Marineerimisala. Valtsimisseadme "2500" seadmete töökindluse analüüs Peamiste tehniliste ja majanduslike näitajate arvutamine

Sisu
Kokkuvõte 1
1 Veski omadused 2500 4
1.1 Seadmete koostis ja tehnilised omadused 4
1.2 Veski seadmete tehnilised omadused 6
2 TEHNOLOOGILINE PROTSESS 7
2.1 2500 kuumvaltsimisseadme põhi- ja abiseadmete lühikirjeldus 7
2.2 Veski tehnoloogiline protsess 2500 10
2.2.1 Veskivalik terasetüüpide ja ribade suuruste järgi 12
2.2.3 Veski käivitamine pärast rullide parandamist või teisaldamist 14
2.2.5 Tihendusrežiimide arvutamine 16
2.2.5.1 Redutseerimisrežiimide väljatöötamine 16. viimistlusrühmale
2.2.5.1.1 Krampimisrežiim 16
2.2.5.1.2 Pingutusrežiim 19
2.2.5.2 Termorežiimi ja jahutusrežiimi arvutamine tühjendusrulli laual 25
2.2.5.3 Tehase tootlikkuse arvutamine 27
2.3 Tehnoloogiliste parameetrite reguleerimine ja paigaldamine metalli valtsimisel veskis 28
2.3.1 Häälestusprofiili rullimine 28
2.3.2 Tavalise valtsimisseadme seadistamine 28
2.3.3 Ribade kerimine rullideks 31
2.4 Tehnilised nõuded mähiste tarnimiseks veskist seadmetesse ja külmvaltsimisseadmesse 33
2.5 Ribade ja nende võimalike defektide kvaliteedikontroll 33
3. Puistute karestusrühma rekonstrueerimine. 34
3.1 Veski moderniseerimise eesmärgid. 34
3.2 Puistute karestusrühma rekonstrueerimine. 35
3.2.1. Universaalse karestusaluse tehnilised omadused. 37
3.3 Arvutatud osa 40
3.3.1 Valtsplaatide temperatuuritingimused 40
3.3.2. Töö- ja varurullide arvutamine 42
4 OHUTUS JA KESKKOND 49
4.1 Ohtlike ja kahjulike tootmistegurite analüüs. 49
4.2 Meetmed tööohutuse tagamiseks 52
4.3 Keskkonnakaitse 58
4.4 Hädaolukordade ennetamine ja likvideerimine LPC nr 4 61
5 TEHNILISTE JA MAJANDUSLIKE NÄITAJATE ANALÜÜS 65
5.1 Ettevõtte organisatsiooniline ja õiguslik vorm 65
5.2 Tootemüügituru turundusuuringud 67
5.3 Projekti finantshinnang 69
5.3.1 Tootmisprogrammi arvutamine. 69
5.4 Kapitalikulude hinnangute arvutamine 73
5.5 Töö ja palga korraldus objektil 75
5.6 Tootmiskulude muutuse arvutamine 80 mõju all
sündmused 80
5.7 Projekti peamiste tehniliste ja majanduslike näitajate arvutamine 83
5.7.1 Puhaskasumi arvutamine 83
JÄRELDUS 86
KASUTATUD ALLIKATE LOETELU 87

1 Veski omadused 2500
1.1 Seadmete koostis ja tehnilised omadused



- pööratav duo -alus;
- laienev puurikvarto;

- universaalne kvartsistend.






Plaatide tõukur on ette nähtud tahvlite etteandmiseks tõstelaualt rullkonveierile. Tõukamine toimub hammasrataste ja hammasratastega, mis on ühendatud tõuketrajektooriga. Ahjude ees olev rulllaud asub küttekollete esiküljel ja on ette nähtud ahjude tahvlite toitmiseks. Vajadusel saab plaate ahjudesse rull -laua kaudu otse plaatide koristusseadmetest ette anda. Ahjude ees olev rulllaud koosneb 19 sama tüüpi sektsioonist grupiajamiga.








- pööratav duo -alus;
- laienev puurikvarto;
- pööratav kvartsistend;


- viimistluspurusti - duo alus;
- 7 viimistlusalust kvartsi jaoks.

1.2 Veskiseadmete tehnilised omadused
I-taladega suletud stendide alused on valmistatud valatud terasest. Töörullid - teras ja malm. Varurullid on sepistatud terasest. Töö rull -laagrid: kaherealine koonusrullidega, tagalaagrid - vedeliku hõõrdumine. Rõhumehhanism - globoidsete käigukastidega iga kruvi jaoks. Ülemise varurulli tasakaalustamise mehhanism on hüdrauliline ja ülemise silindriga. Iga voodi ülemisse risttappi surutakse survekruvi pronksmutter. Rõhk tuleb kruvikeermesse mutri aukude kaudu. Rullülekande mugavuse huvides on ülekandekülje raamakende laius 10 mm suurem kui ajamipoolsel küljel.

2 TEHNOLOOGILINE PROTSESS

Kuumvaltsimispoodide tehniline ümberehitus on tingitud kasvavast nõudlusest selle ökonoomse valtstoote tüübi järele. Tootmise kasvu peamised suunad on uute kuumvaltsimistehaste ehitamine ja olemasolevate kaupluste rekonstrueerimine. Nagu teostatavusuuring näitab, on rekonstrueerimine ökonoomsem, sotsiaalselt otstarbekam ja keskkonnasõbralikum meetod ning suudab rahuldada üle poole kavandatud toodangu kasvust.
2.1 2500 kuumvaltsimisseadme põhi- ja abiseadmete lühikirjeldus
Seadmete koostis ja tehnilised omadused
2500 kuumriba veski koosneb laadimissektsioonist, küttekolde sektsioonist, karestus- ja viimistlusrühmast, mille vahel on vaherull -laud ja mähisjoon. Laadimisosa koosneb plaatide hoiustamisest ja laadimisrulli lauast, 3 tõstelauast koos sörkjooksudega.
Küttekollete sektsioon koosneb tegelikult 6 kütmismetoodilisest ahjust, rull-laud ahjude ees tõukuritega ja ahi järel rull-laud ahjude järel.
Karestusrühm koosneb stendidest:
- pööratav duo -alus;
- laienev puurikvarto;
- pööratav universaalne kvartsistend;
- universaalne kvartsistend.
Vaherullikonveier tagab alamjooksude mahaviskamise ja lõikamise.
Viimistlusrühma kuuluvad lendavad käärid, viimistlusveski (duo -alus), 7 kvartsistendit. Aluste 6, 7 ja 8 vahele on paigaldatud ribade kiirendatud jahutamise seadmed (stendidevaheline jahutus).
Spiraalliin sisaldab 30 riba jahutussektsiooniga tühjendusrullkonveierit (ülemine ja alumine pihusti). Neli rullkalluritega katelt.
Veski koosneb järgmistest osadest: kütteahjude sektsioon ja tegelik veski koos kateldega.
Küttekollete sektsioon sisaldab: tõstelaudu; plaatide tõukur; rullkonveier ahjude ees; kahekordne tõukur; etteanderullikonveier; ahju puhvrid; küttekolded.
Tõstelauad on paigaldatud ahjude ees olevate laadimisrullide laudade juurde, neid kasutatakse tahvlite vastuvõtmiseks ja tõukuri abil ükshaaval rullkonveierile söötmiseks.
Plaatide tõukur on ette nähtud plaatide söötmiseks tõstelaualt rullkonveierile. Tõukamine toimub hammasrataste ja hammasratastega, mis on ühendatud tõuketrajektooriga. Vardaid liigutavad parema ja vasaku mehhanismiga ühine ajam.
Ahjude ees olev rulllaud asub küttekollete esiküljel ja on ette nähtud ahjude tahvlite toitmiseks. Vajadusel saab plaate ahjudesse rull -laua kaudu otse plaatide koristusseadmetest ette anda. Ahjude ees olev rulllaud koosneb 19 sama tüüpi sektsioonist grupiajamiga.
Kahekordset tõukurit kasutatakse laadimisrulli laua tahvlite söötmiseks kaherealisele kuumutusahju ja nende liigutamisele läbi ahju, kuni need väljastatakse vastuvõturulli lauale.
Söötmisrullide konveier on ette nähtud ahjust väljakukkuvate plaatide vastuvõtmiseks ja veski tööpostidele transportimiseks.
Ahju puhvrid on mõeldud kustutama ahjust kaldpalkidele surutud plaatide löögienergiat. Puhvrid koosnevad plaadist, raamist, vedrudest. Puhvrites on kummaski 4 autot, millel on plaadi löögi absorbeerimiseks spiraalvedrud. Kaldpinnaga puhverplaadid löögienergia paremaks neeldumiseks.
Kütteahjud on ette nähtud plaatide soojendamiseks enne valtsimist.
Metoodilised ahjud on varustatud salvestusseadmete ja automaatregulaatoritega, s.t. automaatsed juhtimisseadmed.
Metoodilised ahjud töötavad aurustamisjahutusega koos sunnitud ringlusega. Seadet on võimalik aurustamisjahutuselt tarbeveele lülitada.
Veerelaius hõlmab stendide karestus- ja viimistlusrühma.
Mustandrühma kuuluvad:
- pööratav duo -alus;
- laienev puurikvarto;
- pööratav kvartsistend;
- 1 universaalne kvartsistend - nr 3.
Viimistlusrühma kuuluvad:
- katlakivi eemaldamise viimistlus;
- duo alus;
- 7 viimistlusalust kvartsi jaoks.
Viimistlusskaalaja ette on paigaldatud rulli esi- ja tagaotsa lõikamiseks 35 mm lendavad käärid.
Veskiseadmete tehnilised omadused.
I-taladega suletud stendide alused on valmistatud valatud terasest. Töörullid - teras ja malm. Varurullid on sepistatud terasest. Töörullide laagrid on rullid: kaherealised koonusrullidega, varurullide laagrid vedela hõõrdumisega. Survemehhanism globoidsete hammasratastega iga kruvi jaoks. Ülemise varurulli tasakaalustamise mehhanism on hüdrauliline ja ülemise silindriga. Iga voodi ülemisse risttappi surutakse survekruvi pronksmutter. Rõhk tuleb kruvikeermesse mutri aukude kaudu. Rullülekande mugavuse huvides on ülekandekülje raamakende laius 10 mm suurem kui ajamipoolsel küljel.
Töörullid ja vastavad varurullid on vooderdatud vahetatavate ribadega. Töörullide stabiilseks positsiooniks veeremise ajal asuvad nende teljed 10 mm kaugusel piki metallteed varurullide telje suhtes.
Töörullid on kinnitatud ülekandeküljel olevate riividega varurullide külge. Ajamipoolsel küljel on töörullide tõkiskingad fikseeritud, mis võimaldab tõkiskingade aksiaalset nihkumist, kui rullid soojuspaisumisest pikenevad. Varurullid kinnitatakse alusele aksiaalse liikumise vastu, kinnitades tõkiskingad ümberlaadimisküljelt rätikute voodite külge. Ajami poolel ei ole ka varurullid tõkestatud. Karestusrühma pressimisseadme elektrimootorid ja skaalalülitid on omavahel ühendatud murdosaga siduriga ja elektromagnetilise lahtiühendamise ajamiga. See sidur võimaldab tõukemehhanismi mootorite ühist ja eraldavat aktiveerimist. Viimistlusstendide pressimisseadmetel on kruvide elektromagnetilised sidurid elektrilise sünkroniseerimisahela abil.
Tõukemehhanismi ajamivõimsus on piisav kruvide keeramiseks valtsimise ajal, samal ajal kui metall rullides edasi läheb.

2.2 Veski tehnoloogiline protsess 2500
KKT-plaate (valatud toorikuid) ja kuumvaltsitud OT-plaate kasutatakse esialgse toorikuna 2500 mill.
Valatud tooriku KKT -d:
- terase keemiline koostis peab vastama vastava GOSTi või TU nõuetele;
- valatud plaadid tuleb valada vastavalt STO MMK 98-2000 ja lõigata vastavalt UP tellimustele;
- plaatide mõõtmed ja suurimad kõrvalekalded peavad vastama tabeli 2.1 nõuetele.
- servade kumerus (nõgusus) ei tohiks ületada 10 mm külje kohta;
- plaadi ristlõike rombilisus (diagonaalide erinevus) ei tohiks ületada 10 mm;
- lõike kalle ei tohi ületada 30 mm;
- plaatide poolkuu kuju (kumerus laiuses) ei tohi olla suurem kui 10 mm
1 m pikkune, mitte tasasus ei tohiks tooriku pikkuse puhul olla üle 60 mm;
- plaatide pinnal ei tohiks olla vööd, lõtvumist, vangistust, pragusid, mullid, räbu lisamist;

Tabel 2.1- Plaatide mõõtmed ja piirhälbed
Nimi Suurusvahemik, mm Piirangud, mm
Paksus 250 +10; -5
Laius 1000-2350 ± 1%
Pikkus 2700-5550 + 60
- kristallisaatori ja madude (pritsmete) edasi -tagasi liikumise jäljed ilma nendega kaasnevate pragudeta ei ole tagasilükkamise märk;
- toorikute otstel visuaalse kontrolli käigus ei tohiks olla pragusid, aksiaalse katkemise jälgi, purse;
- plaadid peavad olema selgelt märgistatud järgmise sisuga: soojuse number, kiud ja plaadi seerianumber. Mõnikord on plaatide otstel sulaminumbri duplikaatmärgistus;
- plaadid antakse üle ja võetakse vastu teoreetilise kaaluga. Teoreetiline mass arvutatakse järgmise valemi abil:
Ma = Lsl? Msl; (2.1)
kus Msl on plaadi mass, t; Lsl - plaadi pikkus, m;
M1m = h * b * 7820 - tooriku pikkuse 1 m mass, kus h on tooriku paksus, m; b - tooriku laius, m; 7820 - valatud plaadi tihedus, kg / m3.
Kuumvaltsitud ristkülikukujuline toorik süsinikust, madala legeeritud ja legeerterasest:
- mõõtmed ja maksimaalsed kõrvalekalded peavad vastama tabelis 2.2 näidatule. vastavalt OST 14-16-17-90:
- plaadi lõikamine ei tohi ületada 30 mm;
- plaatide poolkuu kuju ei tohiks olla suurem kui 10 mm 1 m pikkuse kohta, kõrvalekalle tasasusest ei tohiks olla suurem kui 20 mm 1 m kohta;
- plaadi kuju peab olema ristkülikukujuline. Lameda sektsiooni laius plaatide külgservadel peab olema vähemalt 40% plaadi paksusest. Külgpindade kumerus (nõgusus) ei tohiks ületada 10 mm külje kohta;
- plaatide keemiline koostis peab vastama ND -le;
- plaatide otsad, mis vastavad kangi pea- ja alumistele osadele, tuleb lõigata kuni kokkutõmbumisõõnsuste täieliku eemaldamiseni, lõtvumiseni ja kihistumiseni;
- plaadi kitsale servale kantakse värviga plaadi soojusarv, terase klass ja geomeetrilised mõõtmed.
Tabel 2.2. Plaatide toorikute mõõtmed ja piirhälbed
Nimi Mõõtmed, mm Vahesuuruste intervall, mm Piirhälbed, mm
Paksus 80 kuni 150150 kuni 350 5 10 ± 4 ± 5
Laius 750 kuni 2000 Üle 2000 kuni 2200 50 50 ± 10 ± 12
Pikkus 2700 kuni 5550 100 +50; -kolmkümmend
Piira ribade suurust:
paksus 1,8-10,0 mm,
laius 1000-2350 mm,
mähise kaal kuni 25 tonni.

2.2.1 Veskivalik terasetüüpide ja ribade suuruste järgi
Lairiba veski 2500 on ette nähtud järgmiste terasetüüpide ribade kuumvaltsimiseks:
-tavalise kvaliteediga süsinikteras vastavalt standarditele GOST 16523-89, 14637-89, 380-71 ja praegusele TU-le;
- terasest keevitatud laevaehituseks vastavalt standardile GOST 5521-86;
-kvaliteetne ja struktuurne süsinikteras vastavalt standarditele GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 ja praegusele TU-le;
- legeeritud teras 65G vastavalt standardile GOST 14959-70;
-madala legeerteras vastavalt GOST 19281-89;
-teras 7ХНМ vastavalt TU 14-1-387-84;
- süsinikterasest ja madala legeerterasest eksporditulemused vastavalt TP-le,
STP põhineb välismaistel standarditel.
Ribade piiramõõdud: paksus 1,8-10,0 mm, laius 1000-2350 mm, rulli kaal kuni 25 tonni.

2.2.2 Veski ettevalmistamine ja reguleerimine pärast remonti või rullide käsitsemist
Veski seadistamine koosneb järgmistest järjestikustest toimingutest:
-veeretaseme seadmine;
- rullide joondamine vertikaaltasandil - paralleelsus;
-vahede seadmine horisontaalsete ja vertikaalsete rullide vahel ning "nulli" seadmine;
-juhtmestiku ja stendide juhikute paigaldamine ja kontroll.
Veeretaseme seadistamine. Karestusrühmal peaks alumise töörulli taseme normaalne ületamine üle rulllaua taseme olema järgmine:
- pööratava puuri "duo" puhul - kuni 40 mm;
- pikendusaluse jaoks - kuni 40 mm;
- alusele nr 3 - kuni 30 mm.
Viimistlusrühmas ei tohiks töörulli taseme ületamine rulllaua tasemest ületada 25 mm.
Veeretaseme säilitamiseks paigaldatakse vahetükid alumiste varurullide tõkiskingade alla. Vaheseinte paksus määratakse poole võrra vanade ja uute alumiste varurullide läbimõõtude erinevusest vastavalt järgmisele valemile:
T = (Det - Dnov) / 2, (2,2)
kus T on tihendite paksus, mm;
Det - vana alumise varurulli läbimõõt, mm;
Alumine - uue alumise varurulli läbimõõt, mm.
Ümberlaadimisel, enne varurullide kulumist, laaditakse mitu töörulli uuesti. Kaadatud ja heidetud töörullide läbimõõtude erinevus on lubatud kuni 25 mm karestamisel, viimistlusalustel kuni 20 mm.
Kui erinevus on suurem, tuleb veeretaset vastavalt reguleerida, paigaldades vahetükid.
Vahede seadmine horisontaalsete ja vertikaalsete rullide vahel:
Viimistlusstendide reguleerimist teostab tootmismeister (viimistlusrühma vanemrull).
Reguleerimine toimub teatud järjekorras vastavalt juhendi punktidele ja seda reguleeritakse sõltuvalt valtsitud terase kaubamärgist ja muudest parameetritest (temperatuurirežiim).
Juhtmestiku paigaldamine. Väljundjuhtmed peaksid tihedalt töörullide külge sobima, neil ei tohiks olla tühikuid ega moonutusi. Alumine juhik on paigaldatud 30-50 mm allapoole alumise töörulli ülemisest generaatorist. Juhtrööbaste vahe peab ületama laiust (riba) .Viimistlusaluste jaoks - vastavalt 70 ja 90 mm, ribade puhul laiusega kuni 1500 ja üle 1500 mm.

2.2.3 Veski käivitamine pärast remonti või rullide ülekandmist
Enne veski otsest käivitamist pannakse veski elektriahelad kokku. Siis tuleb kontroll:
- survekruvide alad; veerevad liinid;
-rullide täitmise õigsus, nende kinnitamine, rullide enda valmisolek;
-Juhtmete õige paigaldamine ning juhtmestiku nugade ja lisaseadmete kinnitamine;
- püstikute ees olevate joonlaudade sobiva laiuse reguleerimine;
-rullide jahutuskollektorite paigaldamine ja kinnitamine; düüside asukoht kollektoris ja veejoa suund;
- rasva olemasolu ja selle olek süsteemis; laagrite ja muude pöörlevate mehhanismide jahutussüsteemid;
- stendide varu- ja töörullide tasakaalustamise lülitite asend ja olek.
- Tehase kasutuselevõtmine pärast ümberlaadimist või jõudeolekut tehakse kihlvedudega, mis vastavad järgmistele tingimustele:
-Aluste töörullide pöörlemine peaks toimuma võimalikult väikese kiirusega, et vältida rullide kohalikku kuumutamist juhtmete hõõrdumisest jahutusvee juurdevooluni;
-Viimistlusstendide töörullide pöörlemine täiskiirusel ühendatud juhtmetega ilma veevarustuseta on lubatud mitte rohkem kui 5 minutit, pärast seda on vaja rullidele vett tarnida või rullide kiirust miinimumini vähendada.
2.2.4 Tehnoloogiliste toimingute järjekord rullimise ajal
Kuumutatud tahvlid lastakse ahjust välja ja juhitakse väljuva rulllaua kaudu duo -alusele. Pärast "duo" stendis veeretamist söödetakse valtsmaterjal laienevale alusele ja transporditakse mööda rulllauda rullimistöödeks 2, 3. Rullimist "duo" aluses ja aluses 2 saab teostada tagurpidi. Koorimisaluselt veeremine läheb l ........

KASUTATUD ALLIKATE LOETELU
1 Korolev A.A. Valtsimismasinate masinate ja mehhanismide projekteerimine ja arvutamine: Õpik ülikoolidele. - M.: Metallurgia, 1985.
2 Konovalov Yu.V. Turustaja kataloog. Teatmeteos kahes raamatus. Raamat 1. Kuumvaltsitud lehtede ja ribade tootmine. - M.: "Teplotekhnik", 2008.
3 Safyan M.M. Lairiba terase tootmise tehnoloogia - M: Metallurgia, 1968.
4 Tehnoloogiline juhend TI 101-P-KhL3-45-2009. Arendaja: P.P. Poletskov. - Magnitogorsk: OJSC MMK, 2009.
5 Grudev A.P. Veerev teooria. Õpik ülikoolidele. - M.: Metallurgia, 1988.
6 Grudev A.P., Mashkin L.F., Khanin M.I. Veerev tootmistehnoloogia - M.: Metallurgia, 1994
7 Marutov V.A., Pavlovsky S.A. Hüdrosilindrid. - M.: Masinaehitus, 1966.
8 Karataev E.D., Romashkevich L.F., Lyambakh R.V. ja muud // Teras. 1980. nr 2.
9 Lairiba kuumvaltsimismasinate mehaanilised seadmed / V.G. Makogon, G.G. Fomin, P.S. Grinchuk jt - M.: Metallurgia, 1969.
10 Trishevsky I.S., Klepanda V.V., Litovchenko N.V. Pidevate kuumvaltsimisseadmete reguleerimine - M: Metallurgy, 1979.
11 Fomin G.G., Dubeykovsky A.V., Grinchuk P.S. Lairiba kuumvaltsimismasinate mehhaniseerimine ja automatiseerimine, Moskva: metallurgia, 1979.
12 Arvutiga juhitavad lairiba automatiseeritud veskid / M.A. Benjakovski, M.G. Ananevsky, Yu.V. Konovalov jt - M.: Metallurgia, 1984.
13 Nemtsev V.N. Tööstusettevõtte efektiivsuse majanduslik analüüs. Õpetus. 2. toim. MGTU Magnitogorsk, 2004.
14 Valtsimispoe kuumvaltsimistehase valtsimistehase töökaitse juhend nr 4 IOT 3-8-01-2006. - Magnitogorsk: OJSC MMK, 2006.

Saada oma hea töö teadmistebaasi on lihtne. Kasutage allolevat vormi

Õpilased, kraadiõppurid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.

postitatud http://www.allbest.ru/

Sissejuhatus

Valtsimistööstuse üks suundumusi on kuumvaltsitud terase viimistlemiseks kasutatavate karastusvaltsitehaste laiendamine. Kuumvaltsitud õhukesed ribad, mis on valtsitud pidevatel lairibafreesidel, on koolitatud veskitele, mis on paigaldatud marineerimisliinidesse või pikisuunas lõigatud seadmetesse. Kuumvaltsmetalli karastamine, mille nominaalne vähendamine on 1–1,5%, võimaldab vähendada ribade paksuse kõikumist, lainelisust ja kõverdumist ning parandada nende pinna kvaliteeti.

Kuumvaltsitud ja külmvaltsitud lõõmutatud lehtteras, mis on ette nähtud külmpressimiseks ja sügavtõmbamiseks, koolitatakse tavaliselt temperatuuril alla 80 ° C. Lehtmetalli ladustamise ajal areneb selles deformatsiooni vananemine, mis põhjustab vahelduvat deformatsiooni ja libisevate joonte ning õhukesest metallist tembeldatud osade ilmumist. Selle negatiivse nähtuse vältimiseks kasutatakse mõnel juhul sügavtõmbamiseks mõeldud külmvaltsitud terase karastamist. Selle meetodi kohaselt koolitatakse lehtteras vananemise vältimiseks temperatuurini 150–200 ° C. Treenitakse kindlaksmääratud temperatuurivahemikus jahutuse ajal, pärast lõõmutamist

Kuumtöötlemise meetodil töödeldud terase omadused jäävad praktiliselt muutumatuks, kui metalli temperatuur ei ületa dünaamilise vananemise temperatuuri. Lehtterasest valmistatud proovide tõmbeskeemil, mis on karastatud temperatuuril 100–200 ° C, on monotoonsed "hambaid pole" ja saagikuse piirkonnad. Vältides metalli vananemist ja sooja karastamise abil, saab rahuliku terase asendada keeva või poolkeeva terasega.

Kuumvaltsitud teraslehtede kuumtöötlemise ja valtsimisprotsessi eeliseks on see, et pärast kuumvaltsimist laos olevate mähiste jahtumisaeg väheneb oluliselt. Lisaks on madala süsinikusisaldusega teraste vastupidavus sooja karastamise temperatuuridel palju madalam kui 20-30 ° C, tänu sellele vähenevad karastamisprotsesside ja sellele järgneva ribade sulatamise energia-võimsuse parameetrid. (1.c 12)

1. Üldosa

1.1 Tehnoloogiline protsess LPC -s - 4 OJSC MMK, peamiste tehnoloogiliste seadmete lühianalüüs

Rolling Shopi alguskuupäev - 4 on 27. detsember 1960 ja just sel päeval allkirjastas riiklik komisjon 2500 kuumvaltsimisseadme kasutuselevõtuakti. Kauplus toodab kaubanduslikult kuumvaltsitud teraslehte paksusega 1,8-10,0 mm, laiust 1000-2350 mm, rulli massi kuni 25 tonni.Tehas toodab 7 miljonit tonni kuumvaltsitud lehte aastas.

Plaadid tarnitakse poodi hapnikukonvektsioonipoest avatud autodega, mis seejärel laaditakse magnethaaratsitega varustatud sillakraanade abil plaatide lattu maha.

Plaadid suunatakse ahjudesse transpordi- ja viimistlusliini kaudu otse ahjude lähedal asuvasse laadimisrulli lauale, samuti laadimisseadmete abil. Plaadid asetatakse kärudele tangidega varustatud ülakraanade abil. Plaatide hunniku maksimaalne kaal on 130 tonni.

Plaatide virn transporditakse kraanaga tõste- ja langetuslauale, kantakse lauale ja seejärel lükatakse plaadid ükshaaval laadimisrulli lauale.

Plaate transporditakse rullkonveieritega sõltuvalt pikkusest, laaditakse ahjudesse ühes, kahes reas ja järk -järgult. Plaatide asukoht ahju telje suhtes enne nende toimetamist ahju määratakse fotosensorite abil ahju lähedal asuval rulllaual.

Plaatide kuumutamistemperatuur 1200-1250 ° sõltuvalt terase kvaliteedist. Plaadid valtsimistemperatuurini kuumutamisel tühjendatakse ahjudest ükshaaval ja asetatakse plaatide vastuvõtja abil sujuvalt, ilma löögita vastuvõturulli lauale.

Lisaks transporditakse ahjust tühjendatud tahvlid vastuvõtva rullkonveieri abil karestusveskisse, kust eemaldatakse plaatide skaala, ja seejärel veetakse rullkonveieri abil karestusrühma. Karestusrühmas rullitakse plaati järjest laiemas ja kolmes universaalses aluses. Karestusgrupp katlakivieemaldus on varustatud kõrgsurveveega, kasutades vee katlakivi eemaldamise seadmeid. Sõltuvalt valtsitud ribade sektsioonist on valtsitud materjali paksus pärast karestusrühma 26-50 mm.

Pärast karestamisosas veeretamist transporditakse veerem vahevaltslauaga stendide viimistlusrühma. Ribade lõplik valtsimine ettenähtud paksuseni viiakse läbi viimistlusstendides, kus riba paikneb samaaegselt kõigis 11 stendis.

Stendide viimistlusrühma puistutevahelistes ruumides on ka laminaarset tüüpi stendidevahelised jahutusseadmed. Paigaldus näeb välja nagu torujuhe, milles asuvad düüsid. Nende kaudu jahutab paigaldus riba soovitud temperatuuril.

Pärast seda, kui riba esiots lahkub viimasest viimistlusalusest, suunatakse riba täitmiskiirusel mööda tühjendusrulli lauda ühele mähiseks keeramiseks mõeldud katlast.

Viimistlusstendide taha on paigaldatud kolm katelt. Neljandas ja viiendas keritakse rulliks õhukesed 1,2–4 mm paksused ribad, kuuendas paksemad ribad 2–16 mm. Enne riba sisenemist kollektorisse eraldatakse pneumaatilised joonlauad ja reguleeritakse kruvimehhanismi abil lahuseks, mis on 10–20 mm väiksem kui riba nominaalse laiuse ja pneumaatilise joonlaua kahe löögi summa. Pärast seda, kui ribad on rullidega kinni haaratud, viivad joonlauad kokku pneumaatilised silindrid, mis pideva vaevaga tsentreerivad riba kogu mähkimisprotsessi vältel. Pärast mähise lõppu naasevad joonlauad oma algsesse asendisse.

Laminaar-tüüpi riba jahutussüsteemid asuvad vastavalt iga kerise ees tühjendusrulli laual. Riba jahutatakse ülevalt ja alt. Pärast seda, kui riba on kerimisseadmega kinni haaratud, viiakse õhukeste ribade kerimine tavaliselt pingega ilma vormimisrullide osaluseta ja paksud ribad keritakse lahti vormimisrullide küljelt pideva kokkusurumisega. Pärast riba rulli keeramist peatatakse rullitrummel asendis, mis välistab riba tagumise otsa rullimisel.

Peale selle, pärast mähise vabastamist rullitrumli kokkusurumise tagajärjel, viiakse mähised tõmburiga kontaktorisse ja mähis asetatakse ülekandekorvi vertikaalsesse asendisse. Käru veab rulli konveierile.

Rullkonveierid viivad mähise vastavatelt rullrühmadelt pööratavale plaadile, mis asetseb mõnevõrra paksude ribakatelde ees. Transportimise ajal rullid seotakse, kaalutakse ja märgistatakse. Seejärel transporditakse rullid tangidega varustatud õhkkraanadega valmistoodete lattu. Seejärel laaditakse need vagunitesse ja saadetakse klientidele või külmvaltsimisseadmetele edasiseks töötlemiseks. Samuti on töökoja territooriumil kolm pikkuseks lõigatud seadet, mis lõikavad valmistoote mõõtmislehtedeks.

