Chrómovanie. Niklovanie, chrómovanie, modrenie atď.

Poniklované povlaky majú množstvo cenných vlastností: dobre sa leštia a získavajú krásnu dlhú životnosť zrkadlový lesk, sú odolné a dobre chránia kov pred koróziou.

Farba niklových povlakov je strieborno-biela so žltkastým odtieňom; ľahko sa leštia, ale časom sa zafarbia. Povlaky sa vyznačujú jemnou kryštalickou štruktúrou, dobrou priľnavosťou k oceľovým a medeným podkladom a schopnosťou pasivácie na vzduchu.

Niklovanie je široko používané ako dekoratívny náter častí svietidiel určených na osvetlenie verejných a obytných priestorov.

Na pokovovanie oceľových výrobkov sa niklovanie často vykonáva cez strednú medenú podvrstvu. Niekedy sa používa trojvrstvový nikel-meď-nikelový povlak. V niektorých prípadoch sa nanáša vrstva niklu tenká vrstva chróm, ktorý tvorí nikel-chrómový povlak. Nikel sa nanáša na diely vyrobené z medi a zliatin na báze medi bez medzivrstvy. Celková hrúbka dvoj a trojvrstvových náterov je regulovaná normami strojárstva, zvyčajne je to 25-30 mikrónov.

Na dieloch určených na prevádzku vo vlhkom tropickom podnebí musí byť hrúbka náteru aspoň 45 mikrónov. V tomto prípade nie je regulovaná hrúbka vrstvy niklu menšia ako 12–25 mikrónov.

Poniklované časti sú leštené, aby sa získali lesklé povlaky. V nedávne časy Brilantné poniklovanie je široko používané, čo eliminuje pracnú operáciu mechanického leštenia. Brilantné poniklovanie sa dosiahne zavedením zjasňovačov do elektrolytu. Dekoratívne vlastnosti mechanicky leštených povrchov sú však vyššie ako tie, ktoré sa získajú lesklým niklovaním.

K ukladaniu niklu dochádza pri výraznej katódovej polarizácii, ktorá závisí od teploty elektrolytu, jeho koncentrácie, zloženia a niektorých ďalších faktorov.

Elektrolyty na pokovovanie niklom majú pomerne jednoduché zloženie. V súčasnosti sa používajú síranové, hydrofluoridové a sulfamitové elektrolyty. V osvetľovacích továrňach sa používajú výlučne síranové elektrolyty, ktoré umožňujú pracovať s vysokými prúdovými hustotami a súčasne získavať povlaky. Vysoká kvalita... Tieto elektrolyty obsahujú soli obsahujúce nikel, pufre, stabilizátory a soli, ktoré pomáhajú rozpúšťať anódy.

Sulfátové elektrolyty majú vysokú elektrickú vodivosť a dobrú schopnosť rozptylu.

Elektrolyt s nasledujúcim zložením, g / l, je široko používaný:

NiSO4 7H20
240–250

* Alebo NiCl2 6H2O - 45 g / l.

Niklovanie sa vykonáva pri teplote 60 ° C, pH = 5,6 ÷ 6,2 a hustote katódového prúdu 3-4 A / dm2.

V závislosti od zloženia kúpeľa a spôsobu jeho prevádzky je možné získať povlaky s rôznym stupňom lesku. Na tieto účely bolo vyvinutých niekoľko elektrolytov, ktorých zloženie je uvedené nižšie, g / l:

pre matný povrch:

NiSO4 7H20
180–200

Na2S04 10H20
80–100

H3BO3
30–35

Poniklované pri teplote 25–30 °C, pri prúdovej hustote katódy 0,5–1,0 A / dm2 a pH = 5,0–5,5;

pre pololesklý náter:

Síran nikelnatý NiSO4 · 7H2O 200-300

Kyselina boritá H3BO3 30

Kyselina 2,6-2,7-disulfónaftalová 5

Fluorid sodný NaF 5

Chlorid sodný NaCl 7-10

Pokovovanie niklom sa vykonáva pri teplote 20–35 ° C, hustote katódového prúdu 1–2 A / dm2 a pH = 5,5–5,8;

pre lesklý povrch:

Síran nikelnatý (hydrát) 260-300

Chlorid nikelnatý (hydrát) 40-60

Kyselina boritá 30-35

Sacharín 0,8-1,5

1,4-butyndiol (v prepočte 100%) 0,12-0,15

ftalimid
0,08–0,1

Prevádzková teplota pokovovania niklom je 50–60 °C, pH elektrolytu je 3,5–5, hustota katódového prúdu pri intenzívnom miešaní a nepretržitej filtrácii je 2–12 A / dm2 a hustota anódového prúdu je 1–2 A / dm2.

Charakteristickým znakom pokovovania niklom je úzky rozsah kyslosti elektrolytu, hustoty prúdu a teploty.

Aby sa zloženie elektrolytu udržalo v požadovaných medziach, zavádzajú sa do neho tlmivé zlúčeniny, ktoré sa najčastejšie používajú ako kyselina boritá alebo zmes kyseliny boritej s fluoridom sodným. V niektorých elektrolytoch sa ako tlmivé roztoky používajú kyselina citrónová, vínna, octová alebo ich alkalické soli.

Charakteristickým znakom niklových povlakov je ich pórovitosť. V niektorých prípadoch sa na povrchu môžu objaviť bodkované miesta, takzvané „pitting“.

Aby sa zabránilo vzniku jamkovej jamky, používa sa intenzívne miešanie kúpeľov so vzduchom a pretrepávanie suspenzií s detailmi, ktoré sú k nim pripevnené. Zníženie bodkovania je uľahčené zavedením činidiel znižujúcich povrchové napätie alebo zmáčadiel do elektrolytu, ako je laurylsulfát sodný, alkylsulfát sodný a iné sulfáty.

Domáci priemysel produkuje dobrý anti-pitting čistiaci prostriedok"Progress", ktorý sa pridáva do kúpeľa v množstve 0,5 mg / l.

Niklovanie je veľmi citlivé na cudzie nečistoty, ktoré vstupujú do roztoku z povrchu dielov alebo v dôsledku anodického rozpúšťania. Keď sa poniklovaná oceľ de-

kladkostroje, roztok je upchatý železnými nečistotami a pri poťahovaní zliatin na báze medi - s jeho nečistotami. Odstránenie nečistôt sa uskutočňuje alkalizáciou roztoku uhličitanom alebo hydroxidom niklu.

Jamkové organické nečistoty sa odstránia prevarením roztoku. Niekedy sa používa tónovanie poniklovaných častí. To vytvára farebné povrchy s kovovým leskom.

Tónovanie sa vykonáva chemickými alebo elektrochemickými metódami. Jeho podstata spočíva vo vytvorení tenkého filmu na povrchu niklového povlaku, v ktorom dochádza k interferencii svetla. Takéto filmy sa získavajú nanášaním organických povlakov s hrúbkou niekoľkých mikrometrov na poniklované povrchy, pre ktoré sa diely spracovávajú v špeciálnych roztokoch.

Čierne niklové povlaky majú dobré dekoratívne vlastnosti. Tieto povlaky sa získavajú v elektrolytoch, do ktorých sa okrem síranov niklu pridávajú aj sírany zinočnaté.

Zloženie elektrolytu na pokovovanie čiernym niklom je nasledovné, g / l:

Síran nikelnatý 40-50

Síran zinočnatý 20-30

Rodanid draselný 25–32

Síran amónny 12-15

Pokovovanie niklom sa vykonáva pri teplote 18–35 ° C, hustote katódového prúdu 0,1 A / dm2 a pH = 5,0–5,5.

2. CHROMIÁCIA

Chrómové povlaky majú vysokú tvrdosť a odolnosť proti opotrebovaniu, nízky koeficient trenia, sú odolné voči ortuti, pevne priľnú k základnému kovu, sú chemicky a tepelne odolné.

Pri výrobe svietidiel sa chrómovanie používa na získanie ochranných a dekoratívnych náterov, ako aj reflexných náterov pri výrobe zrkadlových reflektorov.

Chrómovanie sa uskutočňuje na vopred nanesenej podvrstve medi-niklu alebo niklu-meď-niklu. Hrúbka chrómovej vrstvy s takýmto povlakom zvyčajne nepresahuje 1 mikrón. Pri výrobe reflektorov sa chrómovanie v súčasnosti nahrádza inými metódami povrchovej úpravy, ale v niektorých továrňach sa stále používa na výrobu reflektorov pre zrkadlové svietidlá.

Chróm má dobrú priľnavosť k niklu, medi, mosadzi a iným materiálom, ktoré sa majú nanášať, ale zlá priľnavosť sa vždy pozoruje, keď sa na pochrómovanie nanášajú iné kovy.

Pozitívnou vlastnosťou chrómových povlakov je, že diely sú lesklé priamo v galvanizačných kúpeľoch, preto ich nie je potrebné mechanicky leštiť. Spolu s tým sa chrómovanie líši od iných galvanických procesov v prísnejších požiadavkách na prevádzkový režim kúpeľov. Drobné odchýlky od požadovanej prúdovej hustoty, teploty elektrolytu a iných parametrov nevyhnutne vedú k znehodnoteniu povlakov a hromadných zmetkov.

Sila rozptylu chrómových elektrolytov je nízka, čo vedie k slabému pokrytiu vnútorných povrchov a priehlbín dielov. Na zvýšenie jednotnosti náterov sa používajú špeciálne prívesky a prídavné obrazovky.

Na chrómovanie sa používajú roztoky anhydridu chrómu s prídavkom kyseliny sírovej.

Priemyselné využitie našli tri typy elektrolytov: zriedené, univerzálne a koncentrované (tabuľka 1). Na získanie dekoratívnych náterov a na získanie reflektorov sa používa koncentrovaný elektrolyt. Na chrómovanie sa používajú nerozpustné olovené anódy.

Tabuľka 1 - Zloženie elektrolytov na chrómovanie

Počas prevádzky koncentrácia anhydridu chrómu v vaniach klesá, preto sa na obnovu vaní denne upravujú pridávaním čerstvého anhydridu chrómu.

Bolo vyvinutých niekoľko formulácií samoregulačných elektrolytov, v ktorých je pomer koncentrácií automaticky udržiavaný.

Zloženie tohto elektrolytu je nasledovné, g / l:

Chrómovanie sa vykonáva pri hustote katódového prúdu 50–80 A / dm2 a teplote 60–70 ° C.

V závislosti od vzťahu medzi teplotou a hustotou prúdu môžete získať rôzne druhy chrómovanie: mliečne lesklé a matné.

Mliečny povlak sa získa pri teplote 65-80 °C a

nízka prúdová hustota. Lesklý povrch sa získa pri teplote 45–60 °C a strednej intenzite prúdu. Matný povrch sa získa pri teplote 25-45 ° C a vysoká hustota prúd. Pri výrobe svietidiel sa najčastejšie používa povrchová úprava lesklý chróm.

Na získanie zrkadlových reflektorov sa chrómovanie vykonáva pri teplote 50–55 ° C a prúdovej hustote 60 A / dm2. pri výrobe zrkadlových reflektorov sa vykonáva predbežné nanášanie medi a niklu. Reflexný povrch sa po nanesení každej vrstvy vyleští. Technologický postup zahŕňa nasledujúce operácie:

brúsenie a leštenie povrchu;

medené pokovovanie;

pokovovanie niklom;

leštenie, odmasťovanie, morenie;

chrómovanie;

čisté leštenie.

Po každej technologickej operácii sa vykonáva 100% kontrola kvality náteru, pretože nedodržanie technologických požiadaviek vedie k odlupovaniu podvrstvy spolu s chrómovým náterom.

Výrobky z medi a zliatin medi sú pochrómované bez medzivrstvy. Časti sú ponorené do elektrolytu po privedení napätia na kúpeľ. Pri nanášaní viacvrstvových náterov na oceľové výrobky je hrúbka vrstvy regulovaná GOST 3002-70. Hodnoty hrúbky sú uvedené v tabuľke 2.

Tabuľka 2 - Minimálna hrúbka viacvrstvové galvanické povlaky

Chrómovacie vane sú vybavené výkonným odsávacie vetranie na odstránenie výparov jedovatej kyseliny chrómovej.

Pri chrómovaní sa dostane časť šesťmocného chrómu Cr6 + odpadových vôd preto, aby sa zabránilo emisiám Cr6+ do otvorených vodných útvarov, ochranné opatrenia- inštalovať neutralizátory a zariadenia na úpravu.

1. Afanasyeva E.I., Skobelev V.M. "Zdroje svetla a riadiacich zariadení: Učebnica pre technické školy", 2. vyd., Revid., M: Energoatomizdat, 1986, 270. roky.

2. Bolenok V.E. "Výroba elektrických osvetľovacích zariadení: Učebnica pre technické školy", M: Energoizdat, 1981, 303s.

3. Denisov V.P. "Výroba elektrických svetelných zdrojov", M: Energia, 1975, 488.

4. Denisov V.P., Melnikov Yu.F. "Technológia a zariadenia na výrobu elektrických svetelných zdrojov: Učebnica pre technické školy", M: Energia, 1983, 384s.

5. Plyaskin P.V. a iné „Základy projektovania elektrických svetelných zdrojov“, M: Energoatomizdat, 1983, 360s.

6. Churkina N.I., Lityushkin V.V., Sivko A.P. "Základy technológie elektrických svetelných zdrojov" / pod všeobecnou. vyd. Prytkova A.A., Saransk: Knižné vydavateľstvo Mordovskoe, 2003, 344s.

1. NIKELOVANIE

2. CHROMIÁCIA

ZOZNAM POUŽITÝCH ZDROJOV

1. NIKELOVANIE

Poniklované povlaky majú množstvo cenných vlastností: dobre sa leštia, získavajú krásny dlhotrvajúci zrkadlový lesk, sú odolné a dobre chránia kov pred koróziou.

Niklovanie je široko používané ako dekoratívny náter častí svietidiel určených na osvetlenie verejných a obytných priestorov.

