Новые строительные материалы и технологии кардинально изменили отношение к отделочным работам, в том числе к нанесению лакокрасочных покрытий. Новый уровень подхода обеспечивается, прежде всего, существенным улучшением эксплуатационных и декоративных свойств, а также расширением видов поверхностей, пригодных для нанесения лакокрасочных покрытий.
Как показывает статистика, основная часть дефектов появляется по причине неправильной подготовки окашиваемого основания. Важно правильно выбрать систему окраски и соблюсти технологии. Самым маловероятным дефектом является некачественная краска.
Чтобы разобраться в нюансах вышеперечисленного, разберемся в особенностях каждого типа возможного дефекта, отметим действия, которые необходимо предпринять во избежание этих последствий.
Подготовка окрашиваемого основания
Перед выполнением работ, надо оценить качество основания визуально, а также обратить внимание на повреждения. Основание может быть выполнено из неорганических и органических материалов, а также иметь плотную или пористую структуру. На бетонных основаниях не должно быть опалубочной смазки. Поверхность основания должна быть чистой и сухой. Если нанесение лакокрасочного покрытия планируется на старое основание, то его надежность можно проверить следующим способом. На старое покрытие наклеивается малярная лента, после чего резко отрывается. Если в результате лакокрасочный материал не оторвется, значит, его прочности будет достаточно.
Оценку проходит и впитывающая способность поверхности. Если вода быстро впитывается, то нанесенные составы (разбавляемые водой) не наберут достаточной прочности. В таком случае поверхность предварительно обрабатывается специальными грунтовками . При выявлении осыпания или неравномерности впитывания, также используются специальные грунтовки.
Выбор системы окраски
От выбора системы окраски будут зависеть сроки службы покрытия. Кроме того, правильный выбор позволит избежать дополнительных затрат.
Выбирая ту или иную систему, обратите внимание на эксплуатационные требования к поверхности, на физические свойства системы и на возможные цветовые решения.
Наиболее популярными системами являются:
- Акриловые (подходят практически любые поверхности; имеют богатые цветовые варианты) ;
- Силикатные (наилучшая проницаемость водных паров и углекислого газа; цветовая гамма очень ограничена);
- Силиконовые (высокая проницаемость водных паров и углекислого газа; высокая водоотталкивающая способность; подходят практически для любых минеральных поверхностей; наилучшие эксплуатационные и декоративные свойства; единственный минус - высокая стоимость).
Нанесение
Для того чтобы покрытие обеспечивала указанные свойства, необходимо чтобы толщина высохшей пленки была равна 100-120 мкм (для площади в 1м 2 порядка 200 мл краски). В случае использования жидкой краски на вертикальной поверхности, необходимо будет нанести порядка 4-5 слоев. Результат можно получить и за один проход, используя высококачественные тиксотропные краски. Краска разжижается при механическом воздействии и густеет в состоянии покоя, более того, при использовании такой краски становится возможным использовать технологию безвоздушного распыления Airless, позволяющая создавать идеальную поверхность.
Подводя итог, следует сказать, что нанесение лакокрасочных покрытий - процесс довольно простой, но у этого процесса есть множество нюансов, о которых было сказано в статье. И чем правильнее будут выполнены все этапы, тем большим будет срок службы. Также это позволит избежать больших затрат впоследствии, при проведении ремонтных работ в будущем.
Основное назначение лакокрасочных покрытий - защита поверхности и ее декоративная отделка. Системой покрытия называют сочетание слоев последовательно нанесенных ЛКМ различного целевого назначения (покрывных, грунтовочных, промежуточных слоев). Свойства комплексных покрытий зависят как от качества ЛКМ, так и от их сочетаемости.
Путем соответствующей подготовки поверхности, выбора грунтовок, шпатлевок и покрывных ЛКМ можно варьировать эксплуатационные свойства покрытий и их долговечность. Сначала выбирается покрывной материал, пригодный для заданных условий эксплуатации, а затем выбирается грунтовка, имеющая хорошую адгезию к окрашиваемой поверхности и сочетающаяся с покрывным материалом для заданных условий эксплуатации.