Ahjude osakonna peamiste tehnoloogiliste seadmete hulka kuuluvad: metoodilised kuumutusahjud, plaatvastuvõtja, plaatide eemaldamise seade, laadimisrullide laud, kaalurullide laud.

Metoodiline ahi on vastavalt ette nähtud plaadi soojendamiseks. Metoodiline ahi koosneb tööruumist (koldest), kus põletatakse kütust ja kuumutatakse metalli, ning mitmest süsteemist: küte, toorikute transportimine, ahju elementide jahutamine, soojusjuhtimine ja teised. Ahju tööruum on jagatud tsoonideks: metoodiline tsoon, keevitustsoon, piinav tsoon.

Joonis 1. Rolling Shopi plaan - 4: Ґ ° - plaatladu; Ґ ± - ahjuosakond; VI - masinaruum; Ґі - valmistoodete ladu; Ґµ - elektriline masinaruum; Ґ¶ - rullide hoiustamine; Ґ · - rullimisosakond. 1 - ahju rullkonveier; 2 - plaatide tõukur; 3 - vastuvõturullkonveier; 4-roughing stendide rühm; 5 - skaala kaitselüliti; 6 - stendide viimistlusrühm; 7 - lendavad trummelkäärid; 8 - kerijad; 9 - rullkonveier; 10 - küttekolded.

Kõik tsoonid, välja arvatud metoodiline, on varustatud põletitega, milles põletatakse kütust (maagaasi). Toorikuid kuumutatakse järk -järgult (metoodiliselt), liikudes esmalt läbi kuumutamata metoodilise tsooni (eelsoojendustsooni), kus temperatuur on suhteliselt madal, seejärel läbi kõrge temperatuuriga keevitus (kuumutus) tsoonide, kus metalli kiiresti kuumutatakse, ja piinav tsoon, kus nõdrameelsus - temperatuuride võrdsustamine tooriku osas.

Plaatide vastuvõtja on ette nähtud plaadi paigutamiseks laadimisrulli lauale ja plaadi liigutamiseks laadimisrulli laualt ahju; seda toidab sagedusmuunduriga juhitav elektrimootor. Masina töökäik arvutatakse plaadi laiuse ja ahjus oleva ruumi põhjal. Plaatide vastuvõtja koosneb raamist, millele on paigaldatud varrastega käru plaadi eemaldamiseks ahjust. Raam omakorda kinnitatakse liigendi abil pöördlaagri külge. Käru on paigaldatud raamile, millel on võimalus rullide abil liikuda mööda raamile tehtud sooni, ja see on ühendatud selle liikumiseks ajamiga, mis on valmistatud hingedega nelja lüli kujul, mille üks lüli on hüdrosilinder. Raam on valmistatud kahe õlaga õõtsuva õlavarre kujul, mille üks ots on ühendatud plaadi tõstemehhanismiga ja on ka hingedega nelja lüliga hüdrosilindriga.

Plaatide eemaldamise seade on ette nähtud plaatide ülemise pinna puhastamiseks katlakivist, mustusest, prahist ja võõrkehadest rulliharjaga enne plaatide ahju laadimist. Plaatide eemaldamise seade koosneb tööosast, millel on gaasilõikepead, tühikäigu rull -laud, voodi ja ajam. Gaasilõikepeade laiendamiseks vertikaalsuunas kasutatakse pidurisadulatele paigaldatud pneumaatilisi silindreid. Horisontaalsuunas liiguvad gaasi lõikamispead koos pidurisadulatega.

Laadimisrull -konveier on ette nähtud plaatide transportimiseks olemasolevast plaadilaost. See koosneb raamist, sepistatud terasrullidest, plaatidest, iga rullisektsiooni individuaalsest ajamist, mis koosneb reduktormootorist.

Kaalurulllaud kaalub sellel asuvat plaati kaalurullide raamide alla paigaldatud kaaluandurite abil. See koosneb raamist, rullidest, plaatidest, kaalumissüsteemist ja plaadi asukoha tuvastamisest. (2.s 115)

1.2 Kütteahjude vastuvõturulllaua konstruktsioon, töö ja tehnilised omadused

Küttekollete vastuvõttrulllaud asub kuumvaltsimistehase 2500 ahjusektsioonis LPC -4 OJSC MMK -s ja on ette nähtud ahjust kuumutatud plaatide vastuvõtmiseks ja nende töötlemiseks mõeldud rulllauale transportimiseks. stendide rühm. Vastuvõturullide konveier ahjude juures koosneb ühest kahest rullikust, neljateistkümnest kolmest rullist ja kolmest neljast rullist. Iga sektsioon koosneb raamist ja rullidest. Raamid keevitatakse lehest. Rullid on valmistatud sepistamisest. Rull -laagrid on radiaalsed sfäärilised kaherealised rull -laagrid, mis on paigaldatud tõkiskingade külge. Padjad on paigaldatud raamidesse. Rulle juhitakse ajamiga läbi hammastega siduri. Ajam koosneb reduktormootorist ja alammootori plaadist. Mootoriplaadid on keevitatud lehtmetallist. Rulle ajab reduktormootor. Mootori reduktor on valmistatud ühes korpuses, mille tõttu mootori võll on kaheastmelise reduktori esimene võll.

Tabel 1 Vastuvõturulli tehnilised omadused ahju lähedal.

	Iseloomulik	Kogused
	Transporditava metalli mõõtmed
		1000 ... 2350 mm
	Suurim transporditava plaadi mass
	Transporditava plaadi kõrgeim temperatuur
	Rulli tünni läbimõõt
	Rull tünni pikkus
	Rullide samm	850,1050,1100,1300,1350,1500 mm
	Rullide perifeerne kiirus
	Rulli pöörlemissagedus	84,9 p / min
	Mootor - reduktor G82A ARC225M4
	Elektrimootori võimsus
	Reduktori ülekandearv

Joonis 2. Vastuvõturullkonveier küttekollete juures. 1 - hammasülekandega mootor, 2 - hammasratas, 3 - rullkomplekt, 4 - rull -laager, 5 - rull -lauaosa raam, 6 - alammootoriplaat.

Joonis 3. Kütteahjude vastuvõturulllaua ajami kinemaatiline diagramm. 1 - mootor - reduktor, 2 - hammasühendus, 3 - rull, 4 - rull -laager.

1.3 Valtspinkide rulllaudade olemasolevate konstruktsioonide analüüs

Rulllauad on ette nähtud metalli transportimiseks valtsimisseadmesse, metalli ülesandeks rullides, rullide vastuvõtmiseks ja kääride, saagide, sirgendamise jm masinatele viimiseks. Vastavalt otstarbele jagunevad rulllauad töölisteks ja transpordiks. Töötajad on rulllauad, mis asuvad otse veski tööpostil ja täidavad rullides valtsitud metalli ülesannet ja võtavad selle rullidelt vastu. Transport on kõigi teiste rulllaudade nimi, mis on paigaldatud tööstendi ette ja selle taha ning ühendavad veski üksikuid masinaid ja seadmeid.

Rulllaudu eristatakse grupi- ja individuaalsete ajami- ja tühikäigurullidega.

Joonis 3. Individuaalse ajamiga rullkonveier: a - äärikuga elektrimootorist, b - elektrimootorist hammasratta kaudu. 1 - rull, 2 - koonusrull -laagrid, 3 - kardaanvõll, 4 - elektrimootor, 5 - elektrimootori plaat.

Individuaalse ajamiga juhitakse antud rulllaua sektsiooni iga rulli eraldi elektrimootoriga. Selliseid rulle kasutatakse laialdaselt kiirete transpordirullide laudades rullide teisaldamiseks, mille pikkus pärast valtsimist on märkimisväärne, samuti pressimisveskite töörull-laudade esimeste rullidena.

Grupiajami korral juhitakse rulllaua ühe sektsiooni kõiki rulle, mis koosnevad 4–10 või enam rulli, ühe elektrimootoriga läbi kaldhammasrataste ja ülekandevõlli. Grupiülekandega rulllaudu kasutatakse suhteliselt väikese vahemaa tagant väikese transpordikiirusega. (3. Lk 347)

Joonis 4. Rullkonveier grupiajamiga: 1 - rullraam, 2 - rull, 3 - laagrikorpus, 4 - kaldhammasrattad, 5 - ülekandevõll, 6 - silindriline käik, 7 - sidur, 8 - elektrimootor, 9 - veeremine laagrid, 10 - rull, 11 - rull -laagrid, 12 - valatud katted, 13 - valatud traaversid.

Iga sektsiooni rulle ajab üks elektrimootor läbi siduri, kaks paari silindrilist hammasratast, samuti ülekandevõllile ja rull -ajakirjade otstesse paigaldatud kaldhammasrattad. Ajami poolel on rullid paigaldatud korpuse suletud koonusrull -laagritele. Teisest küljest on need nagu ülekandevõll paigaldatud veerelaagritele (2.с115)

1.4 Rulllaudade tehnilise töö reeglid

Vahetuse vastuvõtmisel kontrollige järgmist.

Kontrollige, kas kõik rullid pöörlevad; kas laagrite rullides on väljavool; kas rullidevahelised plaadid ei ole nihutatud ja kas need puutuvad kokku rullidega; juhtjoonlaudade kinnitamise kasutatavus; rulljahutussüsteemide hooldatavus; määrdevool hõõrdeüksustesse söötjate käivitamise teel; õlitase käigukastides vastavalt õlinäitajatele; vajadusel lisage õli; paksu ja vedela määrdega varustamine rullide laagritele, ülekandevõllile, käigukastide võllile. Vajadusel reguleerige söötjate kolbide abil hõõrdeüksustele tarnitud määrdeaine kogust, samuti puhastage õlikanalid ja kandikud saastumisest; kontrollige käigukasti kaantes olevate kontrollluukide kaudu võllide hammasrataste töökindlust, samuti laagrite võllide radiaalset ja aksiaalset vahekaugust.

Vahetuse ajal on teeninduspersonal kohustatud jälgima:

Seadme töö ja metallrullide (jääkide), katlakivi või muude võõrkehade eemaldamine rulllaudadelt; ärge hoidke kuumutatud plaate ega rulle rullidel liikumatult. Kui valtsmetall mingil põhjusel rulllaual hilineb, siis oodates tuleks seda liigutada mööda rulllauda "õõtsutades", et vältida rullide kõverdumist ja laagrite lubamatut kuumutamist; kui asetate plaate rullkonveierile, vältige rullide löömist; rullide sujuv tagasipööramine; veenduge, et rullid oleksid veega jahutatud kohas, kus see on ette nähtud, vajadusel peaks veski rikked peatama; kui käigukastidest lekib õli

Vastuvõtu- ja transpordirulllaudu tuleks üle vaadata ja parandada kord kuus. Kontrollige ka:

Rulltünnide, laagrite istmete seisukord ja kulumine; asendage rullid kulunud tünni läbimõõduga üle 20 mm; Laagrite nõrgestatud istmed rullkaelal, ülekandevõllid, käigukastide võllid, käigukasti korpused ja rullkonveieri raamid tuleks taastada jooniste mõõtmetega või osad taastada; tekiplaatide tase peaks jääma alla rullide ülemise serva mitte rohkem kui 1/3 rulli tünni raadiusest metallist sissepääsu küljelt; rullide ja põrandaplaatide vahe, mille minimaalne lubatud väärtus on 10 mm; rull -lauaraamide, käigukasti korpuste ja ühendusteede seisukord, kui neilt leitakse pragusid ja lööke, mis rikuvad nende tugevust ja tihedust, samuti kui need on deformeerunud, tehke asjakohane remont või asendage need; hammasrataste, laagrite, võllide, haakeseadiste, polt- ja võtiühenduste seisukord. Vajadusel parandage või asendage need. (5. Alates 24)

2. Eriosa

2.1 Lähteandmete valik ja võimsusskeem vastuvõturulllaua ajamivõimsuse arvutamiseks LPC -4 ahjudes

Ühe rulllauda mööda liikuva plaadi kaal Q = 18t = 180kN;

Rulli kaal G p = 3,97 t = 39,7 kN;

Rullvaadi läbimõõt d = 450mm = 0,45m;

Hõõrde läbimõõt laagrites d p = 190mm = 0,19m;

Plaadi kiirus mööda rulllauda V = 2m / s;

Rullide arv rulllaua sektsioonis, mida ajab üks el. dv. n = 1;

Rulllaual transporditava metalli seisukord - kuum plaat;

Rullide vaheline samm t = 1,1;

Joonis 5. Toiteahel arvutamiseks

2.2 Küttekollete LPC - 4 rulllaua sektsiooni ajami elektrimootori võimsuse arvutamine

Hetk laagrite hõõrdekadudest metalli liigutamisel mööda rulllauda:

kus: m p - hõõrdetegur rull -laagrites m p = 0,005 - 0,008

Q m - plaadi kaal ühe sektsiooni 4 rulli kohta;

K ----------- 10 m

Q m ---------- t

Hetk metallide rullide võimalikust libisemisest:

kus: М pöök - rulli hõõrdetegur libisemise ajal, kuuma metalli puhul М pöök = 0,3

Ajami staatiline pöördemoment

M st = 0,025 + 0,731 = 0,756 kNm

Dünaamiline hetk metalli transportimisel:

kus: m p on rulli mass, (t)

m m - metalli mass, (t)

D ip - pöörleva rulli inertsi läbimõõt, (m)

Rulli nurkkiirendus,

kus: i on mööda rulle liikuva metalli kiirendus, kuuma metalli puhul i = 3,0

Rullilaua ajami kogumoment:

Rulllaua sektsiooni ajami võimsus:

kus: sh p ol - rullide nurkkiirus, (s -1)

Rullilaua ajami efektiivsus.

aastast Projektis on elektrimootor monteeritud käigukastiga ühte korpusesse, seejärel valime G82A ARC225 M4 käigumootori võimsusega N = 22 kW ja kiirusega n = 1450 p / min.

2.3 Küttekollete LPC -4 rulllaua sektsiooni ajami kinemaatiline arvutamine

Määrame kindlaks küttekollete rulllaua sektsiooni ajami ülekandearvu:

kus: uv - mootori nurkkiirus, s -1

Me aktsepteerime u p = 8,8 s -1 (vt lõik 2.2)

Määrake küttekollete rulllaua sektsiooni veovõlli pöördemoment:

Määratleme kütteahjude rulllaua sektsiooni ajami väljundvõlli pöördemomendi:

2.4 Rulllaua sektsiooni põhiosade ja sõlmede tugevusanalüüs

2.4.1 Rullilaua sektsiooni rull -laagrite vastupidavuse arvutamise kontrollimine

Määratleme rullile mõjuv jaotuskoormus:

Määrake rulltugede reaktsioonid vertikaaltasandil:

Kontrollige :? F y = 0; Y a - G p + Y b - g m = 0

21532, 76 - 34640 + 21532, 76 -8425,53 = 0

Määrame rulli reaktsiooni painutamisele, väändele:

Joonistame rull -laagrid, kaherealised sfääriliste rullidega

Nr 3538 d = 190, D = 340 mm, C = 1 000 000 N, C = 805000 N

kus: v - sisemise rõnga pöörlemiskoefitsient, v = 1,2

K t - temperatuuril 125 o C, K T = 1,45

Määrame hinnangulise vastupidavuse, milj. Teave:

Määrake eeldatav laagri eluiga, tund:

kus: n dv - mootori pöörlemiskiirus, p / min.

Järeldus: tagatud on vastuvõtva rulllaua ajami laagri vastupidavus.

2.4.2 Rullide tugevuse kontrollimine rulllaua osas

Teeme arvutuse rulllaua sektsiooni rulli ohtliku osa kohta. Rulli ohtlik osa on selle keskpunkt, just seal täheldatakse suurimaid koormusi ja deformatsioone painutamisel ja väändumisel. Pöördemoment selles lõigus on 19483,85 Nm. Rullmaterjal 45 teras, kuumtöötlus - täiustamine. Rulli läbimõõduga 200 mm

Sümmeetriline painutustsükli vastupidavuse piir:

Vastupidavuse piir sümmeetrilise nihkepinge tsükli korral:

Tehke kindlaks ohutegur:

d = 200 mm, b x h = 45 x 25 mm, t 1 = 15 mm.

Määrake paindumiskindluse hetk järgmise valemi abil:

Määrake ohutustegur normaalsete pingete korral:

Määratleme rulli ohutusteguri:

Järeldus: S = 5,06> [S] = 2,5 Rulli tugevus on tagatud.

2.4.3 Rullvõtmega ühenduse tugevuse arvutamine

Ümarate otstega prismaatilised võtmed. Võtmete ja soonte pikkuse mõõtmed vastavalt standardile GOST 23360 - 78

Võtme materjal - teras 45 normaliseeritud.

Määratleme võtmeühenduse nihkepinge ja tugevuse:

Terasest rummuga lubatud kokkuvarisemispinge [= 100 -120 MPa

d = 120 mm, b x h = 28 x 16 mm, t 1 = 10,0 mm

Võtmega ühenduse tugevus on tagatud.

3. Tootmise korraldamine

3.1 Remonditeenuse korraldamine LPC -s - 4

Töökoja remonditeenistusse kuuluvad spetsialistid, kes vastutavad töökoja kõigi seadmete korrasoleku eest, sealhulgas spetsialistid juhtivatest inseneridest remondimeesteni. Kõik mehaanilise remonditeenistuse töötajad on igas töökojas jagatud töökoja osadeks. Ametitöötajate ülesannete hulka kuulub torujuhtmete ja liitmike tervisliku seisundi kontrollimine, kinnitusdetailide kontrollimine ja pingutamine, paksude ja vedelate määrimissüsteemide korrasoleku kontrollimine, karterite või süsteemide õlilekete kontrollimine.

Joonis 7. OÜ "MSC" LPC-4 remonditeenuse skeem.

Kapten on kohustatud:

Veenduge, et sait täidab tootmiseesmärke toodete (tööde, teenuste) tootmismahu, kvaliteedi, täpsustatud nomenklatuuri (sortimendi), tööviljakuse suurendamise, toodete töömahukuse vähendamise, mis põhineb seadmete ratsionaalsel laadimisel ja seadmete kasutamisel selle tehnilised võimalused, seadmete nihke suhte suurendamine, tooraine, materjalide, kütuse, energia ja kulude säästlik kasutamine. Valmistab tootmise õigeaegselt ette, tagab töötajate ja meeskondade paigutuse, jälgib tehnoloogiliste protsesside järgimist, tuvastab kiiresti ja kõrvaldab nende rikkumise põhjused. Osaleb uute väljatöötamises ja olemasolevate tehnoloogiliste protsesside ja tootmisviiside ning tootmisgraafikute täiustamises. Kontrollib toodete või tehtud tööde kvaliteeti, võtab meetmeid defektide vältimiseks ja toodete (tööde, teenuste) kvaliteedi parandamiseks.

Osaleb lõpetatud tööde vastuvõtmisel objekti rekonstrueerimisel, tehnoloogiliste seadmete remondil, tootmisprotsesside mehhaniseerimisel ja automatiseerimisel ning käsitsitöödel. Korraldab täiustatud töömeetodite ja -võtete tutvustamist, samuti selle korraldamise, sertifitseerimise ja töökohtade ratsionaliseerimise vorme. Tagab, et töötajad vastavad tootmisstandarditele, tootmispindade, seadmete, kontoritehnika (taglas ja tööriistad) õigele kasutamisele, objekti ühtlasele (rütmilisele) tööle. Teostab meeskondade moodustamist (nende kvantitatiivne, professionaalne ja kvalifikatsiooniline koosseis), töötab välja ja rakendab meetmeid meeskondade ratsionaalseks teenindamiseks, koordineerib nende tegevust.

Kehtestab ja ajakohastab tootmisülesanded meeskondadele ja üksikutele töötajatele (ei kuulu meeskondadesse) vastavalt heakskiidetud tootmisplaanidele ja -graafikutele, seadmete, tooraine, materjalide, tööriistade, kütuse, energia kasutamise standardnäitajatele. Teostab töötajatele tootmisjuhiseid, võtab meetmeid, et järgida töökaitse, ohutuse ja tööstusliku sanitaartingimuste, seadmete ja tööriistade tehnilise toimimise eeskirju ning kontrollida nende järgimist.

Edendab progressiivse töökorralduse vormide kasutuselevõttu, teeb ettepanekuid tootmismäärade ja -hindade läbivaatamise kohta, samuti töötajate kategooriate määramise kohta vastavalt ühtse tariifi ja töö- ja kutsealade teatmeteosele, osaleb töö tarifitseerimises ja kvalifikatsioonikategooriate määramine objekti töötajatele. Analüüsib tootmistegevuse tulemusi, jälgib saidi loodud palgafondi kulutusi, tagab tööaja, tootmise, palga, seisakute kajastamiseks esmaste dokumentide koostamise õigsuse ja õigeaegsuse. Edendab heade tavade levitamist, algatuste väljatöötamist, ratsionaliseerimisettepanekute ja leiutiste tutvustamist. Tagab ettenähtud viisil tööjõukulude õigeaegse läbivaatamise, tehniliselt usaldusväärsete normide ja standardiseeritud ülesannete rakendamise, palga- ja preemiasüsteemide õige ja tõhusa rakendamise.

Osaleb tööde tegemisel, et teha kindlaks tootmisreservid koguse, kvaliteedi ja tootevaliku osas, meetmete väljatöötamisel soodsate töötingimuste loomiseks, tootmise organisatsioonilise ja tehnilise kultuuri parandamiseks, tööaja ja tootmisseadmete ratsionaalseks kasutamiseks . Jälgib, kuidas töötajad järgivad töökaitse- ja ohutusmeetmeid, tootmist ja distsipliini, sisemisi tööeeskirju, aitavad kaasa meeskonnas vastastikuse abistamise ja nõudlikkuse keskkonna loomisele, vastutustunde kujunemisele töötajate huvi tootmisülesannete õigeaegseks ja kvaliteetseks täitmiseks. Valmistab ette ettepanekuid töötajate julgustamiseks või materiaalse surve meetmete rakendamiseks, distsiplinaarkaristuste määramiseks tootmis- ja töedistsipliini rikkujate suhtes. Korraldab tööd töötajate ja töödejuhatajate kvalifikatsiooni ja kutseoskuste parandamiseks, koolitab neid teisel ja nendega seotud ametitel, teeb meeskonnas harivat tööd.

Töödejuhataja on kohustatud: Organiseerima töö töötajate õigeaegse varustamise jaoks vajalike pooltoodetega, materjalidega. Asetab töötajad oma kohtadesse. Jälgib toodete kvaliteeti, vastavust tehnoloogilisele protsessile, toimingute konjugeerimist, töötajate toodangu arvestuse õigsust. Võtab meetmeid seadmete ja tööseisakute kõrvaldamiseks. Vajadusel asendab töötajaid. Kõrvaldab toote kvaliteedi halvenemise põhjused. Tagab brigaadi, konveieri, voolu (sektsioon) peamiste planeerimisülesannete täitmise. Jälgib toote defektide õigeaegset ja kvaliteetset parandamist. Annab töötajatele juhiseid ohutusmeetmete kohta ja seadmete tehnilise töö reegleid. Viib läbi vahetuste alguses ja lõpus poolelioleva töö inventuuri. Peamiste tootmiskohtade juhil on õigus: saada ettevõtte töötajatelt teavet, mis on vajalik tema tegevuse teostamiseks. Esitage ettepanekuid oma tegevuse kohta nende vahetuks juhtimiseks.

Lukksepp - remondimees on kohustatud:

Keeruliste sõlmede ja mehhanismide demonteerimine, remont, kokkupanek ja katsetamine.

Kompleksseadmete, agregaatide ja masinate remont, paigaldus, demonteerimine, testimine, reguleerimine, reguleerimine ja kohaletoimetamine pärast remonti.

Osade ja sõlmede lukksepatöötlus 7-10 kvalifikatsiooni jaoks.

Komplekssete seadmete remont ja paigaldus.

Defektsete remondinimekirjade koostamine. Taglastamine tõste- ja transpordimehhanismide ning spetsiaalsete seadmete abil.

Lukksepp-remondimehel on õigus anda alluvatele töötajatele korraldusi, ülesandeid mitmesugustes küsimustes, mis kuuluvad tema funktsionaalsete ülesannete hulka. Lukksepp-remondimehel on õigus kontrollida tootmisülesannete täitmist, üksikute tellimuste õigeaegset täitmist oma alluvate töötajate poolt. Lukksepp-remondimehel on õigus nõuda ja saada vajalikke materjale ja dokumente, mis on seotud tema tegevuse ja tema alluvate töötajate tegevusega. Lukksepp-remondimehel on õigus suhelda ettevõtte muude teenustega tootmis- ja muudes küsimustes, mis kuuluvad tema funktsionaalsete ülesannete hulka. Lukksepp-remondimehel on õigus tutvuda ettevõtte juhtkonna otsuste projektidega, mis puudutavad üksuse tegevust. Lukksepp-remondimehel on õigus teha juhataja kaalumiseks ettepanekuid käesolevas ametijuhendis sätestatud ülesannetega seotud tööde parandamiseks.

Lukksepp-remondimehel on õigus esitada juhile kaalumiseks ettepanekuid auväärsete töötajate ergutamise, tootmise ja töödistsipliini rikkujate karistuste määramise kohta.

Lukksepp-remondimehel on õigus peale teatada kõikidest rikkumistest ja puudustest seoses tehtud töödega.

Lukksepp-remondimees vastutab ettevõtte tegevust reguleerivate eeskirjade rikkumise eest.

Üleminekul teisele tööle või vallandamisel vastutab remondimees juhtumite nõuetekohase ja õigeaegse edastamise eest praegusele ametikohale asuvale isikule, selle puudumisel aga teda asendavale isikule või otse oma juhile.

Lukksepp-remondimees vastutab ärisaladuste ja konfidentsiaalse teabe säilitamise kehtivate juhiste, korralduste ja korralduste täitmise eest.

Lukksepp-remondimees vastutab sise-eeskirjade, ohutus- ja tuleohutuseeskirjade järgimise eest.

3.2 Metallurgiaseadmete remondi teostamise tehnoloogia. Remondi dokumentatsioon

Kõik metallurgiaseadmete remont on jagatud kahte tüüpi: praegune ja kapitaalremont.

Rutiinne remont - toote toimivuse tagamiseks või taastamiseks tehtud remonditööd ning remondirajatiste ja seadmete hoolduse korraldamine põhinevad plaanilise ennetava hoolduse (PPR) süsteemil.

Kapitaalremont - seadmete ja sõlmede täielik demonteerimine, detailide kontroll, loputamine, pühkimine, osade asendamine ja taastamine, töötlemise tehnoloogilise täpsuse kontrollimine, võimsuse taastamine, jõudlus vastavalt standarditele ja spetsifikatsioonidele.

Hooldus on toimingute kogum, millega säilitatakse seadmete töövõime, kui neid kasutatakse ettenähtud otstarbel, ladustamise ja transportimise ajal. Hooldusprotsessis reguleeritakse perioodiliselt korduvaid toiminguid - ülevaatusi, loputusi, täpsuskontrolle jms - ja need viiakse läbi vastavalt eelnevalt välja töötatud ajakavale.

Sõltuvalt jooksva remondi ajal seadmete peatamise ajal tehtud töö iseloomust ja ulatusest ning nende peatuste kestusest jagunevad jooksvad remonditööd esimeseks (T 1), teiseks (T 2), kolmandaks (T 3) ja neljandaks (T 4) praegune remont .... Samal ajal lisatakse sama tüüpi seadmete puhul iga eelmise (järjekorras) remondiliigi tööde maht järgneva hulka.

Kapitaalremont viiakse läbi rikete kõrvaldamiseks ja seadmeressursi täielikuks või peaaegu täielikuks taastamiseks koos selle osade, sealhulgas põhiosade, asendamise või taastamisega. Kapitaalremondi töö hõlmab ka seadmete moderniseerimise ja uue tehnoloogia kasutuselevõtu tööd, mis viiakse läbi vastavalt eelnevalt välja töötatud ja heaks kiidetud projektidele.

Kapitaalremondiks loetakse vähemalt üheaastase kindlaksmääratud sagedusega seadmete remont, mille käigus nad tavaliselt teevad seadme täieliku demonteerimise, asendavad või taastavad kõik kulunud osad, montaažiseadmed ja muud konstruktsioonielemendid, parandavad põhiosasid. ja vundamendid, monteerige, kontrollige, reguleerige ja katsetage seadmeid ilma koormuseta ja koormuse all.

Veeremisseadmete tavapärast tööd reguleerivad metallurgiatehaste igat tüüpi mehaaniliste seadmete jaoks välja töötatud ja heaks kiidetud tehnilised tööreeglid.

Metallurgiatehastes seadmete remondi tegemiseks koostatakse iga -aastane ja igakuine hooldus- ja remondiplaan. Aastagraafikud koostab kõikide tootmispoodide peamehaaniku juhtimisosakond põhiliste tehnoloogiliste seadmete remondiplaanide alusel kavandatud aastal.

Kapitaalremondiks ettevalmistatavate objektide jaoks koostavad rullitöökodade mehaanikateenuste insenerid ja tehnilised töötajad puuduste loetelu kuus kuni seitse kuud enne remondi algust. Defektide loend sisaldab objekti üksuste ja peamiste konstruktsioonielementide loendit koos viitega tehtud remonditöödele. See näitab ka masinaid, struktuuriüksusi ja asendatavaid osi, materjale ja varuosi, mida on vaja remontida.

Praeguste remonditööde tegemiseks koostatakse remondileht, töögraafik ja standardhinnang. Remondinimekirjad koostavad töökoja mehaanilise teeninduse insenerid ja tehnilised töötajad. Remondiloetelu sisaldab mehhanismide loetelu, nendega tehtud remonditöid ning vahetatud osi ja sõlmi, näidatakse sõlmede ja valmistatavate või taastatavate, remonditavate osade arvu, remonditööde mahtu ja vajalikku tööjõudu.

Remondinimekirjad antakse remondiosakondadele üle hiljemalt 5 - 7 päeva enne remondi algust. Seadmete vastuvõtmise pärast remonti viivad läbi tootmisosakonna töötajad ja need koostatakse aktis, mis koostatakse pärast seadmete katsetamist. (2.s 202)

3.3 Meetmed metallurgiaseadmete osade ja sõlmede töökindluse ja vastupidavuse parandamiseks

Töökindlus on objekti omadus täita teatud funktsioone teatud töötingimustes. Eristage ideaalset, põhi- ja töökindlust.

Vastupidavus on objekti omadus jääda töökorras kuni piirava oleku alguseni väljakujunenud hooldus- ja remondisüsteemiga. Vastupidavust iseloomustavad ressursid ja kasutusiga.

