→ Cтроительные работы

Монтаж железобетонных конструкций

Монтаж конструкций одноэтажных промышленных зданий. При монтаже одноэтажных промышленных зданий применяют метод продольного монтажа, когда сборка ведется отдельными пролетами, и метод поперечного или секционного монтажа, когда сборка ведется на отдельных секциях объекта.

В зависимости от ширины пролета здания, массы монтируемых элементов и грузоподъемности крана передвижение его при установке конструкций осуществляется по середине пролета или по его краям. При выборе движения крана необходимо стремиться к тому, чтобы протяженность путей для его передвижения и число стоянок были минимальными.

В отличие от металлических каркасов, собираемых попанельно (комплексно), здания из сборных железобетонных элементов монтируют раздельным способом, что обусловливается необходимостью за-моноличивания стыков конструций до установки на них последующих элементов. Монтаж конструкций покрытия можно начинать только после достижения бетоном замоноличивания стыков колонн с фундаментами 70%-ной прочности. Для сдачи здания под следующие работы отдельными частями весь объем работ разбивают на захватки, ограниченные пролетами, температурными швами или отдельными участками в зависимости от размеров цеха.

При одновременной работе нескольких монтажных механизмов монтаж ведут несколькими параллельными потоками.

Сборные конструкции одноэтажных промышленных зданий монтируют, как правило, стреловыми кранами в следующей последовательности: фундаментные блоки, колонны, фундаментные балки, подкрановые балки, стропильные фермы или балки и плиты покрытия.

В случае монтажа каркасов сборных железобетонных промышленных зданий приобъектные склады не организуют, что объясняется сравнительно близким расположением к монтажным площадкам заводов-изготовителей и возможностью подачи конструкций непосредственно к месту монтажа.

При организации подачи конструкций в требуемой последовательности и в установленные сроки монтаж осуществляется с транспортных средств (монтаж «с колес»). Если нет возможности организовать монтаж «с колес», конструкции подают автотранспортом в зону монтажного крана. Разгрузку конструкций выполняют более легким краном, или монтажным краном в третью смену, так как использовать для разгрузки и раскладки конструкций основной монтажный механизм в дневные смены нерационально. Чтобы обеспечить бесперебойный монтаж, запас конструкций должен быть не меньше чем на 5 дней.

На рис. 181 показана схема монтажа цеха с тремя пролетами по 24 м.

Монтаж конструкций многоэтажных промышленных зданий. При возведении многоэтажных промышленных зданий применяют горизонтальный (поэтажный) или вертикальный (по частям здания на всю высоту) способы монтажа. При этом конструкции обычно монтируют комплексным методом, обеспечивающим пространственную жесткость каждой отдельной части (ячейки) здания.

Рис. 181. Схема монтажа цеха: 1 - кран СКГ-30 со стрелой 25 м; 2 - полуфермы; 3 - стенд для укрупнения ферм; 4 - плиты покрытия

Монтаж сборных элементов подземной части производят при помощи стреловых или башенных кранов. Башенные краны в этом случае устанавливают с расчетом их использования для монтажа надземной части здания без перекладки подкрановых путей. Сборные конструкции надземной части монтируют с помощью башенных кранов, которые устанавливают с одной или с двух сторон (при многих пролетах) здания, или стреловых с башенно-стреловым оборудованием.

Порядок монтажа сборных железобетонных конструкций многоэтажных промышленных зданий зависит главным образом от конструктивной схемы этих зданий. Основным условием монтажа конструкций зданий любой конструктивной схемы является обеспечение устойчивости смонтированной части здания и его отдельных элементов. К монтажу конструкций последующего этажа (яруса) приступают только после проектного закрепления конструкций предыдущего этажа и достижения бетоном замоноличивания 70%-ной прочности. Эти условия возведения каркаса предъявляют определенные требования к выбору монтажного механизма и к его установке.

Монтажный механизм должен располагаться за пределами каркаса и передвигаться вдоль здания, перекрывая его своей стрелой. При большой ширине здания и невозможности охватить его полностью с одной стороны каркас монтируют двумя кранами, перемещающимися по двум сторонам здания.

Большая высота зданий и поэтажный метод монтажа требуют наличия большого подстрелового пространства, что можно обеспечить применением высокого башенного крана или стрелового крана с ба-шенно-стреловым оборудованием.

Для сокращения общих сроков строительства и возможности ускорения сдачи каркаса под смежные строительные работы здание разбивают на очереди. Разбивка на очереди определяется температурными швами. Каждый участок каркаса делят на захватки в пределах этажа. Число захваток на этаже не должно быть менее двух, с тем чтобы на первой из них выполнять работы по установке элементов каркаса, а на второй в это время производить проектное закрепление стыков и их выдержку, если это необходимо. Размер захваток определяют из условия равной продолжительности работ на каждой захватке, для того чтобы не было простоев крана.