Na pokovovanie oceľových výrobkov sa niklovanie často vykonáva cez strednú medenú podvrstvu. Niekedy sa používa trojvrstvový nikel-meď-nikelový povlak. V niektorých prípadoch sa na vrstvu niklu nanesie tenká vrstva chrómu, čím sa vytvorí niklovo-chrómový povlak. Nikel sa nanáša na diely vyrobené z medi a zliatin na báze medi bez medzivrstvy. Celková hrúbka dvoj a trojvrstvových náterov je regulovaná normami strojárstva, zvyčajne je to 25-30 mikrónov.

Poniklované časti sú leštené, aby sa získali lesklé povlaky. V poslednej dobe sa vo veľkej miere používa brilantné niklovanie, ktoré eliminuje pracnú operáciu mechanického leštenia. Brilantné poniklovanie sa dosiahne zavedením zjasňovačov do elektrolytu. Dekoratívne vlastnosti mechanicky leštených povrchov sú však vyššie ako tie, ktoré sa získajú lesklým niklovaním.

K ukladaniu niklu dochádza pri výraznej katódovej polarizácii, ktorá závisí od teploty elektrolytu, jeho koncentrácie, zloženia a niektorých ďalších faktorov.

Elektrolyty na pokovovanie niklom majú pomerne jednoduché zloženie. V súčasnosti sa používajú síranové, hydrofluoridové a sulfamitové elektrolyty. V osvetľovacích továrňach sa používajú iba síranové elektrolyty, ktoré im umožňujú pracovať s vysokou hustotou prúdu a zároveň získať vysoko kvalitné povlaky. Tieto elektrolyty obsahujú soli obsahujúce nikel, pufre, stabilizátory a soli, ktoré pomáhajú rozpúšťať anódy.

Sulfátové elektrolyty majú vysokú elektrickú vodivosť a dobrú schopnosť rozptylu.

Elektrolyt s nasledujúcim zložením, g / l, je široko používaný:

NiSO4 · 7H2O 240–250

* Alebo NiCl2 6H2O - 45 g / l.

Niklovanie sa vykonáva pri teplote 60 ° C, pH = 5,6 h6,2 a hustote katódového prúdu 3-4 A / dm2.

pre matný povrch:

NiS04 · 7H20 180-200

Na2SO4 · 10H2O 80–100

Poniklované pri teplote 25–30 °C, pri prúdovej hustote katódy 0,5–1,0 A / dm2 a pH = 5,0–5,5;

pre pololesklý náter:

Síran nikelnatý NiSO4 · 7H2O 200-300

Kyselina boritá H3BO3 30

Kyselina 2,6-2,7-disulfónaftalová 5

Fluorid sodný NaF 5

Chlorid sodný NaCl 7-10

Pokovovanie niklom sa vykonáva pri teplote 20–35 ° C, hustote katódového prúdu 1–2 A / dm2 a pH = 5,5 h5,8;

pre lesklý povrch:

Síran nikelnatý (hydrát) 260-300

Chlorid nikelnatý (hydrát) 40-60

Kyselina boritá 30-35

Sacharín 0,8-1,5

1,4-butyndiol (v prepočte 100%) 0,12-0,15

Ftalimid 0,08-0,1

Charakteristickým znakom pokovovania niklom je úzky rozsah kyslosti elektrolytu, hustoty prúdu a teploty.

Charakteristickým znakom niklových povlakov je ich pórovitosť. V niektorých prípadoch sa na povrchu môžu objaviť bodkované miesta, takzvané „pitting“.

Domáci priemysel vyrába dobrý čistiaci prostriedok proti pittingu "Progress", ktorý sa pridáva do kúpeľa v množstve 0,5 mg / l.

Niklovanie je veľmi citlivé na cudzie nečistoty, ktoré vstupujú do roztoku z povrchu dielov alebo v dôsledku anodického rozpúšťania. Keď sa poniklovaná oceľ de-

Jamkové organické nečistoty sa odstránia varením roztoku. Niekedy sa používa tónovanie poniklovaných častí. To vytvára farebné povrchy s kovovým leskom.

Čierne niklové povlaky majú dobré dekoratívne vlastnosti. Tieto povlaky sa získavajú v elektrolytoch, do ktorých sa okrem síranov niklu pridávajú aj sírany zinočnaté.

Zloženie elektrolytu na pokovovanie čiernym niklom je nasledovné, g / l:

Síran nikelnatý 40-50

Síran zinočnatý 20-30

Rodanid draselný 25–32

Síran amónny 12-15

Pokovovanie niklom sa vykonáva pri teplote 18–35 ° C, hustote katódového prúdu 0,1 A / dm2 a pH = 5,0 h5,5.

2. CHROMIÁCIA

Chrómové povlaky majú vysokú tvrdosť a odolnosť proti opotrebovaniu, nízky koeficient trenia, sú odolné voči ortuti, pevne priľnú k základnému kovu, sú chemicky a tepelne odolné.

Pri výrobe svietidiel sa chrómovanie používa na získanie ochranných a dekoratívnych náterov, ako aj reflexných náterov pri výrobe zrkadlových reflektorov.

Chróm má dobrú priľnavosť k niklu, medi, mosadzi a iným materiálom, ktoré sa majú nanášať, ale zlá priľnavosť sa vždy pozoruje, keď sa na pochrómovanie nanášajú iné kovy.

Na chrómovanie sa používajú roztoky anhydridu chrómu s prídavkom kyseliny sírovej.

Tabuľka 1 - Zloženie elektrolytov na chrómovanie

Počas prevádzky koncentrácia anhydridu chrómu v vaniach klesá, preto sa na obnovu vaní denne upravujú pridávaním čerstvého anhydridu chrómu.

Bolo vyvinutých niekoľko formulácií samoregulačných elektrolytov, v ktorých je pomer koncentrácií automaticky udržiavaný.

Zloženie tohto elektrolytu je nasledovné, g / l:

Chrómovanie sa vykonáva pri hustote katódového prúdu 50–80 A / dm2 a teplote 60–70 ° C.

V závislosti od vzťahu medzi teplotou a prúdovou hustotou je možné získať rôzne typy chrómových povlakov: lesklé, mliečne a matné.

Mliečny povlak sa získa pri teplote 65-80 °C a

nízka prúdová hustota. Lesklý povrch sa získa pri teplote 45–60 °C a strednej intenzite prúdu. Matný povrch sa získa pri teplote 25–45 °C a vysokej prúdovej hustote. Pri výrobe svietidiel sa najčastejšie používa povrchová úprava lesklý chróm.

brúsenie a leštenie povrchu;

medené pokovovanie;

pokovovanie niklom;

leštenie, odmasťovanie, morenie;

chrómovanie;

čisté leštenie.

Po každej technologickej operácii sa vykonáva 100% kontrola kvality náteru, pretože nedodržanie technologických požiadaviek vedie k odlupovaniu podvrstvy spolu s chrómovým náterom.

Tabuľka 2 - Minimálna hrúbka viacvrstvových elektrolyticky pokovovaných povlakov

Chrómovacie vane sú vybavené výkonným odsávacím vetraním na odstránenie toxických výparov kyseliny chrómovej.

Pri chrómovaní sa časť šesťmocného chrómu Cr6 + dostáva do odpadových vôd, preto sa na zabránenie emisií Cr6 + do otvorených vodných plôch používajú ochranné opatrenia - sú inštalované neutralizátory a čistiace zariadenia.

ZOZNAM POUŽITÝCH ZDROJOV

Afanasyeva E.I., Skobelev V.M. "Zdroje svetla a riadiacich zariadení: Učebnica pre technické školy", 2. vyd., Revid., M: Energoatomizdat, 1986, 270. roky.

Bolenok V.E. "Výroba elektrických osvetľovacích zariadení: Učebnica pre technické školy", M: Energoizdat, 1981, 303s.

Denisov V.P. "Výroba elektrických svetelných zdrojov", M: Energia, 1975, 488.

Charakterizácia tuhého odpadu z procesu chrómovania. Titrácia síranom železnatým a manganistanom. Teória stanovenia chrómu experimentálne. Kvalitatívna analýza zložiek pevného odpadu pri procese chrómovania. Kolorimetrické metódy na stanovenie chrómu.

Obklopuje nás kovové predmety zriedkavo pozostávajú z čistých kovov. Iba hliníkové panvice alebo medený drôt majú čistotu okolo 99,9 %. Vo väčšine ostatných prípadov sa ľudia zaoberajú zliatinami. Takže rôzne druhy železa a ocele spolu s kovovými prísadami obsahujú zanedbateľné ...

Ministerstvo školstva Ruská federáciaŠtát vzdelávacia inštitúcia vyššie a odborné vzdelanieŠTÁTNA UNIVERZITA IRKUTSK

Fyzikálno-chemické a termodynamické vlastnosti koncentrovaných vodných roztokov obsahujúcich zložky elektrolytu na nanášanie zliatiny železa a niklu. Kinetické zákonitosti anodického rozpúšťania zliatiny železa a niklu v nestacionárnych podmienkach.

Poniklované povlaky majú množstvo cenných vlastností: dobre sa leštia, získavajú krásny dlhotrvajúci zrkadlový lesk, sú odolné a dobre chránia kov pred koróziou.

Niklovanie je široko používané ako dekoratívny náter častí svietidiel určených na osvetlenie verejných a obytných priestorov.

Na pokovovanie oceľových výrobkov sa niklovanie často vykonáva cez strednú medenú podvrstvu. Niekedy sa používa trojvrstvový nikel-meď-nikelový povlak. V niektorých prípadoch sa na vrstvu niklu nanesie tenká vrstva chrómu, čím sa vytvorí niklovo-chrómový povlak. Nikel sa nanáša na diely vyrobené z medi a zliatin na báze medi bez medzivrstvy. Celková hrúbka dvoj a trojvrstvových náterov je regulovaná normami strojárstva, zvyčajne je to 25-30 mikrónov.

K ukladaniu niklu dochádza pri výraznej katódovej polarizácii, ktorá závisí od teploty elektrolytu, jeho koncentrácie, zloženia a niektorých ďalších faktorov.

Elektrolyty na pokovovanie niklom majú pomerne jednoduché zloženie. V súčasnosti sa používajú síranové, hydrofluoridové a sulfamitové elektrolyty. V osvetľovacích továrňach sa používajú iba síranové elektrolyty, ktoré im umožňujú pracovať s vysokou hustotou prúdu a zároveň získať vysoko kvalitné povlaky. Tieto elektrolyty obsahujú soli obsahujúce nikel, pufre, stabilizátory a soli, ktoré pomáhajú rozpúšťať anódy.

Sulfátové elektrolyty majú vysokú elektrickú vodivosť a dobrú schopnosť rozptylu.

Elektrolyt s nasledujúcim zložením, g / l, je široko používaný:

NiSO4 · 7H2O240–250

* Alebo NiCl2 6H2O - 45 g / l.

Niklovanie sa vykonáva pri teplote 60 ° C, pH = 5,6 ÷ 6,2 a hustote katódového prúdu 3-4 A / dm2.

pre matný povrch:

NiSO4 · 7H20180-200

Na2SO4 · 10H2080–100

Poniklované pri teplote 25–30 °C, pri prúdovej hustote katódy 0,5–1,0 A / dm2 a pH = 5,0–5,5;

pre pololesklý náter:

Síran nikelnatý NiSO4 · 7H2O200-300

Kyselina boritá H3BO330

Kyselina 2,6-2,7-disulfónaftalová5

Fluorid sodný NaF5

Chlorid sodný NaCl7-10

Pokovovanie niklom sa vykonáva pri teplote 20–35 ° C, hustote katódového prúdu 1–2 A / dm2 a pH = 5,5–5,8;

pre lesklý povrch:

Síran nikelnatý (hydrát) 260-300

Chlorid nikelnatý (hydrát) 40-60

Kyselina boritá 30-35

Sacharín 0,8-1,5

1,4-butyndiol (v prepočte 100%) 0,12-0,15

Ftalimid 0,08-0,1

Pracovná teplota niklovanie 50–60 °C, pH elektrolytu 3,5–5, katódová prúdová hustota pri intenzívnom miešaní a kontinuálnej filtrácii 2–12 A / dm2, anodická prúdová hustota 1–2 A / dm2.

Charakteristickým znakom pokovovania niklom je úzky rozsah kyslosti elektrolytu, hustoty prúdu a teploty.

Charakteristickým znakom niklových povlakov je ich pórovitosť. V niektorých prípadoch sa na povrchu môžu objaviť bodkované miesta, takzvané „pitting“.

Domáci priemysel vyrába dobrý čistiaci prostriedok proti pittingu "Progress", ktorý sa pridáva do kúpeľa v množstve 0,5 mg / l.

Niklovanie je veľmi citlivé na cudzie nečistoty, ktoré vstupujú do roztoku z povrchu dielov alebo v dôsledku anodického rozpúšťania. Keď sa poniklovaná oceľ de-

Jamkové organické nečistoty sa odstránia prevarením roztoku. Niekedy sa používa tónovanie poniklovaných častí. To vytvára farebné povrchy s kovovým leskom.

Čierne niklové povlaky majú dobré dekoratívne vlastnosti. Tieto povlaky sa získavajú v elektrolytoch, do ktorých sa okrem síranov niklu pridávajú aj sírany zinočnaté.

Zloženie elektrolytu na pokovovanie čiernym niklom je nasledovné, g / l:

Síran nikelnatý 40-50

Síran zinočnatý 20-30

Rodanid draselný 25–32

Síran amónny 12-15

Pokovovanie niklom sa vykonáva pri teplote 18–35 ° C, hustote katódového prúdu 0,1 A / dm2 a pH = 5,0–5,5.

2. CHROMIÁCIA

Chrómové povlaky majú vysokú tvrdosť a odolnosť proti opotrebovaniu, nízky koeficient trenia, sú odolné voči ortuti, pevne priľnú k základnému kovu, sú chemicky a tepelne odolné.

Pri výrobe svietidiel sa chrómovanie používa na získanie ochranných a dekoratívnych náterov, ako aj reflexných náterov pri výrobe zrkadlových reflektorov.

Chróm má dobrú priľnavosť k niklu, medi, mosadzi a iným materiálom, ktoré sa majú nanášať, ale zlá priľnavosť sa vždy pozoruje, keď sa na pochrómovanie nanášajú iné kovy.