Tõhus vahend kulunud rulllaudade taastamiseks ja nende kulumiskindluse suurendamiseks on automaatne elektriline sulamine voolukihi all. Tavalise süsiniktraadiga vooderdamine võimaldab rulli usaldusväärset suurust muuta. Võrreldamatult olulisem ülesanne on aga rullide vastupidavuse suurendamine kulumiskindla kihi katmisega.

Elektrofusioon on kaarkeevituse tüüp. Nii nagu keevitamisel, põleb elektrikaar toote ja juhtme vahel, kuhu voolu juhitakse, sulatades toote metalli ja traadi.

Erineva kujuga toodete pinnale automaatse pindamise abil on võimalik kanda erineva paksusega (1-40 mm) metallikihti, mis on tootega ühes tükis. Protsessi järjepidevuse ja ülitugeva keevitusvoolu kasutamise võimaluse tõttu on automaatne pindamine 5-10 korda produktiivsem kui käsitsi.

Rulllaudade kulumiskindluse tugevdamiseks ja suurendamiseks kasutatakse ka tünni rullidega rullimise meetodit. Kõige täiuslikum viis külmvaltsveskite tööpinna kõrge kareduse saavutamiseks on karastamine kõrge ja tööstusliku sagedusega vooluga.

Induktsioonkuumutamisel väheneb rullide väändumine ja on võimalik saavutada vajalik karastatud kihi paksus. Pärast jahutamist lihvitakse rullid, mille käigus need kalibreeritakse. (10. Lk 234)

3.4 Rullilaua rulli ajami määrimine

Veeremisseadmete töökindlus sõltub suuresti määrdeainete ratsionaalsest valikust, määrimismeetoditest ja -viisidest, määrdeainete kvaliteedikontrollist töö ajal.

Määrdeainete põhiülesanne on vähendada hõõrdetakistust ning suurendada osade kulumiskindlust ja hõõrdepindu. Lisaks eemaldavad need hõõrdeseadmetelt soojuse ja kaitsevad määritud pindu korrosiooni ja rooste eest. Metallurgiaseadmete määrimiseks kasutatakse järgmist tüüpi määrdeaineid: vedel (mineraalõlid), plastik (määrded), tahked määrdeained ja määrdeained.

Ahjude vastuvõturulllaua hõõrdeüksused töötavad rasketes tingimustes, mis on põhjustatud suurtest koormustest, kõrgest temperatuurist, jootmisest ja keskkonnast pärit abrasiivsete osakestega saastumisest.

Mineraalõlisid kasutatakse nendes hõõrdeüksustes, kus on võimalik kasutada vedelat või poolvedelat hõõrdumist, kus on vajalik sundsoojuse eemaldamine või hõõrduvate pindade pesemine.

Määrdeid kasutatakse avatud ja tihendamata hõõrdeüksustes; hõõrdeüksustes, kus sagedased määrdevahetused on keerulised või ebasoovitavad.

Määrimismeetodeid eristatakse vastavalt põhimõttele, et deformatsioonitsoonis ja hõõrdeseadmes olevatele kontaktpindadele antakse määrdeaineid. Vedelate mineraalõlidega määrimisel kasutatakse individuaalset määrimist, õli sukeldusõlit ja rõhumäärimist.

Üksikute osade ja hõõrdeüksuste määrimiseks kasutatakse individuaalset määrimismeetodit, kui tsentraliseeritud süsteemidega ühendamine on keeruline või neile on kehtestatud erinõuded.

Kastmäärimist kasutatakse peamiselt käigukastides, kus hammasülekandes tekkiv soojus hajub karteri seina või katte kaudu täielikult ümbritsevasse ruumi.

Surveõlitamine on kõige tõhusam määrimismeetod. Seda kasutatakse kriitilistes mehhanismides ja masinates ning seda kasutatakse tsirkuleerivate määrimissüsteemide abil.

Lamellmaterjalidega määrimisel on olemas individuaalsed sisseehitatud tsentraliseeritud määrimismeetodid. Individuaalse meetodi korral antakse määrimist perioodiliselt käsitsi juhitavate süstalde abil läbi määrimisaukudesse paigaldatud õlite. Hüpoteegi meetod seisneb hõõrdeüksuse täitmises rasvaga kokkupaneku või remondi ajal. Tsentraliseeritud meetodit kasutatakse suure hulga hõõrdeseadmete juuresolekul, mis asuvad pumbajaamast kaugel. (2. S227)

Tabel 2. Ahjude vastuvõturulllaua määrimiskaart

Joonis 6. Vastuvõtva rulllaua sektsiooni määrimisskeem: 1 - rull -laager, 2 - hammasratas

4. Töökaitse

4.1 Ohutuse ja tulekaitse meetmed OJSC MMK LPC -4 -s

Lehtrullimispaiga nr 4 territooriumil on ohutusmeetmed eriti olulised. Töökojas esinevad sellised kahjulikud tööstuslikud ohud nagu: müra, tolmavus, kõrge temperatuur, liikuvad sõidukid, pöörlevad mehhanismid.

Töökoja õhus olev tolm on üks töökeskkonna tegureid, mis määravad töötajate töötingimused. Tolmu põhjused võivad olla erinevad: tolmuallikate tihendamise ja aspiratsiooni puudumine, käsitsi toimingute kasutamine transpordiks, kuivade peente materjalide peale- ja mahalaadimiseks. Tolmuheide õhku tekib ka puhastusseadmetest, õhukanalitest, põrandatest ja gaasijuhtmetest käsitsi, harjade, luudade või suruõhuga puhumisega.

Suuremate fraktsioonide tolm moodustub rullide ja valtsmetalli vahele, mis seejärel kuuma õhu abil minema viiakse ja aeglaselt settib poe seadmetele ja konstruktsioonile. Kaalu aurustumisel tekkiva tolmu suurus 5-10 µm on ligikaudu 20%. See tolm kandub läbi kogu töökoja. Raudoksiide sisaldav tolm mõjutab hingamissüsteemi. See tolm, mis tungib sügavale hingamisteedesse, võib põhjustada spetsiifilise haiguse - sideroosi - tekkimist. Osa tolmust, sattudes hingamisteedesse, jääb nina limaskestale ja siseneb seejärel järk -järgult suuõõnde ja seedeelunditesse.

Peamised meetmed tolmu vastu võitlemiseks on: ratsionaalsete tehnoloogiliste protsesside ja seadmete täiustamise juurutamine, kõigi tolmu tekitavate allikate tõhusa tihendamise ja aspiratsiooni kasutamine, tolmu niisutamine veega või auruga; tolmu kogumise spetsiaalse ventilatsiooni seade tolmu tekkimise kohtadest koos õhu puhastamisega enne selle atmosfääri sattumist läbi filtrisüsteemi, töökoha tolmu regulaarne puhastamine spetsiaalsete tolmuimejatega, isikukaitsevahendite (respiraatorid, prillid, riided jne).

Tolmu summutamiseks valtsimise ajal on kõige tõhusam meetod hüdrotolmutamine, mille käigus on võimalik kokku hoida kuni 70 - 80% tolmust. Tolm ladestatakse düüside abil.

Pneumaatiline tolmuimeja võib oluliselt vähendada või täielikult kõrvaldada tolmuheite. Samal ajal ei levi kõrgelt hajutatud tolm kogu töökoja ulatuses, mis tavaliselt juhtub harjade abil seadmete pühkimisel või puhastamisel. Lisaks suurendab pneumaatilise puhastuse kasutamine tööviljakust 25–30% ja võimaldab hõlpsalt eemaldada tolmu seintelt, lagedelt, metallkonstruktsioonidelt, õhukanalitelt, seadmetelt, raskesti ligipääsetavatest kohtadest, mida puhastatakse tolmust harva muud meetodid ja on tolmuheitmete allikad.

Töötingimuste parandamisel rullitööstuses on oluline tegur tööstusmüra vähendamine. Veeremiskiiruste tootmisintensiivsuse suurenemine suurendab oluliselt valtsimispoodides tekkivat tootmismüra. Erineva intensiivsuse ja spektriga tööstusmüra, pikaajaline kokkupuude töötajatega põhjustab kuulmisteravuse vähenemist ja mõnikord ka tööalast kurtust.

Müra vähendamiseks selle tekkimise allikas on vaja võimaluse korral asendada osade löökide vastastikmõjud põrutuseta osadega, edasi -tagasi liikumised pöörlevatega, metallosade asendamine plastikust või muudest kõlamatest materjalidest osadega. Seadmed, mis tekitavad keerise või õhu või gaasi väljatõmbamise tõttu palju müra, ventilaatorid, pneumaatilised tööriistad ja masinad peavad olema varustatud spetsiaalsete summutitega.

Samuti on töökojas töötajate tohutu oht mobiilne transport. Töökoja territooriumil liigub tohutul hulgal vankreid, mis transpordivad valmistooteid lattu, elektrivedureid, mis iga päev toovad ja viivad töökojast vanametalli või rulle. Töökoja vahekäikudes liiguvad sillakraanad, millel on suured koorma haardeseadmed. Töötoas ringi liikudes peate arvestama nende ohtlike teguritega. Ohutusnõuete eiramine võib töötajaid tõsiselt vigastada. Sellepärast on olemas spetsiaalsed teed ja sillad, mida mööda peate liikuma, et mitte liikuvate sõidukite alla jääda. Tehase territooriumil on tingimata spetsiaalsed kiivrid.

Kõrgendatud temperatuuriga kohtades töötades muutuvad inimesed dehüdreerituks, higi hakkab voolama ja vererõhk tõuseb.

Sellepärast pakutakse tehase territooriumil eripakkumisi. riideid, töökodades on soolase veega jahutid. (7. s58)

LPC -4 ahjuosakond kuulub tuleohutuskategooriasse G. Sellesse kategooriasse kuuluvad alad, kus kasutatakse mittesüttivaid aineid ja materjale kuumas, hõõguvas või sulas, mille töötlemisega kaasneb kiirgussoojuse eraldumine. , sädemed ja leek ning (või) põlevad gaasid, vedelikud ja tahked ained, mis põletatakse või kõrvaldatakse kütusena. Mustmetallurgia ettevõtetes kasutatakse kõige tõhusamaid ja otstarbekamaid tulekustutusaineid. Kõige levinum ja odavam tulekustutusvahend on vesi, ilma milleta ei saa toimida metallurgiline ümberjaotamine.

Vesi on suure soojusmahtuvusega ja seetõttu suurepärase jahutava toimega. Vee jahutavat toimet seletatakse suure aurustumissoojusega. Sellisel juhul võetakse põlevast ainest ära suur hulk soojust. Aur vähendab omakorda hapnikusisaldust õhus, omades isoleerivaid omadusi. On teada, et mõned materjalid (puuvill, tekstiil, tahm ja teised, eriti hõõguvad ained) on halvasti niisutatud, seetõttu on nende kustutamine veega ebaefektiivne. Vee tulekustutusvõimet suurendab pindaktiivsete ainete ja paksendajate sisseviimine.

Veeauru kasutatakse ettevõtetes laialdaselt õlikeldrite tulekahjude kustutamiseks. Tulekahju kustutamiseks veeauruga, kus tuli on tekkinud, on vaja luua aurude kontsentratsioon 35%. Selleks on õlikeldrid varustatud aurujuhtmega ühendatud statsionaarsete kuivtorudega. Kuivad torud asetatakse ruumi alumisse ossa, kuna neist väljuv aur hakkab kõigepealt täitma õlikeldri ülemist mahtu.

Süsinikdioksiidi kasutatakse laialdaselt ettevõtte tulekahjude kustutamiseks. See on värvitu ja lõhnatu gaas. Rõhul 6 MPa muutub see vedelasse olekusse, kus seda hoitakse süsinikdioksiidi tulekustutite silindrites. Tulekustutist väljudes, muutudes gaasilisse olekusse, suurendab süsinikdioksiid tohutult selle mahtu ja jahtub temperatuurini -50 o С, jahutades põlevat ainet ja eraldades selle õhust. Süsinikdioksiidi kasutatakse tulekustutites ja statsionaarsetes paigaldistes pingestatud elektripõlengute kustutamiseks. Samuti asuvad mustmetallurgiaettevõtete territooriumidel tuletõkkekilbid, millel peab olema tulekahjuämber, tulekustuti, liivakast. (11. alates 297)

4.2 Keskkonnakaitse LPC tingimustes - 4

Saastatud õhu puhastamiseks kasutatakse erineva disainiga seadmeid, kasutades erinevaid kahjulike ainete puhastamise meetodeid.

Gaasipuhastusseadmete ja puhastussüsteemide peamised parameetrid on tõhusus ja hüdrauliline vastupidavus. Tõhusus määrab kahjulike lisandite kontsentratsiooni aparaadi väljalaskeavas ja hüdrauliline takistus määrab energiakulu puhastatud gaaside juhtimiseks läbi seadme. Mida suurem on efektiivsus ja mida väiksem on hüdrauliline takistus, seda parem.

Tolmukogujad heitgaaside tolmust puhastamiseks on lai valik seadmeid, mida saab jagada kahte suurde rühma: kuiv ja märg (puhastusvahendid) - veega niisutatud. Tsüklonid, kuulide püüdmise praktikas kõige levinumad on erinevat tüüpi tsüklonid: ühekordne, patareiga.

Filtrid. Tolmu kogumise tehnikas kasutatakse laialdaselt filtreid, mis tagavad väikeste osakeste kogumise kõrge efektiivsuse. Puhastusprotsess seisneb puhastatud õhu juhtimises läbi poorse vaheseina või poorse materjali kihi. Filtrimaterjali tüübi järgi jagatakse filtrid kiud- ja granuleeritud kangasteks.

Kangafiltrites on filtreerimisseinaks kangas (puuvill, villane, lavsan, nailonklaas, metall), millel on korrapärane niitide (toimse, lina jne) kudumise struktuur. (8.c44)

Kiudfiltrid on ebakorrapärase, kaootilise struktuuriga peenete ja ülipeente kiudude kiht.

Reoveepuhasti

Tööstuslikku vett kasutatakse ka seadmete jahutamiseks ja puhastamiseks. 2500 veskis kasutatakse vett riba jahutamiseks ja niisutamiseks valtsimisprotsessi ajal.

Kuumvaltsimise käigus on jahutusvedelikud saastunud: oksüdeerunud metallikihist eralduvate väikseimate mehaaniliste osakeste (lisandite), pärast marineerimist ja metalli kulumistoodete tõttu tekkinud saastega; vabad (emulgeerimata) õlid, mis eralduvad kihistumise tagajärjel emulsioonist; veski emulsioonisüsteemi sattunud õlid veski mehaaniliste ja hüdrauliliste seadmete lekete tagajärjel; enne valtsimist eelnevalt õlitatud kuumvaltsitud ribadelt maha pestud õlid.

Tabel 3. 2500 veski jahutusvedeliku heitvee analüüs.

Jahutusvedeliku (emulsiooni) tsükli kestus sõltub emulsioonisüsteemi võimsusest ja puhastamise kvaliteedist.

Kasutatud jahutusvedelik (emulsioon) on eriline reovee tüüp, mis on veekogudele väga ohtlik, kuna sisaldab suures koguses stabiilselt emulgeeritud naftasaadusi. Kasutatud jahutusvedelik sisaldab 10 - 30 g / l emulgeeritud õlisid ja suures koguses vabu õlisid. Eetris lahustuvate ainete üldkogus emulsioonreovees on 20-30 g / l.

Emulsioonreovee puhastamine peab tingimata sisaldama reaktiivi töötlemist, et hävitada emulgaator ja emulgeeritud õlid. Demulgaatoritena kasutatakse väävelhapet, soolhapet, kasutatud marineeritud lahust.

Töötlusrajatised on ette nähtud vabade õlide, mehaaniliste lisandite ja oksüdatsiooniproduktide eemaldamiseks jahutustsirkuleerivast emulsioonist.

OJSC MMK LPC -4 struktuur näeb ette kaheastmelise puhastamise settimise ja flotatsiooni teel ning sisaldab järgmisi elemente:

6 horisontaalset settimismahutit, mis on varustatud kaabitsaga, 2 radiaalset flotaatorit, pumbajaam koos pumbaga flotatsiooni varustamiseks, pumbad jahutusvedeliku varustamiseks 2500 veskile, 2 vastuvõtjat settinud ja puhastatud jahutusvedeliku jaoks, reaktiiviseadmed.

Joonis 7. Reovee puhastamine LPC -4 tingimustes: 1 - horisontaalne karter; 2 - "määrdunud" emulsiooni vastuvõtukamber; 3 - survepaak; 4 - koorija; 5 - "puhta" emulsiooni vastuvõtukamber; 6 - pump 12D -9; 7 - pump 200D -60; 8 - pump 12NDS -60; 9 - süsteemi "SACK" automaatne filter; 10 - paak vahutoodetest ujuvvahenditest; 11 - paak vahutoodet settepaakidest; 12 - pump РЗ -30; 13 - ejektor

2500 millist kasutatud jahutusvedelik juhitakse läbi jaotuskollektori horisontaalse paagi vastuvõtuosasse, mis on ette nähtud kergete õlifraktsioonide ja jämedate mehaaniliste osakeste (lisandite) kogumiseks ja eemaldamiseks. Seejärel siseneb jahutusvedelik läbi jaotusseadme settimiskambrisse, kus peeneteralised mehaanilised lisandid settivad põhja. Maandunud jahutusvedelik kogutakse renni ja torujuhtme kaudu siseneb vahevastuvõtjasse, seejärel lisatöötluseks ujukisse. Maandunud jahutusvedelik pumbatakse survepaaki, kus suruõhk lahustatakse emulsioonis. Seejärel siseneb segu veejaotusmehhanismi ja jaotub ühtlaselt kogu koorija ristlõikes, et saada naftatoodete lõplik puhastus. Puhastatud jahutusvedelik juhitakse salve ja siseneb puhastatud emulsiooni mahutisse ning sealt pumbatakse see uuesti külmvaltsimisseadmesse uuesti kasutamiseks. Asendis ja flotaatoris eraldatud naftasaadused juhitakse regenereerimiseks sektsiooni. (8, lk 97)

...

Sarnased dokumendid

Sektsioonvaltsimisseadme valtsimise tehniline protsess. Valtsimisseadmete seadmed. Veerevate aluste ajami vibratsioon. Mehaaniliste seadmete tehniline seisukord. Liuglaagrite arvutamine. Mootori võimsuse määramine.

kursusetöö, lisatud 23.07.2013


Rulltootmise omadused, veskiseadmed. Tehnoloogiline protsess kuumvaltspleki tootmiseks. Hüdraulilise mitme rull-katla projekteerimine ja rakendamine. Tihendusrežiimi arvutamine. Tehase tootmisprogrammi arvutamine 2500.

lõputöö, lisatud 07.05.2014


test, lisatud 02.10.2014


Elektrimootori valimine, selle vajaliku võimsuse määramine. Hammasrataste ja võllide arvutamine tugevuse ja jäikuse jaoks. Veerelaagrid, võtmed, nende tugevuse kontrollimine. Standardühendus, ajamiosade ja sõlmede määrimine.

test, lisatud 01.10.2013


Rulllaua kujundus ja disaini spetsifikatsioonide analüüs. Rulltalade arvutamine ja projekteerimine. Sõidulülitite disain. Torujuhtmete arvutamine ja valik. Arvutamine, hüdraulilise ajamipumba valik, rulllaua alghind.

lõputöö, lisatud 22.10.2011


LPC-3000 tehnoloogiline protsess. Seadme tehnilised omadused. Nõuded originaaltoorikule. Valtsimistehnoloogia kahealuselisel veskil. Rullide jahutamine ja toodete saatmine. Rullkonveieri mehhanismi juhtimine. Ahju tõukuri automaatika.

praktika aruanne, lisatud 18.06.2014


Lehtrullimispoe ahjude kuumade plaatidega laadimise probleem, ootamata nende jahtumist. Laua tõstmise mehaanilise ajami asendamise projekt hüdraulilisega rekonstrueerimise ajal. Ajami reduktori energia-kinemaatiline arvutus ja valik.

lõputöö, lisatud 11.09.2016


Metallurgiatehases valtsimise tootmise tehnoloogilise protsessi peamised etapid, kaupluse tehnoloogilise liini seadmed. Põhi- ja abiseadmete arvu arvutamine poes, üksuste tehniline ja majanduslik valik ning nende võimsus.

kursusetöö, lisatud 06.07.2010


Rullilaua omadused ja otstarve - rullkonveier. Transpordimasina tüübi valik, mehhaniseerimiskoefitsiendi tõus keeduvorstide tootmisel, käelise töö kasutamise vähenemine. Konveieri, keti ajami ja laagrite arvutamine.

kursusetöö, lisatud 03.09.2010


Veski pea- ja abiseadmete tehnoloogilised ja tehnilised omadused 350. Töökorraldus veskiplatsil. Metroloogiline tugi valtstoodete mõõtmete mõõtmiseks. Ringikujulise profiili kuluprognoosi koostamine.

Sissejuhatus ................................................. ............................. 3

1 Lühiülevaade poolitatud veskirullidest.

Veski omadused 2500. Veskivalik ............................ 4

1.1 Komposiitfreesimisrullide struktuuri lühiülevaade ja analüüs. 4

1.2 Kuumvaltsimisseadme 2500 omadused ....................................... 8

1.3 Veskivalik terasetüüpide ja ribade suuruste järgi ......................... 9

2 Sidemete struktuuri uurimine ja arendamine

kuumvaltsimismasina varurull 2500 ........................................ 10

2.1 Tiheduse, kuju, riba paksuse ja arvutamise valik

ühenduse kandevõime ............................................. .. .... kümme

2.2 Pingete arvutamine varjatud varurullis .................. 16

2.3 Kombineeritud varurulli telje 30 kasutuskordade arvutamine

2.4 Tsüklilise vastupidavuse määramine punktis 1-1 .................. 33

2.5 Tsüklilise vastupidavuse määramine punktis 2-2 .................. 36

2.6 Libisemise ja läbipainde tsooni määramine

lahutamatu ja ühes tükis varurull ........................................... .. 37

2.7 Üheosalise varurulli läbipainde määramine ............................... 37

2.8 Läbipainde ja libisemistsooni määramine

jagatud varurull ............................................. .. ............. 39

2.9 Meetmete väljatöötamine väsimuse vältimiseks -

korrosioon häirivatel pindadel ja suurenenud rullpind46

2.10 Paarituskatete katete mõju uurimine

ühendus telje kandevõime kohta - sidemega.

Materjali ja pinnakatetehnoloogia valik ........................... 48

2.11 Telje ja rehvi materjali valik ning nende kuumtöötlemise meetodid. 52

4 Projekti majanduslik põhjendatus .......................................... 57

4.1 Tootmisprogrammi arvutamine ..................................... 57

4.2 Kapitalikulude kalkulatsiooni arvutamine .......................................... 58

4.3 Töökorraldus ja palgad .............................. 59

4.4 Sotsiaalseteks vajadusteks tehtavate mahaarvamiste arvutamine .......................... 63

4.5 Tootmiskulude arvutamine ...................................... 64

4.6 Peamiste tehniliste ja majanduslike näitajate arvutamine ........... 65

Järeldus ................................................. ........................ 68

Kasutatud allikate loend ....................................... 70

Sissejuhatus

Käesoleva lõputöö eesmärk on töötada välja komposiitvarurullide disain, tagades nende töökindluse töö ajal, suurendades nende vastupidavust ja vähendades kulusid.

Rullid on rullialuse põhielement, mille abil rullimisriba vähendatakse. Valtsimisrullidele esitatavad nõuded on erinevad ja puudutavad mitte ainult nende tööd, vaid ka tootmisprotsessi. Veerev rull töötab sellel samaaegselt veerejõu, pöördemomendi, deformatsioonitsooni temperatuuri jms toimel. seetõttu on üks peamisi nõudeid kõrge kulumiskindlus ja termiline väsimustugevus, mis toob kaasa väikese ja ühtlase rulli kulumise.

Üks võimalus rullide vastupidavuse suurendamiseks ja metallitarbimise vähendamiseks on komposiitrullide kasutamine. Suure majandusliku efekti annab ülitugevatest materjalidest rehvide kasutamine, võimalus kulunud rehvid asendada silla korduva kasutamisega.

Praegu kasutatakse OJSC MMK 2500 veski 5,6 viimistlusstendil varurulle 1600x2500 mm, mis on valmistatud sepistatud terasest 9HF. Selles töös tehakse ettepanek kasutada komposiitrulle, mille velg on 150KhNM või 35Kh5NMF. Telgetena soovitatakse kasutada kasutatud sepistatud rulle. Sarnastest materjalidest rullide kasutamise kogemus näitab, et nende kulumiskindlus on 2-2,5 korda suurem kui sepistatud rullidel. Lindi ühendamine teljega toimub vastavalt sobivusele ja garanteeritud häirega. Edastatava pöördemomendi suurendamiseks tehakse ettepanek kanda telje istmepinnale metallkate, mis suurendab oluliselt hõõrdetegurit, telje ja rehvi vahelist kokkupuutepinda ning selle soojusjuhtivust.

1 Lühiülevaade tükeldatud veskirullidest. Veski 2500 omadust.

1.1 Komposiitveski rullide disainide ülevaade ja analüüs

Komposiitrullide peamised eelised:

Võimalus valmistada rehvi ja telge materjalidest, millel on erinevad mehaanilised ja termofüüsikalised omadused;

Kulunud riba asendamise võimalus rulli telje korduval kasutamisel;

Teljepaela kuumtöötlust saab teostada eraldi, mis võimaldab suurendada kõvenemist, saavutada sama kõvadus kogu riba paksuse ulatuses ja vähendada jääkpinge gradienti, mis on tugeva suure rulli korral väga kõrge mass.

Lehtveskite sidemega varurullide tootmist hakati õppima juba eelmise sajandi 70ndatel. Side ja telg on reeglina ühendatud termilise meetodiga vastavalt sobivusele, millel on garanteeritud interferents; Turvised on valmistatud sepistatud või valatud, teljed on sepistatud; nende valmistamiseks kasutatakse tavaliselt kasutuselt kõrvaldatud rulle. Lindi ava on enamasti silindriline; telje iste võib olla silindriline, tünnikujuline või sellele lähedane, et vähendada pingekontsentratsiooni lindi otstes pärast kokkupanekut.

Komposiitrullid saab rehvide kinnitamise meetodi järgi jagada järgmistesse rühmadesse:

Garanteeritud häirete sobivuse kasutamine;

Sideme kinnitamise erinevate mehaaniliste meetodite rakendamine;

Madala sulamistemperatuuriga sulamite ja liimühendite kasutamine.

Paljud kodu- ja välismaiste teadlaste tööd on pühendatud struktuuride, tootmis- ja monteerimismeetodite täiustamisele ning komposiitrullide tehnoloogiliste omaduste parandamisele. Olulisel kohal on töö rehvi ja telje vahelise usaldusväärse ühenduse tagamiseks.

Nii näiteks tehakse töös ettepanek kasutada rullrullkomposiiti, mis sisaldab häirega sobivat katet ja asetatakse teljele, mille kanalid on tehtud spiraalina pinnale, mis puutub kokku kattega ja õlaga. Artiklis tehakse ettepanek kasutada rulli, millel on paagutatud volframkarbiidist valmistatud komposiitümbris. Viimaste aastate mitmetes töödes tehakse üha sagedamini ettepanekuid kasutada keevitatud rehve, mis on valmistatud kõrge legeeritud sulamitest. Rulli tootmistehnoloogia lihtsustamise ja selle pinna kulumiskindluse suurenemisega suurenevad paljudel juhtudel kulud märkimisväärselt suure hulga legeerivate elementide kasutamise tõttu. Seetõttu pühendavad paljud autorid rullide kasutusea pikendamiseks oma komposiitveski rullide disaini täiustamisele.

Töös pakutakse välja komposiitrullid, mis sisaldavad laagrit profileeritud telge ja profileeritud sisepinnaga riba, mis on varustatud interferentsiga, mille väiksema läbimõõduga osade vaba liikumine kuumutatud olekus piki kandetelge läbi suure läbimõõduga sektsioonid kogu pikkuses. Pealegi on teljevaadi ja rehvi pindade generaatorid profileeritud sujuva kõvera kujul vastavalt teatud sõltuvustele (joonis 1.2). Selliste rullide puudused võivad olla tingitud nende valmistamise keerukusest, suutmatusest kontrollida maandumispindade profiili nõutavat kumerust ja rulli piiratud kasutusea tõttu, mis on põhjustatud vähesest võimalikust lihvimisest rehvi tõttu veerepinna töötamise ajal laagritelje kuumutamisest ja soojuspaisumisest tekkivate tõmbepingete tekkimise tõttu nende keskosas (joonis 2). Kuid peamiseks puuduseks võib siiski pidada paarituspindade profiile kirjeldavate kõverate keerukust, mis raskendab treimisprotsessi, ja

nende tootmine on masinaehitusettevõtetes olemasolevate tehnoloogiatega praktiliselt teostamatu.

Pilt 1 - komposiitfreesimisrull

Pilt 2 - komposiitfreesimisrull

Töös soovitatakse OJSC MMK 2500 veski tingimustes kasutada komposiitvarurulli, mis on valmistatud vastavalt joonisel 3 toodud skeemile. Sellise rulli puuduseks on üleminekulõigu olemasolu. telg õlalt koonilisele osale, mis on stressi suurendav kontsentraator, mis võib põhjustada koormuse ja läbipainde suurenemise korral telje purunemise, samuti selle kasutusiga piiramise. Lisaks ei ole selle disaini tootmine tehnoloogiliselt arenenud.

Pilt 3 - komposiitfreesimisrull

Kavandatud komposiit-tugirulli valmistamise ülesanne on lihtsaim tehniline lahendus, mis pikendab kasutusiga, pakkudes pidevaid häireid kogu paarituspindade ulatuses.

Valmistamise lihtsuse ja valmistatavuse seisukohast tehakse ettepanek rehvi iste ja telg silindriliseks muuta. Pingutuskontsentratsiooni vähendamiseks tehke mahalaadimisfaasid - telje servade kalded. Vuugi kandevõime ja rulli jõudluse suurendamiseks tuleks põhitähelepanu pöörata optimaalse häireväärtuse valimisele, meetmete väljatöötamisele, mis suurendavad oluliselt hõõrdetegurit paarituspindadel ja telje soojusjuhtivust. - sidemega kontakt.

Tugevuse arvutamisel on vaja valida tehnika, mis võimaldab arvestada veerejõudude mõju rehvi pinge-deformatsiooni olekule.

1.2 Kuumvaltsimisseadme 2500 omadused

2500 kuumriba veski koosneb laadimissektsioonist, küttekolde sektsioonist, karestus- ja viimistlusrühmast, mille vahel on vaherull -laud ja mähisjoon.

Laadimisala koosneb plaatide hoiukohast ja laadimisrulli lauast, 3 tõstelauaga tõukuritega.

Küttekollete sektsioon koosneb tegelikult 6 kütmismetoodilisest ahjust, rull-laud ahjude ees tõukuritega ja ahi järel rull-laud ahjude järel.