Схема защитного покрытия на основе лакокрасочных материалов.
1. Защищаемая поверхность (металл, дерево, бетон и др.)
2. Грунтовочный слой;
3. Шпатлевочный слой. При окрашивании пористых материалов (древесины, бетона и т.д.) может наноситься первым без грунтовочного слоя;
4. Защитно-декоративный слой краски, эмали или лака.
Какие требования предъявляют к лакокрасочному покрытию.
Основные требования к защитным покрытиям - высокая адгезия к подложке, газонепроницаемость и водонепроницаемость, механическая прочность, износостойкость и стойкость к условиям эксплуатации (атмосферостойкость, химостойкость и др.).
Покрытия могут быть прозрачными и непрозрачными (укрывистыми); прозрачные получают при нанесении лаков, укрывистые - при нанесении грунтовок, шпатлевок, красок и эмалей.
Общая толщина покрытия в случае использования традиционных лакокрасочных материалов составляет обычно 60-100 мкм, иногда - до 300 -350 мкм. В случае применения шпатлевок, герметиков или композиционных материалов толщина слоя лежит в пределах 500 - 2000 мкм и более.
Необходимость нанесения лакокрасочных материалов несколькими слоями обусловлена во многих случаях невозможностью получить покрытия с хорошими защитными свойствами, т.к. при нанесении одного утолщенного слоя затрудняется испарение растворителя и другие процессы пленкообразования и может получиться покрытие с подтеками и наплывами. Слоем толщиной более 350 мкм могут быть нанесены густые шпатлевки, тиксотропные лаки и эмали, а также материалы, содержащие реакционноспособные растворители, например полиэфирные лаки и эмали.
Верхние слои покрытия сообщают поверхности нужные декоративные свойства, укрывистость и стойкость к действиям внешней среды. Для нанесения покрывных слоев используют главным образом эмали и краски. На верхний покрывной слой иногда наносят слой лака, придающего покрытию блеск или матовость.
Между грунтовочными и покрывными при необходимости наносят промежуточные слои различного назначения, например, шпатлевочные для выравнивания поверхности и заделки сварных и заклепочных швов, для предотвращения набухания грунтовочного или другого ранее нанесенного слоя в растворителе, содержащемся в покрывной краске. В зависимости от типа материала операции нанесения отдельных слоев называются соответственно грунтованием, шпатлеванием, окрашиванием или лакированием.
Основные стадии и методы нанесения.
Подготовка поверхности
Подготовка поверхности перед окрашиванием имеет большое значение для получения высококачественного покрытия и обеспечения длительности его службы. Подготовка поверхности заключается в очистке от продуктов коррозии, старой краски, жировых и других загрязнений. Способы подготовки поверхности подразделяются на две основные группы: механические и химические.
К механическим способам очистки относятся: очистка с помощью инструмента (щетки, шлифовальные машинки), очистка при помощи песка, дроби, смеси песка и воды. Применяя эти способы можно получить хорошо очищенную поверхность с равномерной шероховатостью, которая способствует наилучшей адгезии лакокрасочной пленки.
К химическим способам очистки поверхности прежде всего относится обезжиривание поверхности, которое производится с помощью щелочных моющих составов или с помощью активных растворителей (смывок) в зависимости от типа загрязнения.
При обновлении лакокрасочного покрытия необходимо его тщательно осмотреть. Если старое лакокрасочное покрытие прочно держится на поверхности в виде сплошного слоя, его следует вымыть теплой водой с моющими средствами и высушить. Если же покрытие держится непрочно, его необходимо полностью удалить.