Na chrómovanie sa používajú roztoky anhydridu chrómu s prídavkom kyseliny sírovej.

Tabuľka 1 - Zloženie elektrolytov na chrómovanie

Počas prevádzky koncentrácia anhydridu chrómu v vaniach klesá, preto sa na obnovu vaní denne upravujú pridávaním čerstvého anhydridu chrómu.

Bolo vyvinutých niekoľko formulácií samoregulačných elektrolytov, v ktorých je pomer koncentrácií automaticky udržiavaný

Zloženie tohto elektrolytu je nasledovné, g / l:

Chrómovanie sa vykonáva pri hustote katódového prúdu 50–80 A / dm2 a teplote 60–70 ° C.

V závislosti od vzťahu medzi teplotou a prúdovou hustotou je možné získať rôzne typy chrómových povlakov: lesklé, mliečne a matné.

PLÁN 1. PONIKLOVANIE 2. CHROMOVANIE 6 ZOZNAM POUŽITÝCH ZDROJOV 1. PONIKLOVANIE Poniklované povlaky majú množstvo cenných vlastností: dobre sa leštia, získavajú krásny dlhotrvajúci zrkadlový lesk, sú odolné a dobre chránia kov pred korózia. Farba niklových povlakov je strieborno-biela so žltkastým odtieňom; ľahko sa leštia, ale časom sa zafarbia.Nátery sa vyznačujú jemnou kryštalickou štruktúrou, dobrou priľnavosťou k oceľovej a medenej báze a schopnosťou pasivácie na vzduchu.

Niklovanie je široko používané ako dekoratívny náter častí svietidiel určených na osvetlenie verejných a obytných priestorov. Na pokovovanie oceľových výrobkov sa niklovanie často vykonáva cez strednú medenú podvrstvu. Niekedy sa používa trojvrstvový nikel-meď-nikelový povlak. V niektorých prípadoch sa na vrstvu niklu nanesie tenká vrstva chrómu, čím sa vytvorí niklovo-chrómový povlak. Nikel sa nanáša na diely vyrobené z medi a zliatin na báze medi bez medzivrstvy.

Celková hrúbka dvoj a trojvrstvových náterov je regulovaná normami strojárstva, zvyčajne je to 25-30 mikrónov. Na dieloch určených na prevádzku vo vlhkom tropickom podnebí musí byť hrúbka náteru aspoň 45 mikrónov. V tomto prípade nie je regulovaná hrúbka vrstvy niklu menšia ako 12–25 mikrónov. Poniklované časti sú leštené, aby sa získali lesklé povlaky.

V poslednej dobe sa vo veľkej miere používa brilantné niklovanie, ktoré eliminuje pracnú operáciu mechanického leštenia. Brilantné poniklovanie sa dosiahne zavedením zjasňovačov do elektrolytu. Dekoratívne vlastnosti mechanicky leštených povrchov sú však vyššie ako tie, ktoré sa získajú lesklým niklovaním. K ukladaniu niklu dochádza pri výraznej katódovej polarizácii, ktorá závisí od teploty elektrolytu, jeho koncentrácie, zloženia a niektorých ďalších faktorov.

Elektrolyty na pokovovanie niklom majú pomerne jednoduché zloženie. V súčasnosti sa používajú síranové, hydrofluoridové a sulfamitové elektrolyty. V osvetľovacích továrňach sa používajú iba síranové elektrolyty, ktoré im umožňujú pracovať s vysokou hustotou prúdu a zároveň získať vysoko kvalitné povlaky. Tieto elektrolyty obsahujú soli obsahujúce nikel, pufre, stabilizátory a soli, ktoré pomáhajú rozpúšťať anódy.

Výhodou týchto elektrolytov je nedostatok komponentov, vysoká stabilita a nízka agresivita. Elektrolyty umožňujú vo svojom zložení vysokú koncentráciu niklovej soli, čo umožňuje zvýšiť hustotu katódového prúdu a následne zvýšiť produktivitu procesu. Sulfátové elektrolyty majú vysokú elektrickú vodivosť a dobrú schopnosť rozptylu. Elektrolyt s nasledujúcim zložením, g / l, sa široko používa: NiSO4 7H2O 240–250 NaCl * 22,5 H3BO3 30 * Alebo NiCl2 6H2O - 45 g / l. Niklovanie sa vykonáva pri teplote 60 ° C, pH = 5,6 ÷ 6,2 a hustote katódového prúdu 3-4 A / dm2. V závislosti od zloženia kúpeľa a spôsobu jeho prevádzky je možné získať povlaky s rôznym stupňom lesku.

Na tieto účely bolo vyvinutých niekoľko elektrolytov, ktorých zloženie je uvedené nižšie, g / l: pre matný povlak: NiSO4 7H2O 180–200 Na2SO4 10H2O 80–100 H3BO3 30–35 NaCl 5–7 Nikel pri teplote 25–30 °C, pri hustote katódového prúdu 0,5–1,0 A / dm2 a pH = 5,0–5,5; pre pololesklý povlak: Síran nikelnatý NiSO4 7H2O 200-300 Kyselina boritá H3BO3 30 2,6-2,7-kyselina disulfónaftalová 5 Fluorid sodný NaF 5 Chlorid sodný NaCl 7-10 Pokovovanie niklom sa vykonáva pri teplote 20-35 ° C, katódová prúdová hustota 1 –2 A / dm2 a pH = 5,5 ÷ 5,8; pre lesklý náter: Síran nikelnatý (hydrát) 260-300 Chlorid nikelnatý (hydrát) 40-60 Kyselina boritá 30-35 Sacharín 0,8-1,5 1,4-butíndiol (v prepočte 100 %) 0,12-0 , 15 Ftalimid – 0,108 Prevádzkový teplota niklovania 50–60 °C, pH elektrolytu 3,5–5, katódová prúdová hustota pri intenzívnom miešaní a kontinuálnej filtrácii 2–12 A / dm2, anódová prúdová hustota 1–2 A / dm2. Charakteristickým znakom pokovovania niklom je úzky rozsah kyslosti elektrolytu, hustoty prúdu a teploty. Aby sa zloženie elektrolytu udržalo v požadovaných medziach, zavádzajú sa do neho tlmivé zlúčeniny, ktoré sa najčastejšie používajú ako kyselina boritá alebo zmes kyseliny boritej s fluoridom sodným.

V niektorých elektrolytoch sa ako tlmivé roztoky používajú kyselina citrónová, vínna, octová alebo ich alkalické soli. Charakteristickým znakom niklových povlakov je ich pórovitosť.

V niektorých prípadoch sa na povrchu môžu objaviť bodkované miesta, takzvané „pitting“. Aby sa zabránilo vzniku jamkovej jamky, používa sa intenzívne miešanie kúpeľov so vzduchom a pretrepávanie suspenzií s detailmi, ktoré sú k nim pripevnené.

Zníženie bodkovania je uľahčené zavedením činidiel znižujúcich povrchové napätie alebo zmáčadiel do elektrolytu, ako je laurylsulfát sodný, alkylsulfát sodný a iné sulfáty.

Domáci priemysel vyrába dobrý čistiaci prostriedok proti pittingu "Progress", ktorý sa pridáva do kúpeľa v množstve 0,5 mg / l. Niklovanie je veľmi citlivé na cudzie nečistoty, ktoré vstupujú do roztoku z povrchu dielov alebo v dôsledku anodického rozpúšťania.

Keď sú oceľové diely poniklované, roztok je zanesený nečistotami železa a keď sú potiahnuté zliatiny na báze medi, nečistotami železa. Odstránenie nečistôt sa uskutočňuje alkalizáciou roztoku uhličitanom alebo hydroxidom niklu. Jamkové organické nečistoty sa odstránia prevarením roztoku.

Niekedy sa používa tónovanie poniklovaných častí. To vytvára farebné povrchy s kovovým leskom. Tónovanie sa vykonáva chemickými alebo elektrochemickými metódami. Jeho podstata spočíva vo vytvorení tenkého filmu na povrchu niklového povlaku, v ktorom dochádza k interferencii svetla. Takéto filmy sa získavajú nanášaním organických povlakov s hrúbkou niekoľkých mikrometrov na poniklované povrchy, pre ktoré sa diely spracovávajú v špeciálnych roztokoch.

Čierne niklové povlaky majú dobré dekoratívne vlastnosti. Tieto povlaky sa získavajú v elektrolytoch, do ktorých sa okrem síranov niklu pridávajú aj sírany zinočnaté. Zloženie elektrolytu na čierne pokovovanie niklom je nasledovné, g / l: Síran nikelnatý 40-50 Síran zinočnatý 20-30 Rodanid draselný 25-32 Síran amónny 12-15 Pokovovanie niklom sa vykonáva pri teplote 18-35 ° C, katódová prúdová hustota 0,1 A / dm2 a pH = 5,0 ÷ 5,5. 2. CHROMIOVANIE Chrómové povlaky majú vysokú tvrdosť a odolnosť proti opotrebeniu, nízky koeficient trenia, sú odolné voči ortuti, pevne priľnú k základnému kovu, sú chemicky a tepelne odolné.

Pri výrobe svietidiel sa chrómovanie používa na získanie ochranných a dekoratívnych náterov, ako aj reflexných náterov pri výrobe zrkadlových reflektorov. Chrómovanie sa uskutočňuje na vopred nanesenej podvrstve medi-niklu alebo niklu-meď-niklu. Hrúbka chrómovej vrstvy s takýmto povlakom zvyčajne nepresahuje 1 mikrón. Pri výrobe reflektorov sa chrómovanie v súčasnosti nahrádza inými metódami povrchovej úpravy, ale v niektorých továrňach sa stále používa na výrobu reflektorov pre zrkadlové svietidlá.

Chróm má dobrú priľnavosť k niklu, medi, mosadzi a iným materiálom, ktoré sa majú nanášať, ale zlá priľnavosť sa vždy pozoruje, keď sa na pochrómovanie nanášajú iné kovy. Pozitívnou vlastnosťou chrómových povlakov je, že diely sú lesklé priamo v galvanizačných kúpeľoch, preto ich nie je potrebné mechanicky leštiť.

Spolu s tým sa chrómovanie líši od iných galvanických procesov v prísnejších požiadavkách na prevádzkový režim kúpeľov. Drobné odchýlky od požadovanej prúdovej hustoty, teploty elektrolytu a iných parametrov nevyhnutne vedú k znehodnoteniu povlakov a hromadných zmetkov. Sila rozptylu chrómových elektrolytov je nízka, čo vedie k slabému pokrytiu vnútorných povrchov a priehlbín dielov.

Na zvýšenie jednotnosti náterov sa používajú špeciálne prívesky a prídavné obrazovky. Na chrómovanie sa používajú roztoky anhydridu chrómu s prídavkom kyseliny sírovej. Priemyselné využitie našli tri typy elektrolytov: zriedené, univerzálne a koncentrované (tabuľka 1). Na získanie dekoratívnych náterov a na získanie reflektorov sa používa koncentrovaný elektrolyt. Na chrómovanie sa používajú nerozpustné olovené anódy. Tabuľka 1 - Zloženie elektrolytov pre komponenty na pochrómovanie Zloženie elektrolytov, g / l zriedený univerzálny koncentrovaný anhydrid chrómu kyselina sírová katódová prúdová hustota, A / dm2 teplota roztoku, ° С 150 1,5 45–100 55–60 250 2,5 15–60 45– 55 350 3,5 10–30 35–45 Počas prevádzky sa koncentrácia anhydridu chrómu v vaniach znižuje, preto sa na obnovu vaní denne upravujú pridávaním čerstvého anhydridu chrómu. Bolo vyvinutých niekoľko formulácií samoregulačných elektrolytov, v ktorých je pomer koncentrácií automaticky udržiavaný. Zloženie takéhoto elektrolytu je nasledovné, g / l: Cr2O3 250 SrSO4 5-6 K2SiF6 20 Chrómovanie sa vykonáva pri hustote katódového prúdu 50 - 80 A / dm2 a teplote 60 - 70 ° C. V závislosti od vzťahu medzi teplotou a prúdovou hustotou je možné získať rôzne typy chrómových povlakov: lesklé, mliečne a matné. Mliečny povlak sa získava pri teplote 65–80 °C a nízkej prúdovej hustote. Lesklý povrch sa získa pri teplote 45–60 °C a strednej intenzite prúdu. Matný povrch sa získa pri teplote 25–45 °C a vysokej prúdovej hustote. Pri výrobe svietidiel sa najčastejšie používa povrchová úprava lesklý chróm.

Reflexný povrch sa po nanesení každej vrstvy vyleští.

Technologický proces zahŕňa nasledujúce operácie: brúsenie a leštenie povrchu; medené pokovovanie; leštenie, odmasťovanie, morenie; pokovovanie niklom; leštenie, odmasťovanie, morenie; chrómovanie; čisté leštenie.

Po každej technologickej operácii sa vykonáva 100% kontrola kvality náteru, pretože nedodržanie technologických požiadaviek vedie k odlupovaniu podvrstvy spolu s chrómovým náterom. Výrobky z medi a zliatin medi sú pochrómované bez medzivrstvy.

Časti sú ponorené do elektrolytu po privedení napätia na kúpeľ. Pri nanášaní viacvrstvových náterov na oceľové výrobky je hrúbka vrstvy regulovaná GOST 3002-70. Hodnoty hrúbky sú uvedené v tabuľke 2. Tabuľka 2 - Minimálna hrúbka viacvrstvových elektrolyticky pokovovaných povlakov pracovné podmienky symbol skupiny povlakov hrúbka povlaku, minimum mikrónov vypočítaný priemer nikel bez podvrstvy viacvrstvová meď-nikel alebo nikel-meď-nikel chróm celková vrchná vrstva niklu ľahký stredne tvrdý L S W 10 30 - 10 30 45 5 10 15 0,5 0,5 0,5 Chrómovacie vane sú vybavené výkonným odsávacím vetraním na odstránenie výparov toxického chrómu kyselina.

2. 3. "Technológie a zariadenia na výrobu elektrických svetelných zdrojov ... a iné. 6.