Karestusrühm koosneb stendidest:

Pööratav duo -alus;

Laienduspuuri kvarts;

Pööratav universaalne kvartsistend;

Universaalne kvartsistend.

Viimistlusrühma kuuluvad lendavad käärid, v(duo -alus), 7 kvartsistendit. Stendide vahele on paigaldatud ribade kiirendatud (stendidevaheline jahutus) seadmed.

Vaherullikonveier tagab defektide väljajuhtimise ja lõikamise (rullkonveier on plaanis varustada Encopaneli tüüpi termokatega).

Spiraalliin sisaldab 30 sektsiooniga tühjendusrulli lauda ribade jahutamiseks (ülemine ja alumine pihustamine), neli katet, tõste- ja pöörlevate laudadega kärud.

1.3 Veskivalik terasetüüpide ja ribade suuruste järgi

2500 lai ribavabrik on ette nähtud järgmiste teraste ribade kuumvaltsimiseks:

Tavalise kvaliteediga süsinikteras vastavalt standardile GOST 16523-89, 14637-89 teraseklass vastavalt standardile GOST 380-71 ja praegune TU;

Laevaehituseks keevitatud teras vastavalt standardile GOST 5521-86;

Kvaliteetne struktuurne süsinikteras vastavalt standarditele GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 ja praegusele TU-le;

Legeerterasest klass 65G vastavalt standardile GOST 14959-70;

Madala legeeritud teras vastavalt standardile GOST 19281-89;

Teras 7ХНМ vastavalt TU 14-1-387-84;

Süsinikteras ja madala legeerteraste eksporditulemused vastavalt TP, STP välismaistele standarditele.

Piira ribade suurust:

Paksus 1,8 x 10 mm;

Laius 1000 × 2350 mm;

Rulli kaal kuni 25 tonni.

2 2500 kuumvaltsimisseadme varjatud varurulli disaini uurimine ja arendamine

2.1 Häirete valik, kuju, riba paksus ja ühenduse kandevõime arvutamine

Vastavalt joonisele 4 on OJSC MMK kuumvaltsimisettevõtte 2500 5,6 statiivi varurullil järgmised peamised mõõtmed:

Tünni pikkus l = 2500 mm;

Tünni maksimaalne välisläbimõõt d = 1600 mm;

Minimaalne välisläbimõõt d = 1480 mm;

Kaelade läbimõõt tünniga ristmikul on 1100 mm;

Sideme iste on silindriline. Telje mõlemast otsast 100 mm kaugusel tehakse ettepanek teha 10 mm kõrgused reljeefsed kalded, et vähendada rehvi pingekontsentratsiooni pärast kokkupanekut. Selle põhjuseks on asjaolu, et riba on teljega ühendatud termilise meetodiga ja vuugi moodustamisel jahtuvad riba servad kiiremini kui selle keskmine osa, mis viib pingete kontsentratsiooni ilmnemiseni ja annab täiendava võimalus tulevikus tekitada korrosiooni ja väsimuspragusid.

Sageli, et vältida lindi libisemist aksiaalsuunas, tehakse teljele rant ja lindi peal on soon või istmepinnad on koonuse kujul. Sellisel juhul selliseid seadmeid ei kasutata, kuna võib eeldada, et külgpindade piisavalt suure pikkusega ei teki aksiaalseid nihkeid ning ühenduse tugevus tagatakse ka garanteeritud häirete ja võimaliku suurenemisega pindade hõõrdetegur, mis on tingitud metallkatte või abrasiivpulbri kandmisest. ...

Lisaks on selle disaini valmistamine palju lihtsam ja odavam.

Maandumisläbimõõdu valikut mõjutavate tegurite analüüs näitab, et maandumise ja välisläbimõõdu suhte optimaalsete väärtuste vahemik kõigub vahemikus d / d 2 = 0,5 ... 0,8.

Kui me räägime ühenduse tiheduse valikust, siis võib siin tekkida lahkarvamusi. Praktikas võetakse optimaalseid häireid tavaliselt 0,8-1% maandumisläbimõõdust: D = (0,008-0,01) d. Mõned autorid soovitavad seda suurendada 1,3%-ni ja mõned vastupidi - 0,5%-ni

Arvutusteks valime kolm erinevat tiheduse väärtust: D 1 = 0,8 mm; D 2 = 1,15 mm; D 3 = 1,3 mm.

Samuti teeme optimaalsete ühenduskriteeriumide võrdlemiseks ja valimiseks arvutusi erinevate hõõrdetegurite ja sideme paksuste jaoks.

	d maandumine1 = 1150 mm
	d maandumine2 = 1300 mm

Nagu eespool mainitud, saab hõõrdeteguri väärtust muuta, kandes paarituspindadele mis tahes kattekihi.

Kattekihi suurim paksus (d posad = 1150 mm) on tingitud selle läbimisest valtsimisrulli kaela kaudu kokkupanekul.

Seda ei arvestata d sobivusega> 1300 mm, kuna minimaalse välisläbimõõdu (d 2 = 1480 mm) saavutamisel muutub riba liiga õhukeseks.

Arvutame ühenduse kandevõime mõned parameetrid antud tingimustel.

1. Suurim aksiaalne jõud, mida liigend talub:

kus K on rõhk maandumispinnal, MPa;

F = pdl - istumispind, mm 2; (d ja l on vastavalt istumispinna läbimõõt ja pikkus, mm)

f - paarituspindade vaheline hõõrdetegur.

Rõhk K istumispindadel sõltub emas- ja isasosade tihedusest ja seina paksusest.

Vastavalt Lamé valemile:

kus D / d on suhteline diameetriline interferents;

q - koefitsient.

kus E 1 = E 2 = 2,1x10 5 N / mm 2 - telje ja rehvi elastsuse moodulid;

m 1 = m 2 = 0,3 - Poissoni suhtarvud terasest telje ja rehvi jaoks

С 1, С 2 - kõhnust iseloomustavad koefitsiendid;

kus d 1 ja d 2 on vastavalt telje siseläbimõõt ja riba välisläbimõõt.

Sel juhul pole teljel auku - d 1 = 0 ja läbimõõdu d 2 puhul võtame keskmise rulli läbimõõdu:

Siis С 1 = 1 (d 1 = 0).

1. Ühenduse edastatav suurim pöördemoment:
2. Survepinge teljel on sisepinnal maksimaalne:

Sideme sisepinnal on suurimad tõmbepinged:

Arvutamistulemused on kokku võetud tabelis 1.

Järeldused: Nagu näete, on rõhk K ja järelikult ka liigendi kandevõime võrdeline häiringutega ja pöördvõrdeline kõhnust iseloomustavate koefitsientidega C 1 ja C 2.

Maandumisläbimõõtude erinevus on vaid 150 mm, kuid sama segamisvõime korral on väiksema läbimõõdu korral kontaktrõhu erinevus peaaegu kaks korda suurem.

Tuleb märkida, et õhemate ribade puhul on ka telje survepinge väiksem, kuid tõmbepinged ribas jäävad selle paksuse muutumisel praktiliselt muutumatuks.

Tabel 1 - 2000. aasta veski 5,6 aluse rullide omadused ja nende kandevõime erinevate diameetrite, häirete, hõõrdetegurite väärtuste korral

Metalli surve rullidele, t

Veeremishetk, tm

Lindi välisläbimõõt, mm

d2 = 1600 (1480) dav = 1540

Paaritumispikkus, mm

Liitumispindade läbimõõt, mm

d = 1150 (C2 = 3,52)

d = 1300 (C2 = 5,96)

Maandumispind, mm

Pinge, mm

Kontaktrõhk, MPa

Veeretelje pinge, MPa

Sideme pinge, MPa

Hõõrdetegur f

Suurim aksiaalne jõud Ros, t

Suurim pöördemoment Mkr, tm

Pilt 4 - komposiitfreesimisrull

Hõõrdetegurite suurenemisega suureneb oluliselt ka vuugi kandevõime, seda nii d = 1150 mm kui ka d = 1300 mm korral, kuid d = 1150 mm puhul on see maksimaalsem.

Oluline on, et kõigi tingimuste korral tagab ühendus pöördemomendi ülekande hea ohutusvaruga.

M pr<М кр

Lisaks suureneb ohutustegur koos häirete põhjustatud liigeses oleva surve suurenemisega.

Üldiselt võime öelda, et mõlemal juhul on ühendus hea kandevõime ja rulldetailide pinged on üsna madalad, kuid sisemise läbimõõduga d = 1150 mm ümbris on eelistatavam, kuna sama kandevõime.

2.2 Pingete arvutamine varjatud varurullis

2500 veski komposiitvarustusrulli pinged määratakse samade tehniliste põhiandmete jaoks, mis on kirjeldatud punktis 2.1. See on vajalik rehvi istmepinna ja telje kontaktpingete kindlaksmääramiseks.

Lindi pindala on tähistatud S 2 -ga ja võlli pindalaga S. Ühenduspinna raadius pärast kokkupanekut on tähistatud R -ga ja riba välimine raadius on R 2.

Lindi C 2 väliskontuurile rakendatakse jõudu P, mis on suurusjärgus võrdne metalli survega rullidele P 0. Võttes P = P 0, on meil jõudude süsteem tasakaalus. Istumispind moodustab kontuuri C.

Disaini skeem on näidatud joonisel 5.

Joonis 5 - Konstruktsiooniskeem rulli kontaktpingete määramiseks

Probleemi lahendamisel on mugav määrata pinged polaarkoordinaatides. Meie ülesanne on kindlaks teha:

s r - radiaalsed pinged

s q - puutuja (ümbermõõdu) pinged

t r q - nihkepinged.

Pingekomponentide arvutamine on tavaliselt üldiselt ja arvutustes väga tülikas. Kasutades N.I. Muskhelishvili, seoses probleemiga ja töös analoogse lahendusega sarnase lahenduse tegemisel määratakse rehvi istumispinna pinged kindlaks numbriliseks rakendamiseks sobivate valemite kujul. Lõplikud väljendid on järgmised:

kus P = P 0 on välisjõust tulenev koormus riba pikkuse ühiku kohta;

R on kontaktpinna raadius;

h ja g - seeriad, mis on kokku võetud suletud kujul, kajastades lahenduse eripära kontsentreeritud jõudude P rakenduspunktide tsoonides ja võimaldades parandada seeria ühtlustumist;

q on kontuuri C punktide nurgakoordinaat;

Pidev Muskhelishvili;

m = 0,3 - Poissoni suhe;

a on nurk, mis on mõõdetud x-teljest jõu P rakendamispunkti;

n = R 2 / R - riba paksust iseloomustav koefitsient.

Valemite (9) ja (10) viimased terminid tähistavad pingutuskomponente, mis sõltuvad tihedusest. Seejärel määratakse komposiitrulli radiaalsed ja tangentsiaalsed pinged kahest komponendist, häirete ja tavakoormuse põhjustatud pingete põhjal:

sr =srp +srD (12)

sq =sqp +sqD (13)

Tavalised pinged määratakse järgmise valemi abil:

kus K on häirete tekitatud kontaktrõhk (vt tabel 1), MPa;

n = R2 / R on riba suhteline paksus.

Pingete s q D arvutamine toimub järgmise valemi järgi:

kus d on pool tihedusest;

E on esimest tüüpi elastsusmoodul.

Nagu teate, ei teki pindadele häireid põhjustavaid puutujapingeid.

Siis saab pingeid s rp, s q p ja t r q kujutada järgmiselt:

Arvutis arvutati s rp, s q p ja t r q väärtused erinevate n väärtuste jaoks, millest mõned on toodud tabelis 2.

Pingeväärtused on esitatud mõõtmeteta koefitsientide C p, C q, C t kujul, mis tuleks korrutada väärtusega P / (R 2 x 103), kus P on ribakoormuse välisühiku koormus , N / mm; R 2 - riba välimine raadius.

Pingekomponentide määramiseks on vaja teada ainult n (riba suhteline paksus) ja q (pingete määramise punkti polaarne nurgakoordinaat).

Vastavalt joonisele 5 on antud põhivektori nulliga võrdsuse tingimustes ja jõu P põhimomendi korral pinge diagrammid kontaktis y sümmeetrilised y telje suhtes, st piisab pingete määramisest. 2 neljast veerandist, näiteks I ja IV (3p / 2 kuni p / 2 rad).

Pingejaotuse olemus piki telje-riba kontakti on näidatud joonistel 6, 7, 8.

Tabel 2 - Rehvi istmepinnale tekitatavad pinged ja radiaalsed, tangentsiaalsed, tangentsiaalsed pinged jõu mõjul P = 1200 kg / mm alustel 5,6, veski 2500

N = 1,34 (d = 1150 mm)

n = 1,19 (d = 1300 mm)

Joonis 6

Joonis 7

Joonis 8

Saadud andmete analüüs võimaldas paljastada järgmised seaduspärasused: s rp väikseimad väärtused võetakse piki kontsentreeritud jõu P tegevusjoont koos selle otsese rakendamisega q = 270 °. Mõne nurga q "295 ° väärtuste puhul n = 1,34 ja q" 188 ° n = 1,19 korral muutuvad s rp väärtused. Survepinged muutuvad tõmbepingeteks, mis kipuvad purustama liigese tugevust. Sellest tulenevalt võib diagrammidel s rp olla teatav füüsiline tõlgendus: kontaktpunktid, kus pingemärgid muutuvad, määravad liigese avamistsooni piirkonnad, kui riba elastsest deformatsioonist tulenevast häirest tulenev kontaktrõhk puudub.

Mida õhem riba, seda suurem on srp maksimaalne tõus q = 270 ° juures ja seda suurem on pingegradient piirkonnas q = 260–280 °.

Tõmbepinged, mida suurem, seda paksem riba, kuid nende gradient on ebaoluline, st mida õhem on riba, seda suurem on teljele mõjuv survejõud.

Jõu P mõjupiirkonnas paiknevate puutujapingete diagrammidel on näha, et s qр on tõmbetugevusega ja nende maksimaalne väärtus praktiliselt ei sõltu riba paksusest. Pinge gradient suureneb koos riba paksuse vähenemisega ja tsooni laius väheneb. Suuremal osal telje ja katte kokkupuutepinnast on pinged survega väiksema gradiendiga n = 1,34.

Joonisel 9 olevad nihkepingete t r q jooned muudavad märki punktides q »215 ° ja enamikul kontaktpindadest tõmbetugevusega, kuid mõlemal juhul väikesed ja seetõttu mitte liiga olulised.

Tabelis 3 on toodud s r D ja s q D väärtused erinevate D ja n väärtuste jaoks.

Tabel 3 - Kontaktrõhu suurus ja häiretest tulenev puutujapinge.

Vastavalt tabelitele 2 ja 3 koostame skeemid s rp sr D ja sellest tuleneva sr jaoks vastavalt joonisele 9. Häiretest tulenevad tangentsiaalsed pinged on telje ja rehvi kontaktpingete puhul erinevad, seega tuleb nende pindade ülddiagrammid tuleb teostada eraldi (joonis 10, üksteist).

Komposiitrulli telje-rehvi kokkupuutel esinevate pingete analüüs näitab, et mis tahes koormusskeemi puhul erineb kogu kokkupuute rõhu diagramm oluliselt häiregraafikust tingitud rõhudiagrammist. Kontaktrõhud on ühtlaselt jaotunud ümbermõõdule ja neil on suur gradient rullide metallirõhu mõjul tekkivate häirete tsoonides. Sel juhul moodustavad interferentsist tulenevad kontaktisurved vaid osa kogu kontaktsurvest (vastavalt joonisele 9) olulisel osal kontaktis. Osal kontaktpinnal on kogurõhk pisut väiksem kui häirete tekitatud rõhk.

Mpr? [Mkr] = lk? f? R (19)

kus Мпр - veeremoment;

Joonis 9

Joonis 10 - Diagrammid s q p, s q D, s q veski 2500 varurulli telje kontaktpinnal, kui P = 1200 kg / mm; n = 1,19; n = 1,34 ja D = 0,8; 1,15; 1,3

Joonis 11 - Diagrammid s q p, s q D, s q veski 2500 tugirullkatte kontaktpinnal, kui P = 1200 kg / mm; n = 1,19; n = 1,34 ja D = 0,8; 1,15; 1,3

suur osa kontaktist. Osal kontaktpinnal on kogurõhk pisut väiksem kui häirete tekitatud rõhk.

Rulli arvutamine vööndi pöördemomendi mõjul teljele pööramiseks tehakse järgmise valemi abil:

Mpr? [Mkr] = lk? f? R (19)

kus Мпр - veeremoment;

[Mkr] - pöördemoment, mis suudab ühenduse häirega sobitada;

Р - kontaktrõhk liigeses;

f on liigese istumispindade staatilise hõõrdetegur;

R on istumispinna raadius.

Lubatud pöördemoment on otseselt proportsionaalne kontaktrõhuga, seetõttu on komposiitrulli arvutamisel rehvi pöörlemisvõime jaoks vaja arvestada jaotusomadustega ja kontaktrõhu suurusega rullides.

Komposiitrulli kokkupuute kogurõhk määratakse järgmise valemi abil:

P =sr =srp +srD

Integreerides s r ringi, saab määrata piirav pöördemoment, mida komposiitrull on võimeline edastama, võttes arvesse väliste jõudude P toimet:

Selle valemi järgi tehtud arvutused näitasid, et piirav pöördemoment, mis on võimeline edastama komposiitrulli ilma riba pööramata, võttes arvesse välisjõudude P mõju, on ligikaudu 20–25%.

Edastatud pöördemoment on võrdeline hõõrdeteguriga f. Rulli deformatsioon koormuse all sõltub ka hõõrdeteguri väärtusest. Ilmselgelt on deformatsioonide ja mikronihke vältimiseks kokkupuutepunktides võimalik suurendada hõõrdetegurit ja luua kontaktile vajalik erisurve. Kontaktrõhu muutust on võimalik saavutada häirete suuruse muutmisega ja riba paksuse muutmisega. Nagu on näha joonistelt 6, 7, 8, põhjustab riba paksuse vähenemine koormuse rakendamise kohtades stressigradientide suurenemist. Ja tiheduse suurenemine suurendab omakorda pingeid, mis isegi väärtusel D = 1,15 d 2 = 1150 mm ja D = 1,3 d 2 = 1300 mm ületavad lubatud väärtusi 150KhNM terase puhul, mis võrdub 200 MPa (tabel 1), millest tehakse ettepanek sideme teostamiseks.

Seetõttu on ilmne istmepindade hõõrdeteguri suurendamine. Häireväärtuste ja hõõrdeteguri väärtuste optimaalne valik võimaldab vältida pinna kulumist, mis hõlbustab telje korduvat kasutamist.

2.3 Kombineeritud varurulli telje mitmekordse kasutamise arvutamine

Varjatud varurullide teljed on valmistatud kasutuselt kõrvaldatud, juba kasutatud rullidest. Seetõttu arvutatakse telje kasutamise sageduse arvutamisel selle materjali - teras 9HF - väsimustugevus.

Arvutustes võeti arvesse laadimistsüklite arvu, telje materjali väsimisomadusi ja kolme tüüpi pingete väärtusi:

1 - kokkusuruv, mis on põhjustatud rehvi sobitumisest teljele koos häirega;

2 - painutamine, mis on põhjustatud rullide metallirõhust;

3 - väändumisest tingitud puutujad.

Arvutus viidi läbi kõige ohtlikumate sektsioonide 1-1 ja 2-2 (joonis 12) puhul, kus häirete sobivus oli erinev.

Varurull 1600x2500 laaditakse ümber 5, 6 aluses iga 150 tuhande tonni valtsmaterjali kohta. Uuesti lihvimisel eemaldatakse pinnalt

Joonis 12 - Skemaatiline esitus lõikudest, mille jaoks rulltelg arvutati väsimustugevuse suhtes.

1-1-rulli tünni keskosa ristlõige

2-2 - sektsioon, rulltünnilt kaelale üleminekul.

tünnid on toodetud vähemalt 3 mm läbimõõduga. Kogu eemaldamine on 120 mm (? Max = 1600 mm ,? Min = 1080 mm), see tähendab, et rulli saab paigaldada vähemalt 40 korda, näiteks 20 igale alusele

OJSC MMK kuumvaltsimisettevõtte 2500 viimistlusaluste peamised tehnoloogilised omadused on toodud tabelis 4.

Tabel 4 - 5, 6 puistu põhiomadused

Arvutustes võtame varurulli keskmise veeremisläbimõõdu d cf = 1540 mm.

Rullide metallirõhk on konstantne, seetõttu on maksimaalsed paindepinged s painutus max võrdsed s painutusega min, mis on võetud vastupidise märgiga. Survepinged s kokkusurutud on samuti konstantsed (tabel 1), sõltuvalt häirete suurusest.

Arvutused tehti kolme erineva tiheduse väärtuse D = 0,8 jaoks; 1,15; 1.3.

Seega on tsükliline koormus kõigis puistutes, mis ühendab endas konstantse ja muutuva koormuse toime, asümmeetriline.

Iga puistu laadimistsüklite arv on järgmine:

kus V i - veeremiskiirus igas aluses, m / s;

d cf - varurulli keskmine veeremisläbimõõt, m;

t on rulli tööaeg igas statiivis, h;

K on paigaldiste arv.

Arvutamistulemused on kokku võetud tabelis 5.

Tabel 5 - Töötundide arv ja laadimistsüklid igas puistus

Varurulli laadimise tsüklite koguarv telje ühekordse kasutamisega on: N = SN i = 5,14x10 6.

2.4 Tsüklilise vastupidavuse määramine punktis 1-1

Maksimaalsed paindepinged:

kus P = 3000 tf on metallide rõhk rullidel;

a = 3,27 m - survekruvide telgede vaheline kaugus;

W välja = pd 2 telge / 32 - lõigu ost vastupanu moment painutamisel;

L tünn = 2,5 m - varurulli tünni pikkus.

Maksimaalsed survepinged s suru leitakse valemiga (7). Seetõttu on meil:

Kus j s - metalli tundlikkus koefitsient tsükli asümmeetria suhtes;

s 0 = (1,4 ... 1,6) s -1 - väsimuspiir pulseeriva tsükli jaoks.

Maksimaalne väändest t maxi põhjustatud pinge igas aluses sõltub maksimaalsest pöördemomendist M cr i = 217 tm:

Ekvivalentpinge, võttes arvesse igat tüüpi liitrullile mõjuvat pinget:

Arvutamistulemused on kokku võetud tabelis 6.

Tabel 6 - Rulli pingete väärtused maandumisläbimõõtude ja häirete erinevate väärtuste jaoks

Maandumisläbimõõt, m
väljas, MPa
Pinge, mm
s ekv, MPa

Vastav tsüklite arv, mille proov enne riket talub, on järgmine:

Telje materjal - teras 9HF, millel on järgmised väsimusomadused:

s -1 = 317 MPa - vastupidavuse piir;

N 0 = 10 6 - tsüklite põhiarv;

R = tga = (0.276s -1 -0.8) = 7.95 kg / mm 2 -väsimuskõvera kalde puutuja

Osa vastupidavuse ja eluea hindamiseks piiratud vastupidavuse arvutamisel kasutatakse kriteeriumi n extra long. - lubatud vastupidavuse piir:

kus n add = 1,5 on lubatud ohutusvaru.

Telje kasutamise mitmekesisus materjali tugevusomaduste täielikul kasutamisel:

Arvutamistulemused on kokku võetud tabelis 7.

Tabel 7 - ava läbimõõdu ja telje tiheduse mõju selle mitmekesisusele

Maandumisläbimõõt, m
Pinge, mm
T-telje paljusus

Tehtud arvutuste põhjal saab teha järgmised järeldused: häirete suurenemisega väheneb komposiitrullide telje kasutamise mitmekesisus pideva survepinge suurenemise tõttu, mis on tingitud rehvi kokkutõmbumisest teljel. häirete sobivus. Õhema rehvi (d = 1,13 m) puhul täheldatakse samade eelkoormusväärtuste korral sillakasutuse määra suurenemist rohkem kui 3 korda, kuna d = 1,13 m iseloomustavad väiksemad telje kokkusurumispinged. Kui pöörduda riba erineva paksuse pingejaotusskeemide poole (joonised 6, 7, 8, 9, 10, 11), siis tuleb märkida õhema riba jaoks ebasoodsamat pilti. Samuti tuleks arvestada, et arvutustes võeti arvesse mitte ainult lubatud rullkoormusi, vaid ka nende tippväärtusi. Arvestades, et terase 150KhNM puhul, millest tehakse ettepanek sideme valmistamiseks, ületavad sideme tõmbepinged lubatud väärtusi juhtudel d = 1,15 m D = 1,15 mm ja d = 1,3 m D = 1,3 mm (tabel .1 ), siis võib kaaluda optimaalset varianti d = 1,15 m, D = 0,8. Telje paljusus on sel juhul 2,45 korda. Kuid võttes arvesse, et tegelikud koormused on mõnevõrra väiksemad kui arvutatud, ning ka seda, et paarituspindadele tehakse ettepanek metallkate, mis suurendab vuugi kandevõimet ilma selle pingeolekut oluliselt muutmata, telje kasutamine loomulikult suureneb.

2.5 Tsüklilise vastupidavuse määramine punktis 2-2

Sektsioonis 2-2 kandva komposiitrulli telg kogeb paindumist ja puutujapingeid. Selle koormuse korral muutuvad pinged sümmeetrilise tsükli jooksul:

Sellel lõigul ei ole ohtu telje väsimusele.

2.6 Komposiit- ja üheosalise varurulli libisemis- ja läbipaindetsooni määramine

On teada, et töö käigus hakkavad rakendatud koormuste mõjul painduma nii töö- kui ka varurullid. Kõverdusnähtus võib põhjustada valtsitud riba kvaliteedi halvenemist, rullide löömist, mis omakorda võib põhjustada laagrisõlmede kiire riknemise ja korrosiooni tekkimise.

Rihma ja telje temperatuuride erinevus valtsimise ajal võib komposiitrulli korral põhjustada riba pöörlemist telje suhtes, see tähendab libisemistsooni tekkimist.

Allpool on arvutused libisemisala võimaliku suuruse kohta, võttes arvesse olemasolevaid koormusi ja määrates komposiit- ja tahke varurulli läbipainde, et võrrelda nende väärtusi.

2.7 Üheosalise varurulli läbipainde määramine

Metalli surve rullidele valtsimise ajal kandub töörullide kaudu üle tugirullidele. Survejaotuse laad piki tugirullide silindrit sõltub rullide laiusest, töö- ja tugirullide silindri jäikusest ja pikkusest ning nende profiilist.

Kui eeldada, et metalli surve rullidele kandub töörulli kaudu tugirullile ühtlaselt, siis saab tugirullide läbipainde arvutada kahe tala vabalt lamava tala painutusena, võttes arvesse põikjõudude tegevus.

Varurulli läbipainde täielik buum:

f o.v. =f o.n. =f 1 +f 2 (32)

kus f 1 - poomi läbipainde paindemomentide toimest;

f 2 - poomi läbipaine põikjõudude mõjust.

Vastutasuks

kus P on metalli rõhk rullile;

E on valtsmetalli elastsusmoodul;

G on valtsmetalli nihkemoodul;

D 0 - varurulli läbimõõt;

d 0 - varurulli kaela läbimõõt;

L on varurulli tünni pikkus;

ja 1 - varurullide laagrite telgede vaheline kaugus;

c - kaugus tünni servast varurulli laagriteljele.

Tabel 8 - Tahke varurulli läbipainde arvutamise andmed

Nimi	Määramine	Tähendus
Metallist surve rullile, N
Rullmetalli elastsusmoodul, N / mm 2
Valtsmetalli nihkemoodul, N / m 2
Varurulli läbimõõt, mm
Varurulli kaela läbimõõt, mm
Varurulli kaela pikkus, mm
Tabeli 8 jätk
Laagrite telgede vaheline kaugus, mm
Kaugus tünni servast laagriteni, mm
Painutusmomentidest tingitud läbipaine, mm
Paindumine nihkejõudude mõjul, mm

Siis on varurulli läbipainde kogu poom järgmine:

f = 0,30622 + 0,166769 = 0,47391 mm

2.8 Paindunud varurulli läbipainde- ja roomamispiirkonna määramine

Arvutamise põhiandmed on toodud tabelis 9.

Tabel 9 - andmed komposiitvarustusrulli jäikuse arvutamiseks

Indeks	Määramine	Tähendus
Sideme raadius, m
Telje raadius, m
Esimest tüüpi elastsusmoodul, N / m 2
Teist tüüpi elastsusmoodul, N / m 2
Koefitsient, võttes arvesse nihkepingete ebaühtlast jaotust
Koefitsient, võttes arvesse riba servade kujundust
Koefitsient sõltuvalt telje ristlõikest
Koefitsient sõltuvalt riba ristlõikest
Tabeli 9 jätk
Poissoni suhe
Sideme ja rulltelje vaheline pinge, m
Sideme servadest väljaulatuvate teljeosade mõjutegur
Hõõrdetegur
Pöördemoment, Nm
Varurulli tünni pikkus, m
Veere löögijõud, N
Rulli kaela raadius, m
Rulli kaela pikkus, m
Kaela tegur

Riba ja telje ristlõikepindala:

Rehvi ja telje inertsimomendid:

Pidev koefitsient:

Kontaktrõhk P H = 32,32x10 6 N / m 2 (vt tabel. 1).

Painutusmoment pikkuseühiku kohta hõõrdejõudude mõjul:

m = 4mP HR2 = 12822960 Nm (39)

Rehvi libisemisosa pikkuse arvutamine telje suhtes painutamise ajal:

Määrake komposiit-varurulli läbipaine, kasutades töös antud tehnikat. Disaini skeem on näidatud joonisel 13.

Joonis 13 - Toimejõudude skeem kattega rulli aksiaalses lõigus

Rullile mõjuv paindemoment:

Rullile mõjuv lõikamisjõud:

Q 0 =q 0 (l 0 -l) = 10,23x10 6 N (45)

Läbipainde määramine [x = 0] juures:

Pöördenurk [x = 0] juures:

Telje ja rehvi vahelise koostoime jõu tugevus:

Rehvi ja telje läbipainde määramine libisemisalal:

Turvise ja telje pöördenurgad:

Paindemoment rihmal ja teljel:

Rehvi ja telge mõjutav nihkejõud:

Katte nihe telje suhtes telje servas:

Rulli kaela läbipaine:

Varjatud rulli täielik läbipainde:

y =y x +y w = 0,000622 m = 0,622 mm(65)

Nagu arvutuste tulemustest näha, on komposiit- ja tahkete rullide läbipainded koormuse all praktiliselt samad. Komposiitrulli läbipaine on pisut suurem kui tahke rullil (y tahke = 0,474 mm, y st = 0,622 mm). See viitab sellele, et komposiitrulli jäikus on väiksem, mille tagajärjel võib riba ümber telje libiseda. Arvutused näitasid omakorda, et libisemistsoon on väike ja on vaid 0,045 m. Libisemistsooni suurust ja rulli jäikust tervikuna mõjutavad hülsi ümbermõõdulised tõmbepinged s t (vastavalt joonisele 13).