Грунтование
Первой операцией после подготовки поверхности является грунтование. Это одна из наиболее важных и ответственных операций, так как первый грунтовочный слой служит основой для всего покрытия. Основное назначение грунта - создание прочной связи между окрашиваемой поверхностью и последующими лакокрасочными слоями, а также обеспечение высокой защитной способности покрытия. Грунтование следует производить сразу же после окончания работ по подготовке поверхности. Грунтовку можно наносить кистью, краскораспылителем или другим способом. Слой грунта должен быть тонким по сравнению с внешними слоями краски. Сушку грунта следует проводить в соответствии с режимом, предусмотренным технологией.
Шпатлевание
Эта операция нужна для выравнивания поверхностей. Толстые и недостаточно эластичные слои шпатлевки при эксплуатации могут растрескаться, в результате будут понижены защитные свойства покрытия. Поэтому шпатлевку следует наносить тонким слоем. Каждый слой шпатлевки необходимо хорошо высушить. Число слоев не должно быть больше трех. Рекомендуемая толщина шпатлевочного слоя не более 3 мм.
Шлифование
Зашпатлеванная поверхность после высыхания имеет неровности и шероховатости. Для удаления неровностей, соринок и сглаживания шероховатостей применяется шлифование. В процессе шлифования обрабатываемая поверхность подвергается воздействию множества мельчайших абразивных зерен, вследствие чего образуются риски и она становится матовой. При этом значительно улучшается адгезия между слоями покрытия. Для шлифовки применяется абразивная шкурка на бумажной и тканевой основе. Зернистость (номер) шкурки для шлифования выбирается в зависимости от вида обрабатываемого покрытия.
Окрашивание
Эмали, краски, лаки наносят на загрунтованную поверхность при помощи краскораспылителя, валика, кисти или другими способами.
Если рассмотреть влияние предыдущего покрытия на качество последующего, то здесь действует правило: "подобное к подобному".
Однако возможно наносить друг на друга материалы различной химической природы.
Методы нанесения лакокрасочных покрытий
Первым и простейшим методом нанесения краски является кисть. К сожалению, кисть, кроме бесспорных достоинств, имеет много недостатков, прежде всего небольшую скорость окраски (около 10м2/час).
Использование валика вместо кисти позволяет в значительной степени повысить скорость окраски, в частности больших и плоских поверхностей, но с его помощью трудно или даже невозможно производить окраску быстросохнущими лаками или материалами, имеющими высокую условную вязкость.
Первый шаг на пути заметного увеличения скорости окраски и улучшения декоративных свойств лакокрасочных покрытий сделан при создании пневматического распылителя жидкостей.
Практически во всех пистолетах для пневматического распыления воздух, передвигаясь со скоростью около 30 м/сек, вызывает разрыв потока жидкости на капли диаметром 40-120 мкм, что позволяет красить со скоростью 30 м2/час. Однако в процессе применения пневматического распыления довольно быстро обнаружились негативные стороны: большие потери ЛКМ, увеличивающиеся с ростом скорости воздуха в пистолете, трудности при нанесении высоковязких материалов, высокая испаряемость органических растворителей.
Необходимость ограничения испарения органических растворителей в атмосферу, диктуемая современным законодательством по охране окружающей среды, способствовала интенсификации поисков новых путей окраски. Для нанесения высоковязких красок большое развитие получила гидродинамическая технология окраски - безвоздушное распыление. Окраска методом безвоздушного распыления - сложный процесс, требующий высокой квалификации оператора. Эта технология отличается от пневматического распыления, где краска наносится полосами, которые только в небольшой степени перекрывают друг друга. При безвоздушном распылении необходимо крестообразное ведение пистолета. Высокая производительность гидродинамической окраски (200-400 м2\час) эффективна при окрашивании больших поверхностей (например, бортов или палуб судов), но неудобна для окраски небольших элементов или при необходимости частой смены окрашиваемых поверхностей.
Свойства лакокрасочных материалов и покрытий.