Čo urobíme s prijatým materiálom:

Ak sa ukázalo, že tento materiál je pre vás užitočný, môžete si ho uložiť na svoju stránku v sociálnych sieťach:

Informácie pre akciu
(technologické tipy)
Erlykin L.A. "Urob to sám" 3-92

Ktorý z domácich majstrov nečelil potrebe niklu alebo chrómu tejto alebo tej časti. Ktorý kutil nesníval o inštalácii „nefunkčného“ puzdra s tvrdým povrchom odolným voči opotrebovaniu, ktorý sa získa nasýtením bórom v zodpovednej jednotke. Ale ako robiť doma, čo sa spravidla vykonáva v špecializovaných podnikoch metódami chemicko-tepelného a elektrochemického spracovania kovov. Nebudete si doma stavať plynové a vákuové pece, stavať elektrolýzne vane. Ale ukazuje sa, že to všetko vôbec nie je potrebné stavať. Stačí mať po ruke nejaké činidlá, smaltovanú panvicu a možno fúkač, ako aj poznať recepty „chemickej technológie“, pomocou ktorej možno kovy aj pomeďovať, kadmiovať, pocínovať, oxidovať atď.

Začnime sa teda oboznamovať s tajomstvami chemickej technológie. Upozorňujeme, že obsah zložiek v uvedených roztokoch sa spravidla uvádza v g / l. V prípade, že sa uplatňujú iné jednotky, nasleduje osobitná klauzula.

Prípravné operácie

Pred nanášaním farieb, ochranných a dekoratívnych fólií na kovové povrchy, ako aj pred ich potiahnutím inými kovmi, je potrebné vykonať prípravné operácie, to znamená odstrániť z týchto povrchov nečistoty rôzneho charakteru. Upozorňujeme, že konečný výsledok všetkých prác do značnej miery závisí od kvality prípravných operácií.

Prípravné operácie zahŕňajú odmasťovanie, čistenie a morenie.

Odmasťovanie

Proces odmasťovania povrchu kovové časti vykonáva sa spravidla vtedy, keď sú tieto diely práve opracované (brúsené alebo leštené) a na ich povrchu nie je žiadna hrdza, vodný kameň a iné cudzie produkty.

Pomocou odmasťovania sa z povrchu dielov odstránia olejové a tukové filmy. Na to sa používajú vodné roztoky niektorých chemických činidiel, aj keď sa na to môžu použiť aj organické rozpúšťadlá. Posledné menované majú tú výhodu, že nepôsobia následne korozívne na povrch dielov, no zároveň sú toxické a horľavé.

Vodné roztoky. Odmasťovanie kovových častí vo vodných roztokoch sa vykonáva v smaltovanej miske. Nalejte vodu, rozpustite v nej chemické činidlá a zapáľte na miernom ohni. Po dosiahnutí správnu teplotu vložte diely do roztoku. Počas spracovania sa roztok mieša. Nižšie sú uvedené zloženie odmasťovacích roztokov (g / l), ako aj pracovné teploty roztokov a čas spracovania dielov.

Odmasťovacie roztoky (g / l)

Pre železné kovy (železo a zliatiny železa)

Kvapalné sklo (klerikálne silikátové lepidlo) - 3 ... 10, lúh sodný (draslík) - 20 ... 30, fosforečnan sodný - 25 ... 30. Teplota roztoku - 70 ... 90 ° С, doba spracovania - 10 ... 30 minút.

Tekuté sklo - 5 ... 10, lúh sodný - 100 ... 150, sóda- 30 ... 60. Teplota roztoku - 70 ... 80 ° С, doba spracovania - 5 ... 10 minút.

Kvapalné sklo - 35, fosforečnan sodný - 3 ... 10. Teplota roztoku - 70 ... 90 ° С, doba spracovania - 10 ... 20 minút.

Tekuté sklo - 35, fosforečnan sodný - 15, prípravok - emulgátor OP-7 (alebo OP-10) -2. Teplota roztoku - 60-70 ° С, doba spracovania - 5 ... 10 minút.

Tekuté sklo - 15, príprava OP-7 (alebo OP-10) -1. Teplota roztoku - 70 ... 80 ° С, doba spracovania - 10 ... 15 minút.

Soda - 20, vrchol draslíka a chrómu - 1. Teplota roztoku - 80 ... 90 ° С, doba spracovania - 10 ... 20 minút.

Soda - 5 ... 10, fosforečnan sodný - 5 ... 10, príprava OP-7 (alebo OP-10) - 3. Teplota roztoku - 60 ... 80 ° С, doba spracovania - 5 ... 10 min...

Pre meď a zliatiny medi

Hydratačná sóda - 35, sóda - 60, fosforečnan sodný - 15, príprava OP-7 (alebo OP-10) - 5. Teplota roztoku - 60 ... 70, doba spracovania - 10 ... 20 minút.

lúh sodný (draslík) - 75, tekuté sklo- 20 Teplota roztoku - 80 ... 90 ° С, doba spracovania - 40 ... 60 minút.

Tekuté sklo - 10 ... 20, fosforečnan sodný - 100. Teplota roztoku - 65 ... 80 С, doba spracovania - 10 ... 60 minút.

Tekuté sklo - 5 ... 10, sóda - 20 ... 25, príprava OP-7 (alebo OP-10) -5 ... 10. Teplota roztoku - 60 ... 70 ° С, doba spracovania - 5 ... 10 minút.

Fosforečnan sodný - 80 ... 100. Teplota roztoku - 80 ... 90 ° С, doba spracovania - 30 ... 40 minút.

Pre hliník a jeho zliatiny

Tekuté sklo - 25 ... 50, sóda - 5 ... 10, fosforečnan sodný - 5 ... 10, príprava OP-7 (alebo OP-10) - 15 ... 20 min.

Tekuté sklo - 20 ... 30, sóda - 50 ... 60, fosforečnan sodný - 50 ... 60. Teplota roztoku - 50 ... 60 ° С, doba spracovania - 3 ... 5 minút.

Soda - 20 ... 25, fosforečnan sodný - 20 ... 25, prípravok OP-7 (alebo OP-10) -5 ... 7. Teplota - 70 ... 80 ° С, doba spracovania - 10 ... 20 minút.

Pre striebro, nikel a ich zliatiny

Kvapalné sklo - 50, sóda - 20, fosforečnan sodný - 20, príprava OP-7 (alebo OP-10) - 2. Teplota roztoku - 70 ... 80 ° С, doba spracovania - 5 ... 10 minút.

Tekuté sklo - 25, sóda - 5, fosforečnan sodný - 10. Teplota roztoku - 75 ... 85 ° С, doba spracovania - 15 ... 20 minút.

Pre zinok

Tekuté sklo - 20 ... 25, lúh sodný - 20 ... 25, sóda - 20 ... 25. Teplota roztoku - 65 ... 75 ° С, doba spracovania - 5 minút.

Tekuté sklo - 30 ... 50, sóda - 30 ..., 50, petrolej - 30 ... 50, príprava OP-7 (alebo OP-10) - 2 ... 3. Teplota roztoku - 60-70 ° С, doba spracovania - 1 ... 2 minúty.

Organické rozpúšťadlá

Najbežnejšie používané organické rozpúšťadlá sú benzín B-70 (alebo „benzín do zapaľovačov“) a acetón. Majú však významnú nevýhodu - sú vysoko horľavé. Preto boli v poslednom čase nahradené nehorľavými rozpúšťadlami ako trichlóretylén a perchlóretylén. Ich rozpúšťacia schopnosť je oveľa vyššia ako u benzínu a acetónu. Navyše sa tieto rozpúšťadlá dajú bezpečne zahriať, čo výrazne urýchľuje odmasťovanie kovových častí.

Odmasťovanie povrchu kovových častí pomocou organických rozpúšťadiel sa vykonáva v tomto poradí. Časti sa naložia do misky s rozpúšťadlom a udržiavajú sa 15 ... 20 minút. Potom sa povrch dielov utrie štetcom priamo v rozpúšťadle. Po tomto ošetrení sa povrch každej časti starostlivo ošetrí tampónom namočeným v 25% čpavku (je potrebné pracovať s gumenými rukavicami!).

Všetky odmasťovacie práce organické rozpúšťadlá vykonávané v dobre vetranom priestore.

Upratovanie

V tejto časti bude ako príklad uvedený proces čistenia uhlíkových usadenín zo spaľovacích motorov. Ako viete, uhlíkové usadeniny sú látky na báze asfaltovej živice, ktoré tvoria ťažko odstrániteľné filmy na pracovných plochách motorov. Odstránenie uhlíkových usadenín je pomerne náročná úloha, pretože uhlíkový film je inertný a pevne priľnutý k povrchu dielu.

Zloženie čistiacich roztokov (g / l)

Pre železné kovy

Tekuté sklo - 1,5, sóda - 33, lúh sodný - 25, domáce mydlo - 8,5. Teplota roztoku - 80 ... 90 ° С, doba spracovania - Зч.

Lúh sodný - 100, dvojchróman draselný - 5. Teplota roztoku - 80 ... 95 ° С, doba spracovania - do 3 hodín.

hydroxid sodný - 25, tekuté sklo - 10, dichróman sodný - 5, mydlo na pranie- 8, sóda - 30. Teplota roztoku - 80 ... 95 ° С, doba spracovania - do 3 hodín.

Kaustická sóda - 25, tekuté sklo - 10, mydlo na pranie - 10, potaš - 30. Teplota roztoku - 100 ° С, doba spracovania - do 6 hodín.

Pre hliníkové (duralové) zliatiny

Tekuté sklo 8,5, mydlo na pranie - 10, sóda - 18,5. Teplota roztoku - 85 ... 95 С, doba spracovania - do 3 hodín.

Tekuté sklo - 8, dvojchróman draselný - 5, mydlo na pranie - 10, sóda - 20. Teplota roztoku - 85 ... 95 ° С, doba spracovania - do 3 hodín.

Soda - 10, dvojchróman draselný - 5, mydlo na pranie - 10. Teplota roztoku - 80 ... 95 ° С, doba spracovania - do 3 hodín.

Leptanie

Leptanie (ako prípravná operácia) odstraňuje z kovových častí nečistoty (hrdza, vodný kameň a iné produkty korózie), ktoré sú pevne priľnuté na ich povrchu.

Hlavným účelom leptania je odstránenie produktov korózie; v tomto prípade by sa základný kov nemal leptať. Aby sa zabránilo leptaniu kovu, do roztokov sa zavádzajú špeciálne prísady. Dobré výsledky sa dosahujú pri použití malých množstiev hexametyléntetramínu (urotropínu). Všetky roztoky na leptanie železných kovov pridávajú 1 tabletu (0,5 g) urotropínu na 1 liter roztoku. Pri absencii urotropínu sa nahrádza rovnakým množstvom suchého alkoholu (predáva sa v športových obchodoch ako palivo pre turistov).

Vzhľadom na to, že v receptúrach na leptanie sa používajú anorganické kyseliny, je potrebné poznať ich počiatočnú hustotu (g / cm 3): kyselina dusičná - 1,4, kyselina sírová - 1,84; kyselina chlorovodíková - 1,19; kyselina ortofosforečná- 1,7; kyselina octová - 1,05.

Kompozície leptacieho roztoku

Pre železné kovy

Kyselina sírová - 90 ... 130, kyselina chlorovodíková - 80 ... 100. Teplota roztoku - 30 ... 40 ° С, doba spracovania - 0,5 ... 1,0 h.

Kyselina sírová - 150 ... 200. Teplota roztoku - 25 ... 60 ° С, doba spracovania - 0,5 ... 1,0 hodiny.

Kyselina chlorovodíková - 200. Teplota roztoku - 30 ... 35 ° С, doba spracovania - 15 ... 20 minút.

Kyselina chlorovodíková - 150 ... 200, formalín - 40 ... 50. Teplota roztoku 30 ... 50 ° С, doba spracovania 15 ... 25 min.

Kyselina dusičná - 70 ... 80, kyselina chlorovodíková - 500 ... 550. Teplota roztoku - 50 ° С, doba spracovania - 3 ... 5 minút.

Kyselina dusičná - 100, kyselina sírová - 50, kyselina chlorovodíková - 150. Teplota roztoku - 85 ° C, doba spracovania - 3 ... 10 minút.

Kyselina chlorovodíková - 150, kyselina fosforečná - 100. Teplota roztoku - 50 ° С, doba spracovania - 10 ... 20 minút.

Posledné riešenie (pri spracovaní oceľových dielov) okrem čistenia povrchu aj fosfátuje. A fosfátové filmy na povrchu oceľových častí umožňujú ich natieranie akýmikoľvek farbami bez základného náteru, pretože tieto filmy samotné slúžia ako vynikajúci základný náter.

Tu je niekoľko ďalších receptov na leptacie roztoky, ktorých zloženie je tentokrát uvedené v % (hmotnostných).

Kyselina ortofosforečná - 10, butylalkohol - 83, voda - 7. Teplota roztoku - 50 ... 70 ° С, doba spracovania - 20 ... 30 minút.

Kyselina ortofosforečná - 35, butylalkohol - 5, voda - 60. Teplota roztoku - 40 ... 60 ° С, doba spracovania - 30 ... 35 minút.

Po vyleptaní železných kovov sa umyjú v 15% roztoku sódy (alebo sódy bikarbóny). Potom dôkladne opláchnite vodou.

Všimnite si, že nižšie sú zloženie roztokov opäť uvedené v g / l.

Pre meď a jej zliatiny

Kyselina sírová - 25 ... 40, anhydrid kyseliny chrómovej - 150 ... 200. Teplota roztoku - 25 ° С, doba spracovania - 5 ... 10 minút.

Kyselina sírová - 150, dvojchróman draselný - 50. Teplota roztoku - 25, 0,35 ° С, doba spracovania - 5 ... 15 minút.

Trilon B-100.Teplota roztoku - 18 ... 25 ° С, doba spracovania - 5 ... 10 minút.

Anhydrid kyseliny chrómovej - 350, chlorid sodný - 50. Teplota roztoku - 18 ... 25 ° С, doba spracovania - 5 ... 15 minút.