Рис. 182. Схема монтажа многоэтажного промышленного здания: 1 - каркас; 2 - башенные краны БК.СМ-14

В отличие от одноэтажных зданий элементы в многоэтажных зданиях из сборных железобетонных конструкций монтируют комплексно. Сначала устанавливают четыре колонны одной ячейки, затем монтируют ригели в этой ячейке и укладывают в ней распорные плиты между колоннами. По окончании монтажа элементов одной ячейки производят в такой же последовательности монтаж элементов другой и т. д.

В процессе монтажа колонн их временно закрепляют и выверяют с помощью теодолита. Крепление осуществляют при помощи кондукторов, растяжек или подкосов с винтовыми муфтами, с закреплением их к строповочным петлям нижележащих плит и ригелей. Кондукторы применяют одиночные или групповые (на две или четыре колонны). Кондукторы переставляют с одного места на другое, а также на этажи возводимого здания монтажными кранами. После временного закрепления и выверки правильности установки колонн их окончательно закрепляют путем электросварки закладных деталей. Стыки колонн сваривают до установки остальных элементов каркаса. Крепление ригелей к колоннам и плит к ригелям производят также сваркой закладных стальных деталей.

На рис. 182 показана схема монтажа многоэтажного промышленного здания.

Монтаж опор линий электропередачи. При сооружении линий электропередачи (ЛЭП) наряду с металлическими и деревянными широко применяют также сборные железобетонные опоры. Опоры с завода доставляют к месту их установки с помощью железнодорожного или автомобильного транспорта. Причем оснащение опоры траверсами, наголовником и другими деталями выполняется до отправки ее на пикет. Погрузку, транспортирование и разгрузку железобетонных опор производят с особой осторожностью, так как они легко повреждаются. Погрузку длинных стоек осуществляют с применением монтажных траверс. При перевозке по железной дороге длинные стойки грузят на сцепы из трех платформ, причем жестко привязывают только к средней платформе; на крайних платформах стойки укладывают на деревянные подкладки без привязки, чтобы обеспечить возможность их скольжения на кривых участках пути. При перевозке на автомобилях с полуприцепами в качестве подкладок используют швеллеры.

Железобетонные стойки опор, доставленные на пикет без траверс, соединяют со стальными траверсами посредством болтов, которые пропускают через отверстия в уголках траверсы и через стальные трубки, заделанные в стойку при ее изготволении. Крепление можно также осуществлять стальными хомутами, охватывающими стойку.

Рис. 183. Схема подъема железобетонной опоры ЛЭП

При сборке анкерных плоскостных опор на тросовых оттяжках с двумя траверсами обе стойки и траверсы выкладывают на выровненной площадке у места установки. Затем стойки соединяют с траверсами и крепят концы оттяжек. Собранная таким образом опора обладает достаточной жесткостью для подъема ее целиком без применения временных связей стойками. Железобетонные опоры со стальными траверсами устанавливают на весу при помощи стреловых кранов. Подъем опор с более тяжелыми железобетонными траверсами производят трактором с падающей стрелой (рис. 183). В отличие от стальных опор концы подъемного троса при высоте железобетонной опоры 15 м и более закрепляют на стойке в двух местах - под верхней и нижней траверсами, чтобы уменьшить в ней монтажные усилия. В начале подъема низ опоры упирается в стенку котлована, благодаря чему не требуется нижний тормозной трос. Тормозные расчалки, необходимые в конце подъема при выходе стрелы из работы, крепят к стойке под средней траверсой.

Методы и технология монтажа элементов каркасных зданий зависят от их конструктивных решений, этажности и имеющегося монтажного оснащения.

Каркасы многоэтажных зданий с колоннами двухэтажной разрезки рекомендуется монтировать с помощью групповых или шарнирно-связевых кондукторов. Это обеспечивает принудительное фиксирование колонн в проектном положении при их установке, благодаря чему сокращается объем работ по выверке. Остальные элементы каркаса монтируют свободным методом.

Каркасы одноэтажных и малоэтажных производственных и административно-бытовых зданий рекомендуется монтировать ограниченно-свободным методом с помощью одиночных или групповых кондукторов.

Важнейшее правило, которое нужно обязательно выполнять при любой организации и способах монтажа, - обеспечение устойчивости монтируемых конструкций. В связи с этим любую установленную конструкцию нельзя освобождать от крюка крана до надежного закрепления ее. Последовательность установки элементов каркаса должна быть такой, чтобы обеспечивалась жесткость и геометрическая неизменяемость смонтированной части его.

С учетом этого требования при возведении каркаса одноэтажных производственных и других зданий рекомендуется соблюдать такую очередность: первыми на каждом участке (захватке) устанавливают конструкции, между которыми расположены связи (вертикальные, горизонтальные и др.). Каждый очередной конструктивный элемент присоединяют к ранее установленному соединительными элементами, предусмотренными проектом: ригелями, связями или временными распорками и связями.