Степень перетира
Частички наполнителей или пигментов, входящие в краски, эмали, грунтовки и шпатлевки отличаются своими размерами. Наименьший размер частички имеют в составе эмали (5-10 мкм) и наибольший размер в шпатлевках (40-60 мкм и более). Уменьшение размера частичек происходит в процессе перетира наполнителей в мельницах различного устройства (краскотерки, шаровые, бисерные).
Время и степень высыхания покрытия
За время высыхания принимают время, за которое покрытие определенной толщины с нанесенное на пластинку, достигает необходимой степени высыхания при заданных условиях сушки.
Степень высыхания характеризует состояние поверхности покрытия при определенной температуре и продолжительности сушки в стандартных условиях испытания:
Высыхание от пыли - момент, когда на поверхности покрытия образуется тончайшая поверхностная пленка;
Практическое высыхание - пленка утрачивает липкость и изделие с лакокрасочным покрытием может подвергаться дальнейшим операциям;
Полное высыхание - окончание формирования покрытия на окрашенной поверхности.
Условная вязкость
При выборе способа нанесения покрытия определяющее значение имеет условная вязкость лакокрасочного материала. Условной вязкостью называют время непрерывного истечения в секундах определенного объема материала через сопло определенного размера.
Укрывистость - важнейший технологический показатель, характеризующий расход лакокрасочного материала на 1 м2 окрашиваемой поверхности. Значение этого показателя определяет равномерность нанесения слоя лакокрасочного материала, что обуславливает его экономическую эффективность. Укрывистость зависит от оптических свойств пигмента, его дисперсности и объемной концентрации в связующем. Существенное влияние на укрывистость оказывают также химический состав, цвет и физико-химические свойства связующего, тип растворителя и др.
Однако, главным образом, укрывистость обусловлена оптическими явлениями, протекающими в пленке.
Твердость - сопротивление, оказываемое покрытием при проникновении в него другого тела. Твердость пленки - одно из важнейших механических свойств лакокрасочного покрытия характеризующее прочность поверхности.
Прочность покрытия на изгиб косвенно характеризует его эластичность, т.е. свойство, обратное хрупкости.
Адгезия - способность лакокрасочных покрытий к прилипанию или прочному сцеплению с окрашиваемой поверхностью. От величины адгезии зависят механические и защитные свойства покрытий.
Водостойкость - способность лакокрасочного покрытия выдерживать длительное воздействие пресной или морской воды.
Атмосферостойкость - способность лакокрасочного покрытия сохранять в течение продолжительного времени свои защитные и декоративные свойства в атмосферных условиях. Срок службы зависит от климатических и специфических условий местности. К видам разрушений, связанным с потерей декоративных свойств лакокрасочных покрытий относятся: потеря блеска, изменение цвета, белесоватость, грязеудержание и др.
Технологический процесс окраски СОСТОИТ ИЗ следующих трех основных операций: грунтование, шпатлевание, окончательная окраска.
Грунтование по подготовленному металлу — нанесение первого слоя лакокрасочного материала на очищенную, обезжиренную, промытую, и фосфатированную поверхность металла. Слой грунтовки является основой покрытия. Он обеспечивает надежное сцепление с подготовленным к окраске металлом и последующим слоем краски, обладает высокими антикоррозионными свойствами, механической прочностью.
Для лучшего выравнивания на предварительно загрунтованную и за- шпатлеванную поверхность часто наносят один или два слоя второй грунтовки, которая отличается от первой составом, свойствами, цветом, способами нанесения и сушки. Для предварительного грунтования чаще всего применяют водоразбавляемые грунтовки, нанося их методом элек- 450 троосаждения. Для нанесения второго слоя используют эпоксидные, эпоксиэфирные и другие виды грунтовок, применяя различные методы распыления.