Pre hliník a jeho zliatiny

Lúh sodný -50 ... 100. Teplota roztoku - 40 ... 60 ° С, doba spracovania - 5 ... 10 s.

Kyselina dusičná - 35 ... 40. Teplota roztoku - 18 ... 25 ° С, doba spracovania - 3 ... 5 s.

Žieravá sóda - 25 ... 35, sóda - 20 ... 30. Teplota roztoku - 40 ... 60 ° С, doba spracovania - 0,5 ... 2,0 minúty.

Hydratačná sóda - 150, chlorid sodný - 30. Teplota roztoku - 60 ° С, doba spracovania - 15 ... 20 s.

Chemické leštenie

Chemické leštenie umožňuje rýchlo a efektívne spracovať povrchy kovových častí. Veľká výhoda Táto technológia spočíva v tom, že s jej pomocou (a len s ňou!) je možné doma leštiť diely so zložitým profilom.

Zloženie roztokov na chemické leštenie

Pre uhlíkové ocele (obsah zložiek je uvedený v každom konkrétnom prípade v určitých jednotkách (g / l, percentá, diely)

Kyselina dusičná - 2,- 4, kyselina chlorovodíková 2 ... 5, kyselina fosforečná - 15 ... 25, zvyšok je voda. Teplota roztoku - 70 ... 80 ° С, doba spracovania - 1 ... 10 minút. Obsah zložiek - v % (objemových).

Kyselina sírová - 0,1, kyselina octová - 25, peroxid vodíka (30%) - 13. Teplota roztoku - 18 ... 25 ° С, doba spracovania - 30 ... 60 minút. Obsah zložiek je vg/l.

Kyselina dusičná - 100 ... 200, kyselina sírová - 200 .., 600, kyselina chlorovodíková - 25, kyselina fosforečná - 400. Teplota zmesi - 80 ... 120 ° С, doba spracovania - 10 ... 60 s. Obsah komponentov v častiach (podľa objemu).

Pre nehrdzavejúcu oceľ

Kyselina sírová - 230, kyselina chlorovodíková - 660, kyslé oranžové farbivo - 25. Teplota roztoku - 70 ... 75 ° С, doba spracovania - 2 ... 3 minúty. Obsah zložiek je vg/l.

Kyselina dusičná - 4 ... 5, kyselina chlorovodíková - 3 ... 4, kyselina fosforečná - 20, 30, metyl pomaranč - 1, .. 1,5, zvyšok je voda. Teplota roztoku - 18 ... 25 ° С, doba spracovania - 5..10 minút. Obsah zložiek - v % (hmotn.).

Kyselina dusičná - 30 ... 90, ferokyanid draselný (žltá krvná soľ) - 2 ... 15 g / l, prípravok OP-7 - 3 ... 25, kyselina chlorovodíková - 45 ... 110, kyselina fosforečná - 45 ...280.

Teplota roztoku - 30 ... 40 ° С, doba spracovania - 15 ... 30 minút. Obsah zložiek (okrem žltej krvnej soli) - v pl / l.

Posledné zloženie je použiteľné na leštenie liatiny a akejkoľvek ocele.

Pre meď

Kyselina dusičná - 900, chlorid sodný - 5, sadze - 5. Teplota roztoku - 18 ... 25 ° С, doba spracovania - 15 ... 20 s. Obsah zložiek je g / l.

Pozor! Chlorid sodný sa pridáva do roztokov ako posledný a roztok sa musí vopred ochladiť!

Kyselina dusičná - 20, kyselina sírová - 80, kyselina chlorovodíková - 1, anhydrid kyseliny chrómovej - 50. Teplota roztoku - 13 ... 18 ° С, doba spracovania - 1 ... 2 minúty. Obsah zložiek je v ml.

Kyselina dusičná 500, kyselina sírová - 250, chlorid sodný - 10. Teplota roztoku - 18 ... 25 ° С, doba spracovania - 10 ... 20 s. Obsah zložiek je vg/l.

Pre mosadz

Kyselina dusičná - 20, kyselina chlorovodíková - 0,01, kyselina octová - 40, kyselina ortofosforečná - 40. Teplota zmesi - 25 ... 30 ° С, doba spracovania - 20 ... 60 s. Obsah zložiek je v ml.

Síran meďnatý ( síran meďnatý) - 8, chlorid sodný - 16, kyselina octová - 3, voda - zvyšok. Teplota roztoku - 20 ° С, doba spracovania - 20 ... 60 minút. Obsah zložiek je v % (hmotnostných).

Pre bronz

Kyselina fosforečná - 77 ... 79, dusičnan draselný - 21 ... 23. Teplota zmesi je 18 ° C, doba spracovania je 0,5-3 minúty. Obsah zložiek je v % (hmotnostných).

Kyselina dusičná - 65, chlorid sodný - 1 g, kyselina octová - 5, kyselina fosforečná - 30, voda - 5. Teplota roztoku - 18 ... 25 ° С, doba spracovania - 1 ... 5 s. Obsah zložiek (okrem chloridu sodného) - v ml.

Pre nikel a jeho zliatiny (cupronikel a nikel striebro)

Kyselina dusičná - 20, kyselina octová - 40, kyselina fosforečná - 40. Teplota zmesi - 20 ° С, doba spracovania - do 2 minút. Obsah zložiek je v % (hmotnostných).

Kyselina dusičná - 30, kyselina octová (ľadová) - 70. Teplota zmesi - 70 ... 80 ° С, doba spracovania - 2 ... 3 s. Obsah zložiek - v % (objemových).

Pre hliník a jeho zliatiny

Kyselina ortofosforečná - 75, kyselina sírová - 25. Teplota zmesi - 100 ° С, doba spracovania - 5 ... 10 minút. Obsah zložiek je v častiach (objemovo).

Kyselina fosforečná - 60, kyselina sírová - 200, kyselina dusičná - 150, močovina - 5 g. Teplota zmesi - 100 ° С, doba spracovania - 20 s. Obsah zložiek (okrem močoviny) je v ml.

Kyselina ortofosforečná - 70, kyselina sírová - 22, kyselina boritá - 8. Teplota zmesi - 95 ° С, doba spracovania - 5 ... 7 minút. Obsah zložiek je v častiach (objemovo).

Pasivácia

Pasivácia je proces vytvárania, chemickou cestou, inertnej vrstvy na povrchu kovu, ktorá zabraňuje oxidácii samotného kovu. Proces pasivácie povrchu kovových výrobkov využívajú honci pri vytváraní svojich diel; remeselníci - pri výrobe rôznych remesiel (lustre, svietniky a iné predmety pre domácnosť); športoví rybári pasivujú svoje domáce kovové návnady.

Zloženie roztokov na pasiváciu (g / l)

Pre železné kovy

Dusitan sodný - 40,100. Teplota roztoku - 30 ... 40 ° С, doba spracovania - 15 ... 20 minút.

Dusitan sodný - 10 ... 15, sóda - 3 ... 7. Teplota roztoku - 70 ... 80 ° С, doba spracovania - 2 ... 3 minúty.

Dusitan sodný - 2 ... 3, sóda - 10, prípravok OP-7 - 1 ... 2. Teplota roztoku - 40 ... 60 ° С, doba spracovania - 10 ... 15 minút.

Anhydrid kyseliny chrómovej - 50. Teplota roztoku - 65 ... 75 "С, doba spracovania - 10 ... 20 minút.

Pre meď a jej zliatiny

Kyselina sírová - 15, dvojchróman draselný - 100. Teplota roztoku - 45 ° С, doba spracovania - 5 ... 10 minút.

Dichróman draselný - 150. Teplota roztoku - 60 ° С, doba spracovania - 2 ... 5 minút.

Pre hliník a jeho zliatiny

Kyselina ortofosforečná - 300, anhydrid kyseliny chrómovej - 15. Teplota roztoku - 18 ... 25 ° С, doba spracovania - 2 ... 5 minút.

Dichróman draselný - 200. Teplota roztoku - 20 ° С, „doba spracovania -5 ... 10 minút.

Za striebro

Dichróman draselný - 50. Teplota roztoku - 25 ... 40 ° С, doba spracovania - 20 minút.

Pre zinok

Kyselina sírová - 2 ... 3, anhydrid kyseliny chrómovej - 150 ... 200. Teplota roztoku - 20 ° С, doba spracovania - 5 ... 10 s.

Fosfátovanie

Ako už bolo povedané, fosfátový film na povrchu oceľových častí je pomerne spoľahlivý antikorózny náter. Je tiež výborným základným náterom pre farby a laky.

Niektorí nízkoteplotné metódy fosfátovanie sú použiteľné na ošetrenie tiel osobné autá pred nanesením antikoróznych a protioderových zmesí.

Zloženie roztokov na fosfátovanie (g / l)

Pre oceľ

Majef (fosfátové soli mangánu a železa) - 30, dusičnan zinočnatý - 40, fluorid sodný - 10. Teplota roztoku - 20 ° C, doba spracovania - 40 minút.

Fosforečnan zinočnatý - 75, dusičnan zinočnatý - 400 ... 600. Teplota roztoku - 20 ° С, doba spracovania - 20 ... 30 s.

Mazhef - 25, dusičnan zinočnatý - 35, dusitan sodný - 3. Teplota roztoku - 20 ° С, doba spracovania - 40 minút.

Fosforečnan monoamónny - 300. Teplota roztoku - 60 ... 80 ° С, doba spracovania - 20 ... 30 s.

Kyselina ortofosforečná - 60 ... 80, anhydrid kyseliny chrómovej - 100 ... 150. Teplota roztoku - 50 ... 60 ° С, doba spracovania - 20 ... 30 minút.

Kyselina ortofosforečná - 400 ... 550, butylalkohol - 30. Teplota roztoku - 50 ° С, doba spracovania - 20 minút.

Aplikácia kovové nátery

Chemické pokovovanie niektorých kovov inými zaujme svojou jednoduchosťou technologický postup... Ak je totiž napríklad potrebné chemicky odniklovať akúkoľvek oceľovú časť, stačí mať vhodný smaltovaný riad, zdroj ohrevu ( plynová pec, sporák atď.) a relatívne vzácne chemické činidlá. Hodinu alebo dve - a časť je pokrytá lesklou vrstvou niklu.

Všimnite si, že iba s pomocou chemického poniklovania môžete spoľahlivo poniklovať diely komplexný profil, vnútorné dutiny (potrubia atď.). Je pravda, že chemické pokovovanie niklom (a niektoré ďalšie podobné procesy) nie je bez nevýhod. Hlavnou je nie príliš silná priľnavosť niklového filmu k základnému kovu. Tento nedostatok je však možné odstrániť, preto sa používa takzvaná nízkoteplotná difúzna metóda. Môže výrazne zvýšiť priľnavosť niklového filmu k základnému kovu. Táto metóda je použiteľná pre všetky chemické povlaky niektorých kovov s inými.

Poniklovanie

Proces chemického pokovovania niklom je založený na redukcii niklu z vodných roztokov jeho solí pomocou fosfornanu sodného a niektorých ďalších chemických činidiel.

Niklové povlaky získané chemickými prostriedkami majú amorfnú štruktúru. Prítomnosť fosforu v nikle robí film podobným tvrdosti ako chrómový film. Bohužiaľ, adhézia niklového filmu k základnému kovu je pomerne nízka. Tepelné spracovanie niklových filmov (nízkoteplotná difúzia) spočíva v zahriatí poniklovaných dielov na teplotu 400 °C a ich udržaní na tejto teplote 1 h.

Ak sú časti pokryté niklom vytvrdené (pružiny, nože, háčiky atď.), Potom sa pri teplote 40 ° C môžu uvoľniť, to znamená, že stratia svoju hlavnú kvalitu - tvrdosť. V tomto prípade sa nízkoteplotná difúzia uskutočňuje pri teplote 270 ... 300 C s výdržou až 3 hodiny.V tomto prípade tepelné spracovanie tiež zvyšuje tvrdosť niklového povlaku.

Všetky vymenované výhody chemického niklovania neušli pozornosti technológov. Našli pre ne praktické využitie (okrem využitia dekoratívnych a antikoróznych vlastností). Takže pomocou chemického niklovania sa opravujú osi rôznych mechanizmov, červíky závitovacích strojov atď.

Doma, pomocou niklovania (samozrejme, chemického!) Môžete opraviť časti rôznych domácich spotrebičov. Technológia je tu mimoriadne jednoduchá. Napríklad bola zdemolovaná os zariadenia. Potom na poškodenom mieste vytvorte (s prebytkom) vrstvu niklu. Potom sa pracovná časť osi vyleští, čím sa dostane na požadovanú veľkosť.

Je potrebné poznamenať, že kovy ako cín, olovo, kadmium, zinok, bizmut a antimón nemôžu byť potiahnuté chemickým niklovaním.
Roztoky používané na chemické pokovovanie niklom sú rozdelené na kyslé (pH - 4 ... 6,5) a alkalické (pH - nad 6,5). Na nátery železných kovov, medi a mosadze sú vhodnejšie kyslé roztoky. Alkalické - pre nehrdzavejúce ocele.

Kyslé roztoky (v porovnaní s alkalickými) na leštenej časti poskytujú hladší (zrkadlový) povrch, majú nižšiu pórovitosť a rýchlosť procesu je vyššia. Ďalšia dôležitá vlastnosť kyslých roztokov: pri prekročení prevádzkovej teploty je menej pravdepodobné, že sa samovybijú. (Samovybíjanie je okamžité vyzrážanie niklu do roztoku s jeho rozstrekovaním.)

Hlavnou výhodou alkalických roztokov je spoľahlivejšia priľnavosť niklového filmu k základnému kovu.

A posledná vec. Voda na niklovanie (a pri nanášaní iných náterov) sa odoberá destilovaná (môžete použiť kondenzát z chladničky pre domácnosť). Chemické reagencie sú vhodné aspoň čisté (označenie na štítku - CH).

Pred pokrytím častí akýmkoľvek kovovým filmom je potrebné vykonať špeciálnu prípravu ich povrchu.

Príprava všetkých kovov a zliatin je nasledovná. Spracovaná časť sa odmasťuje v jednom z vodných roztokov a potom sa časť nakladá v jednom z nižšie uvedených roztokov.

