubon. Pás sa potom zavedie do rovnacieho stroja. Potom sa pás narovnaný v zariadení na rovnanie pozdĺž valčekového stola dostane k ťahacím valcom, ktoré sú privádzané do gilotínových nožníc na rezanie predného a zadného konca valca.

Zváranie dvoch koncov pásu sa vykonáva pomocou CCM. Pás navarený na CCM sa privádza do otvoru pre slučku ťahaním valcov. Do medzery je možné hodiť najviac 800 metrov pásu. Zo slučkovej jamy sa pás privádza do temperovacej klietky „quarto“ cez usmerňovacie valce, ohýbacie zariadenie a napínacie zariadenie. Temperovanie sa vykonáva s cieľom rozložiť vodný kameň, urýchliť proces morenia a tiež zaistiť požadovaný profil pásu.

Regenerovaná kyselina chlorovodíková sa používa na odstraňovanie vodného kameňa z povrchu pásov valcovaných za tepla. Moriaci proces sa vykonáva na odstránenie vodného kameňa z povrchu pásu valcovaného za tepla. Vodný kameň sa odstráni chemicky podľa reakcií (1, 2, 3):

FeO + 2HCl = FeCl2 + H20 (1)

Fe 3 O 4 + 6 HCl + H 2 = 3 FeCl 2 + 4 H 2 O (2)

Fe 2 O 3 + 4 HCl + H 2 = 2 FeCl 2 + 3 H 2 O (3)

V tomto prípade pás postupne prechádza technologickou časťou jednotky v nasledujúcom poradí:

- štyri hlboké moriace sekcie s prúžkom ponoreným do moriaceho roztoku;

- kúpeľ tryskového prania pozostávajúci z piatich stupňov;

- sušiace zariadenie s dodatočným fúkaním okrajov pásov vzduchom z pneumatického systému. Pruhové pranie po morení sa vykonáva v päťstupňovom prúdovom pracom kúpeli.

Po morení, opláchnutí a vysušení prejde pás do kotúčových nožníc. Kruhové nožnice - bez pohonu, s rotačnými rezacími hlavami so skosenou frézou sú určené na orezávanie okrajov pásov. Pás po strihaní kotúča, ktorý prechádza napínacími zariadeniami, vstupuje do výstupných gilotínových nožníc. Na gilotínových nožniciach sa pás prereže, aby sa získala optimálna hmotnosť nakladaných balíkov s reznými švami. Pás sa navíja striedavo na dvoch cievkach.

1. Oblasť prenájmu

Valcovacia sekcia má dve kontinuálne valcovne za studena: štvorstojanový „2500“ mlyn a dvojstojanový reverzný mlyn „1700“.

Mlyn "2500" :

Štvorstojanový mlyn 2500 je určený na valcovanie za tepla valcovaných surovín v stojanoch Quattro na pásy valcované za studena danej hrúbky. Cievky sa privádzajú do štvorstojanového „2500“ mlyna, kde sa valcujú so znížením až o 50 - 55% rýchlosťou až 5 m / s.

Mlyn musí vykonávať nasledujúce úlohy:

- stabilné valcovanie pásov pri maximálnej produktivite;

- získanie nájmu, ktorý spĺňa požiadavky štandardov a

technické podmienky;

- minimálne straty kovu.

Po NTA idú cievky k zdvíhaciemu valčekovému stolu s posúvačom, určeným na vybratie kotúča z prijímacieho dopravníka, jeho zdvihnutie až k osi odvíjacieho mechanizmu a zatlačenie (nasadenie) na odvíjací bubon.

Odvíjač je určený na správnu inštaláciu cievky vzhľadom na pozdĺžnu os mlyna, otáčanie cievky do polohy, ktorá poskytuje možnosť uchopenia vonkajšieho konca pásu, jeho úlohy v podávacích valcoch a vytváranie napätia medzi odvíjač a 1 stojan počas valcovania.

Pracovné stojany mlyna sú navrhnuté tak, aby vykonávali proces valcovania pásov za studena, t.j. udržať pracovné a záložné valce v určitej polohe, možnosť ich pohybu vo zvislej rovine, otáčanie valcov a vnímanie síl vznikajúcich pri valcovaní. Všetky štyri pracovné stojany mlyna majú rovnaký dizajn a rozmery.

Navíjačka je navrhnutá tak, aby vytvárala napätie na páse medzi štvrtým stojanom a navíjacím bubnom a navíjala pás na kotúč. Navíjačka sa skladá z bubna s pohonom, skladacej podpery, prítlačného valca na upnutie konca pásu.

Cúvací mlyn "1700" :

Dvojstojanový mlyn 1700 je určený na valcovanie zahora valcovaných za tepla v stojanoch Quattro na pás valcovaný za studena danej hrúbky. Valcovanie sa vykonáva zo širších pásov s prechodom na užšie. Cievky sa privádzajú do dvojstojanového mlyna 1700, kde sa valcujú so znížením až o 20 - 50% rýchlosťou až 12 m / s.

Rolky, ktoré prišli z NTA pomocou chodníka, sú transportované do nakladacej sekcie, kde sa v prípade potreby kotúč otočí o 180 °. Potom je kotúč prevezený transportným valcom, z ktorého je vedený do odvíjacieho zariadenia (4-segmentový s prevodovkou a sklopnou podperou). Tam je valec upevnený, prítlačný hnací valec je spustený na vonkajšie otáčky valca a valec je posúvaný do polohy vhodnej na ohýbanie predného konca vodiaceho stola.