Каждый слой нанесенной грунтовки просушивается в соответствии с техническими требованиями. Затем поверхность подвергается шлифованию абразивными водостойкими шкурками при обильном смачивании поверхности водой. Шлифование производится вручную или с помощью специальных шлифовальных машинок. При массовом и крупносерийном производстве с целью снижения трудоемкости и повышения качества отделки поверхности операция шлифования механизируется.
Затем производится подгрунтовка сошлифованных до металла участков. Обычно для этого применяются грунтовки, быстро высыхающие при комнатной температуре.
Водоразбавляемые грунтовки, применяемые для предварительного грунтования, сушат при температуре 180— 190°С, грунтовки для второго и последующих слоев сушат при температуре около 160°С.
Шпатлевание — процесс выравнивания выявленных мелких дефектов на предварительно загрунтованных поверхностях кузова. В качестве основного инструмента для выполнения этой операции применяются резиновые, пластмассовые, деревянные и металлические шпатели. Для нанесение жидких шпатлевок применяют распылители. Толщина слоя шпатлевки, наносимой на загрунтованную поверхность, не должна превышать
0,5 мм. Исключение составляют эпоксидные шпатлевки, которые можно наносить как на загрунтованные, так и на металлические поверхности с толщиной слоя до 15 мм.
Окончательная окраска производится по загрунтованной, зашпатле- ванной и отшлифованной поверхности кузова (кабины). Вследствие высокой стойкости при эксплуатации и меньшей трудоемкости нанесения наибольшее распространение получили синтетические эмали марок МЛ. Синтетические эмали допускают различные способы нанесения, однако для получения высокого качества поверхности эмали рекомендуется наносить пневматическим распылением или распылением в электрическом поле высокого напряжения. Важным показателем, определяющим качество и срок службы лакокрасочного покрытия, является общая толщина пленки. Тонкое покрытие неустойчиво к истиранию, не обеспечивает требуемой защиты от коррозии, не дает необходимого блеска. Чрезмерно толстое покрытие становится хрупким и теряет свои свойства при резких сменах температуры. Оптимальной считается общая толщина покрытия от 80 до 120 мкм.
Существуют различные способы нанесения лакокрасочных покрытий.
Ручная окраска кистями применяется при окончательной отделке, когда требуется подкраска небольших дефектов на нелицевой поверхности кузова, сборочной единицы или детали.
Окраска погружением получила широкое распространение в промышленности. Деталь погружается в ванну с лакокрасочным материалом, затем извлекается из нее, выдерживается некоторое время над ванной для стока излишков краски с поверхности и сушится. В массовом производстве окраску погружением производят с использованием подвесных конвейеров, снабженных подвесками различной формы в виде крючков, елочек, граблей и др.
18-9. СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ
Лакокрасочные материалы наносят на поверхность изделий различными методами: пневматическим распылением, распылением под высоким давлением, распылением в электрическом поле, аэрозольным распылением,. электроосаждением, струйным обливом, окунанием, наливом, валками, в барабанах, кистью и шпателем.
Наиболее эффективный метод нанесения лакокрасочного материала для конкретного электрического аппарата выбирают из требований к покрытию, габаритов и конфигурации электрического аппарата, сборочной единицы или детали, условий производства экономической целесообразности, объема производства.
Окраска пневматическим распылением.
Около 70% выпускаемых лакокрасочных материалов наносят этим методом. Пневматическое распыление применяют в основном без нагрева.
Окраска распылением под высоким давлением (безвоздушное распыление).
Для окраски распылением с нагревом лакокрасочные материалы нагревают до 40 - 100°С и специальным насосом подают к распылительному устройству под давлением 4 - 10 МПа. Факел распыления формируется за счет перепада давления при выходе лакокрасочного материала из сопла распылителя и последующего мгновенного испарения части нагретого растворителя. Потери лакокрасочного материала составляют 5 - 12%. Преимущества этого метода "-по сравнению с окраской пневматическим распылением следующие:
1) потери на лакокрасочные материалы сокращаются на 20 - 35%;
2) сокращается расход растворителей;
3) сокращается цикл окраски.