Zloženie roztokov na morenie (g / l)

Pre oceľ

Kyselina sírová - 30 ... 50. Teplota roztoku - 20 ° С, doba spracovania - 20 ... 60 s.

Kyselina chlorovodíková - 20 ... 45. Teplota roztoku - 20 ° С, doba spracovania - 15 ... 40 s.

Kyselina sírová - 50 ... 80, kyselina chlorovodíková - 20 ... 30. Teplota roztoku - 20 ° С, doba spracovania - 8 ... 10 s.

Pre meď a jej zliatiny

Kyselina sírová - 5% roztok. Teplota - 20 ° С, doba spracovania - 20 s.

Pre hliník a jeho zliatiny

Kyselina dusičná. (Pozor, 10 ... 15% roztok.) Teplota roztoku - 20 ° С, doba spracovania - 5 ... 15 s.

Upozorňujeme, že v prípade hliníka a jeho zliatin sa pred chemickým niklovaním vykoná ešte jedna úprava - takzvaný zinok. Nižšie sú uvedené riešenia na úpravu zinku.

Pre hliník

Hydroxid sodný - 250, oxid zinočnatý - 55. Teplota roztoku - 20 C, doba spracovania - З ... 5s.

Kaustická sóda - 120, síran zinočnatý - 40. Teplota roztoku - 20 ° C, doba spracovania - 1,5 ... 2 minúty.

Pri príprave oboch roztokov sa najskôr rozpustí hydroxid sodný v polovici vody oddelene a zinková zložka v druhej polovici. Potom sa oba roztoky nalejú dohromady.

Pre zliatiny hliníka

Hydroxid sodný - 10, oxid zinočnatý - 5, Rochellova soľ (kryštalický hydrát) - 10. Teplota roztoku - 20 C, doba spracovania - 2 minúty.

Na tvárnené hliníkové zliatiny

Chlorid železitý (kryštalický hydrát) - 1, hydroxid sodný - 525, oxid zinočnatý 100, Rochellova soľ - 10. Teplota roztoku - 25 ° C, doba spracovania - 30 ... 60 s.

Po úprave zinkom sa diely umyjú vo vode a zavesia do roztoku na pokovovanie niklom.

Všetky riešenia pokovovania niklom sú univerzálne, to znamená, že sú vhodné pre všetky kovy (hoci existujú určité špecifické vlastnosti). Sú varené v špecifickom poradí. Takže všetky chemické činidlá (okrem fosfornanu sodného) sú rozpustené vo vode (smaltovaný riad!). Potom sa roztok zahreje na prevádzkovú teplotu a až potom sa rozpustí fosfornan sodný a diely sa zavesia do roztoku.

V 1 litri roztoku môže byť plocha povrchu až 2 dm2 bez obsahu niklu.

Zloženie roztokov na pokovovanie niklom (g / l)

Síran nikelnatý - 25, sukcinát sodný - 15, fosfornan sodný - 30. Teplota roztoku - 90 ° С, pH - 4,5, rýchlosť rastu filmu - 15 ... 20 μm / h.

Chlorid nikelnatý - 25, kyselina jantárová sodná - 15, fosfornan sodný - 30. Teplota roztoku - 90 ... 92 ° С, pH - 5,5, rýchlosť rastu - 18 ... 25 μm / h.

Chlorid nikelnatý - 30, kyselina glykolová - 39, fosfornan sodný - 10. Teplota roztoku 85, .. 89 ° С, pH - 4,2, rýchlosť rastu - 15 ... 20 μm / h.

Chlorid nikelnatý - 21, octan sodný - 10, fosfornan sodný - 24, teplota roztoku - 97 ° С, pH - 5,2, rýchlosť rastu - až 60 μm / h.

Síran nikelnatý - 21, octan sodný - 10, sulfid olovnatý - 20, fosfornan sodný - 24. Teplota roztoku - 90 ° С, pH - 5, rýchlosť rastu - až 90 μm / h.

Chlorid nikelnatý - 30, kyselina octová - 15, sulfid olovnatý - 10 ... 15, fosfornan sodný - 15. Teplota roztoku - 85 ... 87 ° С, pH - 4,5, rýchlosť rastu - 12 ... 15 mikrónov / h

Chlorid nikelnatý - 45, chlorid amónny - 45, citrát sodný - 45, fosfornan sodný - 20. Teplota roztoku - 90 ° C, pH - 8,5, rýchlosť rastu - 18 ... 20 μm / h.

Chlorid nikelnatý - 30, chlorid amónny - 30, sukcinát sodný - 100, amoniak (25% roztok - 35, fosfornan sodný - 25).
Teplota - 90 ° С, pH - 8 ... 8,5, rýchlosť rastu - 8 ... 12 μm / h.

Chlorid nikelnatý - 45, chlorid amónny - 45, octan sodný - 45, fosfornan sodný - 20. Teplota roztoku - 88 ... 90 ° С, pH - 8 ... 9, rýchlosť rastu - 18 ... 20 μm / h .

Síran nikelnatý - 30, síran amónny - 30, fosfornan sodný - 10. Teplota roztoku - 85 ° С, pH - 8,2 ... 8,5, rýchlosť rastu - 15 ... 18 μm / h.

Pozor! Podľa existujúcich GOST má jednovrstvový niklový povlak na 1 cm2 niekoľko desiatok priechodných (až po základný kov) pórov. Prirodzene, pod holým nebom sa oceľová časť potiahnutá niklom rýchlo pokryje „vyrážkou“ hrdze.

Napríklad v modernom aute je nárazník pokrytý dvojitou vrstvou (podvrstva medi a chróm navrchu) a dokonca trojitou vrstvou (meď - nikel - chróm). To však nezachráni diel pred hrdzou, pretože podľa GOST a trojitý povlak má niekoľko pórov na 1 cm2. Čo robiť? Cesta von je v úprave povrchu náteru špeciálnymi zlúčeninami, ktoré uzatvárajú póry.

Utrite časť niklovým (alebo iným) povlakom kašou oxidu horečnatého a vody a ihneď ju spustite na 1 ... 2 minúty v 50% roztoku kyseliny chlorovodíkovej.

Po tepelnom spracovaní by sa časť, ktorá ešte nevychladla, mala spustiť do nevitamínovaného rybieho oleja (najlepšie starého, nepoužiteľného na určený účel).

Poniklovaný povrch dielu utrite 2 ... 3 krát LPS (ľahko prenikajúci tuk).

V posledných dvoch prípadoch sa prebytočný tuk (mastnota) odstráni z povrchu benzínom za deň.

Spracovanie rybieho oleja na veľkých plochách (nárazníky, lišty automobilov) prebieha nasledovne. V horúcom počasí ich dvakrát potrieme rybím olejom s prestávkou 12 ... 14 hodín.Potom po 2 dňoch sa prebytočný tuk odstráni benzínom.

Nasledujúci príklad charakterizuje efektívnosť takéhoto spracovania. Poniklované rybárske háčiky začnú hrdzavieť ihneď po prvej rybačke na mori. Rovnaké háčiky ošetrené rybím olejom skoro všetky nekorodujú letná sezóna morský rybolov.

Chrómovanie

Chemické chrómovanie umožňuje získať povlak na povrchu kovových častí sivá ktorý po vyleštení získa požadovaný lesk. Chróm dobre priľne k poniklovaniu. Prítomnosť fosforu v chemicky získanom chróme výrazne zvyšuje jeho tvrdosť. Pre chrómové povlaky je potrebné tepelné spracovanie.

Nasledujú osvedčené recepty na chemické pochrómovanie.

Zloženie roztokov na chemické pochrómovanie (g / l)

Fluorid chrómový - 14, citrát sodný - 7, kyselina octová - 10 ml, fosfornan sodný - 7. Teplota roztoku - 85 ... 90 ° С, pH - 8 ... 11, rýchlosť rastu - 1,0 ... 2, 5 μm/h.

Fluorid chrómový - 16, chlorid chrómový - 1, octan sodný - 10, šťavelan sodný - 4,5, fosfornan sodný - 10. Teplota roztoku - 75 ... 90 ° С, pH - 4 ... 6, rýchlosť rastu - 2 .. 2,5 μm/h.

Fluorid chrómový - 17, chlorid chrómový - 1,2, citrát sodný - 8,5, fosfornan sodný - 8,5. Teplota roztoku - 85 ... 90 ° С, pH - 8 ... 11, rýchlosť rastu - 1 ... 2,5 μm / h.

Octan chrómu - 30, octan nikelnatý - 1, kyselina glykolová sodná - 40, octan sodný - 20, citrát sodný - 40, kyselina octová - 14 ml, hydroxid sodný - 14, fosfornan sodný - 15. Teplota roztoku - 99 ° С, pH - 4 ... 6, rýchlosť rastu je až 2,5 μm / h.

Fluorid chrómový - 5 ... 10, chlorid chrómový - 5 ... 10, citrát sodný - 20 ... 30, pyrofosforečnan sodný (náhrada fosfornanu sodného) - 50 ... 75.
Teplota roztoku - 100 ° С, pH - 7,5 ... 9, rýchlosť rastu - 2 ... 2,5 μm / h.

Boronickelation

Film z tejto dvojitej zliatiny má zvýšenú tvrdosť (najmä po tepelnom spracovaní), vysoká teplota tavenie, veľká odolnosť proti opotrebovaniu a výrazná odolnosť proti korózii. To všetko umožňuje použitie takéhoto povlaku v rôznych zodpovedných domáce stavby... Nižšie sú uvedené recepty na roztoky, v ktorých sa vykonáva spracovanie bór-nikel.

Zloženie roztokov pre chemické pokovovanie bórom a niklom (g / l)

Chlorid nikelnatý - 20, hydroxid sodný - 40, amoniak (25% roztok): -11, borohydrid sodný - 0,7, etyléndiamín (98% roztok) - 4,5. Teplota roztoku - 97 ° С, rýchlosť rastu - 10 μm / h.

Síran nikelnatý - 30, trietylstetramín - 0,9, hydroxid sodný - 40, amoniak (25% roztok) - 13, borohydrid sodný - 1. Teplota roztoku - 97 C, rýchlosť rastu - 2,5 μm / h.

Chlorid nikelnatý - 20, hydroxid sodný - 40, Rochellova soľ - 65, amoniak (25% roztok) - 13, borohydrid sodný - 0,7. Teplota roztoku - 97 ° С, rýchlosť rastu - 1,5 μm / h.

hydroxid sodný - 4 ... 40, disiričitan draselný - 1 ... 1,5, vínan sodno-draselný - 30 ... 35, chlorid nikelnatý - 10 ... 30, etyléndiamín (50% roztok) - 10 ... 30, borohydrid sodný - 0,6 ... 1,2. Teplota roztoku - 40 ... 60 ° С, rýchlosť rastu - až 30 μm / h.

Roztoky sa pripravujú rovnakým spôsobom ako pri pokovovaní niklom: najprv sa rozpustí všetko okrem borohydridu sodného, roztok sa zahreje a rozpustí sa borohydrid sodný.

Borokobaltovanie

Použitie tohto chemického procesu umožňuje získať film s mimoriadne vysokou tvrdosťou. Používa sa na opravu trecích párov, kde je potrebná zvýšená odolnosť povlaku proti opotrebovaniu.

Zloženie roztokov na bór-kobaltovanie (g / l)

Chlorid kobaltnatý - 20, hydroxid sodný - 40, citran sodný - 100, etyléndiamín - 60, chlorid amónny - 10, borohydrid sodný - 1. Teplota roztoku - 60 ° C, pH - 14, rýchlosť rastu - 1,5 .. .2,5 μm / h.

Kyselina octová kobaltová - 19, amoniak (25% roztok) - 250, kyselina vínna draslík - 56, borohydrid sodný - 8,3. Teplota roztoku - 50 ° С, pH - 12,5, rýchlosť rastu - 3 μm / h.

Síran kobaltu - 180, kyselina boritá - 25, dimetylborazan - 37. Teplota roztoku - 18 ° С, pH - 4, rýchlosť rastu - 6 μm / h.

Chlorid kobaltnatý - 24, etyléndiamín - 24, dimetylborazan - 3,5. Teplota roztoku - 70 С, pH - 11, rýchlosť rastu - 1 μm / h.

Roztok sa pripravuje rovnakým spôsobom ako bór-nikel.

kadmium

Na farme je často potrebné použiť spojovacie prvky potiahnuté kadmiom. To platí najmä pre diely, ktoré sa prevádzkujú pod holým nebom.

Je potrebné poznamenať, že chemicky získané kadmiové povlaky dobre priľnú k základnému kovu aj bez tepelného spracovania.

Chlorid kademnatý - 50, etyléndiamín - 100. Kadmium sa musí dostať do kontaktu s dielmi (záves na kadmiovom drôte, drobné diely sú posypané kadmiovým práškom). Teplota roztoku - 65 ° С, pH - 6 ... 9, rýchlosť rastu - 4 μm / h.

Pozor! Ako posledný sa v roztoku rozpúšťa etyléndiamín (po zahriatí).

Medené pokovovanie

Chemické pomeďovanie sa najčastejšie používa pri výrobe dosiek plošných spojov pre rádiovú elektroniku, pri galvanickom pokovovaní, na pokovovanie plastov, na dvojité poťahovanie niektorých kovov inými.

Zloženie roztokov na pokovovanie medi (g / l)

Síran meďnatý - 10, kyselina sírová - 10. Teplota roztoku - 15 ... 25 ° С, rýchlosť rastu - 10 μm / h.

Vínan draselný - 150, síran meďnatý - 30, lúh sodný - 80. Teplota roztoku - 15 ... 25 ° С, rýchlosť rastu - 12 mikrónov / h.

Síran meďnatý - 10 ... 50, lúh sodný - 10 ... 30, Rochellova soľ 40 ... 70, formalín (40% roztok) - 15 ... 25. Teplota roztoku - 20 ° С, rýchlosť rastu - 10 μm / h.

Síran meďnatý - 8 ... 50, kyselina sírová - 8 ... 50. Teplota roztoku - 20 ° С, rýchlosť rastu - 8 μm / h.