Сборные элементы многоэтажных зданий в каждой захватке (секции) монтируют в такой последовательности. Сначала устанавливают колонны и ригели каркаса в ячейке жесткости или начиная с торца здания (секции) по всей ширине его и на всех этажах яруса. После выверки положения колонн и ригелей и их закрепления устанавливают связи или связевые панели и распорные плиты перекрытий между колоннами. Затем монтируют внутренние панели лестничной клетки, лестничные площадки и марши, наружные стеновые панели лестничной клетки, вентиляционные блоки, санитарно-технические кабины, стеновые панели наружных стен и перегородки. После сборки элементов одной секции и закрепления их сваркой кран передвигают на следующий участок, а на собранной секции заканчивают сварочные работы, замоноличивают стыки, монтируют плиты перекрытия. В такой же последовательности выполняют монтажные работы во всех последующих секциях яруса.

К монтажу второго яруса приступают только после выверки установленных конструкций, сварки всех монтажных стыков первого яруса и контроля геодезическими приборами правильности установки конструкций и разбивки осей и рисок для последующей установки конструкций.

Перед началом монтажа конструкций на каждом ярусе, в который могут входить два или три этажа (зависит от разрезки колонн по высоте здания), размечают на перекрытии или оголовках колонн основные разбивочные оси здания, определяют монтажный горизонт, размечают осевые и другие установочные риски. Риски осей отмеряют каждый раз от основных разбивочных осей и проверяют взаимное расположение смежных осей.

Наиболее распространенные многоэтажные жилые, общественные и производственные каркасные здания - с ячейками каркаса 6 х 6 и 9 х 9 м, возможны и другие пролеты, например 12 м и промежуточные. Высота этажа 3; 3,3; 3,6; 7,2 м. Ширина зданий чаще всего 12; 18; 24 и 36 м. В верхних этажах могут быть зальные помещения высотой до 10,8 м, пролетом на всю ширину здания или его часть, в том числе с мостовыми кранами или без них. Протяженность здания кратна параметру ячейки.

Для несущих каркасов применяют колонны на один, два, три этажа. В зависимости от объемно-планировочных решений здания строят с поперечным или продольным расположением ригелей, по которым укладывают плиты перекрытий соответственно в продольном или поперечном направлении.

Сборка каркаса зданий - это взаимоувязанный процесс монтажа колонн, ригелей, диафрагм жесткости, связевых и междуэтажных плит перекрытий. Элементы устанавливают в такой последовательности, которая обеспечивает жесткость и пространственную неизменяемость каркаса. Последовательность монтажа в каждом конкретном случае определяется проектом производства работ и комплектом монтажной оснастки, которую будут применять для установки и выверки конструкций: индивидуальных (одиночных) или групповых приспособлений.

Монтаж с применением индивидуальных средств монтажной оснастки.

В строительстве чаще всего применяют индивидуальные средства монтажной оснастки, с помощью которых выверяют и временно закрепляют конструкции. В состав комплектов индивидуальных средств монтажной оснастки для монтажа многоэтажных каркасов входят (см. схему ниже, поз. а... в): клинья и вкладыши, опорные балки, анкерные устройства, хомуты, подкосы и горизонтальные распорки, кондукторы. В отличие от групповых индивидуальные средства более универсальны и просты в применении (рис. 1).

Рис. 1 - Схемы установки многоэтажных колонн с помощью комплекса индивидуальных средств монтажной оснастки: а - расположение колонн и приспособлений, б - закрепление колонны подкосами, в - хомут для закрепления подкосов к колонне; 1 - стакан фундамента, 2 - инвентарная балка, 3 - колонна, 4 - хомут, 5 - подкос, 6 - фаркопф подкоса, 7 - клинья, 8 - анкерное устройство, 9 - обжимный канат

Клинья и клиновые вкладыши применяют для выверки и закрепления колонн в стаканах фундаментов.

Опорные балки состоят из двух соединенных планками швеллеров и имеют в верхней части петли для крепления подкосов, а в нижней - концевые упоры для закрепления за стаканы фундаментов (см. схему выше, поз. а, б).

Анкерные устройства 8 представляют собой П-образную рамку с отверстиями в верхней части, через которые проходит захватный крюк, перемещаемый с помощью натяжной гайки.

Хомут (см. схему выше, поз. в) для крепления подкоса к колонне выполнен в виде углового упора, который закрепляют на колонне с помощью каната с натяжным устройством.

Подкосы 5 состоят из телескопически соединяемых труб с натяжными фаркопфами 6 и захватными устройствами на концах для закрепления за петли или проушины хомута и петли опорных балок или других конструкций.