Указанный метод рекомендуется применять для окраски средних, крупных и особо крупных аппаратов в серийном и единичном производствах.
При окраске распылением под высоким давлением без нагрева лакокрасочный материал при 18 - 23°С подается к распылительному устройству под давлением.
Окрашивание распылением без нагрева имеет ряд преимуществ по сравнению с распылением с нагревом:
установки проще по конструкции и ниже энергозатраты.
Окраска распылением в электрическом поле высокого напряжения.
Этот метод основан на переносе заряженных частиц краски в электрическом поле высокого напряжения, создаваемом между системой электродов, одним из которых является коронирующее краскораспыляющее устройство, другим - окрашиваемый электрический аппарат или его деталь. Лакокрасочный материал поступает на коронирующую кромку распылителя, где приобретает отрицательный заряд и распыляется под действием электрических сил, после чего направляется к заземленному изделию, осаждаясь на его
поверхности.
(рис. 18-11). Этот метод заключается в том, что изделие, окрашенное лакокрасочным материалом из сопл обливающего устройства, помещают в атмосферу, содержащую контролируемое количество паров органических растворителей. Выдержка нанесенного слоя лакокрасочного материала в атмосфере паров растворителей позволяет замедлить процесс улетучивания из него растворителя в начальный момент формирования покрытия. Это дает возможность избыточному количеству лакокрасочного материала стечь с изделия, а оставшемуся - равномерно распределиться по поверхности. В сравнении с окраской в электрическом поле обеспечивается лучшее качество покрытия деталей любой конфигурации.
Метод струйного облива применятся для грунтования и окрашивания изделий в серийном и массовом производствах (рис. 18-11).
Окрашивание аэрозольные распылением. Метод эффективен при ремонтных работах, а также при нанесении трафаретов и надписей и других окрасочных операциях небольшого объема. Лакокрасочные аэрозольные баллончики выпускают емкостью 0,15; 0,3; 0,5; 0,6л.
Технологический процесс окраски включает следующие операции: подготовку поверхности под окраску, грунтование, шпатлевание, шлифование, окраску, сушку, контроль качества покрытия.
Для деталей тракторов и комбайнов, испытывающих в процессе эксплуатации сильные вибрации, шпатлевание не применяют, так как шпатлевочные слои разрушаются и отслаиваются.
Грунтование – одна из наиболее ответственных операций, которая создает прочное сцепление между окрашиваемой поверхностью и последующими лакокрасочными слоями, а также обеспечивает защитную способность покрытия. Грунтуют поверхность сразу же после ее подготовки. Грунтовку наносят кистью, краскораспылителем или другими способами. При окраске оборудования, эксплуатируемого в условиях повышенной влажности или в атмосферных условиях, грунтование рекомендуется производить кистью для удаления пленки воды (если она имеется на поверхности) в процессе растушевывания краски. Грунт наносят ровным слоем толщиной 15...20 мкм. При глянцевой поверхности грунт нужно слегка зачистить мелкой наждачной бумагой (шкуркой).
При выборе грунтовок учитывают их назначение, физико-малярные характеристики, совместимость грунтовок с защищаемой поверхностью, шпатлевкой и эмалями.
Шпатлевание применяется для выравнивания загрунтованной поверхности. Шпатлевку следует наносить слоем не более 0,5 мм, в противном случае толстые слои шпатлевки теряют эластичность и при эксплуатации могут растрескиваться, в результате понижаются защитные свойства покрытия. Общая толщина слоя шпатлевки может быть 1…1,5 мм. На загрунтованную поверхность наносят вначале местную шпатлевку, а затем сплошную. Каждый слой шпатлевки хорошо высушивают. Число слоев не должно быть больше трех. В случае применения большего количества слоев между ними наносят слой грунтовки.