Síran meďnatý - 63, vínan draselný - 115, uhličitan sodný - 143. Teplota roztoku - 20 C, rýchlosť rastu - 15 μm / h.

Síran meďnatý - 80 ... 100, lúh sodný - 80 ..., 100, uhličitan sodný - 25 ... 30, chlorid nikelnatý - 2 ... 4, Rochellova soľ - 150 ... 180, formalín (40% - riešenie) - 30 ... 35. Teplota roztoku - 20 ° С, rýchlosť rastu - 10 μm / h. Toto riešenie umožňuje získať filmy s nízkym obsahom niklu.

Síran meďnatý - 25 ... 35, hydroxid sodný - 30 ... 40, uhličitan sodný - 20-30, Trilon B - 80 ... 90, formalín (40% roztok) - 20 ... 25, rodanín - 0,003 ... 0,005, železo-synergický draslík (červená krvná soľ) - 0,1 ... 0,15. Teplota roztoku - 18 ... 25 ° С, rýchlosť rastu - 8 μm / h.

Toto riešenie sa vyznačuje vysokou stabilitou prevádzky v priebehu času a umožňuje získať hrubé medené filmy.

Na zlepšenie priľnavosti fólie k základnému kovu použite tepelné spracovanie rovnako ako pre nikel.

Striebrenie

Strieborné pokovovanie kovových povrchov je medzi remeselníkmi snáď najobľúbenejší proces, ktorý pri svojej práci využívajú. Príkladov sú desiatky. Napríklad obnovenie vrstvy striebra na cupronickel príboroch, postriebrenie samovarov a iných predmetov pre domácnosť.

Striebrenie spolu s chemickým zafarbením kovových povrchov (o ktorom bude reč nižšie) je pre lovcov spôsobom, ako zvýšiť umeleckú hodnotu prenasledovaných obrazov. Predstavte si razeného starovekého bojovníka v postriebrenej reťazi a prilbe.

Samotný proces chemické striebrenie možno vykonať pomocou roztokov a pást. Ten je výhodnejší pri spracovaní veľkých plôch (napríklad pri striebrení samovarov alebo detailov veľkých prenasledovaných obrazov).

Zloženie roztokov na striebrenie (g / l)

Chlorid strieborný - 7,5, ferokyanid draselný - 120, uhličitan draselný - 80. Teplota pracovného roztoku - asi 100 ° С. Doba spracovania - do prijatia požadovaná hrúbka vrstva striebra.

Chlorid strieborný - 10, chlorid sodný - 20, kyslý vínan draselný - 20. Spracovanie - vo vriacom roztoku.

Chlorid strieborný - 20, ferrokyanid draselný - 100, uhličitan draselný - 100, amoniak (30% roztok) - 100, chlorid sodný - 40. Spracovanie - vo vriacom roztoku.

Najprv sa pripraví pasta z chloridu strieborného - 30 g, kyseliny vínnej - 250 g, chloridu sodného - 1250 a všetko sa zriedi vodou, kým kyslá smotana nezhustne. 10-15 g pasty sa rozpustí v 1 litri vriacej vody. Spracovanie - vo vriacom roztoku.

Diely sú zavesené v postriebrovacích roztokoch na zinkové drôty (pásiky).

Čas spracovania sa určuje vizuálne. Tu treba poznamenať, že mosadz je lepšie striebro ako meď. Na ten sa musí naniesť dosť hrubá vrstva striebra, aby cez vrstvu náteru nepresvitala tmavá meď.

Ešte jedna poznámka. Roztoky so striebornými soľami nie je možné dlhodobo skladovať, pretože sa môžu vytvárať výbušné zložky. To isté platí pre všetky tekuté pasty.

Zloženie pasty na striebrenie.

V 300 ml teplá voda rozpustite 2 g lapisovej ceruzky (predáva sa v lekárňach, je zmesou dusičnanu strieborného a draselnej aminokyseliny v pomere 1: 2 (hmotn.). K výslednému roztoku sa postupne pridáva 10% roztok chloridu sodného, kým zrážanie sa zastaví, chlorid strieborný sa odfiltruje a dôkladne premyje v 5 ... 6 vodách.

20 g tiosulfitu sodného sa rozpustí v 100 ml vody. Do výsledného roztoku sa pridáva chlór striebro, kým sa neprestane rozpúšťať. Roztok sa prefiltruje a pridá sa k nemu zubný prášok až do konzistencie tekutej kyslej smotany. Touto pastou pomocou vatového tampónu časť potrieme (striebríme).

Lapisová ceruzka - 15, citrónová kyselina(potravinárska kvalita) - 55, chlorid amónny - 30. Každá zložka sa pred zmiešaním rozomelie na prášok. Obsah zložiek je v % (hmotnostných).

Chlorid strieborný - 3, chlorid sodný - 3, uhličitan sodný - 6, krieda - 2. Obsah zložiek - v dieloch (hmotnostných).

Chlorid strieborný - 3, chlorid sodný - 8, vínan draselný - 8, krieda - 4. Obsah zložiek - v dieloch (hmotnostných).

Dusičnan strieborný - 1, chlorid sodný - 2. Obsah zložiek - v dieloch (hmotnostných).

Posledné štyri pasty sa používajú nasledovne. Jemne mleté zložky sa zmiešajú. Vlhkým tampónom, poprášením suchou zmesou chemických činidiel, otrite (striebrom) požadovanú časť. Zmes sa pridáva po celú dobu, neustále zvlhčuje tampón.

Pri postriebrení hliníka a jeho zliatin sú diely najskôr pozinkované a následne potiahnuté striebrom.

Spracovanie zinku sa vykonáva v jednom z nasledujúcich riešení.

Zloženie roztokov na úpravu zinku (g / l)

Pre hliník

hydroxid sodný - 250, oxid zinočnatý - 55. Teplota roztoku - 20 ° С, doba spracovania - 3 ... 5 s.

hydroxid sodný - 120, síran zinočnatý - 40. Teplota roztoku - 20 ° С, doba spracovania - 1,5 ... 2,0 minúty. Na získanie roztoku najskôr rozpustite hydroxid sodný v jednej polovici vody a síran zinočnatý v druhej. Potom sa oba roztoky nalejú dohromady.

Pre dural

Kaustická sóda - 10, oxid zinočnatý - 5, Rochellova soľ - 10. Teplota roztoku - 20 ° C, doba spracovania - 1 ... 2 minúty.

Po úprave zinkom sú diely strieborné v ktoromkoľvek z vyššie uvedených riešení. Nasledujúce riešenia sa však považujú za najlepšie (g / l).

Dusičnan strieborný - 100, fluorid amónny - 100. Teplota roztoku - 20 ° C.

Fluorid strieborný - 100, dusičnan amónny - 100. Teplota roztoku - 20 ° С.

Cínovanie

Chemické pocínovanie povrchov dielov sa používa ako antikorózny náter a ako predproces (pre hliník a jeho zliatiny) pred spájkovaním. mäkké spájky... Nižšie sú uvedené kompozície na pocínovanie niektorých kovov.

Cínovacie zlúčeniny (g / l)

Pre oceľ

Chlorid cínu (tavený) - 1, kamenec amoniak - 15. Cínovanie sa vykonáva vo vriacom roztoku, rýchlosť rastu je 5 ... 8 μm / h.

Chlorid cínatý - 10, síran hlinitý-amónny - 300. Cínovanie sa vykonáva vo vriacom roztoku, rýchlosť rastu je 5 mikrónov / h.

Chlorid cínatý - 20, soľ Rochelle - 10. Teplota roztoku - 80 ° С, rýchlosť rastu - 3 ... 5 mikrónov / h.

Chlorid cínatý - 3 ... 4, soľ Rochelle - až do nasýtenia. Teplota roztoku - 90 ... 100 ° С, rýchlosť rastu - 4 ... 7 μm / h.

Pre meď a jej zliatiny

Chlorid cínatý - 1, vínan draselný - 10. Cínovanie sa vykonáva vo vriacom roztoku, rýchlosť rastu je 10 μm / h.

Chlorid cínatý - 20, sodík mliečny - 200. Teplota roztoku - 20 ° С, rýchlosť rastu - 10 mikrónov / h.

Chlorid cíničitý - 8, tiomočovina - 40 ... 45, kyselina sírová - 30 ... 40. Teplota roztoku - 20 ° С, rýchlosť rastu - 15 μm / h.

Chlorid cínatý - 8 ... 20, tiomočovina - 80 ... 90, kyselina chlorovodíková - 6,5 ... 7,5, chlorid sodný - 70 ... 80. Teplota roztoku - 50 ... 100 ° С, rýchlosť rastu - 8 μm / h.

Chlorid cínatý - 5,5, tiomočovina - 50, kyselina vínna - 35. Teplota roztoku - 60 ... 70 ° С, rýchlosť rastu - 5 ... 7 μm / h.

Pri cínovaní dielov z medi a jej zliatin sa vešia na zinkové vešiaky. Malé časti"Prach" so zinkovými pilinami.

Pre hliník a jeho zliatiny

Cínovaniu hliníka a jeho zliatin predchádzajú niektoré dodatočné procesy... Najprv sa časti odtučnené acetónom alebo benzínom B-70 spracovávajú 5 minút pri teplote 70 °C s nasledujúcim zložením (g / l): uhličitan sodný - 56, fosforečnan sodný - 56. Potom sa časti znížia na 30 s v 50% roztoku dusíkatých kyselín, dôkladne opláchnutý pod tečúcou vodou a ihneď vložený do jedného z nižšie uvedených roztokov (na pocínovanie).

Cíničitan sodný - 30, hydroxid sodný - 20. Teplota roztoku - 50 ... 60 ° С, rýchlosť rastu - 4 μm / h.

Ciničitan sodný - 20 ... 80, pyrofosforečnan draselný - 30 ... 120, hydroxid sodný - 1,5 ... l, 7, šťavelan amónny - 10 ... 20. Teplota roztoku - 20 ... 40 ° С, rýchlosť rastu - 5 μm / h.

Odstraňovanie kovových povlakov

Zvyčajne je tento proces potrebný na odstránenie nekvalitných kovových filmov alebo na vyčistenie akéhokoľvek kovového výrobku, ktorý sa obnovuje.

Všetky nižšie uvedené riešenia fungujú rýchlejšie pri zvýšených teplotách.

Zloženie roztokov na odstraňovanie kovových povlakov po častiach (podľa objemu)

Na odstránenie niklu z ocele

Kyselina dusičná - 2, kyselina sírová - 1, síran železitý (oxid) - 5 ... 10. Teplota zmesi - 20 ° С.

Kyselina dusičná - 8, voda - 2. Teplota roztoku - 20 C.

Kyselina dusičná - 7, kyselina octová (ľadová) - 3. Teplota zmesi - 30 ° С.

Na odstraňovanie niklu z medi a jej zliatin (g/l)

Kyselina nitrobenzoová - 40 ... 75, kyselina sírová - 180. Teplota roztoku - 80 ... 90 C.

Kyselina nitrobenzoová - 35, etyléndiamín - 65, tiomočovina - 5 ... 7. Teplota roztoku - 20 ... 80 ° С.

Na odstránenie niklu z hliníka a jeho zliatin sa používa komerčná kyselina dusičná. Teplota kyseliny je 50 °C.

Na odstraňovanie medi z ocele

Kyselina nitrobenzoová - 90, dietyléntriamín - 150, chlorid amónny - 50. Teplota roztoku - 80 ° C.

Pyrosíran sodný - 70, amoniak (25% roztok) - 330. Teplota roztoku - 60 °.

Kyselina sírová - 50, anhydrid kyseliny chrómovej - 500. Teplota roztoku - 20 ° С.

Na odstraňovanie medi z hliníka a jeho zliatin (so zinkovou úpravou)

Anhydrid kyseliny chrómovej - 480, kyselina sírová - 40. Teplota roztoku - 20 ... 70 ° С.

Technická kyselina dusičná. Teplota roztoku - 50 ° С.

Na odstraňovanie striebra z ocele

Kyselina dusičná - 50, kyselina sírová - 850. Teplota - 80 ° С.

Technická kyselina dusičná. Teplota - 20 ° С.

Striebro sa z medi a jej zliatin odstraňuje technickou kyselinou dusičnou. Teplota - 20 ° С.

Chróm sa z ocele odstraňuje roztokom hydroxidu sodného (200 g / l). Teplota roztoku - 20 C.

Chróm sa z medi a jej zliatin odstraňuje 10% kyselinou chlorovodíkovou. Teplota roztoku - 20 ° С.

Zinok sa z ocele odstraňuje 10% kyselinou chlorovodíkovou - 200 g / l. Teplota roztoku - 20 ° С.

Zinok sa z medi a jej zliatin odstraňuje koncentrovanou kyselinou sírovou. Teplota - 20 C.

Kadmium a zinok sú odstránené z akýchkoľvek kovov pomocou roztoku dusičnanu hlinitého (120 g / l). Teplota roztoku - 20 ° С.

Cín sa z ocele odstraňuje roztokom obsahujúcim hydroxid sodný - 120, kyselinu nitrobenzoovú - 30. Teplota roztoku - 20 ° C.

Cín sa odstraňuje z medi a jej zliatin v roztoku chloridu železitého - 75 ... 100, síranu meďnatého - 135 ... 160, kyseliny octovej (ľadovej) - 175. Teplota roztoku - 20 ° C.

Chemická oxidácia a farbenie kovov

Chemická oxidácia a lakovanie povrchu kovových dielov sú určené na vytvorenie antikorózneho povlaku na povrchu dielov a zvýšenie dekoratívneho účinku povlaku.

V dávnych dobách už ľudia vedeli okysličovať svoje remeslá, meniť ich farbu (černenie striebrom, farbenie zlata atď.), černiť oceľové predmety (ohrievanie oceľovej časti na 220 ... 325 ° C, mazanie konopným olejom ).

Zloženie roztokov na oxidáciu a farbenie ocele (g / l)

Všimnite si, že pred oxidáciou je diel brúsený alebo leštený, odmastený a morený.