Po ohnutí predného konca valca sa zapne pohon na otáčanie odvíjacieho bubna a prítlačného valca, aby sa pás transportoval na 3-valcový správne ťahací stroj, kde sa deformované časti narovnajú a potrebné ohnutie prednej časti koniec pásu je zaistený (tvorba „lyže“) na následnú prepravu a jej úlohu do medzery pracovných valcov 1. stojana.

Stojany: dva pracovné stojany s vodiacimi tvarovkami, pohonmi, mechanizmami na prenos pracovných a záložných valcov a systémom axiálneho posunu pracovných valcov sú navrhnuté na vykonávanie procesu valcovania pásov za studena.

Charakteristickou črtou tejto valcovne je používanie hydraulických tlakových zariadení (HPU). GNU sú navrhnuté tak, aby regulovali polohu horných zálohovacích valcov, zaisťovali potrebnú valivú silu a kompenzovali účinok znižovania priemeru valcov. Hydraulické tlakové zariadenia sú dvojčinné hydraulické valce. Hlavnou výhodou GNU je jeho vysoký výkon v porovnaní s prítlačnými skrutkami tradičného (mechanického) typu, absencia negatívneho vplyvu na hlavu klietky.

Vyššie uvedené zariadenie umožňuje zmenšiť rozdiel v hrúbke valcovaného kovu v pásovom úseku, zvýšiť výťažok vhodného kovu a znížiť straty vo výrobnom procese.

Navíjačka Navrhnutá na navíjanie pásu na kotúč, pretože počas druhého priechodu opúšťa pracovné stojany, ako aj na udržanie napätia pásu.

Tréningové mlyny „1700“ a „2500“ :

Valcovacie oddelenie obchodu je vybavené dvoma temperovacími stolicami „2500“ a „1700“. Tieto mlyny sú vybavené jedným temperovacím stojanom „quattro“ a nemajú žiadne zásadné rozdiely, s výnimkou maximálnej prípustnej šírky valcovacieho pásu.

Temperovanie je konečná operácia výroby tenkých pásov a plechov z ocele a farebných kovov, ktorá spočíva v ich valcovaní za studena s nízkymi redukciami (zvyčajne nie viac ako 3%). Po tepelnom spracovaní je kov spravidla temperovaný. V dôsledku popúšťania sa zvyšuje medza klzu, čo znižuje možnosť vzniku strihových línií na kove počas lisovania za studena, ktoré kazia povrch výrobkov.

Rolky určené na školenie sú inštalované elektrickým mostovým žeriavom pomocou klieští na nakladací dopravník tak, aby sa os valca zhodovala s pozdĺžnou osou dopravníka. Valce sú transportované nakladacím dopravníkom k vyklápaču, naklonené zo zvislej do vodorovnej polohy a uložené na kolíske prenosového vozíka. Potom sa kotúč zavedie do odvíjacích valcov, kde sa pomocou gilotínových nožníc odreže predný a zadný koniec kotúča.

Po odstránení chybných oblastí sa kotúč navinie spätným otáčaním. Rolka je potom premiestňovacím vozidlom vedená k chodníku, ktorý ho transportuje do odvíjacieho bubna.

Pred vložením pásu do stojana pás prejde cez sťahovacie valčeky. Ak je to potrebné, spustite horný valec, aby ste uľahčili úlohu pásu v pracovných valcoch valcovacej stolice alebo aby ste zrolovali zaseknutý predný koniec pásu.

Temperovanie za studena valcovaného žíhaného pásu sa vykonáva špecifikovanou mierou redukcie pre každú triedu ocele. Nastavenie kompresie v priebehu školenia sa vykonáva pomocou prítlačných skrutiek, profil pásu sa nastavuje hydraulickým systémom proti ohýbaniu.

Pri temperovaní kovu je možné po zachytení pásu a navíjaní 5-10 otáčok na bubne navijaka zapnúť systém mokrého temperovania. Prostredníctvom kolektorov umiestnených na vstupnej strane stojana je temperovacia kvapalina privádzaná zhora a zospodu do zóny „pracovného pásu hriadeľa“. Prostredníctvom kolektorov umiestnených na výstupnej strane stojana iba zospodu je temperačná kvapalina privádzaná do zóny „pracovný hriadeľ - nosný hriadeľ“. Po temperovacom stojane pás prechádza systémom na odfukovanie zvyškovej temperovacej kvapaliny z povrchu, ktorý poskytuje:

Úplné odstránenie zostávajúcej temperovacej kvapaliny v oblasti medzi hornou podperou a hornými pracovnými valcami pomocou vzduchových dýz;

Úplné odstránenie zostávajúcej temperovacej tekutiny z oboch strán pásu pomocou vzduchových dýz umiestnených na horných a dolných tyčiach a z okrajov spodnej strany pásu pomocou skupín extrémnych vzduchových dýz;

Prenos zostávajúcej cvičnej tekutiny do zbernej nádrže.

Keď sa priblížite k zadnému koncu pásu na odvíjači, prívod temperovacej kvapaliny sa zastaví.

Po temperovacom stojane prejde pás k navíjačke. Čo je určené na navíjanie pásu na kotúč, pretože opúšťa temperovací stojan, ako aj na udržanie napätia pásu. Ďalej je pomocou kolísky na odstraňovanie roliek kov odoslaný na balenie.