Шлифование . Шероховатую зашпатлеванную поверхность после высыхания шлифуют, чтобы сгладить неровности. При шлифовании под воздействием абразивных зерен обрабатываемая поверхность становится матовой. Шлифование может быть сухим и с применением охлаждающей жидкости. При шлифовании покрытии на основе масляно-лаковых и алкидных лакокрасочных материалов в качестве охлаждающей жидкости применяется вода; на основе перхлорвиниловых, эпоксидных и нитроцеллюлозных материалов – вода или уайт-спирит.
Для шлифования покрытия применяется шкурка на бумажной или тканевой основе, зернистость которой в зависимости от вида обрабатываемого покрытия приведена в табл. 16.
Таблица 16.
Зернистость шкурок для шлифования покрытий
Окраска . На загрунтованную и отшлифованную поверхность наносят один или два слоя эмали. Окрашенная поверхность должна быть ровной и блестящей. Не допускается просвечивание грунтовки или шпатлевки, подтеков, сорности и повреждений слоя.
Окраску машин делят на капитальную, ремонтную и профилактическую.
Ремонтную и профилактическую окраску проводят без разборки. Профилактическую окраску выполняют при мелких повреждениях перед постановкой на хранение, ремонтную – при повреждениях лакокрасочного материала до 50 % от общей поверхности; капитальную – при разрушении более 50 % защищаемой поверхности. При капитальном ремонте машины разбирают на узлы и детали. При выборе лакокрасочных материалов для окраски руководствуются требованиями ГОСТ 5282-75.
Сушка. Для получения твердой пленки лакокрасочное покрытие должно хорошо просохнуть. В процессе сушки вначале интенсивно испаряется растворитель или разбавитель, а затем формируется пленка с образованием сложных молекул.
Повышенная температура сушки сокращает длительность процесса и повышает качество покрытия. Температура сушки определяется свойствами лакокрасочных материалов. Применяют естественную, конвективную, терморадиационную сушку лакокрасочных материалов.
Продолжительность естественной сушки – 24…48 ч, при этом не все лакокрасочные материалы переходят в необратимое твердое состояние. Конвективная сушка наиболее распространена, но недостаточно эффективна. Терморадиационная сушка (облучение инфракрасными лучами) наиболее совершенна, отличается сокращением продолжительности процесса, простотой и легкостью регулировки.
Контролируют качество покрытия визуально при нормальном дневном или искусственном освещении.
Внешний вид лакокрасочных покрытий комбайнов для уборки зерновых колосовых культур должен соответствовать III классу, остальных сельскохозяйственных машин – IV классу.
Цвет покрытий сравнивают с утвержденными цветовыми эталонами или с эталонными образцами.
Толщину покрытий определяют при помощи толщиномеров ИТП-1 на поверхности изделий или образцах-свидетелях. Для этой цели применяют также микрометры КИ-025, приборы типа 636 (от 10 до 1000 мкм), приборы ТПН-IV, ТЛКП и др.
Толщину пленки можно определить по расходу лакокрасочного материала (МРТУ 6-10-699-67, МИ-1). Этот способ применяется в тех случаях, когда невозможно измерить толщину пленки другими методами.
Адгезию пленки определяют по ГОСТ 15140-78 методом отслаивания (количественный метод), а также путем решетчатых и параллельных надрезов – качественный метод.
При правильном выполнений технологических операций восстановления лакокрасочных покрытий долговечность их должна соответствовать сроку службы машин до капитального ремонта при условии соблюдения ГОСТ 7751-85 (Техника, используемая в сельском хозяйстве. Правила хранения.) и инструкции по эксплуатации машин.
Лакокрасочные материалы в условиях ремонтного производства можно наносить пневматическим и безвоздушным распылением в электрическом поле высокого напряжения, кистью, ручными валиками и т.д.
Пневматическое распыление. Методом пневматического распыления можно наносить практически все выпускаемые промышленностью эмали, краски, лаки, грунтовки, в том числе быстросохнущие и с малым сроком годности на изделия простой и сложной конфигурации, различных габаритных размеров и назначения.