Čierna farba

Lúh sodný - 750, dusičnan sodný - 175. Teplota roztoku - 135 ° С, doba spracovania - 90 minút. Film je hustý, lesklý.

Hydratačná sóda - 500, dusičnan sodný - 500. Teplota roztoku - 140 ° С, doba spracovania - 9 minút. Film je intenzívny.

Lúh sodný - 1500, dusičnan sodný - 30. Teplota roztoku - 150 ° С, doba spracovania - 10 minút. Film je matný.

Hydroxid sodný - 750, dusičnan sodný - 225, dusičnan sodný - 60. Teplota roztoku - 140 ° С, doba spracovania - 90 minút. Film je lesklý.

Dusičnan vápenatý - 30, kyselina fosforečná - 1, peroxid mangánu - 1. Teplota roztoku - 100 ° С, doba spracovania - 45 minút. Film je matný.

Všetky vyššie uvedené metódy sa vyznačujú vysokou pracovnou teplotou roztokov, čo samozrejme neumožňuje spracovanie veľkých dielov. Existuje však jeden „nízkoteplotný roztok“ vhodný pre tento podnik (g / l): tiosíran sodný - 80, chlorid amónny - 60, kyselina fosforečná - 7, kyselina dusičná - 3. Teplota roztoku - 20 ° С, doba spracovania - 60 minút... Fólia je čierna, matná.

Po oxidácii (sčernení) oceľových dielov sa tieto spracovávajú 15 minút v roztoku píku draselného chrómu (120 g / l) pri teplote 60 ° C.

Časti sa potom umyjú, sušia a natierajú akýmkoľvek neutrálnym strojovým olejom.

Modrá

Kyselina chlorovodíková - 30, chlorid železitý - 30, dusičnan ortuťnatý - 30, etylalkohol - 120. Teplota roztoku - 20 ... 25 ° С, doba spracovania - do 12 hodín.

Hydrosulfid sodný - 120, octan olovnatý - 30. Teplota roztoku - 90 ... 100 ° С, doba spracovania - 20 ... 30 minút.

Modrá farba

Kyselina octová olova - 15 ... 20, tiosíran sodný - 60, kyselina octová (ľadová) - 15 ... 30. Teplota roztoku - 80 ° С. Doba spracovania závisí od intenzity farby.

Zloženie roztokov na oxidáciu a farbenie medi (g / l)

Modro čierne farby

hydroxid sodný - 600 ... 650, dusičnan sodný - 100 ... 200. Teplota roztoku - 140 ° С, doba spracovania - 2 hodiny.

Žieravá sóda - 550, dusičnan sodný - 150 ... 200. Teplota roztoku - 135 ... 140 ° С, doba spracovania - 15 ... 40 minút.

hydroxid sodný - 700 ... 800, dusičnan sodný - 200 ... 250, dusičnan sodný -50 ... 70. Teplota roztoku - 140 ... 150 ° С, doba spracovania - 15 ... 60 minút.

Hydroxid sodný - 50 ... 60, persíran draselný - 14 ... 16. Teplota roztoku - 60 ... 65 С, doba spracovania - 5 ... 8 minút.

Sulfid draselný - 150. Teplota roztoku - 30 ° С, doba spracovania - 5 ... 7 minút.

Okrem vyššie uvedeného sa používa roztok takzvanej sírovej pečene. Sírová pečeň sa získa tavením v železnej nádobe po dobu 10 ... 15 minút (za miešania) 1 diel (hmotnostný) síry s 2 dielmi uhličitanu draselného (potaše). Ten môže byť nahradený rovnakým množstvom uhličitanu sodného alebo lúhu sodného.

Sklovitá hmota sírovej pečene sa naleje na železný plech, ochladí a rozdrví na prášok. Skladujte sírovú pečeň vo vzduchotesnej nádobe.

Roztok sírovej pečene sa pripravuje v smaltovanej miske rýchlosťou 30 ... 150 g / l, teplota roztoku je 25 ... 100 ° C, čas spracovania sa určuje vizuálne.

Roztokom sírovej pečene sa dá okrem medi dobre černiť aj striebro a uspokojivo černiť oceľ.

Zelená farba

Dusičnan meďnatý - 200, amoniak (25% roztok) - 300, chlorid amónny - 400, octan sodný - 400. Teplota roztoku - 15 ... 25 ° С. Intenzita farby sa určuje vizuálne.

Hnedá farba

Chlorid draselný - 45, síran nikelnatý - 20, síran meďnatý - 100. Teplota roztoku - 90 ... 100 ° С, intenzita farby sa určuje vizuálne.

Hnedožltá farba

Hydroxid sodný - 50, persíran draselný - 8. Teplota roztoku - 100 ° C, doba spracovania - 5 ... 20 minút.

Modrá

Tiosíran sodný - 160, octan olovnatý - 40. Teplota roztoku - 40 ... 100 ° С, doba spracovania - do 10 minút.

Zmesi na oxidáciu a farbenie mosadze (g / l)

Čierna farba

Uhličitan meďnatý - 200, amoniak (25% roztok) - 100. Teplota roztoku - 30 ... 40 ° С, doba spracovania - 2 ... 5 minút.

Bikarbonátová meď - 60, amoniak (25% roztok) - 500, mosadz (piliny) - 0,5. Teplota roztoku - 60 ... 80 ° С, doba spracovania - do 30 minút.

Hnedá farba

Chlorid draselný - 45, síran nikelnatý - 20, síran meďnatý - 105. Teplota roztoku - 90 ... 100 ° С, doba spracovania - do 10 minút.

Síran meďnatý - 50, tiosíran sodný - 50. Teplota roztoku - 60 ... 80 ° С, doba spracovania - do 20 minút.

Síran sodný - 100. Teplota roztoku - 70 ° С, doba spracovania - do 20 minút.

Síran meďnatý - 50, manganistan draselný - 5. Teplota roztoku - 18 ... 25 ° С, doba spracovania - do 60 minút.

Modrá

Kyselina octová olova - 20, tiosíran sodný - 60, kyselina octová (esencia) - 30. Teplota roztoku - 80 ° С, doba spracovania - 7 minút.

Zelená farba

Síran nikelnatý-amónny - 60, tiosíran sodný - 60. Teplota roztoku - 70 ... 75 ° С, doba spracovania - do 20 minút.

Dusičnan meďnatý - 200, amoniak (25% roztok) - 300, chlorid amónny - 400, octan sodný - 400. Teplota roztoku - 20 ° C, doba spracovania - do 60 minút.

Kompozície na oxidáciu a farbenie bronzu (g / l)

Zelená farba

Chlorid amónny - 30, 5% kyselina octová - 15, stredná octová soľ medi - 5. Teplota roztoku - 25 ... 40 ° С. Ďalej sa intenzita bronzovej farby určuje vizuálne.

Chlorid amónny - 16, kyslý šťavelan draselný - 4,5% kyselina octová - 1. Teplota roztoku - 25 ... 60 ° С.

Dusičnan meďnatý - 10, chlorid amónny - 10, chlorid zinočnatý - 10. Teplota roztoku - 18 ... 25 ° С.

Žlto-zelená farba

Dusičnan meďnatý - 200, chlorid sodný - 20. Teplota roztoku - 25 ° С.

Modrá až žltozelená

V závislosti od času spracovania je možné získať farby od modrej po žltozelenú v roztoku obsahujúcom uhličitan amónny - 250, chlorid amónny - 250. Teplota roztoku - 18 ... 25 ° С.

Patinovanie (dodáva vzhľad starý bronz) sa vykonáva v takom roztoku: sírová pečeň - 25, amoniak (25% roztok) - 10. Teplota roztoku je 18 ... 25 ° С.

Kompozície na oxidáciu a farbenie striebra (g / l)

Čierna farba

Sírová pečeň - 20 ... 80. Teplota roztoku - 60, 70 ° C. Ďalej sa intenzita farby určuje vizuálne.

Uhličitan amónny - 10, sulfid draselný - 25. Teplota roztoku - 40 ... 60 ° С.

Síran draselný - 10. Teplota roztoku - 60 ° С.

Síran meďnatý - 2, dusičnan amónny - 1, amoniak (5% roztok) - 2, kyselina octová (esencia) - 10. Teplota roztoku - 25 ... 40 ° С. Obsah zložiek v tomto roztoku sa udáva v dieloch (hmotnostných).

Hnedá farba

Roztok síranu amónneho - 20 g / l. Teplota roztoku - 60 ... 80 ° С.

Síran meďnatý - 10, amoniak (5% roztok) - 5, kyselina octová - 100. Teplota roztoku - 30 ... 60 ° C. Obsah zložiek v roztoku je v dieloch (hmotnostných).

Síran meďnatý - 100, 5% kyselina octová - 100, chlorid amónny - 5. Teplota roztoku - 40 ... 60 ° С. Obsah zložiek v roztoku je v dieloch (hmotnostných).

Síran meďnatý - 20, dusičnan draselný - 10, chlorid amónny - 20, 5% kyselina octová - 100. Teplota roztoku - 25 ... 40 ° С. Obsah zložiek v roztoku je v dieloch (hmotnostných).

Modrá

Sírová pečeň - 1,5, uhličitan amónny - 10. Teplota roztoku - 60 ° С.

Sírová pečeň - 15, chlorid amónny - 40. Teplota roztoku - 40 ... 60 ° С.

Zelená farba

Jód - 100, kyselina chlorovodíková - 300. Teplota roztoku - 20 ° С.

Jód - 11,5, jodid draselný - 11,5. Teplota roztoku - 20 ° С.

Pozor! Pri farbení na striebornozelenú pracujte v tme!

Zloženie na oxidáciu a farbenie niklu (g / l)

Nikel je možné farbiť iba na čierno. Roztok (g / l) obsahuje: persíran amónny - 200, síran sodný - 100, síran železitý - 9, tiokyanát amónny - 6. Teplota roztoku - 20 ... 25 ° С, doba spracovania - 1-2 minúty.

Zmesi na oxidáciu hliníka a jeho zliatin (g / l)

Čierna farba

Molybdenan amónny - 10 ... 20, chlorid amónny - 5 ... 15. Teplota roztoku - 90 ... 100 ° С, doba spracovania - 2 ... 10 minút.

Šedá farba

Oxid arzenitý - 70 ... 75, uhličitan sodný - 70 ... 75. Teplota roztoku - var, doba spracovania - 1 ... 2 minúty.

Zelená farba

Kyselina ortofosforečná - 40 ... 50, kyslý fluorid draselný - 3 ... 5, anhydrid kyseliny chrómovej - 5 ... 7. Teplota roztoku - 20 ... 40 С, doba spracovania - 5 ... 7 minút.

oranžová farba

Anhydrid kyseliny chrómovej - 3 ... 5, fluorokremičitan sodný - 3 ... 5. Teplota roztoku - 20 ... 40 ° С, doba spracovania - 8 ... 10 minút.

Žlto-hnedá farba

Uhličitan sodný - 40 ... 50, chlorid sodný - 10 ... 15, lúh sodný - 2 ... 2.5. Teplota roztoku - 80 ... 100 ° С, doba spracovania - 3 ... 20 minút.

Ochranné zlúčeniny

Často remeselník potrebuje spracovať (natrieť, pokryť iným kovom atď.) iba časť remesla a zvyšok povrchu nechať nezmenený.
Na tento účel sa povrch, ktorý nemusí byť pokrytý, natrie ochrannou zmesou, ktorá zabraňuje vytvoreniu konkrétneho filmu.

Cenovo najdostupnejšie, ale nie tepelne odolné ochranné nátery sú voskové látky (vosk, stearín, parafín, cerezín) rozpustené v terpentíne. Na prípravu takéhoto povlaku sa vosk a terpentín zvyčajne zmiešajú v pomere 2: 9 (hmotnostne). Táto kompozícia sa pripraví nasledovne. Vo vodnom kúpeli sa vosk roztopí a zavedie sa do neho teplý terpentín. Komu ochranná zlúčenina by bola kontrastná (jeho prítomnosť by mohla byť jasne viditeľná, kontrolovaná), do kompozície sa zavedie malé množstvo tmavej farby rozpustnej v alkohole. Ak nie je k dispozícii, nie je ťažké pridať do kompozície malé množstvo tmavého krému na topánky.

Možno uviesť zložitejší recept, % (hmotnostné): parafín - 70, včelí vosk- 10, kolofónia - 10, smolný lak (Kuzbasslak) - 10. Všetky zložky sa zmiešajú, roztavia sa na miernom ohni a dôkladne sa premiešajú.

Voskové ochranné zlúčeniny sa nanášajú za horúca štetcom alebo tampónom. Všetky sú navrhnuté pre prevádzkovú teplotu nepresahujúcu 70 ° C.
O niečo lepšiu tepelnú odolnosť (prevádzková teplota do 85°C) majú ochranné hmoty na báze asfaltu, bitúmenu a smolných lakov. Zvyčajne sa skvapalňujú terpentínom v pomere 1: 1 (hmotnostne). Studená kompozícia sa nanáša na povrch dielu štetcom alebo tampónom. Doba schnutia - 12 ... 16 hodín.

Perchlorovinylové farby, laky a emaily odolávajú teplotám do 95 °C, olejovo-bitúmenové laky a emaily, asfaltovo-olejové a bakelitové laky – do 120 °C.

Ochranná kompozícia najviac odolná voči kyselinám je zmesou lepidla 88N (alebo "Moment") a plniva (porcelánová múka, mastenec, kaolín, oxid chrómu) v pomere: 1: 1 (hmotnostne). Požadovaná viskozita sa dosiahne pridaním do zmesi rozpúšťadla pozostávajúceho z 2 objemových dielov benzínu B-70 a 1 dielu etylacetátu (alebo butylacetátu). Pracovná teplota takejto ochrannej kompozície je do 150 C.

Dobrá ochranná kompozícia je epoxidový lak (alebo tmel). Pracovná teplota - do 160 ° С.

Aj k téme

Portfólio cenných papierov: hodnotenie ziskovosti a rizika Portfólio cenných papierov alm htm

Pôžička bez ručenia Poskytujú sa pôžičky bez ručenia

Mena Anglicka: Historická a súčasná

Výkaz ziskov a strát

Otvorený záujem na burze