Komposiitvaltsrullide jäikuse uurimiseks tehtud katsed võimaldasid näha, et suurimad tõmbepinged s t asuvad rehvi sisekontuuril selle võlliga kokkupuutumise piirkonnas; see näitab kontaktisurve suurenemist istekohalt, kui rull on painutatud. Leiti, et suhtelise tiheduse vähenemine vähendab pinget s t. Järelikult võib pressühenduse tiheduse vähendamine kõrvaldada rehvi hävimise, kuid see viib võlli jäikuse kadumiseni, nõrgestab pressühendust, laiendab rehvi libisemisala ja soodustab rehvi korrosiooni. istumispind. Kuna arvutusteks valiti minimaalne eelkoormuse väärtus (D = 0,8 mm), tuleb võlli haardumise parandamiseks kattega suurendada istmepinna hõõrdetegurit, näiteks rakendades metallist kate.

2.9 Meetmete väljatöötamine settepindade korrosiooni vältimiseks ja rullpinna suurendamiseks

Kergestumine - korrosioon - metallpinna kahjustus kontakthõõrdumise tagajärjel, mille käigus eraldatud osakesed ja pinnakihid suhtlevad keskkonnakomponentidega (enamasti hapnikuga).

On teada, et kokkupuutuvate pindade väikseimate koormuste korral võivad pinnakihid märgatavalt kahjustuda. See kehtib täielikult komposiitrullide kohta, mis on kokku pandud häirete sobitamise teel ja mille kontaktrõhk saavutab olulised väärtused ning lindi otste kõrval on libisemisalad. Telje ja rehvi istumispindade vahelduva nihkega paarituskohtades tekivad kriimustused, mille arv suureneb peaaegu võrdeliselt häirepingega. Seejärel lähevad need stressikontsentraatoritesse, mis põhjustab rehvi otsast piki istmepinda teatud kaugusel asuva telje kiirendatud väsimushäireid. Reeglina esineb rullides, kus on väljendunud korrosioon, rike siin ja mitte mööda kaela. Selle protsessi mõju vähendamiseks telje otstes tehakse hävitavaid faase, et suurendada telje töökindlust, eemaldades pingekontsentraatorid, mis liidese servas muutuvad nulliks (joonis 14). .

Joonis 14 - kalded varjatud rulli telje servas

Kuid ilma istumispindade eritöötluseta on sel põhjusel võimatu vältida telgede purunemist. Kõige tõhusamad on sel juhul pehmed galvaanilised katted. Nende kasutamine suurendab oluliselt tegeliku paarituskontakti pinda. Sellisel juhul ilmnevad paarituvate osade kokkupuutel tugevad sidemed (metallide haaramine), mille tõttu on paaritusosade metallpinnad punktide ja mehaaniliste kahjustuste eest kaitstud. Samal ajal väheneb järsu läbipainde tõenäosus järsult ning suurenevad eeldused vahetatavate rehvidega telje korduvaks kasutamiseks.

2.10 Paarituskatete katete mõju uurimine telje-ribaühenduse kandevõimele. Materjali ja katte tehnoloogia valik.

Häireühenduse kandevõime on otseselt proportsionaalne istmepinna hõõrdeteguriga, mis sisaldub konstruktsiooni põhivalemites suurimate pöördemomentide ja aksiaalsete jõudude määramiseks. Hõõrdetegur sõltub paljudest teguritest: rõhk kontaktpindadele, mikropiirkondade suurus ja profiil, paarituspindade materjal ja seisukord, samuti monteerimismeetod. Tuleb märkida, et komposiitrullide konstruktsioonile iseloomulike istmepindade suurte läbimõõtude (d = 500–1000 mm) ja vastavalt interferentsi sobivuse (kuni 0,001 d) kohta puuduvad katseandmed. hõõrdetegurite suurus. Tavaliselt arvutatakse komposiitrullide arvutamisel, mille kokkupanek toimub rehvi kuumutamisel temperatuurini 300-400 ° C, hõõrdeteguriks võrdne f = 0,14. Selline ettevaatlikkus ja hõõrdeteguri väga väikese väärtuse valik on üsna õigustatud. Fakt on see, et suurte häirete väärtuste (kuni 1–1,3 mm) korral võib pinna esialgse kareduse ja riba kuumutamisel tekkivate oksiidkilede mõju, mis suurendab hõõrdetegurit, muutuda väga tähtsusetuks.

Mitmed tööd viitavad sellele, et segamisvuukide kandevõimet saab märkimisväärselt suurendada, kandes ühele istmepinnale galvaanilisi katteid. Katete paksus on tavaliselt 0,01 - 0,02 mm. Keskmiselt suurendab katete kasutamine hõõrdetegureid kõikide monteerimismeetodite puhul poolteist kuni neli korda.

Galvaankatetega vuukide tugevuse suurenemist seletatakse metalliliste sidemete esinemisega kontakttsoonis ja tegeliku kontaktpinna suurenemisega. Selgus, et pehmed galvaanilised katted, isegi madalal rõhul, läbivad plastilisi deformatsioone ja täidavad kaetud osa mikroprofiili süvendid, põhjustamata selle plastilist deformatsiooni. Liigeste tugevuse suurenemine on tingitud asjaolust, et osade nihutamise esialgsel hetkel toimub katte suure osa mikromahtude samaaegne nihkumine kaetud osa ebatasasuste tõttu. Pehmed (anoodkatted) (tsink, kaadmium jne) mõjutavad kõige soodsamalt silindriliste vuukide kandevõimet häiretega. Need aitavad kaasa mitte ainult liigeste tugevusele, vaid ka võllide väsimusele. Tsingimine suurendab võllide ümbermõõdu vastupidavust 20%.

Katte pealekandmisel suureneb liigesehäire. Tavaliselt on eellaadimise juurdekasv võrdne katte kahekordse paksusega, olenemata selle tüübist. Tuleb märkida, et suurte häirete ja suurte vuukide läbimõõtude korral ei ole katte paksuse mõju nii märkimisväärne.

Selliste tööde tulemuste analüüs, mille puhul kaalutakse katete mõju segavate liitekohtade kandevõimele, viitab sellele, et komposiitrullide jaoks on kõige sobivam piisavalt elastsete metallide kate. Selliste katete kandmine telje istmepinnale võimaldab suurendada hõõrdetegurit vähemalt 2 korda. Katmismeetodi ja tehnoloogiate valimisel juhindume järgmistest kaalutlustest.

Korrosiooni, kõrgete temperatuuride, kulumise vähendamiseks jne on erinevaid metallkatmismeetodeid. Peaaegu kõik katmismeetodid (kuum, elektrolüütiline, pihustamine, keemiline sadestamine jne) nõuavad pinna ettevalmistamist, tavaliselt rasvatustamist, söövitamist, keemiat ja elektrokeemiat poleerimine. Need toimingud on kasutajatele kahjulikud ja hoolimata heitvee põhjalikust puhastamisest reostavad keskkonda.

Nende meetodite kasutamine umbes 5 meetri pikkuse komposiitveski telje katmiseks tekitab olulisi tehnilisi raskusi. Tuleb märkida, et tööde puhul, mis annavad andmeid katete mõju kohta hõõrdetegurile, rakendati katteid elektrolüütiliselt või kuumalt väikeste proovide või valtsimisrullide mudelite jaoks. Selliste meetodite kasutamine suurte rullide jaoks nõuab spetsiaalsete osakondade või töökodade loomist. Tundub otstarbekas kasutada hõõrdkattekihte. Üks lihtsamaid ja tõhusamaid on pöörleva metallharjaga katmise meetod (VMSh, hõõrdkattekiht). Sellisel juhul toimub pinna plastiline deformatsioon (SPD) samaaegselt katte sadestumisega, mis aitab kaasa rulli telje väsimustugevuse suurenemisele.

Pöörleva metallharjaga katte pealekandmise ühe variandi skemaatiline diagramm on näidatud joonisel 14.

Kattematerjal (MP) surutakse vastu VMSch -hunnikut ja kuumeneb sellega kokkupuutetsoonis kõrgele temperatuurile. Kattemetalli osakesed haaratakse villi otstega ja kantakse töödeldavale pinnale. Tooriku pind on karastatud elastsete elastsete elementide intensiivse plastilise deformatsiooni tõttu. Samal ajal toimub katte metalliosakeste plastiline deformatsioon, mis asub villi otstes, ja nende kinnipidamine toote pinnaga. Oksiidkilede eemaldamine, puhaste pindade kokkupuude pinnakihtide ja kattematerjali osakeste liigeste plastilise deformatsiooni ajal tagab nende tugeva haardumise alusega.

Joonis 14 - hõõrdkattega katmise skeem (FP)

1- toorik kattematerjalist (MP)

2- tööriist painduvate elastsete elementidega (VMSh)

3- toorik (liitrulli telg)

Rulltelje kinnituspinnale kantav kate peab omama järgmisi omadusi: suurendama oluliselt hõõrdetegurit, olema piisavalt plastiline ja täitma mikroprofiili süvendid ning olema hea soojusjuhtivusega. Alumiinium vastab nendele nõuetele. See kantakse hästi teraspinnale VMSH abil ja moodustab piisava paksusega katte. Kuid vastus põhiküsimusele - hõõrdeteguri väärtuse kohta segamisliitega vuugis, mille üks liitumispind on kaetud alumiiniumiga, puudub tehnilises kirjanduses. Samuti ei ole teada terasest valmistatud alumiiniumist silindrilised vuugid, mis on kokku pandud häiretega, kuna puhast alumiiniumi ei kasutata konstruktsioonimaterjalina selle madala tugevuse tõttu. Siiski on andmeid hõõrdetegurite kohta metallide plastilise deformatsiooni ajal (tabel 10).

Tabel 10-Erinevate metallide kuiva hõõrdumise koefitsiendid terasetüübil EKh-12 kõvadusega HB-650

			Messing L-59	Alumiinium
Hõõrdeteguri keskmine väärtus

Nagu tabelist 10 nähtub, on plastilise deformatsiooni all alumiiniumil maksimaalne hõõrdetegur ülejäänud pinnaga kokkupuutel. Lisaks on alumiiniumil väga kõrge soojusjuhtivus. Need tegurid olid põhjuseks, miks valiti alumiinium rulli telje isaspinna kattematerjaliks.

2.11 Telje- ja rehvimaterjali valik ning nende kuumtöötlemise meetodid

Komposiitrullide materjali valimisel tuleb arvestada nende teenindamise termomehaanilisi tingimusi. Rullid puutuvad kokku märkimisväärsete staatiliste ja löögikoormustega ning termiliste mõjudega. Sellistes karmides töötingimustes on väga raske valida materjali, mis tagab nii suure tugevuse kui ka kulumiskindluse.

Valtstünnile ja rullisüdamikule esitatakse erinevaid nõudeid. Südamikul peab olema piisav sitkus ja tugevus, see peab hästi vastu painutustele, pöördemomendile ja löökkoormustele. Tünnipinnal peab olema piisav kõvadus, kulumiskindlus ja kuumuskindlus.

Rullitelg on valmistatud 9KhF terasest, rullriba on 150KhNM, tuginedes selle terase kasutamise kogemusele komposiitrullide tootmisel OJSC MMK -s. Lindi materjalina soovitatakse kasutada legeeritumat terast - 35Х5НМФ, millel on suurem kulumiskindlus võrreldes 150ХНМ. Andmed rullmaterjalide kulumiskindluse kohta kuumvaltsimise tingimustes on esitatud tabelis 11.

Tabel 11 - rullmaterjalide mehaanilised omadused ja kulumiskindlus.

terase klass	Ligikaudne keemiline koostis	Mehaanilised omadused			Suhteline kulumiskindlus
		Kõvadus	s B, kg / cm 2	s t, kg / cm 2
	0,08-0,9% C, 0,15-0,3% V, 0,15-0,35% Si, 0,3-0,6Mn, 0,4-0,6% Cr, S, P? 0,03%
	0,5-0,6% C, Ni? 1,5%, S, P? 0,03%
	1,4-1,6% C, 0,8-1,2% Ni, 0,5-0,8% Mn, 0,25-0,5% Si, 0,9-1,25% Cr, S, P? 0,04%
	0,3-0,4%C, 5%Cr, Ni? 1,5%, Mn? 1,5%, Y? 1,5%, S, P? 0,04

Tabelist järeldub, et terased 60ХН 9ХН, mida kasutatakse peamiselt karestamisrühma vertikaalsete ja horisontaalsete rullide jaoks, on madalaima suhtelise kulumiskindlusega, mida kinnitab nende töötamise kogemus. Kuid need terased on oma omaduste poolest üsna sobivad komposiitrullide telgede valmistamiseks. Valatud sidemete valmistamiseks tundub asjakohane kasutada terasest 150KhNM 35Kh5NMF.

35Х5НМФ on kallim võrreldes 150ХНМ -ga, kuid omades märkimisväärset tugevust ja kulumiskindlust, õigustab see ennast töötamise ajal, kuna suurendab kulumiskindlust ja kukkumist, säilitab see pikema aja jooksul rull -tünnipinna hea struktuuri.

Et anda rehvidele ja telgedele vajalikud tööomadused, töödeldakse neid esmalt eraldi. Seejärel moodustub teatud temperatuurini kuumutatud riba, mis tagab profileeritud teljele piisavalt vaba sobitamise (pressimise teel) (jahutamisel telg mähitakse).

Need tehnoloogilised toimingud põhjustavad kuumtöötlemisel ribas märkimisväärseid jääkpingeid. On teada juhtumeid, kui näidatud pingete kõrge taseme tõttu olid sidemed hävitatud juba enne töö alustamist: ladustamise või transportimise ajal.

Vastavalt töötingimustele ei kehti telgedele kõrged kõvadusnõuded (230? 280HB), samas kui rehvidele esitatavad nõuded on rangemad (55? 88HSD). Sellega seoses kasutatakse telgede puhul rehvidega võrreldes pehmemat kuumtöötlust, mis ei too kaasa olulisi jääkpingeid. Lisaks tekivad maandumisel tekkivad tõmbepinged, mis on rabeda tugevuse seisukohalt ohtlikud, ainult rehvil, mille tagajärjel võib tekkida rull tünnil.

Nagu näitab nende teraste kuumtöötlemise kogemus rehvide valmistamisel, on kõige tõhusam töötlus kolmekordne normaliseerimine temperatuuridel 1050 ° C, 850 ° C ja 900 ° C, millele järgneb karastamine, mis tagab plastiku kõige soodsama kombinatsiooni ja tugevuse omadused.

Kolmekordne normaliseerimine säilitab päritud valatud struktuuri ja soodustab selliste omaduste levikut, mis tagavad suurema kulumiskindluse ja purunemise.

Rulli telg on valmistatud kasutatud rullist. Pärast vajalike mõõtmeteni uuesti lihvimist kantakse telje istmepinnale hõõrdemeetodil alumiiniumkate paksusega umbes 20-25 mikronit. Enne katmist viimistlege istumispind - puhastage lihvimine.

Termiline kokkupanek suurendab oluliselt (keskmiselt 1,2-1,5 korda) häiretega liigeste kandevõimet. Selle põhjuseks on asjaolu, et pressi all kokkupanemisel kortsuvad mikropiirkonnad kokku, termilise kokkupaneku ajal lähevad need aga sulgudes üksteise sisse, mis suurendab hõõrdetegurit ja haardetugevust. Sellisel juhul tungivad katteosakesed läbi nii telje pinna kui ka riba, tekib katte ja mitteväärismetalli aatomite vastastikune difusioon, mis muudab ühenduse praktiliselt monoliitseks.

Seetõttu on ühenduses võimalik vähendada antud pöördemomendi edastamiseks vajalikku eelkoormust, vähendades vastavalt telje ja rehvi pingeid.

Lindi piisavalt kõrge kuumutamise korral on võimalik ühendite kokkupanekul saavutada häireid null või anda tühimik. Katte soovitatav kuumutamistemperatuur enne rulli kokkupanekut on 380 ° C-400 ° C.

Kulunud sidemete asendamiseks on võimalikud järgmised meetodid:

1. Mehaaniline - piki riba generaatrit kogu selle paksuse jaoks tehakse höövli- või freespingil kaks pilu, mille tulemusel jagatakse lint kaheks pooleks, mida saab hõlpsasti lahti võtta. Pilud asuvad üksteise suhtes diametraalselt vastassuunas.
2. Riba kuumutamine induktiivpooles tööstusliku sagedusvooluni (TFC) - riba kuumutatakse temperatuurini 400 ° С -450 ° С. see temperatuur saavutatakse induktiivpooli kolm kuni neli üleminekut 15-20 minuti jooksul. Kui riba kuumutatakse piki sektsiooni määratud temperatuurini, kukub see istumispinnalt maha.
3. Sideme demonteerimine plahvatuse abil - seda tehnoloogiat kasutati MMK -s juba eelmise sajandi 50ndatel. 1953. aastal viidi 1450 kuumvaltsimisveski täielikult üle komposiitvarurullidele. Kulunud sidemed eemaldatakse teljelt puuritud aukudesse asetatud väikeste laengute plahvatuse tõttu. See tehnoloogia on võimalik Magnitogorski linna tingimustes.

4 Projekti äritegevus

OJSC MMK on meie riigi suurim metallurgiatehas. Selle peamine ülesanne on täielikult rahuldada kõrge kvaliteediga toodete turuvajadusi. Pood LPC-4 on osa MMK-st, mis on aktsiaselts. Tehase areng ei seisa: metallitöötlusmeetodeid täiustatakse, tutvustatakse uusi ideid ja ostetakse kaasaegseid seadmeid.

OJSC MMK LPC-4 veski 2500 moderniseerimine viiakse läbi, asendades tahked rullid varjatud rullidega. Ühe varjatud rulli maksumus on 1,8 miljonit rubla, samas kui rullide aastane tarbimine on 10 tk. Varjatud rullide maksumus on 60% tahkete rullide maksumusest, samas kui surilina jaoks kasutatakse kulumiskindlamat materjali, väheneb rullide aastane tarbimine 1,6 korda ja on 6 tk. aastal.

4.1 Tootmisprogrammi arvutamine

Tootmisprogrammi koostamine algab seadmete tööaja tasakaalu arvutamisega kavandatud perioodil.

Seadme tegelik tööaeg arvutatakse järgmise valemi abil:

T f = T nom * C * T c * (1-tp / 100%)(66)

kus C = 2 on seadmete töövahetuste arv,

T c = 12 - ühe vahetuse kestus,

T tp - praeguse seisaku protsent nominaalajast (8,10%),

T nom - seadme nominaalne tööaeg, mis arvutatakse järgmise valemi abil:

T nom = T cal -T rp -T p.pr -T in (67)

kus T cal = 365 päeva. - seadmete tööaegade kalender,

T rp = 18,8 päeva. - tööseisakud;

T p.pr = 12 - päevade arv, mil seadmed on plaanilisel ennetaval hooldusel,

T in - puhkuste ja puhkepäevade koguarv aastas.

T in = 0, kuna töögraafik on pidev.

Aastane toodang arvutatakse järgmiselt:

Qaastal= P cf * T f (68)

Kus P cf = 136,06 t / h - keskmine tunnitootlikkus.

Seadmete tegelik tööaeg ja aastane toodang:

T nom = 365-18,8-12-0 = 334,2 (päeva)

T tp = 0,081 * 334,2 = 27,7 (päeva) või 650 (h)

T f = 334,2 * 2 * 12 * (1–8,1 / 100) = 7371 (h)

Q aasta = 136,06 * 5033 = 1002870 t

Arvutatud andmed on toodud tabelis 12.

Tabel 12 - Seadmete tööaja tasakaal

4.2 Kapitalikulude kalkulatsiooni arvutamine

Veski 2500 moderniseerimise maksumus arvutatakse järgmise valemi abil:

K z = C umbes + M + D ± O-L(69)

kus M on seadmete paigaldamise maksumus,

D - seadmete demonteerimise maksumus,

О - lammutatud seadmete jääkväärtus

L - likvideerimisväärtus (vanametalli hinnaga), arvutatuna järgmiselt:

L =m* C l(70)

kus m on demonteeritava seadme mass,

C l - 1 tonni vanametalli hind,

Umbes - ostetud seadmete maksumus.

Siis on rullide ostmise kulud järgmised:

Umbes = 6 * (1 800 000 * 0,6) = 6 480 000 rubla.

Vanade lammutamise ja uute rullide paigaldamise kulud on nullid, kuna rullide vahetamine on poes pidev töö: M = D = 0 rubla.

Asendatakse juba kulunud tahked rullid, nende jääkväärtus O = 0 rubla.

Kulunud tahked rullid suunatakse ringlusse, mistõttu neil puudub päästmisväärtus (L = 0).

Seega kaasnevad kaasajastamise kapitalikulud:

K z = 6480000 + 0 + 0 + 0-0 = 6480000 rubla.

4.3 Töökorraldus ja palgad

Palgafondi arvutamine on toodud tabelis 13.

Tabel 13 - Palgafondi arvutamine

	Indikaatori nimi	Töötaja nimi
		Meister (vanem)	Töödejuhataja			Kraanajuht	Rull		Postioperaator
	Suhtumine tootmisse
	Töökoht või palk
	Tariifivõrk
	Tariifimäär, RUB / h
	Töötasu süsteem
	Ajakava
	Tabeli 13 jätk
	Töötajate arv, võttes arvesse asendust
	Tootmisstandardite kavandatud rakendamine
	Tööajafond, inimene / h
	Töö pühade ajal
	Töötlemine vastavalt ajakavale, inimene / tund
	Töötage öösel, inimene / tund
	Töötage õhtul
	Põhipalk, rubla kuus (? Lk 10.1? 10.8)
	Maksa vastavalt tariifile (lehekülg 4 * lehekülg 9)
	Tükkide sissemurdmine
	Tootmise auhind
	Lisatasu pühade ajal tehtud töö eest
	Lisand graafiku alusel töötlemiseks
	Lisatasu öötööks
	Lisatasu õhtuseks tööks
	Lisatasu vastavalt piirkondlikule koefitsiendile
	Lisapalk
	Kogupalk töötaja kohta (lk 10 + lk 11)
	Kõigi töötajate kogupalk

Tabeli 13 selgitused:

Tööajafondi arvutamine (punkt 9):

tkuu= 365 * vahetustest *tvahetused/ (12 * b) (71)

kus C vahetused = 2 - vahetuste arv päevas,

t vahetusi = 12 tundi - ühe vahetuse kestus,

b = 4 - brigaadide arv,

t kuus = 365 * 2 * 12 / (12 * 4) = 182,5 inimest * tund

Tööaeg pühade ajal:

tNS= n pr * C vahetus *tvahetused/ (12 * b) (72)

t pr = 11 * 2 * 12/12 * 4 = 5,5 inimest * tund

Töötlemise kestus vastavalt ajakavale:

T kuu = t gr - (2004/12),

t gr =? t kuu -t pr.

T kuu = 182,5-2004 / 12 = 15,5 inimest * tund,

t gr = 15,5-5,5 = 10 inimest * tund.

Töötundide arvutamine öösel ja õhtul:

t öö = 1/3 * t kuu,

eelõht = 1/3 * t kuus,

t öö = 1/3 * 182,5 = 60,83 inimest * tund,

t õhtu = 1/3 * 182,5 = 60,83 inimest * tund.

Palga arvutamine vastavalt tariifile (punkt 10.1):

Palgakonteiner = t tund * t kuu,

t tunnitariif.

7. kategooria jaoks: palgatõrv = 24,78 * 182,5 = 4522,35 rubla;

6. kategooria jaoks: palgatõrv = 21,71 * 182,5 = 3962,07 rubla.

5. kategooria jaoks: palgatõrv = 18,87 * 182,5 = 3443,78 rubla;

Tükitöö lisatöö arvutamine (punkt 10.2):

ZP sd = ZP tar * [(N vyr -100) / 100], kus

N exp on tootmisstandardite kavandatud täitmine,%.

Mõlema töötaja puhul:? ZP sd = 0, kuna tootmismäär on 100% ja sissesõit puudub.

Tootmisboonuse arvutamine (punkt 10.3):

Palga lisatasu = (ZP tar. +? ZP sd) * Boonus / 100%,

Selles valdkonnas kehtestatud tootmisboonuse suurus on 40%.

Seitsmenda kategooria puhul: palgalisa. = (4522,35 + 0) * 40% / 100% = 1808,94 rubla;

Kuuenda kategooria puhul: palgalisa. = (3962,07 + 0) * 40% / 100% = 1584,83 rubla.

Viienda kategooria puhul: palgalisa. = (3443,78 + 0) * 40% / 100% = 1377,51 rubla;

100%tootmismahuga puhkusetöö eest lisatasude arvutamine:

ZP pr = t tund * (100/100) * t pr.

Seitsmenda kategooria puhul:? ZP pr = 24,78 * 5,5 = 136,29 rubla,

6. kategooria jaoks :? ZP pr = 21,71 * 5,5 = 119,41 rubla.

5. kategooria puhul: ZP pr = 18,87 * 5,5 = 103,78 rubla,

Graafiku alusel töötlemise lisatasu arvutamine (37,5%):

ZP gr = t tund * (37,5 / 100) * t gr

Seitsmenda kategooria puhul:? ZP gr = 24,78 * 10 * 0,375 = 92,93 rubla,

6. kategooria jaoks :? ZP gr = 21,71 * 10 * 0,375 = 81,41 rubla.

Seitsmenda kategooria puhul:? ZP gr = 18,87 * 10 * 0,375 = 70,76 rubla,

Lisatasude arvutamine öise töö eest (40%):

ZP öö = t tund * (40/100) * t öö

Seitsmenda kategooria puhul:? ZP öö = 24,78 * 0,4 * 60,83 = 602,95 rubla,

6. kategooria jaoks:? ZP öö = 21,71 * 0,4 * 60,83 = 528,25 rubla.

Viienda kategooria puhul:? ZP öö = 18,87 * 0,4 * 60,83 = 459,14 rubla,

Õhtuse töö eest lisatasude arvutamine (20%):

ЗП pm = t tund * (20/100) * t pm

Seitsmenda kategooria puhul:? ZP vech = 24,78 * 0,2 * 60,83 = 301,47 rubla,

6. kategooria jaoks :? ZP vech = 21,71 * 0,2 * 60,83 = 264,12 rubla.

Viienda kategooria puhul:? ZP vech = 18,87 * 0,2 * 60,83 = 229,57 rubla,

Uurali piirkonna piirkondlik koefitsient on 15%.

ZP p = 0,15 * (ZP tar +? ZP sd +? ZP pr +? ZP gr +? ZP öö +? ZP vech +ZP prem.).

Seitsmenda kategooria puhul:? ZP p = 0,15 * (4522,35 + 0 + 1808,94 + 136,29 + 92,93 +

602,95 + 301,47) = 1502,32 rubla,

Kuuenda kategooria puhul:? ZP p = 0,15 * (3962,07 + 0 + 1584,43 + 119,41 +

81,41 + 528,25 + 264,12) = 966,01 rubla.

5. kategooria puhul:? ZP p = 0,15 * (3443,78 + 0 + 1377,51 + 103,78 + 70,76 +

459,14 + 229,57) = 852,68 rubla,

Lisapalga arvutamine (punkt 11):

Järgmise 30 -päevase puhkuse kestusega on lisapalkade sõltuvustegur põhipalgast 17,5%.

Seitsmenda kategooria puhul: lisapalk = 0,175 * 8584,67 = 1502,32 rubla,

6. kategooria jaoks: palk lisatasu = 0,175 * 7406,10 = 1296,07 rubla.

5. kategooria jaoks: palk lisatasu = 0,175 * 6537,22 = 1144,01 rubla.

4.4 Sotsiaalmaksete arvutamine

Iga -aastane palgaarvestus:

Palga -aasta =Snumber* Palgakuu * 12 (73)

kus S -number - palgaarvestus,

Palgakuu - ühe töötaja kuupalk.

Palga -aasta = (80695.92 + 69617.36 + 30724.92 + 34808.68 + 30724.92) * 12 = 2958861.6 rubla

Tabel 14 - Eelarvevälistesse fondidesse tehtavate sissemaksete arvutamine

Palgakulu kokku koos mahaarvamistega: 2958861,6 + 1053354,7 = 34012216.33 rubla.

4.5 Tootmiskulude arvutamine

Tabel 15 - 1 tonni valmistoodangu maksumuse arvutamine

Kuluartikli nimi	Hind, hõõruda / ühik			hälve
1. pooltooted, t
Lõpeb ja trimmib laengusse Otsad ja kaunistused on standardist väljas Kaal
Rendile anda Abielu 1. piir Metalli jaoks
Kokku miinus jäätmed ja tagasilükkamine
1. elekter
2. tehnoloogiline kütus
3. heitsoojust
4. tehniline vesi
5. suruõhk
8. toetavad materjalid
9. PR -i põhipalk
10. lisapalk PR
11. mahaarvamised sotsiaalseteks vajadusteks
12. amortisatsioon
13. asendatav varustus sh. rullid
14. transpordikulud
Ümberjaotamise kogukulud
15. abielu kaotused
16. marineerimise kulud
17. termilise töötlemise kulud
Tootmise kogukulu

Tabeli 15 arvutused:

1. Tootmistöötajate põhipalk:

ZP peamine = ZP peamine * 12 *Snumber/ Qaastal (74)

Palk peamine = (8584,67 * 8 + 7406,10 * 12 + 6537,22 * 8) * 12/187946 = 3,46 rubla.

2. Lisatasu tootmistöötajatele:

ZP lisamine = ZP lisamine * 12 *Snumber/ Qaastal (75)

Palga lisamine = (1502,32 * 8 + 1296,07 * 12 + 1144,01 * 8) * 12/187946 = 0,61 rubla.

3. Palgafondist mahaarvamised:

Palgakuludest mahaarvamised arvutati tabeli eelmises peatükis. 3 ja summa 2 958 861,6 rubla. kogu aastase tootmismahu kohta, siis 1 tonni kohta on need: 2958861,6 / 186946 = 4,07 rubla.

Disainiversioonis jäävad kõik arvutuse punktid muutmata, välja arvatud asendusseadmete (rullide) kulud.

4.6 Peamiste tehniliste ja majanduslike näitajate arvutamine

Kasum toodete müügist:

Pr = (C-C / s) * Aasta (76)

kus C on 1 tonni valmistoodete keskmine hulgihind ilma käibemaksuta.

P = 4460 rubla, siis käibemaksuga P = 5262,8 rubla.

• põhiversioonis:

Pr = (4460-4052.85) * 1002870 = 408318520 rubla,

• disainiversioonis:

Pr / = (4460-4026,89) * 1002870 = 434353026 rubla.