Основные преимущества метода пневматического распыления:
1) простота и надежность в обслуживании окрасочных установок;
2) получение покрытий хорошего качества на деталях сложной конфигурации различных размеров;
3) применение этого метода в различных производственных условиях при наличии источника сжатого воздуха с давлением 0,2...0,6 МПа и системы вытяжной вентиляции.
К недостаткам метода относятся:
1) большие потери лакокрасочного материала, составляющие от 25 до 50 %;
2) неудовлетворительные санитарно-гигиенические условия труда;
3) необходимость мощной системы вытяжной вентиляции и очистных устройств;
4) большой расход растворителей для разведения лакокрасочных материалов до рабочей вязкости.
Метод позволяет наносить быстросохнущие лакокрасочные материалы (нитролаки, нитроэмали). При безвоздушном распылении краска распыляется в струе сжатого воздуха, образуя туман, который переносится на окрашиваемую поверхность. Производительность – 30…40 м 2 /ч.
Безвоздушное распыление . Сущность метода – распыление лакокрасочного материала под воздействием высокого гидравлического давления, создаваемого насосом, по внутренней полости распыляющего устройства и вытеснение лакокрасочного материала через отверстие сопла. При этом легколетучая часть растворителя интенсивно испаряется, что сопровождается увеличением объема краски и ее дополнительным диспергированием. В основе метода лежит известное в гидравлике явление дробления жидкости при истечении через отверстие со скоростью, превышающей критическую, ниже которой не происходит дробление. Необходимая критическая скорость истечения при безвоздушном распылении достигается подачей лакокрасочного материала к соплу распылителя под высоким давлением (4…10 МПа). Одной из главных особенностей этого метода является окрасочный факел с четкими границами, практически одинаковой плотности, равномерный по всему сечению с незначительным туманообразованием.
Преимущества безвоздушного распыления перед пневматическим:
1) экономия до 20 % лакокрасочных материалов;
2) экономия растворителей в результате применения более вязких лакокрасочных материалов;
3) уменьшение трудоемкости работ в связи с получением утолщенных слоев покрытия;
4) снижение затрат на эксплуатацию распылительных камер в результате их более легкой очистки и возможности использовать менее мощную вентиляцию;
5) улучшение условий труда.
К недостаткам метода относятся:
1) трудность применения метода для окраски деталей сложной конфигурации;
2) метод нельзя применять для лакокрасочных материалов, которые нельзя нагревать, которые содержат легко выпадающие в осадок пигменты и наполнители; при окраске изделий минимальным факелом и при получении высокодекоративных покрытий.
Электростатическое распыление. Сущность метода заключаете в том, что частицы краски, попадая в зону электрического поля, приобретают заряд и осаждаются на заземленной поверхности, имеющей противоположный заряд. Чтобы обеспечить подвижность заряженных частиц краски, требуется высокое напряжение электрополя (70…120 кВ), которое создается между отрицательным заряженным коронирующим электродом и заземленным конвейером с окрашиваемыми деталями. В качестве коронирующего электрода используют медную сетку или приспособления для подачи краски.
Метод имеет следующие преимущества:
1) сокращение расхода лакокрасочных материалов на 30...70 % по сравнению с пневматическим распылением;
2) сокращение затрат на оборудование вентиляционных устройств;
3) возможность комплексной механизации и автоматизации процесса;
4) повышение культуры производства и улучшение санитарно-гигиенических условий труда.
К недостаткам метода относятся:
1) неполное прокрашивание изделий сложной конфигурации, имеющих глубокие впадины, сочетания сложных сопряжений и внутренних поверхностей;
2) лакокрасочный материал должен иметь удельное объемное электрической сопротивление 10…107 Ом см;
3) необходимость высококвалифицированного обслуживания оборудования.