Tabel 16 - Puhaskasumi arvutamine

	Näitajate nimed	Summa, hõõruge.		Kõrvalekalded
	Tulu toodete müügist kokku (hind koos käibemaksuga * Qyear)
	sh. Käibemaks (rida 1 * 0,1525)
	Tulu toodete müügist ilma käibemaksuta (rida 1 - rida 2)
	Tootmiskulu (С / с * Qyear)
	Administratiivsed kulud
	Ettevõtluskulud
	Brutokasum (read 2-3-4-5)
	Põhivara ja muu vara müügist saadud tulu
	Laekuv intress
	Tulu valitsuse väärtpaberitest
	Tulud teistes organisatsioonides osalemisest
	Muud mittetulunduslikud tulud
	Maksed loodusvarade kasutamise eest
	Põhivara ja muu vara müügikulud
	Muud tegevuskulud
	Makstav protsent
	Kinnisvaramaks
	Muud tegevusvälised kulud
	Aruandeaasta kasum (? Page 6? 11 -? Page 12? 18)
	Maksustatav tulu (lk 19-8-9-10)
	Tulumaks (rida 20 * 0,24)
	Puhaskasum (rida 19 - rida 21)

PC = 326888666-307102442 = 19786224 hõõruda.

Toote kasumlikkus:

Pp = (Pr / S / s) * 100% (77)

• põhiversioonis:

Pp = (4460-4052.85) / 4052.85 * 100% = 10%,

• disainiversioonis:

Pn / = (4460-4026,89) / 4026,89 * 100% = 10,75%.

PNP = Pch / I (78)

kus Ja on koguinvesteering.

Koguinvesteering võrdub kapitalikulude summaga (I = Kz = 6 480 000 rubla.)

PNP = 326888666/6480000 = 50,44.

Tagasimaksmisperiood:

Praegune = I /? PC (79)

Praegune = 6480000/19786224 = 0,32 g ehk 4 kuud.

Järeldus

Tehakse ettepanek asendada tahkete sepistega varurullide kasutamine OJSC MMK 5,6 puistu 2500 (LPC-4) komposiitrullidega.

Läbivaatamise, kattevaltside konstruktsioonide ja kasutuskogemuse analüüsi põhjal valiti komposiitrulli optimaalne disain selle valmistamise kiiruse ja madalamate kulude seisukohast.

Sidematerjalina soovitatakse kasutada 150KhNM või 35Kh5NMF terasid, mille kulumiskindlus on 2-3 korda suurem kui 9KhF terasel, millest valmistatakse tahkeid sepistatud rulle. Sidemed tehakse ettepanek valatud kolmekordse normaliseerimisega. Kasutage telgede tootmiseks kasutatud rulle.

Arvutati pinge-deformatsiooni olek ja kandevõime maandumisläbimõõtude erinevate väärtuste (11 1150 mm ja 13 1300 mm), häirete minimaalsete, keskmiste ja maksimaalsete väärtuste korral (D = 0,8; 1,15; 1,3) ) ja hõõrdetegur (f = 0,14; 0,3; 0,4). Leiti, et 1150 mm puhul on pingejaotus muster rullis soodsam kui 1300 mm ja kandevõime 1,5-2 korda suurem. Kuid tiheduse suurenemisega suurenevad ka liigendi tõmbepinged, ületades terase jaoks lubatud 150ХНМ. Seetõttu on soovitav kasutada minimaalseid häireid D = 0,8 mm, mis tagab pöördemomendi ülekande piisava varuga isegi minimaalse hõõrdeteguri f = 0,14 korral.

Sellise liigendi kandevõime suurendamiseks ilma pingeväärtusi suurendamata tehakse ettepanek suurendada hõõrdetegurit paarituspindadel metallkatte abil. Kattematerjaliks valiti alumiinium selle hinna ja termofüüsikaliste omaduste põhjal. Nagu kogemused sellise katte kasutamisest telje ja rehvi liitumispindadel ELSC MMK veskis 2000 (LPC-10) töötavate liitrullide töötingimustes näitavad, suurendab alumiinium hõõrdetegurit f = 0,3- 0.4. Lisaks suurendab kattekiht telje ja rehvi vahelist kokkupuutepinda ning selle soojusjuhtivust.

Maksimaalne võimalik läbipaine, mis on arvutuslikult määratud, on 0,62 mm, libisemistsoon 45 mm.

Katte ühendus teljega toimub termilisel viisil, soojendades katet temperatuurini 350 ° -400 ° С.

Arvutuste põhjal leiti, et telje ja rehvi silindriliste istumispindadega komposiitrulli disain, ilma täiendavate kinnitusvahendite (kraed, koonused, võtmed) kasutamiseta, on optimaalne.

Korrosiooni vältimiseks ja jääkpingete koondamiseks velje otstesse tehakse telje servades kalded, nii et velje otstega külgnevates tsoonides on interferents null.

Komposiitrulli maksumus on 60% uue üheosalise rulli maksumusest (1,8 miljonit rubla). Üleminekul komposiitrullidele väheneb nende tarbimine 10 -lt 6 -le tükile aastas. Eeldatav majanduslik mõju on umbes 20 miljonit rubla.

Kasutatud allikate loend

1. Abivalmis. Maud. 35606 RF, IPC В21В 27/02. Komposiitvaltsimisrull / Morozov A.A., Takhautdinov R.S., Belevsky L.S. ja teised (RF) - nr 2003128756/20; kuulutas 30. september 2003; publ. 27. jaanuar 2004. Bul. Nr 3.
2. Rull paagutatud volframkarbiidist metallist veljega. Kimura Hiroyuki. Jaapanlane. patent. 7B 21B 2700. JP 3291143 B2 8155507A, 29.11.94.
3. Abivalmis. Maud. 25857 RF, IPC В21В 27/02. Veerev rull / Wind V.V., Belkin G.A., Samoilov V.I. (RF) - nr 2002112624/20; kuulutas 05/13/2002; publ. 27. oktoober 2002. Bul. Nr 30.
4. Pat. 2173228 RF, IPC В21В 27/03. Rolling roll / Wind V.V., Belkin G.A. (RF) - nr 99126744/02; kuulutas 12.22,99; publ. 10.09.01 //
5. Pat. 2991648 RF, IPC В21В 27/03. Komposiitvaltsimisrull / Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Tishin S.V. ja teised (RF) - nr 20011114313/02; kuulutas 24. mai 2001; publ. 27. oktoober 2002. Bul. Nr 30.
6. Abivalmis. Maud. 12991 RF, IPC В21В 27/02. Komposiitrull / Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. ja teised (RF) - nr 99118942/20; kuulutas 09/01/99; publ. 20.3.2000. Bul. Nr 8.
7. Pat. 2210445 RF, IPC В21В 27/03. Komposiitrull / Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. ja teised (RF) - nr 2000132306/02; kuulutas 12.21.2000; publ. 20.08.2003. Bul. Nr 23.
8. Grechishchev E.S., Ilyaschenko A.A. Häireühendused: arvutused, projekteerimine, tootmine - M.: Mashinostroenie, 1981 - 247 lk, Ill.
9. Orlov P.I. Disaini alused: teatmeteos ja metoodiline käsiraamat. 2 raamatus. Raamat. 2. Toim. P.N. Uchaev. - 3. väljaanne, muudetud. - M.: Mashinostroenie, 1988.- 544 lk., Ill.

10 Narodetsky M.Z. Veerelaagrirõngaste maandumiste valikule. "Insenerikogu" ENSV Teaduste Akadeemia mehaanikainstituut, kd 3, nr. 2, 1947, lk. 15-26

11 Kolbasin G.F. Vahetatava rehviga komposiitvaltsimisrullide jõudluse uurimine: Dis.: ..Kts. - Magnitogorsk, 1974.- 176 lk.

12 Timošenko S.P. Materjalide tugevus, h. P.M. - L., Gostekhteorizdat, 1933.

13 Balatsky L.T. Võllide väsimus liigestes. - Kiiev: Technics, 1972, - 180 lk.

14 Polukhin P.I., Nikolaev V.A., Polukhin V.P. ja muu veerevate rullide tugevus. - Alma-Ata: Nauka, 1984.- 295 lk.

15 Kuumribade rullimine 2500 mill. Tehnoloogiline juhend TI-101-P-Ch. 4-71-97

16 Komposiitrulli telje kasutamise paljususe arvutamine / Firkovich A.Yu., Poletskov P.P., Solganin V.M. - laup. Keskus. lab. OJSC MMK: kd. 4. Magnitogorsk 2000. - 242 lk.

17 Sokolov L.D., Grebenik V.M., Tylkin M.A. Veeremisseadmete uurimine, Metallurgia, 1964.

18 Sorokin V.G. Teraste ja sulamite klass, masinaehitus, 1989.

19 Firsov V.T., Morozov B.A., Sofronov V.I. Võllhülsi tüüpi pressühenduste toimivuse uurimine staatilise ja tsüklilise vahelduva koormuse tingimustes // Masinaehituse bülletään, - 1982. №11. - koos. 29-33.

20 Safyan M.M. Laiaribalise terase valtsimine. Kirjastus "Metallurgia", 1969, lk. 460.

21 Tselikov A.I., Smirnov V.V. Valtsimistehased, Metallurgizdat, 1958.

22 Firsov V.T., Sofronov V.I., Morozov B.A. Varjatud varurullide jäikuse ja jääkjuhtimise eksperimentaalne uuring // Metallurgiamasinate tugevus ja töökindlus: VNIMETMASHi toimetised. Laup. Nr 61. - M., 1979 .-- lk. 37-43

23 Bobrovnikov G.A. Külma kasutamisega tehtud maandumiste tugevus. - M.: Mashinostroenie, 1971. - 95 lk.

24 Belevsky L.S. Pinnakihi plastiline deformatsioon ja kattekihi moodustumine painduva tööriistaga. - Magnitogorsk: Vene Teaduste Akadeemia lütseum, 1996.- 231 lk.

25 Chertavskikh A.K. Hõõrdumine ja määrimine metalli vormimisel. - M.: Matallurgizdat, 1949

26 Vorontsov N.M., Zhadan V.T., Shneerov B.Ya. Õitsevate ja sektsioonvaltside rullide käitamine. - M.: Metallurgia, 1973.- 288 lk.

27 Pokrovski A.M., Peškovtsev V.G., Zemskov A.A. Sidemega rullimisrullide pragunemiskindluse hindamine Vestnik mashinostroeniya, 2003. nr 9 - lk. 44-48.

28 Kovaljov V.V. Finantsanalüüs: meetodid ja protseduurid. - M.: Rahandus ja statistika, 2002. - 560 lk: ill.

Sissejuhatus

valtskeerija mitme rullveski

Praegu on metallurgial iga riigi tööstuses eriline koht. Metallurgia on teaduse, tehnoloogia ja tööstuse valdkond, mis hõlmab maagidest või muudest materjalidest metallide saamise protsesse. Keemilist koostist ja struktuuri muutes on võimalik saada valmistatud metalli teatud omadusi, samuti anda teatud kuju ja suurus.

Üks Vene Föderatsiooni suurimaid metallurgiatehaseid on Magnitogorski raua- ja terasetehas. Tema sissetulek on umbes 50 miljardit rubla. Sellise sissetulekuga oli tehase arengu uus etapp kaasaegsete tehnoloogiliste protsesside juurutamine kogu tootmise jaoks.

Alates 1992. aastast on MMK peamine eesmärk olnud tootmise kaasajastamine ja kaasaegse tehnoloogilise taseme saavutamine. See, millega taim varem töötas, ei olnud mitte ainult moraalselt vananenud, vaid ka füüsiliselt kulunud. Esimesed muutused tehti majanduskriisi ajastul, kui metalli peamised tarbijad ei toetanud enam nõudlust Venemaal. MMK sisenes neil rasketel aastatel maailma mustmetallide turule.

Alates 1997. aastast on moderniseerimisest saanud uue tööstusfilosoofia alus, uue sajandi arengustrateegia. Muutused mõjutasid absoluutselt kõiki metallurgiakompleksi ümberjaotusi: paagutamist, koksikemikaali, kõrgahju tootmist ja peamist terasetootmiskohta.

Tänapäeval on Magnitogorski raua- ja terasetehas kõrgekvaliteediline teras, mida tarbijad nõuavad, ja maailmatasemel lamedalt valtsitud tooted tarbekaupade jaoks autodest kodumasinateni.

Lehtmetalli tootmine on valdavalt arenenud.

1958. aastal võeti vastu NSVL Ministrite Nõukogu resolutsioon teraslehtede kuumvaltsimise 2500 veski kompleksi esimese etapi projekteerimise ja ehitamise kohta. Enne selle ehitamist tehti saidi vabastamiseks palju ettevalmistustöid. Lammutati 19,2 tuhat ruutmeetrit ajutist eluaset, teisaldati trammiliin ja maantee, kolm kilomeetrit maa -alust kommunikatsiooni, seitse kilomeetrit raudteed, kütuste ja määrdeainete ladu. Objekti planeerimiseks raiuti 1,38 miljonit kuupmeetrit mulda. Sellise veski ehitamise vajaduse dikteeris ennekõike terava kangi puudus suure läbimõõduga torude tootmiseks riigis.

1959. aasta septembris, pärast platsi täielikku vabastamist, alustati veski vundamendi ehitamist.

Tšeljabinski majandushalduspiirkonna majandusnõukogu kiitis oma resolutsiooniga heaks meetmed, millega kiirendada veskikompleksi ehitamist ja kasutuselevõtmist, mis oma omaduste poolest ei jäänud alla Ameerika, Briti, Prantsuse ja Saksamaa kolleegidele.

Pärast plaatide ehitamise lõpetamist alustas Magnitostroy usaldusfond tund aega kõhklemata 2500 kuuma ribavabriku ehitamist. Riik vajas hädasti laia teraslehte, nii et kogu tohutu töö tuli lühikese ajaga lõpule viia.

Kohe pärast turuletoomist aprillis 1959. plaatimine - lehttehaste tooriku veski - alustati kuumvaltsimisseadme 2500 ja kõigi teiste üksuste ehitamist, mis hiljem moodustavad lehtpood nr 4 kompleksi. Veski, mis kehastab kõiki teaduse ja tehnoloogia viimaseid saavutusi, ehitati rekordilise lühikese ajaga, kaheksateistkümne kuuga. 27. detsembril 1960 allkirjastas riiklik komisjon 2500 kuumvaltsitud teraslehe kasutuselevõtuakti. Seda kuupäeva peetakse LPC-4 sünnipäevaks.

Peamiste tehnoloogiliste seadmete projekteerimise ja tarnimise viis läbi Novokramatorski masinatehas. Lõikeüksus - Starokramatorskiy. Eritellimusi viisid läbi raskete masinate ehitustehased "Electrostal" ja Alma-Ata. Veski esimese etapi töötlemisseadmete kaal oli 21 500 tonni.

Tehnoloogia kuum testimine algas veidi varem: 20. detsembril 1960. vanemrulli brigaad E.I. Tsvetajev meistri Yu.Kh juhendamisel. Šaikhislamova valtsis esimese teraspleki riba mööda 2500 veski kogu joont. 2500 veski ametlik käivitamine toimus 27. detsembril 1960. aastal.

Tähtsa kuupäeva auks saadeti Magnitkale NLKP Keskkomitee ja ministrite nõukogu telegramm õnnitlusega pideva lairibatehase "2500" esimese etapi varajase ehitamise puhul.

Praegu on märkimisväärne osa meie toodetest külmvaltsimiseks mõeldud valtsmaterjal. Osa Rolling Shop # 4 toodetud valtstoodetest läheb ekspordiks. Metalltoodete eksporditarned on Ukraina, Valgevene ja Kasahstani majanduse jaoks olulised.

Suurenevad nõuded valtsitud valmistoodete kvaliteedile nõuavad tehnoloogilisse protsessi sisseviimist usaldusväärsete ja kaasaegsete seadmetega. Uue mitme rullkatla kasutuselevõtu tulemusel on võimalik saada valmistoodete kvalitatiivselt uut taset. Ka diplomiprojektis tehti arvestus uue mitme rull-mähise kasutuselevõtu majandusliku efektiivsuse kohta 2500 veskil.

1. Üldosa

1.1 Nõuded kuumvaltsitud materjalile ja toorainele

KKT -plaate (valatud toorikuid) kasutatakse 2500 veski esialgse toorikuna.

Valatud tooriku KKT -d:

terase keemiline koostis peab vastama vastava GOSTi või TU nõuetele;

valatud plaadid tuleb valada vastavalt standardile STP MMK-98-03 ja lõigata vastavalt UPP tellimustele;

plaatide mõõtmed ja piirhälbed peavad vastama nõuetele.

Tabel 1 - Plaatide mõõtmed ja piirhälbed

servade kumerus (nõgusus) ei tohiks ületada 10 mm külje kohta;

plaadi ristlõike rombilisus (diagonaalide erinevus) ei tohiks ületada 10 mm;

lõike kalle ei tohiks ületada 30 mm;

plaatide poolkuu kuju (kumerus laiuses) ei tohiks olla suurem kui 10 mm 1 m pikkuse kohta,

tasasus ei tohiks olla suurem kui 20 mm 1 m kohta;

plaatide pinnal ei tohiks olla rihmasid, lõtvumist, vangistust, pragusid, mullid, räbu lisamist;

hallituse ja madude (pritsmete) edasi -tagasi liikumise jäljed ilma kaasnevate pragudeta ei ole tagasilükkamismärk;

tahvlid, mis on valmistatud madala süsinikusisaldusega kõrgekvaliteedilisest, kõrgekvaliteedilisest süsinikkonstruktsioonist ja tavalisest terasest, mille süsinikusisaldus on kuni 0,23%, millel on "aksiaalse prao" defekt pideva pikkusega üle 600 mm ja mis ulatuvad mitte kitsamale servale lähemal kui 150 mm ja ava laius mitte üle 1 mm, on lubatud külmvaltsimispoodides edasiseks töötlemiseks.

plaadid peavad olema selgelt märgistatud järgmise sisuga: soojuse number, kiudude number ja plaatide seerianumber. Mõnikord on plaatide otstel sulaminumbri duplikaatmärgistus;

plaadid antakse üle ja võetakse vastu teoreetilise kaaluga.

1.2 Toote kvaliteedikontroll

Rullides valtsitud ribade paksuse, laiuse ja pinna nõuete lubatud kõrvalekalded peavad vastama standarditele GOST 19903-74, GOST 5521-93, GOST 19281-89, GOST 14637-89, GOST 16523-97, GOST 1577-93, GOST 4041- 71, tehnilised tingimused ja STP 14-101-81-97 ja STP 14-101-65-96 kuumvaltsitud ribade jaoks rullides LPC-5 ja LPC-8 jaoks.

Ribal ei ole lubatud kaevud ja poorid, mida täheldatakse pinnal pärast katlakivi eemaldamist. Kuumvaltsitud terasribal ja õhukesel lehel olevaid auke ja poore ei eemaldata tehnilistel ja majanduslikel põhjustel. Samuti on ebasoovitav selline defekt nagu ribal olevad mullid. Mullidest mõjutatud kuumvaltsitud riba ei sobi edasiseks külmvaltsimiseks.

Rullid peavad olema tihedalt mähitud ja neil ei tohi olla lahtisi otsi; riba välimine ots peaks sobima hästi ülejäänud rullidega.

Rullide pöörete servadel ei tohiks olla keerdumisi, mõlke, kleepumisi ega vigu, mis lähevad üle poole laiushälvetest vastavalt GOST -i nõuetele.

Riba pinnal ei tohiks olla palja silmaga tuvastatavaid valtsitud katlakive, ahjuräbu, kerimisrullide lohke ega freesrulle.

Rullide teleskoopilisus ei tohiks olla suurem kui:

ribade jaoks paksusega 2,0-2,5 mm - 75 mm;

üle 2,5 mm paksuste ribade puhul - 50 mm.

Rullid peavad olema silindrikujulised.

1.3 Töökoja põhi- ja abiseadmed

Veski koosneb järgmistest osadest:

Kütteahjude ala;

Tegelik veski koos keristega.

Küttekollete piirkond:

Küttekollete sektsiooni seadmed sisaldavad:

tõstmislauad;

Plaatide tõukur;

rullkonveier ahjude ees;

kahekordne tõukur;

etteanderullikonveier;

ahju puhvrid;

küttekolded.

Tõstelauad on paigaldatud ahjude ees olevate laadimisrullide laudade juurde, neid kasutatakse tahvlite vastuvõtmiseks ja tõukuri abil ükshaaval rullkonveierile söötmiseks.

Plaatide tõukur on ette nähtud plaatide söötmiseks tõstelaualt rullkonveierile. Tõukamine toimub hammasrataste ja hammasratastega, mis on ühendatud tõuketrajektooriga. Vardaid liigutavad parema ja vasaku mehhanismiga ühine ajam.

Kahekordset tõukurit kasutatakse laadimisrulli laua tahvlite söötmiseks kaherealisele kuumutusahju ja nende liigutamisele läbi ahju, kuni need väljastatakse vastuvõturulli lauale.

Söötmisrullide konveier on ette nähtud ahjust väljakukkuvate plaatide vastuvõtmiseks ja veski tööpostidele transportimiseks.

Ahjude ees olev rulllaud asub küttekollete esiküljel ja on ette nähtud ahjude tahvlite toitmiseks. Vajadusel saab plaate ahjudesse rull -laua kaudu otse plaatide koristusseadmetest ette anda. Ahjude ees olev rulllaud koosneb 19 sama tüüpi sektsioonist grupiajamiga.

Ahju puhvrid on mõeldud kustutama ahjust kaldpalkidele surutud plaatide löögienergiat. Puhvrid koosnevad plaadist, raamist, vedrudest. Puhvrites on kummaski 4 autot, millel on plaadi löögi absorbeerimiseks spiraalvedrud. Kaldpinnaga puhverplaadid löögienergia paremaks neeldumiseks.

Kütteahjud on ette nähtud plaatide soojendamiseks enne valtsimist.

Metoodilised ahjud on varustatud salvestusseadmete ja automaatregulaatoritega, s.t. automaatsed juhtimisseadmed.

Metoodilised ahjud töötavad aurustamisjahutusega koos sunnitud ringlusega. Seadet on võimalik aurustamisjahutuselt tarbeveele lülitada.

Tsoonide katlakivi eemaldamise meetod on käsitsi kraapimine. Katlakivi ja räbu transportimiseks ahjudest mudatunnelisse kasutatakse ahjude vahel paiknevat hüdraulilist loputussüsteemi.

Joonis 1 - individuaalse ajamiga rull

Jaama ulatus.

Pidev kuumvaltsitud "2500" õhukeste lehtede veski koosneb puistute karestus- ja viimistlusrühmadest.

Mustandrühma kuuluvad:

pööratav duo -alus;

laienev puurikvarto;

pööratav kvartsistend;

universaalne kvartsistend.

Viimistlusrühma kuuluvad:

viimistluskaalu kaitselüliti - "duo" alus;

7 viimistlusalust "kvarto"

Viimistlusskaalaja ette on paigaldatud rulli esi- ja tagaotsa lõikamiseks 35 mm lendavad käärid.

Söötmisrullid; 2- trumlid kääridega; 3- noad;

Rull -lauarullid; 5- riba

Joonis 2- Topeltrumliga lendavate kääride skeem

Koorimisalused on universaalsed, s.t. lisaks horisontaalsetele rullidele on olemas ka vertikaalsed rullid, mis on ette nähtud plaatide külgservade pressimiseks. Püstikute ees asetsevad vertikaalsed rullid.

Rulllauad iga tööaluse ees on varustatud hammasrattaga juhtrööpad, mida reguleeritakse sõltuvalt valtsitud riba laiusest ja tagatakse selle õige sisenemine rullidesse. Lendavate kääride ees olev rullkonveier on varustatud samade joonlaudadega. Pärast esiosa lõikamist valtsitakse valtsmaterjal viimistlusveskis ja 7 viimistlusalust "kvarto". Kääride ja viimistlusmõõdiku vahel on hammasrattaga joonlauad ja neli individuaalselt juhitavat rulli.

Paari viimistlusaluse vahel on juhikud ja silmused, millel on elektrimootorist kangi tõstmise ajam.

Alumine ja ülemine õhuliin on paigaldatud viimistlusveski taha ja iga viimistlusaluse taha. Juhikute, silmusehoidjate ja juhtjoonte süsteem tagab valtsitud riba õige läbipääsu. Ülajuhikud kaitsevad riba ka rulli jahutava vee eest.

Rullkonveieri osadel, mis asuvad otse katelde juures, on kruvi- ja pneumaatiliste ajamitega teisaldatavad joonlauajuhikud. Joonlauad aktiveeritakse pneumaatilise ajamiga pärast iga riba sisselülitamist vastavasse keerisse ja need aitavad kaasa kvaliteetse mähise mähisele ilma teleskoopilisuseta.

I-taladega suletud stendide alused on valmistatud valatud terasest. Töörullid - teras ja malm. Varurullid on sepistatud terasest. Töö rull -laagrid: kaherealine koonusrullidega, tagalaagrid - vedeliku hõõrdumine. Rõhumehhanism - globoidsete käigukastidega iga kruvi jaoks. Ülemise varurulli tasakaalustamise mehhanism on hüdrauliline ja ülemise silindriga. Iga voodi ülemisse risttappi surutakse survekruvi pronksmutter. Rõhk tuleb kruvikeermesse mutri aukude kaudu. Rullülekande mugavuse huvides on ülekandekülje raamakende laius 10 mm suurem kui ajamipoolsel küljel.

Töörullid ja vastavad varurullid on vooderdatud vahetatavate ribadega. Töörullide stabiilseks positsiooniks veeremise ajal asuvad nende teljed 10 mm kaugusel piki metallteed varurullide telje suhtes.

Töörullid on kinnitatud ülekandeküljel olevate riividega varurullide külge. Ajamipoolsel küljel on töörullide tõkiskingad fikseeritud, mis võimaldab tõkiskingade aksiaalset nihkumist, kui rullid soojuspaisumisest pikenevad. Varurullid kinnitatakse alusele aksiaalse liikumise vastu, kinnitades tõkiskingad ümberlaadimisküljelt rätikute voodite külge. Ajami poolel ei ole ka varurullid tõkestatud.

Joonis 3- Kuumvaltsimisseadme 2500 pidevate aluste rühm

Karestusstendide pressimisseadme ja skaleerimisveski elektrimootorid on omavahel ühendatud hõõrdsiduri ja elektromagnetilise lahtiühendamise ajamiga. See sidur võimaldab tõukemehhanismi elektrimootorite ühist ja eraldi lülitamist. Viimistlusstendide pressimisseadmetel puuduvad elektromagnetilised sidurid. Vasaku ja parema tõukejõu kruvide sünkroonse pöörlemise tagab sünkroniseerimisahel.

Tõukemehhanismi ajamivõimsus on piisav kruvide keeramiseks valtsimise ajal, samal ajal kui metall rullides edasi läheb. Survekruvide tõstmise piiramist ülemises asendis teostavad käsuseadmed. Juhtpaneelil olevate kruvide asukoha näitamiseks on iga pressimisseadmega ühendatud hammasülekande kaudu põllumajandusandur.

Veskirulli hüdrauliline tasakaalustussüsteem.

Süsteemi abil tasakaalustatakse ülemised töö- ja varurullid ning surutakse tugevalt vastu survekruvisid.

Karestusrühma tasakaalustussüsteem sisaldab:

pumbajaam õlikeldris nr 2;

kaks lastipatareid;

kaks hüdroakumulaatorit;

torustikusüsteem;

töösilindrid;

õli dosaatorid.

Viimistlusrullide tasakaalustussüsteem sisaldab:

pumbajaam õlikeldris nr 3;

üks lasti aku.

5-11 aluse rullide ja riivide vahetamise mehhanismide hüdrosüsteem, duo ja kvarto tagurdusalused.

Süsteem on mõeldud:

viimistlusstendide nr 5-11 tagavara- ja töörullide vahetamise mehhanismide silindrite ajam;

haakeseadiste pneumaatiliste silindrite ajam aluste nr 5-11 varurullide vahetamisel;

riivide hüdrosilindrite ajam freesimis- ja viimistlusaluste rullide kinnitamiseks.

Hüdrosüsteem koosneb rull -ülekande pumbajaamas asuvast pumbajaamast, käsitsi liuglülititest ja juhtventiilidest.

Riba jahutussüsteem tühjendusrulli laual.

Riba mähiste tehnoloogiliste temperatuuride tagamiseks on veskil vesisüsteemi abil kunstlikult (kiirendatud) jahutamise süsteem ülalt ja alt, kasutades sprinklersüsteemi.

2500 gp veski tühjendusrulli laual olev ribade jahutussüsteem on ette nähtud kuumvaltsitud ribade sundjahutamiseks, et säilitada tehnoloogiaga seatud kuumvaltsitud riba mähise temperatuur ning tagada mikrostruktuuri homogeensus. ja mehaanilised omadused kogu veski riba pikkuses. Varustus sisaldab:

vee filtreerimisseade;

riba jahutussüsteem;

pneumaatiline juhtimissüsteem;

vee jaotussüsteem;

tõsteosade hüdrauliline juhtimissüsteem;

hüdroelektrijaam 10 MPa;

püstomeetri LAND paigaldamine.

Tehnoloogia poolt nõutavate ribade jahutusrežiimide tagamiseks ja ribade temperatuuri säilitamiseks enne sobivale kerisele kerimist ühendatakse ribade jahutussüsteem ja jagatakse tinglikult kolmeks osaks:

sektsioon nr 1 koosneb kuuest ülemisest ja kuuest alumisest jahutussektsioonist. Iga sektsiooni veetarbimist saab reguleerida. Sektsioon on ette nähtud ribade kiirendatud ja monotooniliseks jahutamiseks;

jaotis nr 2 koosneb 24 ülemisest ja 24 alumisest jahutussektsioonist. Iga sektsiooni veetarbimine ei ole reguleeritud. Sektsioon on ette nähtud ainult monotoonseks riba jahutamiseks;

jaotis nr 3 "õhuke" jahutus, koosneb kaheksast ülemisest ja kaheksast alumisest jahutusosast. Iga sektsiooni veetarbimist saab reguleerida. Sektsioon on ette nähtud ribade hilise ja monotoonilise jahutamise režiimide rakendamiseks. Selle jaotise seadmeid kasutatakse ka "peene" lõppjahutusrežiimi jaoks ja temperatuuri reguleerimiseks automaatse töötamise ajal.

Jahutussüsteem koosneb:

38 ülemise jahutuse juhitavat sektsiooni;

38 juhitavat põhjajahutussektsiooni.

Üks ülemine jahutusosa sisaldab:

kohapeal nr 1 - üks pilupaak, mille pilu suurus on 10 × 2500 mm;

kohas nr 2 - kaks mahutit, mille sifoonid on valmistatud torudest DN 25 mm;

kohapeal nr 3 - üks pilupaak pilu suurusega 8´2500 mm.

Üks alumine jahutusosa sisaldab:

sektsioonides # 1 ja # 3 - neli lamepihustusotsikutega kollektorit;

kohas nr 2 - viis lamepihustusotsikutega kollektorit.

Vajaliku arvu ülemise ja alumise jahutussektsiooni sisselülitamine, samuti vajaliku veevoolu eelseadistamine läbi jaotiste 1 ja 3 alumise ja ülemise jahutussektsiooni tagab tehnoloogia ja seadistatud mähise jaoks vajaliku ribade jahutusrežiimi temperatuur. Kui riba läbib rull -lauda, ​​lülitatakse sisse vajalik arv ülemist ja alumist jahutussektsiooni. Sel juhul on võimalik ülemise ja alumise sektsiooni eraldi sisselülitamine. Kiirendusega veeremisel saab ühendada täiendavaid sektsioone. Jahutussüsteemi automaatrežiimis lülitatakse juhitavad sektsioonid automaatselt sisse ja välja, kui riba esi- ja tagaotsad lähenevad ning lahkuvad töötavate jahutussektsioonide alt. See režiim näeb ette ka rullimise võimaluse ilma umbes 10-15 m pikkuste ribade esi- ja tagaotsasid jahutamata. Ribade jahutussüsteem võimaldab juhtida jahutusprotsessi käsitsi, poolautomaatses ja automaatrežiimis, stendide viimistlusrühma juhtimisjaam.

Jahutusvõimsuse suurendamiseks paigaldatakse kogu süsteemi 24 tükki. seadmed heitvee eemaldamiseks riba ülemiselt pinnalt kõrgendatud rõhuga veega P = 0,8-1,0 MPa.

Vee eemaldamise seadmed on varustatud iga kahe pilu- või nelja paagiga, millel on ülemised jahutussifoonid.

Veski tavapärase töö ajal tuleb ülemised jahutusseadmed langetada. Ülemiste jahutussektsioonide tõstmist teostavad hüdrosilindrid tühjendusrulli laua seadmete elementide hooldamisel ja vahetamisel, samuti riba puurimisel.

Ülemise jahutuse mõlemad sektsioonid on paigaldatud omale tugipöördraamile, mille tõstmise ja langetamise tagab kahetoimeline hüdrosilinder. Ülemiste sektsioonide tõstmiseks mõeldud hüdrosilindrite juhtimine toimub nelja hüdraulilise juhtpaneeli (GPU) abil. Igal hüdraulilisel juhtpaneelil on sulgemis- ja juhtventiilid ning viis hüdraulikaventiili. Kõik hüdraulilised juhtpaneelid saavad toite autonoomsest hüdroelektrijaamast P = 10 MPa, mille varustus sisaldab:

õlipaak mahuga 2 m 3;

kaks pumbaseadet NPl 80/16;

filtrid töövedeliku puhastamiseks;

ohutuse ja mõõteriistade hüdraulilised seadmed;

elektriline juhtimiskapp.

Kõik hüdroelektrijaama seadmed on paigaldatud ühele raamile.

2500 veski karestus- ja viimistlusrühmade rullide jahutamine. Veevarustus 2500 veski rullide jahutamiseks toimub pumbajaamast nr 23. Tehniline vesi. Veetoru läbimõõt on 1000 mm. Iga veetorustiku aluse jaoks on juhtmestik läbi torude läbimõõduga 325 mm. Viimistlusstendid on iga aluse jaoks varustatud ventiilidega. Pärast ventiilid on kolmekäigulised ventiilid vee varustamiseks rullijahutussüsteemidega, stendide juhtmestiku jahutamiseks ja vee sulgemise ajal veski alla valamiseks.

Vee katlakivieemaldussüsteem veskis. Riba pinna puhastamiseks katlast, mis tekkis nii ahjude tahvlite kuumutamisel kui ka veskis valtsimise ajal, paigaldati 5 vee katlakivi eemaldamise seadet. Katlakivi eemaldamiseks kasutatakse tööstusvett, mida varustab 5 kõrgsurvepumpa.

.4 Kuumvaltspleki valmistamise tehnoloogiline protsess

Metalli valtsimine toimub vastavalt töökoja tootmisosakonna korraldustele ja tootmisosakonna ajakavale. Veeremisgraafiku alusel teostab plaatide lao meister laadimisrullide lauale plaatide ujukit vastavalt ajakava positsioonidele.

Metalli istutamine ahju toimub istandiku otsese järelevalve all. Enne laevale minekut sisestab operaator juhtimisjaamas PU nr 2 arvutisse teabe, milles on näidatud sulamisnumber, terase klass, plaatide arv ja suurus, sulatise kogumass ja plaatide arvu jaotus ahjude vahel. . Sulatatud plaatide jaotus kõigi töötavate ahjude vahel peab olema ühtlane. Arvuti rikke korral fikseerib paigaldaja iga ahju pandud sulamise maandumissilti, näidates ära sulatusnumbri, terase klassi, otstarbe, suuruse ja plaatide arvu. Pärast täitmist kantakse etikett vahetatavale virnastajale-virnastajale metalli tarnimiseks ahjudest.

Enne metalli ahju istutamist peab metalliistutaja plaatide pinnalt eemaldama räbu ja muud võõrkehad. Plaatide lõplik puhastamine viiakse läbi, pumbates katlakivi rõhu all oleva õhuvooluga välja 2 pihustist, mis asuvad ahjude nr 1 ja nr 4 ees.

Kui iga uue sulamise plaadid on istutatud, paneb operaator esimese plaadi sabaosale šamott -telliskivi ja määrab esimese kolme plaadi mõõtmed. Kui mõõdetud väärtused erinevad TU 14-1-5357-98 ja STP MMK 98-2003 nõuetest, lõpetatakse maandumine ja teavitatakse vahetusejuhti.

Metallist külvik ja kütteseadmed jälgivad pidevalt laadimisakna ja vaateakende kaudu plaatide õiget paigutust ahjus.

Need plaadid, millest proov võetakse, asetatakse ahju nii, et plaadi osa prooviga vastab riba sabale. Kui plaadid sisestatakse ahju valesti (plaatide kallutamine ahjus, plaatide nihkumine ühes suunas, kui need liiguvad läbi ahju jne), peatatakse viivitamatult edasised plaadid ja rakendatakse meetmeid rikete kõrvaldamiseks.

Kui metall on ahju istutatud, ei ole kuumuste purunemine ja segamine lubatud. Kui soojused ja plaatide suurused on segunenud, lõpetage ahjudest plaatide väljastamine ja teavitage sellest vahetusejuhti.

Kui laadimisakna siibrite alt suitsuleek välja lüüa, lõpetab PU nr 2 operaator metalli istutamise ja teavitab sellest kütteseadmeid.

Vahetatav virnastaja-virnastaja vastavalt arvutile (maandumismärgis) edastab teavet valtsmetalli kohta ACS-süsteemi kaudu, näidates sulatuspartii numbri, teraseklassi, plaatide suurused, ribade suurused, iga suuruse ühe riba kaal ja partii kogumass, otstarve, standard- või tehnilised tingimused ...

Plaatide tarnimine rullimiseks toimub rangelt ujukiga vastavalt ajakava-ülesandele, istutusjärjestusele ja nõutavale kuumutamisajale.

Kui plaatide mõõtmed või valtsitud riba mõõtmed muutuvad, teatab virnastaja operaator tarnimisel veski valjuhääldi kaudu veski ümberkorraldamisest.

Plaatide õige tarnimise eest ahjudest vastutavad kõrgem küttekeha, metallkütteseadmed ja ahjude kohaletoimetamisel virnastaja.

Kui ühes ahjus on viivitus, väljastatakse teistes ahjudes olev sulatusosa täielikult, misjärel rull peatub ja võetakse kasutusele meetmed rikete kõrvaldamiseks.

Ahjude temperatuurirežiim peaks tagama valtsimise tehnoloogilise käigus ühe partii ribade maksimaalse temperatuurivahe 30 ° C.

Veski seiskamise ajal on keelatud väljastada külmplaate või külgseinaga tahvleid. Selliste plaatide väljastamise eest vastutavad kõrgem kütteseade ja kütteseadmed. Kui külgpind muutub külmaks, tuleb plaat tühjendada.

Kuumutatud tahvlid lastakse ahjust välja ja juhitakse duo -alusele väljavoolurulli laua kaudu. Töötlemata skaala veskis on suhteline vähenemine 6-8%. Pärast stendilt lahkumist söödetakse duo -rull pikendusalusesse ja transporditakse mööda rulllauda, ​​et rullida karestusalus.

Duo- ja kvartotoolides rullimist saab teha tagurpidi.

Roughing -grupi rull läheb riba esi- ja tagaotsa lõikamiseks lendavatele kääridele "35x2350".

Rullide esiotsad lõigatakse ära kõigil metallidel, rullide tagumised otsad lõigatakse ära mitte rohkem kui 4 mm paksusel metallil ja ülejäänud metallil, kui rullide otstel on suurem keel.

Rulli otste kärpimine toimub automaatrežiimis.

Rullide otsad lõigatakse täies laiuses. Kuni 150 mm laiuseid lõigatud otsi peetakse tehnoloogilisteks pistikuteks.

Lõigatava otsa suuruse määrab PU nr 5 lõhe operaator vastavalt kettale. Lendavatest kääridest "35x2350" läheb rull viimistlusgruppi, kus rullitav riba on samaaegselt mitmes stendis. Tribüünide vähendamiste jaotamisel jälgivad vanemad veeretajad põhiajamite mootorite koormusi, mis ei tohiks ületada maksimaalset lubatud piiri. Valtsimiskiirus viimistlusrühma puistutes peaks etteantud vähendusväärtuste tingimustes tagama valtsimise lõpu nõutud temperatuurid antud profiili ja terastüüpide rühma jaoks. Metalli vajalike mehaaniliste omaduste tagamiseks jahutatakse ribad enne mähisteks kerimist veega, kasutades pritsimissüsteemi, mis asub tühjendusrulli laual aluste viimistlusrühma taga. Ribasid jahutatakse sõltuvalt terase kvaliteedist ja otstarbest, vastavalt sobivatele režiimidele.

Kõik veskil valtsitud ribad mähitakse 4 rullile rullideks, misjärel viiakse need kuumvaltsitud rullide konveierite kaudu kuuma- või külmvaltsitud kaupluste rull-hoidlasse. Veskijoonele - duoaluse ette ja taha, tagurdusaluse, kvartsi- ja viimistlusveski taha on paigaldatud kõrgsurveveelülitid, mille abil see toodetakse, kukutades metallpinnalt katlakivi maha.

Veemurdjate töö peab tagama GOST -i poolt nõutava pinna kvaliteedi. Kõigi kollektorite samaaegse töötamise ajal peab veesurve olema vähemalt 80 atm. (8 MPa). Mehaanilise suspensiooni kogus vees ei tohi ületada 20 mlg / l. Vee kvaliteedikontrolli eest vastutav kaupluse elektriinsener, kes küsib igal nädalal elektripoest vee kvaliteedi sertifikaati.

Joonis 4- Katkematu lairibatehase 2500 viimistlustööde stend

Karestusrühma vanemrull vastutab kvaliteetse katlakivi eemaldamise eest tagurdusduo ja kvartoaluste taga veekatlakivi eemaldamisel ning viimistlusrühma vanemrull veekatlakivi eemaldamisel viimistluskaalu veskis. Vahetuse ajal jälgitakse lehe kvaliteeti saaste olemasolu suhtes. Kui leitakse katlakivi, kontrollivad ja puhastavad vahetuspersonal puhastusotsikuid. Ennetava hoolduse eesmärgil tuleb igapäevaselt kontrollida ja puhastada düüse koos karestusrühma vee eemaldamisega. Viienda hüdraulilise kaitselüliti pihustite kontroll ja puhastamine tuleb läbi viia iga viimistlusrühma töörullide laadimisel.

Metallivaltsimist tohib teha ainult kõigi hüdrauliliste kaitselülitite töökorras. Eriolukordades põrkub viimistlusrühma ees olev rull allarullide jaoks mõeldud "taskusse", märgistatakse karestusrühma rulliga ja pärast mõõdetud pikkusteks lõikamist hoitakse kotis.

Veeremise temperatuurirežiimi järgimise eest vastutavad karestamis- ja viimistlusrühmade vanurid, vanemsoojendid.

Riba temperatuur väljaspool 3 statiivi, valtsimise lõpu temperatuur ja riba mähise temperatuur peavad vastama tehnoloogilisele plaanile.

Valtsimise lõpu nõutav temperatuur saavutatakse, muutes veeremiskiirust viimistlusrühmas, valtsitud materjali paksust lubatud koormuste piires, lülitades sisse viimistlusrühma fikseeritud valtsimisvõimalusega puistutevahelise jahutuse.

Valtsitud ribade mõõtmete ja valtsimise temperatuurirežiimi kontrollimiseks on veskijoonele paigaldatud järgmised:

ribalaiuse gabariit 11 aluse taga;

Röntgenkiirguse paksuse mõõtjad 11 stendi taga; püromeetrid 3. stendi taga, 11. stendi taga, pihustuspaigaldise teise ja kolmanda sektsiooni vahel ning katelde ees (ülal).

Kui riba mõõtmed kalduvad ettenähtud mõõtmetest kõrvale, reguleeritakse aluste vähendusi vanurullide suunas. Kui riba laius ja paksus kogu pikkuses tuvastatakse, reguleeritakse viimistlusstendides riba pinget, kasutatakse riba kiirendusrežiimi.

Metalli valtsimise käigus moodustub märkimisväärne hulk katlakivi ja tehnoloogilisi jääke.

Pärast ribade pinnalt mahakiskumist pestakse kaal katlamajaveega läbi setetunneli spetsiaalsetesse settepaakidesse, mis asuvad veski jääkide piirkonnas. Pärast settimist laaditakse kaal haaratskraanaga raudtee- või maanteetransporti ja võetakse töökojast välja.

Pärast lendavaid käärid saadud vanametall transporditakse spetsiaalsetes kastides vanaraua lahtrisse ja saadetakse terasetööstuse vajadusteks spetsiaalsetesse vagunitesse.

Katelde abil saadud tehnoloogiline jääk lõigatakse gaasilõikuritega teatud suurusteks, hoitakse magnetiliselt karpides ja saadetakse terasetööstuse vajadusteks spetsiaalsetesse vagunitesse.

Vastutus õigeaegse puhastamise, mastaapide ja tehnoloogiliste kaunistuste kohaletoimetamise eest lasub tootmise vahetuste juhtidel, vanurullidel ja vanematel koilerite sektsioonis.

Coiler on ette nähtud ribade rullimiseks temperatuuril, mis ei ole madalam kui 450 0 C. Kuumvaltsimisseadme kerised peavad tagama ribade kvaliteetse ja tõhusa mähise.

Riba haarab rull kinni täitekiirusel kuni 8 m / s, misjärel kõik mehhanismid (viimistlusrühm, stardirulllaud ja koiler) kiirendatakse sünkroonselt antud veeremiskiirusele.

Rulli mähise kiirust polaatori poolt, sõltuvalt rullimiskiirusest, saab kasutaja reguleerija abil automaatselt käsitsi seadistada.

Operaator kontrollib ainult tõmburullide kiirust, mis on seatud 2-5% kõrgemaks kui viimase viimistlusaluse kiirus.

Kui kindlaksmääratud kiiruste suhte korral toimub riba silmuse moodustumine, on lubatud tõmblevate rullide kiirust 10% võrra suurendada veeremiskiiruse suhtes.

Riba pinget mähise ajal reguleerib operaator pingutusregulaatori abil, mille määrab kaudselt mootori voolu tugevus.

Terasest 35, 40, 45, 50 ja 65G 2–10 mm paksused kerimisribad teostatakse 1,5 korda kõrgemate pingete korral.

Ribade mähkimine veskis toimub rühmade katelde abil ja järgmise 4 ja 5 puhul on soovitatav kerida ribasid paksusega kuni 4 mm, katel nr 7, 8 - üle 4 mm. Coiler on riba vastuvõtmiseks valmis, kui trummel on lahti keeratud, eemaldamisvanker on seatud algsesse asendisse, vormimisrullid viiakse kokku, tõmburull on langetatud, juhtmestik on üles tõstetud, joonlauad on lahti võetud, kui trummel ja vormimisrullid pöörlevad, juhitakse vesi kõikidesse katelde jahutatud elementidesse.

Kerija töötab järgmises järjestuses:

bänd on seatud ja joonlauad on vähendatud;

pärast trumli 3-4 pööramist väheneb rullide surve ribale;

pärast mähise lõppu on joonlauad lahutatud, trummel ja vormimisrullid peatuvad, ülemine tõmberull tõuseb üles, juhtmestik langetatakse;

aretatakse vormimisrulle;

trummel on kokku surutud;

käru abil eemaldatakse rull trumlist pöörlejale;

käru naaseb oma algsesse asendisse, rull pööratakse vastuvõtvasse vankrisse ja viiakse konveierile;

kallutaja läheb algsesse asendisse;

trummel on lahti keeratud;

vormimisrullid vähenevad;

trumli ja vormimisrullid kiirendatakse;

tõmburull langetatakse ja rakmed tõstetakse üles.

Katlad nr 4 ja nr 5 on varustatud automaatsete vertikaalsete rihmamismasinatega rullide rihmimiseks, pakkimislindiga, mille mõõtmed on 32 x 0,8 - 1,0 mm, 6 sälguga kohe pärast rulli trumlitrumlist eemaldamist. Kõik ribade poolid paksusega 1,8-3,0 mm (kaasa arvatud), mis on keritud keristele nr 4 ja nr 5, tuleb pakkida. Juhul, kui mähise defektide tõttu eemaldatakse neilt rullid proovide võtmiseks või töötlemiseks, siis ärge mähkige neid mähiseid pärast mähistamist, vaid siduge need pärast proovivõtmist (või töötlemist) pakendilindiga, kasutades käsitsi pakendamismasinat.

.5 Uue mitme rulliga rulli kasutuselevõtt

Poesse on plaanis paigaldada uus hüdrauliline maa-alune multirull. See on vajalik selleks, et tagada tugevamate teraste ribade kerimine, samuti kvaliteedinõuete täitmine ja mähise vajalikud parameetrid, eelkõige madal teleskoopsus, kõrge pinge ja ribapea vähendamine. märgid esialgsetel pööretel.

Uus coiler sisaldab eraldi mootoritega näpurullide juhtimist; ajami mehhanism; hüdraulilised seadmed; määrimissüsteem; automatiseerimissüsteemid. See on varustatud ka astmelise juhtimise ja suuremate mootoritega. Rulli läbimõõtu on suurendatud 1900 mm -lt 2000 mm -le, mähise maksimaalne kiirus on 18 m / s, mähise temperatuur on 300 - 900 0 C. Võimsam ajam võimaldab

kerige riba pingega 60 kN. Tangit juhib 1500 kW põhiajam, mis on ühendatud kahe käigukastiga käigukastiga. Tõmburulle juhivad kaks 450 kW ajamit. Seega on mootorite võimsus ligikaudu 7 korda suurem kui eelmisel.

Kuna mähiste mass, läbimõõt ja laius muutusid suuremaks, olid kallurid varustatud kahe kõrgsurvehüdraulilise ajamiga, mis suudavad teisaldada kuni 15-tonniseid koormusi.

Lisaks on plaanis paigaldada coilerile Coil Master PL automatiseerimissüsteem, mis koordineerib coilerit ja arvutab kõik paigaldised vastavalt sissetuleva riba spetsifikatsioonile. Pood saab ka ülemaailmse andmesalvestussüsteemi, mis salvestab pidevalt kuni 300 signaali koilerilt. Nüüd saab mähkimisseadme diagnostikat ja peenhäälestust teha kodust mis tahes ettevõtte arvutist või modemist. Süsteemi põhifunktsioonid on järgmised: registreeritud signaalide tööanalüüs; kontrollige kõiki Win-CC näidikuid, sealhulgas häirete logimist.

Asendatakse olemasolev visualiseerimissüsteem (inimese ja masina liides) ning tutvustatakse umbes 30 arvutigraafikat, et anda selgem ülevaade katla parameetritest ja seeläbi paremini kontrollida selle toimimist. Lisaks on installitud 70 arvuti graafilist ekraani, mis näitavad seadete ja parameetrite praeguseid väärtusi.

1 voodi, 2 rulliga trummel,

Pöörlev tugi, 4 rulli eemaldaja.

Pilt 5 - käigukastita ajamiga veski 2500 kuumvaltsimisveski 2500

Kõigepealt paigaldati kõrgsurve hüdrosüsteem. Kallutajate jaoks kasutati nelja hüdraulilise teljega juhtimissüsteemi. Uute seadmete paigaldamine ja kasutuselevõtt on plaanis lõpetada kõigest kolme nädala jooksul. Coiler'i peamine omadus on see, et see on keritud avatud külgjuhikutega tõmberulli ette.

Kollektori ajamite ja tõmburullide võimsuse suurenemine võimaldab riba, mille tõmbetugevus on kuni 1000 N / mm 2, mähistamist. Pallide teleskoopilised omadused on suure pinge tõttu oluliselt paranenud, mähise kvaliteet on tingitud tõmberataste reguleerimise seadmest, mis võib töötada kahes režiimis: jõu juhtimine (tavarežiim) ja vahejuhtimine (uus tehnoloogiline režiim). Lisaks seadme kasutamine vahe järkjärguliseks reguleerimiseks (uus tehnoloogiline režiim). Lisaks võimaldab astme reguleerimisseadme kasutamine vältida kriimustuste ilmumist rulli esialgsetel pööretel. See toob kaasa ribade kvaliteedi ja tootmise paranemise.

Kaks olemasolevat pallikallurit, samuti tõmburullid ja ribad rulli keeramiseks on varustatud uue hüdrosüsteemiga, mille rõhk on 29 MPa, seega on nüüd isegi 15 t pallid usaldusväärselt transporditavad.

Tänu uuele põrandaalusele mitme rull-kerisele on saanud võimalikuks mitmesuguste suuruste ja ülitugevate teraste ribade kerimine. Selle tulemusel laiendas tehas tootevalikut.

1.6 Järeldus

Käesolevas diplomiprojektis arvutati 2500 veskile uue mitme rull-mähise kasutuselevõtu vähendamise režiimi, võimsusparameetrite, tunnitootlikkuse ja majandusliku efektiivsuse kohta.

Tänu veskile paigaldatud uuele põrandaküttega mitme rulliga katlale on võimalik kerida mitmesugustes suurustes ja ülitugevast terasest ribasid. Selle tulemusel laiendas veski tootevalikut.

2. Eriosa

.1 Taandamisrežiimi arvutamine

Redutseerimisrežiimi arvutamine 2500 millil 4,8 mm paksuse lehe jaoks plaadilt 180 1050 4000 mm.

Jäme katlakivi. Praktiliste andmete kohaselt jämeda skaalaga veskis, siis

Laienduspuur:

; (4)

=5,6%.

Tribüünide karestamine. Esimese puistu suhtelise kõrguse vähendamise rakendatud väärtused 28,5%ja viimased 40%.

Esimene karestusalus (kvarts). Aktsepteeritud väärtus siis

= 45,5 mm.

Teades äärmuslikke väärtusi, koostame graafiku.

Joonis 6- Puistute kobestusrühma ajakava

Teine karestav universaalne alus. Graafiku järgi siis

Kolmas universaalne karestusalus. Siis aktsepteeriti

Peen katlakivieemaldaja. Võtame selle vastu viimistlusveskis, siis pannakse esimesse puistu riba paksusega mm ja viimasest alusest tuleb välja mm paksusega riba.

Stendide viimistlusrühm. Määrake vertikaalse deformatsiooni koefitsient (summaarne ja keskmine).

; (4)

siis,

33 mm paksune riba lahkub esimesest alusest, kui see on kõikidel alustel võrdne 1,37 -ga ja ;

;

Veski praktiliste andmete põhjal on see 1,27 korda rohkem. Järelikult peaks seda olema sama palju kordi vähem, s.t.

Olles äärmuslikud väärtused, koostame viimistlusrühma jaoks graafiku.

Joonis 7 - Puistute viimistlusrühma graafik

mm.

mm.

mm;

mm.

mm.

Seitsmendast alusest peaks välja tulema mm riba, seega mm

.2 Veski võimsusparameetrite arvutamine

Määrake jõud kuumvaltsimise ajal, kui on teada järgmised lähteandmed: rullid D = 710 mm, rullimiskiirus = 250 p / min. Valtsmetall - teras 08KP. Metalli temperatuur valtsimise ajal on 1000 ° C.

Absoluutne kokkusurumine:

Deformatsioonitsooni kontaktpinna pikkus:

mm.

Keskmine laius ja kõrgus:

; (8)

; (9)

Kontaktpind:

Veeremise kiirus:

kus rulli läbimõõt, D tuleb teisendada millimeetritest meetriteks, s.t. D = 700 mm = 0,70 m

= 9,3 m / s.

Veerejõud määratakse A.I. Tselikova.

Deformatsiooni määr:

= 80ndad -1.

Metalli temperatuuri 1000 С 0 ja deformatsioonikiiruse korral määratakse deformatsioonikindlus katseliste kõverate järgi kgf /

Hõõrdetegur:

kus on koefitsient, võttes arvesse terase rullide materjali = 1,0

Koefitsient, mis võtab arvesse rullide perifeerse kiiruse mõju, määratakse vastavalt graafikule

Koefitsient, mis võtab arvesse valtsitud terase keemilise koostise mõju

Valtsmetalli temperatuur, С 0

Ribalaiuse mõju arvestav tegur:

Kus koefitsient määratakse sõltuvalt suhtest, kui, siis = 1,15

Koefitsient määratakse järgmise valemi abil:

(15)

;

(16)

=3,8.

Väärtuste puhul = 3,8 ja = 0,43 vastavalt graafikutele = 1,64

Koefitsient, mis võtab arvesse väliste tsoonide mõju, määratakse suhtarvust.

Veerepinget pole, seega = 1,0, siis koefitsient

Kontaktrõhk:

Veerev jõud:

Määrake püsikiirusega veski veeremoment.

Rulli läbimõõt D = 710 mm, rulli kiirus = 250 p / min. Veerejõud P = 1034 tf

Deformatsioonitsooni pikkus:

m

Veerev hetk. Kuna viimases stendis on ribal ristkülikukujuline ristlõige, võtame õlakoefitsiendi = 0,5.

; (22)

Hõõrdemoment rull -laagrites. Tekstoliitlaagrite puhul hõõrdetegur = 0,003

Hetk, mis on vajalik antud aluse deformatsiooni teostamiseks:

; (24)

Võimsus, mis on vajalik antud aluse deformatsiooni läbiviimiseks:

; (25)

Võtame energiatarbimise tühikäigul 8% nominaalist:

kW (26)

Määratleme arvutatud võimsuse, võttes arvesse käikude hõõrdekadusid ja tühikäigul: võtame spindlite ja haakeseadiste kasuteguri = 0,97, hammasratta kasuteguri = 0,93, käigukasti kasuteguri = 0,93.

Üldine efektiivsus:

siis:

; (28)

;

Veerevõimsus = 5040 kW.

.3 veski 2500 tunnitootlikkuse arvutamine

Valtsimisseadme tunnitootlikkus A t / h määratakse järgmise valemi abil:

kus on tooriku mass;

Veerev rütm.

Veeremisrežiimi määramiseks on vaja leida maksimaalne aeg ja pausi aeg, s.

kus, on metalli pikkus pärast läbipääsu, m / s;

Veeremiskiirus, m / s.

m;

m;

m.

Nüüd leian masina aja

; (34)

Nüüd leian iga läbimise pausi aja valemi abil:

kus on aluste vaheline kaugus, m;

Nüüd leian roughing -grupi rullimisrežiimi:

; (36)

Arvutan pausi ja masina aja viimistluskatkestusrühma jaoks:

kus on pikkus pärast valtsimist, m

Sõidukiirus piki vaherull -lauda, ​​m / s

= 132,5 m;

kus on karestus- ja viimistlusrühmade vaheline kaugus, m

Valtsmetalli mass t määratakse järgmise valemi abil:

kus on erikaal;

Joonis 8 - lairibatehase 2500 tunnitootlikkuse graafik

2.4 Võimsusparameetrite arvutamise arvutiversioon

Arvutusmeetod

Donnichermeti programmi töötas välja Donnichermeti Instituut 2000. aastal ehitatava kuumvaltsimistehase ja 2500 kuumvaltsimisveski jaoks OJSC MMK -s. Konovalova, A.L. Ostapenko, V.G. Ponomareva. Lehe veeremise parameetrite arvutamine, teatmeteos Moskva, "Metallurgia" 1986.

Selles programmis arvutatakse rullimise energia- ja temperatuurikiirustingimused (mitmes kohas piki rulli ja riba pikkust) ainult horisontaalsete rullidega aluse jaoks (tõenäoliselt on selleks ajaks vähendamise programm, ei olnud vertikaalsete rullide plaat veel valmis).

Vähendusrežiimide arvutamine korstnate horisontaalsete rullide jaoks.

Vähendusrežiimide arvutamine veskialustel toimub, võttes arvesse lubatud nurka, haardumist, korstnate ajami ühtlast koormust ja viimistlusaluste ajami optimaalset koormust, veerejõu lubatud väärtusi P, momenti M ja veerevõimsus N.

Eksperimentaalsete andmete kohaselt. Polugikina V.P. võtame terasrullide jaoks lubatud nippnurga = 17,5 ° malmist rullide puhul = 16 °

Maksimaalne kokkusurumine määratakse järgmise valemi abil:

Δh max D p (1-cos) = R p / 3316 mm. (40)

Saadud arvutatud väärtused on kokku võetud tabelis 1.

Tabel 2 - Lubatud vähendused Δh metalli rullide haaramisnurga võrra

Parameeter	Stendide numbrid
	terasest		Malm	Malm
R, max / min
Δh, max / min

Väljatöötatud tüüpi vähendusrežiimide jaoks, mis tagavad koormuste ühtlase jaotumise karestusalustel 250 mm paksuse plaadi (kuumutatud olekus 254 mm) vähendamise ajal veeremitele paksusega 25-50 mm , saadi sõltuvus absoluutse vähenemise määramiseks mööda puistuid:

Δh j = (254-h n) mm, (41)

kus h n on rulli paksus, mm;

Puistute jaoks kasutatav proportsionaalsustegur vastavalt järgmistele andmetele:

Andmed

Δh arvutatud väärtuste kohaselt koostatakse stendide juures täielik redutseerimisrežiimide tabel, mida täiendavad rullide kiirused vabalt seisvatel alustel nr 1-3 ja vastuvõetud kiirus alustel nr. 6-sõltuvalt valtsitud materjali paksusest:

Veeremiskiirus (või rullmaterjali väljundkiirus) on nendel alustel, võttes arvesse 5% plii, suurem kui rullide lineaarne kiirus:

V = 1,05 V in, m / s. (42)

Veeremiskiirused stendidel N "4 ja 5, samuti vertikaalsetes rullides määratakse pideva valtsimise konstandi järgi:

V G j = V G6 h G6 / h j ja V B j = V G j h j / H j, m / s. (43)

Viimistlusrühma veeremi paksus rebitakse välja nii, et oleks tagatud ühtlane koormus puistute karestus- ja viimistlusrühmade vahel:

Tabel 3

Töötame välja tüüpilised valtsimisrežiimid valatud plaadi konstantse paksuse jaoks 250 mm (kuumutatud olekus 254 mm) veeremi jaoks, mille paksus on 25–50 mm, välja arvatud plaadi laius ja teras. Plaatidel laiusega 1850 mm on puistute karestus- ja viimistlusrühmade koormus maksimaalne ning plaatide laiusega 750 mm minimaalne.

Δh j arvutamisel ümardage alused, ümardatakse need täisväärtusteks nii, et nende summa oleks (254-h n), mm.

Näiteks tabelis 3 on näidatud valtsimise projekteerimisrežiim 32 mm kokkupakkimisel.

Tabel 4 - Valtsimise projekteerimisrežiim rougging stendides rullimiseks h n = 32.

Veeremise parameetrid	Stendide numbrid

Arvutusprogramm peaks sisaldama ka käsitsi vähendamist korstnatel.

Määratleme vähendamise piki aluseid, kui stend nr 3 ei tööta:

Δh j uus = Δh j (1 + 0,2013). (44)

Me saame tribüünidel uusi vähendusi, võttes arvesse ümardamist:

60 + 0 + 53 + 28 + 17 = 222 mm.

Nende vähenduste kohaselt on näha, et stendil nr 2 ei ole tagatud metalli loomulik haardumine rullide poolt (vt tabel 3). Rullimine on võimalik ainult vähemalt 38–40 mm haarde korral. Pärast kokkusurumiste reguleerimist teeme arvutis kontrollarvutuse ja võrdleme saadud energia-võimsuse parameetrite väärtusi valtsimise lubatud väärtustega P, M ja N 2000. aasta veskile OJSC MMK.

Pärast vertikaalsetes rullides valtsimist moodustatakse ribale külgservade lähedale sõlmed, mis suurendavad järgmiste horisontaalrullide veerejõudu kuni 10%.

Vähendatud rulli paksuse arvutamiseks kasutame Donnyichermeti töötajate valemit, mis sobib kalibreeritud või siledate vertikaalsete rullide eelmise valtsimise arvestamiseks:

H pr = H 0 B 0 / B 1 1/1 + ΔB / B 0 0,3 (B 0 / H 0) -0,05 (1 + 0,1 H c / B cr -B cd / 1-2H k / B 0) 0,33 (45)

kus H kuni - kasti gabariidi sügavus, mm;

In cr, V cd - kaliibri laius piki põhja ja pistiku juures, mm.

Siledate vertikaalsete rullide valtsimisel (H k = 0) on tegur võimsuseni 0,33 võrdne 1,0. soonega rullides veeretades on see alati suurem kui 1,0.

Järjekorralise arvutuse korral mööda läbisõite on sellel alati H pr> H 0 ja seega tuleks horisontaalsete rullide tegelik vähenemine arvutada valemite abil

Δh Ф = H pr -h ja E ph = Δh ph / H pr 100% (46)

Ja sisestage need parandatud andmed tabelisse 5, arvutades ümber kõik geomeetrilised parameetrid ja kiirused. Pärast seda arvutatakse rulli laius horisontaalsete rullide väljapääsu juures.

Enne veskile valtsimise alustamist on vaja kindlaks määrata plaatide laiuse paksuse kuumad mõõtmed nende nimimõõtmete järgi külmas olekus, võttes arvesse metalli temperatuuri t enne rullidesse sisenemist:

H G = H x (1 + 1,4 10 t) (47)

B G = B x (1 + 1,4 10 t) (48)

Veerevõimsus:

N B = 9,81 10 M umbes V B / R B kW (49)

Rullide vertikaalse ava suurus määratakse vastavalt teadaolevale seosele:

S j = B j -P / M mm (50)

kus M = 250 t / mm on vertikaalsete aluste jäikusmoodul.

Universaalistikute vertikaalsete rullide veeremiskiirus määratakse pideva valtsimiskonstandi põhjal:

V B H = V G h = const, kust V B = V G h / H m / s (51)

Kõige sagedamini kasutatavate lehtteraste klasside puhul vastavalt L.V. Andreyuki meetodile saadi tabelis 4 toodud koefitsientide väärtused.

Tabel 5 - Koefitsiendid terase tegeliku takistuse arvutamiseks kuumvaltsimise ajal

Terase klassid	σ, kgf / mm

Pärast valtsimise laiuse ja energiavõimsuse parameetrite lõplikku arvutamist sisestatakse saadud andmed rullimisrežiimi üldtabelisse horisontaalsete karestusrullide abil.

Tabel 6 - 2,0 mm ribade valtsimisrežiim 32 mm valtsmaterjalist.

	Stendide numbrid

Siin tuleks parameetrid H, h, Δh kõige paremini ümardada täpsusega O, 1 mm.

Programm peab ette nägema ka käsitsi seatud vähendamised mööda puistuid, veski viimistlusrühma, mis on eriti vajalik ühe või kahe püstikuta töötamisel.

Valtsimiskiiruse arvutamisel veski pideva viimistlusrühma tribüünides kasutame metalli teise mahu püsivuse tingimust:

h 7 V 7 = ...... h 13 V 13 = konst

Riba täitmist ja maksimaalset veeremiskiirust viimases aluses nr 13, et saavutada rullimise lõppu nõutavad temperatuurid ja kõrvaldada temperatuurikiil valmis ribade pikkuses, saab võtta ligikaudsete andmete kohaselt, tabel 6

Tabel 7 - valtsimiskiirused stendil nr 13 sõltuvalt paksusest

	Valmis riba paksus, mm

Vähendusrežiimide arvutamine viimistlusstendidel

Viimistlusstendide redutseerimisrežiimide arvutamiseks (seitsmest stendist selle konstruktsiooni viimistluskaalu purustaja ei suru kokku, haakub) määrame jaapani valemi järgi riba paksuse igast stendist väljapääsu juures. teadlane Iman Ihiro:

h j = h 0 h k / (52)

kus h 0, h k h j - vastavalt rulli alg-, lõpp- ja praegune paksus, mm.

m = 0,3 + 0,21 / h k (53)

Mootorite ja rullide optimaalse koormuse, stendide 7 ja 8 ülekoormamise välistamise ning valtsitud ribade hea profiili saavutamise huvides eeldame järgmist koormuse jaotust aluste vahel:

Saadud N Σ = 5,55 ja puistute koormamise koefitsiendid B j on:

B7 = 0,6 / 5,55 = 0,11;

B8 = 1,4 / 5,55 = 0,26;

B 9 = 2,4 / 5,55 = 0,43;

B10 = 3,4 / 5,55 = 0,61;

B11 = 4,3 / 5,55 = 0,77;

B 12 = 5,05 / 5,55 = 0,91.

Tabel 8 - Koefitsientide а 0, a 1 а 2, а З väärtused С jaoks (tähistatud vastavalt А 2, В 2, С 2)

A 2 - tegelik soojusmahtuvus

В 2 -tihedus

C 2 - soojusjuhtivus

Soojustehniliste koefitsientide empiirilised valemid veeremistemperatuuridel 1250-800 ° С

A 2 - tegelik soojusmahtuvus

В 2 -tihedus

C 2 - soojusjuhtivus

Väljutusrulli laua ribade jahutamisel temperatuuridel 900 ° С-500 ° С vahemikud (900-725) ° С

A 2 - tegelik soojusmahtuvus

В 2 -tihedus

C 2 - soojusjuhtivus

Märkus - tabelis loetlemata vahepaksuste veeremiskiirusi saab määrata aritmeetiliste keskmistena.

Kiirendusi sõltuvalt valmis riba paksusest võib võtta järgmiselt:

Pärast vähenduste jaotamist püstikutes ja rullimiskiiruste tabeliväärtuste vastuvõtmist tehakse kontrollarvutus stendide koormuse, veeremise lõpu temperatuuri ja temperatuurikiilu kohta (t tk - t cc). Kui need väärtused nõuavad muutmist, määratakse need parandatud andmetega ja arvutused tehakse uuesti. Valtsimise võimsusparameetrid (P, N, M) ning valtsvardade ja -ribade temperatuur määratakse esi- ja tagaotsa jaoks.

Terasribade jahutamiseks temperatuuride vahemikus väljalaske rullikute laual stendide viimistlusrühma taga 900 ° - (650) 500 ° C kuue teraseliigi rühma jaoks määrati vormi abil saadud empiiriliste valemite koefitsiendid

Y = a O + a 1 (t j / 1000) + a 2 (t j / 1000) + a З (t j / 1000) (54)

Ja lihtsustatud vorm Z = 0 ja 2 = 0.

3. Tootmise korraldamine

Tehase tootmisprogrammi arvutamine 2500

Tootmisprogramm on teatud perioodiks (aastaks, kvartaliks, kuuks) toodetud toodete kogus, see tähendab, et see on toodete tootmise plaan.

Valtsimispoodides arvutatakse tootmisprogramm veski keskmise tunnitootlikkuse ja veski tegeliku tööaja alusel.

Tabel 9 - Tootmisprogrammi arvutamise lähteandmed

Nimi, profiil, mõõtmed	Veski tunnitootlikkus, t / h	Valikus oleva profiili erikaal, ()%
1,28ĥ1500 2,31500 3,3,9 ĥ1250
KOKKU Me määratleme tootmisprogrammi kindlaksmääratud ajavahemikuks. Tabel 4 - 25. juuli 2008. aasta juuli tootmisprogramm Näitajate nimed Ühikud Näitajad Aja tasakaal: Kalendri aeg Nominaalne aeg Vahetuste arv päevas Töövahetused kokku Nominaalaeg vahetuse kohta Nominaalne aeg Praegune jõudeolek nominaalajani Praegune seisak Tegelik aeg Jõudlus: Tegelikult. tund (kolmapäev) Vahetuse kohta Päevas Kuus (kvartalis) 4. Tootmise ökonoomika Mitme rulliga katla 2500 veski kasutuselevõtu majandusliku efektiivsuse arvutamine Kasutusele võetakse uus mitme rulliga põrandaküttekeha vana asemel. See tõstab tootlikkuse 706 t / h -ni, vana katla võimsus oli 646 t / h. Rulli mähkimiskiirust suurendatakse kuni 18 m / s ja ka lahtikeeratud toodete valik laieneb. Tabel 11 - Veski tehnilised ja majanduslikud näitajad Näitajate nimed Mõõtühik Enne rakendamist Pärast rakendamist Keskmine tootlikkus tunnis Aastafond Iga -aastane tootlikkus Loetlege töötajad Metalli tarbimine Maksumus 1 tonn valtsmetallist Tööviljakus Kapitalikulutused Määrame "tunnis" keskmise kitsaskoha tootlikkuse enne ja pärast rekonstrueerimist (A cf1) ja (A cf2), seejärel veski aastase tootlikkuse. A G1 = A cf1 T f; (63) A G1 = 646,8 7080 = 4579344 t; A G2 = A cf2 T f; (64) A G2 = 706,8 7080 = 5004144 t. Tootmise aastane kasv tuleb ΔА Г2 = А Г2 -А Г1; (65) ΔА Г2 = 5004144-4579344 = 424800 t. Arvutame kapitaliinvesteeringud: K = K 0 (1 + K T + K f + K M) P, (66) kus K 0 on masinate esialgne maksumus; K T - transpordi- ja hankekulusid arvestav koefitsient (võetud 0,05-0,08); K F - võttes arvesse vundamendi ehitust (võetud 0,03-0,06); K M - võttes arvesse seadmete paigaldamise kulusid (võetud 0,06-0,15); P on seda tüüpi seadmete ühikute arv. K = 25389000 (1 + 0,06 + 0,04 + 0,09) 4 = 120,8 miljonit rubla. Kui paigaldatakse lisavarustus, on selle eest vaja lisakulusid: a) amortisatsioon AP = K 0 N / 100, hõõru, (67) kus K 0 on auto esialgne maksumus; H - teatud tüüpi põhivara amortisatsioonimäär,% Ra = 120,8 12/100 = 14,4 miljonit rubla. b) põhivara jooksva remondi ja hoolduse kulud P T = K 0 3,5 / 100; (68) P T = 120,8 3,5 / 100 = 4,2 miljonit rubla. Seejärel lisaseadmete jooksvad kulud: P i = P a + P T; (69) P i = 14,4 + 4,2 = 18,2 miljonit rubla. Meetme rakendamise tulemusena suureneb veski tootlikkus, mis tähendab, et määrame kindlaks iga -aastase kokkuhoiu tingimuslikult püsikuludelt: E i = P ΔA G, (70) kus P - valtstoodete maksumuse püsikulud 1 tonn, RUB / t; ΔА Г on iga -aastane valtstoodete tootmise kasv, s.t. Tabel 12 - Tingimuslikult püsikulude arvutamine 1 tonni toodete kohta Ümberjaotamiseks ette nähtud kuluartiklite nimi Kulud üksuste kaupa, hõõruge. % püsikuludest üksuste kaupa Püsikulude summa üksuste kaupa, hõõruge. 1 Töötle kütust Energiakulud: 2 El. energia 3 Tehniline vesi 5 Toetavad materjalid 6 Põhipalk pr. Töö. 7 Lisapalk 8 Sotsiaalkindlustusmaksed 9 Asendusseadmed, sealhulgas rullid 10 Hooldus 11 Põhivara kulum 12 Transpordipoodide töö 13 Muud töökoja kulud 14 Tehase üldkulud E i = 169,7 424800 = 72,1 miljonit rubla. Ürituse elluviimisel leiame kokkuhoiu: E kokku = E i -P i, (71) kus E i koosneb mitmesugustest teguritest saadud individuaalsetest säästudest; P i - lisakulud, mis võivad tekkida. E kokku = 72,1-18,2 = 53,9 miljonit rubla. Otsustame, kuidas 1 tonni maksumus pärast ürituse toimumist muutub: C 2 = (kokku C 1 A G1 E) / A G2, hõõruda / t, (72) kus С 1 ja С 2 on 1 tonni valtstoodete maksumus enne ja pärast rakendamist, rubla; A G1 ja A G2 - aastane tootmismaht enne ja pärast rakendamist, t; E kokku - iga -aastane kokkuhoid ürituse elluviimisel, rubla; Tabel 13 - 1 tonni valtstoodete maksumuse arvutamine Artiklite nimed Üks tonn Kogus 1 Pooltooted 2 Jäätmed: otsad ja kaunistused skaalajäätmed Jäätmed kokku Jäätmed kokku / - / jäätmed 0,036 0,01 0,027 0,073 1000 3100 220 x x x 111,6 2,2 x 113,8 4336,4 3 Ümberjaotamise ja ORM -i kulud Tootmiskulu С 2 = (9154,5 4579344-53,9) / 5004144 = 8377,37 rubla / t. Kuna üritus nõuab kapitalikulusid, otsustame: a) aastane majanduslik mõju: E f = E kokku -E H K, hõõru, (73) kus E H on kapitaliinvesteeringute efektiivsuse standardkoefitsient, võrdne 0,16. Ef = 53,9-0,16 120,8 = 34,6. b) kapitaliinvesteeringute majanduslik efektiivsus: E = E kokku / K; (74) E = 53,9 / 120,8 = 0,44. E -d võrreldakse E N -ga ja tehakse järeldus meetme tõhususe kohta. Meie puhul E> E H, siis on rakendatud meede kulutõhus. c) tasuvusaeg: T = K / E kokku, aastad; (75) T = 120,8 / 53,9 = 2,24 aastat. 5. Töökaitse 5.1 Tööstusohtude analüüs ja meetmed nende vähendamiseks Peamised ohtlikud ja kahjulikud tootmistegurid, mis mõjutavad 2500 kuumvaltsimistehase töötajaid, on järgmised: Soojuskiirgus - viib keha ülekuumenemiseni. Ülekuumenemise vältimiseks peaksite kandma tavalisi tööriideid, tarbima vahetuse ajal piisavas koguses vedelikku, soolatud soodavett, teed, joogipurskkaevude vett. Kui ilmnevad esimesed ülekuumenemise tunnused: iiveldus, pearinglus, nõrkus, südamepekslemine, peab töötaja lahkuma kõrge temperatuuri tsoonist, võtma jaheda duši, kui tervislik seisund ei võimalda tal tööle naasta, on vaja ühendust võtta tervisekeskusesse, teavitage sellest töödejuhti või töödejuhti. Tööstuslik müra on kahjulik tegur. Müra ületab lubatud piire, kui kõnet ei ole kõlarist 1 meetri kaugusel kuulda. Müra vähendamiseks kasutatakse isikukaitsevahendeid: antifonid, kõrvatropid, kiivrid, kõrvaklapid. Tolm on kahjulik tootmistegur. Kui tolm satub silma, kahjustab see limaskesta, põhjustades konjunktiviiti, mis põhjustab nägemiskahjustusi. Kui tolm satub silma, peaksite selle ise eemaldama, pöörduge kohe tervisekeskuse poole. Silmade kaitsmiseks tolmu eest kasutage kaitseprille, hingamisteede kaitseks kasutage tolmumaske. Töötajad, kes teenindavad 2500 veski metallist ahjusid (metallist küttekehad, tulekindlad töötajad), peaksid meeles pidama, et maagaasi koostises on praktiliselt ainult süsivesinikke. Maagaasi kontsentratsioon õhus üle 10% põhjustab lämbumist, sest sel juhul on hapnikusisaldus sissehingatavas õhus 19%. Süsinikmonooksiidi mürgituse raskusaste sõltub süsinikmonooksiidi kontsentratsioonist sissehingatavas õhus. Kui ilmnevad mürgistusnähud, eemaldage kohe inimesed sellest kohast, kutsuge gaasipäästjad, tehke õhuanalüüs, leidke gaasilekke koht ja kõrvaldage see. .2 Ohutusjuhised rulloperaatorile Vanem rulloperaator vastutab oma meeskonna ohutute tööpraktikate eest, ohutusreeglite järgimise eest, seetõttu on ta kohustatud korraldama iga meeskonnaliikme töö rangelt vastavalt tehnoloogiliste juhiste nõuetele. Veskis töötades peavad ametnikud: veskialuste korralise kontrolli, remondi ja ümberlaadimise ajal vastama märgisüsteemi käsitleva määruse nõuetele. teadma kõiki ohtlikke kohti veski hooldatud osas. kontrollige inimeste puudumist ohtlikes piirkondades ja mehhanismidel olevaid esemeid. kontrollige kõikide piirdeaedade ja kaitseseadmete olemasolu ja töökindlust veski piirkonnas. koordineerida oma tegevust töös ja hoiatada üksteist märgatud ohu eest. ärge segage töökohta, hoidke see puhtana jälgida plaaditud põrandakatete töökindlust, vältides õliseid kohti jalakäijate radadel, jalakäijate sildadel. ole tähelepanelik heli- ja valgussignaalide suhtes. anda käsklusi selgelt, kasutades poes saadud signaale. Kontrollige rullide pinda, kui aluse rullid on peatatud, juhtlaud on sisse tõmmatud ja vesi suletakse jahutamiseks 1 meetri kaugusel. Rullige teostatava aluse rullid tootmisjuhi käsul minimaalse kiirusega. mõõtke rulli alles siis, kui rulllaud on peatatud. Tuleb meeles pidada, et: keelatud on valtsida alumiiniumist, niklist, roostevabast terasest ja muudest materjalidest aluseid. ülekandesiduri, keti, trossi rullidele on keelatud asetada kuumaid alussabasid; alusrullid tuleb asetada vaherullilaua taskusse. veski töö ajal on keelatud viibida ajamipoolsel küljel, käia tööaluste, spindlite ja muude seadmete all. Rullkonveieri ületamiseks, kui veski töötab jalakäijate sillal. Kirjandus 1 Diamidov V.D., Litovitšenko A.Yu. "Veerev tootmine" - Moskva "Metallurgia" Zotov V.F. Veerev tootmine - Moskva "Metallurgia 2000" Bahtinov V.B. "Rulltootmise tehnoloogia" - Moskva "Metallurgia 1983" Kuprin M.I. "Veeremise teooria alused" 1978 - Moskva "Metallurgia" Gulidov I.N. "Rullpoodide seadmed" 2004 - Moskva "Intermet Engineering" Tehnoloogiline juhend ribade kuumvaltsimiseks veskis 2500 TI-101-P-GL4-71-2005

Marineerimissektsioon on ette nähtud valtsveskile kuumvaltsitud marineeritud ribaga soolhappe lahuses marineerimiseks.

Marineerimissektsioon sisaldab kahte pidevat marineerimisüksust (NTA).

Iga NTA koostis:

- dekoraator;

- õige auto;

- käärid ristlõikamiseks;

- põkk-keevitusseade (CCM);

- silmuskaev;

- treeneripuur;

- marineerimisvann;

- ketta käärid;

- giljotiinikäärid;

- Winder;

Laost pärit rullid suunatakse elektrilise sillakraana abil vastuvõtukonveierile, mille abil transporditakse need kallurile, kus need kallutatakse horisontaalasendisse. Kallutajalt viiakse rull pöördeseadme abil koos käruga tõsteplatvormile.

Käruga platvorm, mis liigub, paneb rulli lahti kerimise trumlile. Seejärel sisestatakse riba sirgendamismasinasse. Pärast seda läheb sirgendusmasinas sirgendatud riba mööda rull -lauda tõmblevatele rullidele, mis juhitakse giljotiinikääridele rulli esi- ja tagaotsa lõikamiseks.

Riba kahe otsa keevitamine toimub CCM abil. CCM -ile keevitatud riba juhitakse rullide tõmbamise abil silmuseavasse. Lüngast on lubatud visata kuni 800 meetrit lünka. Silmuskaevust juhitakse riba vaheseina rullide, painutusseadme ja pingutusseadme kaudu „kvarto” karastusveskisse. Karastamine toimub katlakivi hävitamiseks, marineerimisprotsessi kiirendamiseks ja vajaliku ribaprofiili tagamiseks.

Kuumvaltsitud ribade pinnalt katlakivi eemaldamiseks kasutatakse regenereeritud soolhapet. Peitsimisprotsess viiakse läbi katlakivi eemaldamiseks kuumvaltsitud riba pinnalt. Katlakivi eemaldatakse keemiliselt vastavalt reaktsioonidele (1, 2, 3):

FeO + 2HCl = FeCl2 + H20 (1)

Fe3O4 + 6 HCl + H2 = 3 FeCl2 + 4H20 (2)

Fe 2 O 3 + 4 HCl + H 2 = 2 FeCl 2 + 3 H 2 O (3)

Sel juhul läbib riba järjestikku seadme tehnoloogilist osa järgmises järjekorras:

- neli sügavat tüüpi marineerimissektsiooni, mille ribad on sukeldatud marineerimislahusesse;

- jugapesuvann, mis koosneb viiest etapist;

- kuivatusseade koos ribade servade täiendava puhumisega pneumaatilisest süsteemist tuleva õhuga. Ribade pesemine pärast marineerimist viiakse läbi viieastmelises jugapesuvannis.

Pärast marineerimist, loputamist ja kuivatamist läheb riba ketta kääridele. Ümmargused käärid - ajamita, pöörlevate lõikepeadega, millel on kaldlõikur, on ette nähtud ribade servade lõikamiseks. Riba pärast ketta lõikamist, läbides pingutusseadmeid, siseneb giljotiini kääridesse. Giljotiinikääridel lõigatakse riba lõikamisõmblustega marineeritud pallide optimaalse massi saamiseks. Riba keritakse vaheldumisi kahele kerisele.

1. Rendipind

Valtsimisosas on kaks pidevat külmvaltsimisveskit: neljaosaline "2500" veski ja kaheosaline tagurpidiveski "1700".

Veski "2500" :

2500 neljakohaline veski on ette nähtud kuumvaltsitud marineerimismaterjali valtsimiseks Quattro stendides etteantud paksusega külmvaltsitud ribadeks. Mähised söödetakse neljaosalisele "2500" veskile, kus neid rullitakse vähendusega kuni 50 - 55% kiirusega kuni 5 m / s.

Tehas peab täitma järgmisi ülesandeid:

- ribade stabiilne valtsimine maksimaalse tootlikkuse juures;

- üüri saamine, mis vastab standardite nõuetele ja

tehnilised tingimused;

- minimaalsed metallikaod.

Mähised langevad pärast NTA -d tõukurrulli lauale tõukuriga, mis on ette nähtud rulli eemaldamiseks vastuvõtukonveierilt, tõstke see üles dekolteerija teljele ja lükake (pange) dekoldeerimistrumlile.

Dekoraator on ette nähtud mähise õigeks paigaldamiseks veski pikitelje suhtes, mähise pööramiseks asendisse, mis võimaldab riba välimist otsa haarata, selle ülesandeks etteandurullides ja pinge tekitamiseks katla ja 1 vahel rullimise ajal seista.

Veski tööstendid on ette nähtud ribade külmvaltsimise protsessi läbiviimiseks, s.t. hoida töö- ja varurulle teatud asendis, nende liikumise võimalust vertikaaltasandil, rullide pöörlemist ja veeremisel tekkivate jõudude tajumist. Veski kõik neli tööstendit on sama disaini ja mõõtmetega.

Coiler on loodud selleks, et tekitada pinget neljanda aluse ja rullikutrumli vahele jääval ribal ning kerida riba rulliks. Coiler koosneb trummist koos ajamiga, kokkupandavast toest, surverullist riba otsa kinnitamiseks.

Pöördveski "1700" :

1700 kaheosaline veski on ette nähtud kuumvaltsitud marineerimismaterjali valtsimiseks Quattro stendides etteantud paksusega külmvaltsitud ribadeks. Rullimine toimub laiematelt ribadelt üleminekuga kitsamatele. Mähised suunatakse 1700 kahestendilisse veskisse, kus neid rullitakse vähendusega kuni 20–50% kiirusega kuni 12 m / s.

Rullid, mis tulid NTA -lt kõnnitala abil, transporditakse laadimissektsiooni, kus vajadusel pööratakse rull ülesande täitmiseks 180 võrra. Seejärel võtab rulli transpordirull-auto, kust see suunatakse dekoilerisse (4-segmendiline käigukasti ja kokkupandava toega). Seal on rull fikseeritud, surveajam langetatakse rulli välispöörete peale ja rull keritakse asendisse, mis on mugav juhtlaua esiotsa painutamiseks.

Pärast rulli esiotsa painutamist lülitatakse lahti keeratava trumli ja surverulli ajam, et transportida riba 3-rulliga õigesti tõmbavasse masinasse, kus deformeerunud osad sirgendatakse ja esikülg painutatakse riba ots on tagatud ("suusa" moodustamine) edasiseks transpordiks ja selle ülesandeks 1. stendi töörullide pilusse.

Alused: kaks tööstendit koos juhtmestiku, ajamite, töö- ja varurullide käsitsemismehhanismidega ning töörullide aksiaalse nihutamise süsteem on ette nähtud ribade külmvaltsimise protsessi läbiviimiseks.

Selle valtsveski eripäraks on hüdrauliliste surveseadmete (HPU) kasutamine. GNU on loodud ülemiste tagavararullide asendi reguleerimiseks, vajaliku veerejõu tagamiseks ja rullide läbimõõdu vähendamise mõju kompenseerimiseks. Hüdraulilised surveseadmed on kahetoimelised hüdrosilindrid. GNU peamine eelis on selle kõrge jõudlus traditsioonilise (mehaanilise) tüüpi survekruvide suhtes, puuri pea negatiivse mõju puudumine.

Ülaltoodud seadmed võimaldavad vähendada valtsmetalli paksuse erinevust üle ribaosa, suurendada sobiva metalli saagist ja vähendada tootmisprotsessi kadusid.

Coiler Kavandatud riba rulli keeramiseks, kuna see lahkub tööpultidest teise läbimise ajal, samuti riba pinge säilitamiseks.

Koolitusveskid "1700" ja "2500" :

Samuti on poe valtsimisosakond varustatud kahe ühestendilise karastusveskiga "2500" ja "1700". Need veskid on varustatud ühe karastava "quattro" alusega ja neil pole põhimõttelisi erinevusi, välja arvatud rullriba suurim lubatud laius.

Karastamine on viimistlusoperatsioon õhukeste teras- ja värviliste metallide ribade ja lehtede tootmisel, mis seisneb nende külmvaltsimises madalate vähendustega (tavaliselt mitte üle 3%). Reeglina karastatakse metalli pärast kuumtöötlemist. Karastamise tagajärjel suureneb voolavuspinge, mis vähendab võimalust, et külma stantsimise ajal tekivad metallile nihkejooned, mis rikuvad toodete pinda.

Koolituseks määratud rullid paigaldatakse elektrisillakraana abil, kasutades tangid laadimiskonveieril, nii et rulli telg langeb kokku konveieri pikiteljega. Rullid transporditakse laadimiskonveieri abil kallurile, kallutatakse vertikaalsest horisontaalsesse asendisse ja asetatakse ülekandekäru alusele. Seejärel suunatakse rull kerimisrullidele, kus giljotiinikääride abil lõigatakse rulli esi- ja tagaotsad.

Pärast defektsete alade eemaldamist mähitakse rull vastupidise pöörlemisega. Seejärel suunatakse rull ülekandvautoga kõnnitalale, mis transpordib selle dekoileritrumlisse.

Enne riba alusele panemist lastakse riba läbi tõmberullide. Vajadusel langetage ülemine rull, et hõlbustada riba tegemist rullialuse töörullidesse või rulli kinnikiilunud esiosa rullimiseks.

Külmvaltsitud lõõmutatud riba karastamine toimub iga terasetüübi jaoks kindlaksmääratud vähendamiskiirusega. Kompressiooni reguleerimine treeningu käigus toimub survekruvide abil, riba profiili reguleeritakse hüdraulilise painutusvastase süsteemiga.

Metalli karastamisel on pärast riba hõivamist ja rullikutrumli 5-10 pöörde keeramist võimalik sisse lülitada märg karastamissüsteem. Stendi sisselaskeküljel asuvate kollektorite kaudu juhitakse karastusvedelik "töövõlli-riba" tsooni ülalt ja alt. Aluse väljundküljel asuvate kollektorite kaudu ainult altpoolt tarnitakse karastusvedelik tsooni "töövõll - tugivõll". Pärast karastusalust läbib riba karastusvedeliku jääkide puhumise süsteemi pinnalt, mis tagab:

Ülejäänud karastusvedeliku täielik eemaldamine ülemise tugirulli ja ülemise töörulli vahelisel alal õhuotsikute abil;

Ülejäänud karastusvedeliku täielik eemaldamine riba mõlemalt küljelt, kasutades õhuotsikuid, mis asuvad ülemisel ja alumisel vardal, ning riba alumise külje servadest äärmuslike õhudüüside rühmade abil;

Ülejäänud treeningvedeliku ülekandmine kogumismahutisse.

Kerijale riba tagumisele otsale lähenedes peatub karastusvedeliku juurdevool.

Pärast karastusalust läheb riba rullile. Mis on ette nähtud riba rulli keeramiseks, kuna see lahkub karastusstendist, samuti riba pinge säilitamiseks. Lisaks saadetakse metall rulli eemaldamise hälli abil pakendamiseks.