Кондукторы предназначены для временного закрепления и выверки колонн, стыкуемых по высоте с оголовками ранее установленных колонн.

Колонны первого монтажного яруса устанавливают теми же методами, что и при монтаже одноэтажных зданий. Однако при этом устанавливают подкосы и распорки, удерживающие колонны таким образом, чтобы они не мешали укладке ригелей и связевых плит между колоннами. До начала монтажа колонн на захватке укладывают опорные балки 2 (см. схему выше) и крепят их к петлям фундаментов с помощью анкерных устройств. Опорные балки не укладывают в тех местах, где устанавливают диафрагмы жесткости каркаса.

На монтируемую колонну на складе надевают хомут 4 и на него навешивают два подкоса 5, после чего колонну стропят и поднимают краном. Поданную на монтаж колонну устанавливают в стакан фундамента и временно закрепляют с помощью клиновых вкладышей (клиньев) 7 и двух подкосов 5. После этого колонну расстроповывают и выверяют. В вертикальное положение колонну устанавливают с помощью теодолитов по двум осям. По мере монтажа колонны замоноличивают в стаканах фундаментов. Подкосы снимают с колонн после раскрепления каркаса ригелями и плитами в уровне двух нижних этажей.

Ригели монтируют после колонн (см. схему ниже, поз. а... в). Перед монтажом ригели очищают, выпрямляют арматурные выпуски и закладные детали и ригели насухо опирают на консоли колонн. На каждой конструктивной ячейке здания монтируют вначале нижние, а затем верхние ригели. Рабочее место монтажников - на инвентарных площадках.

Работы выполняют в такой последовательности. Монтажник 3-го разряда стропит ригель и подает команду машинисту крана на подъем. Машинист подает краном ригель к месту установки. Монтажник 5-го разряда руководит работой крана. Монтажники 4-го и 3-го разрядов, находясь на переставных подмостях-площадках, принимают ригель, укладывают его на полки и выверяют.

В поперечном направлении ригели устанавливают в проектное положение, совмещая их оси (выпуски верхней арматуры) с осями (выпусками арматуры) колонн, в продольном - соблюдая равные площадки опирания концов ригеля на консоли колонн (разность площадок опирания концов ригеля на консоли не должна превышать ± 5 мм).

После выверки ригелей их опорные закладные детали приваривают прихваткой к закладным деталям консолей колонн и ригель расстроповывают (рис. 2).

Рис. 2 - Установка ригеля: а - нанесение осевой риски на колонну, б - установка ригеля, в - рихтовка ригеля при выверке

Убедившись в том, что колонны и ригели в смонтированной ячейке находятся в проектном положении, монтажники окончательно закрепляют ригели ванной сваркой выпусков арматуры, сваркой закладных деталей, замоноличиванием стыков (после сдачи по акту сварочных работ). Затем монтируют диафрагмы жесткости каркаса (см. схему ниже, поз. а, б) с полкой, заменяющей ригель (рис. 3).

Рис. 3 - Монтаж внутренних стен - диафрагм жесткости - в каркасном здании: а - установка, б - временное закрепление; 1 - подкос, 2 - диафрагма с полкой, заменяющей ригель, 3 - универсальный строп, 4 - переставная струбцина со стойкой

Для временного крепления и выверки диафрагм применяют переставные струбцины 4. Панели жесткости каркаса без полки, заменяющей ригель, монтируют до установки ригеля в этом пролете. При этом вместо временных креплений каркаса на месте установки диафрагмы ставят равноценные крепления с другой стороны колонны, например горизонтальные связи-распорки. Организация рабочего места и последовательность операций показаны на схеме ниже, поз. а, б.

ЛЕКЦИЯ 12. Монтаж конструкций промышленных и гражданских зданий.

Особенности монтажа зданий и сооружений

Методы монтажа характеризуются комплексом организационных и техноло­гических признаков.

Основные организационные признаки:

направление развития фронта работ;

последовательность выполнения монтажных операций;

степень укрупнения монтажных элементов;

деление хода монтажных работ (на очереди, этапы) и сооружения (на зах­ватки, узлы и т.д.).

Технологические признаки: особенности выполнения отдельных операций по захвату (строповке), наводке, ориентированию и установке в проектном поло­жении монтажных элементов, их закреплению, антикоррозийной защите и др.

Монтаж одноэтажных промышленных зданий. Для одноэтажных промышленных зданий легкого типа с железобетонным каркасом рационален раздельный метод монтажа конструкций.

Одноэтажные промышленные здания тяжелого типа монтируют преимуще­ственно комплексным методом.

Для промышленных зданий площадью свыше 30 тыс. м 2 металлическими кон­струкциями покрытия экономически и технологически оправдано использова­ние конвейерного метода крупноблочного монтажа.

Монтаж оболочек купольных, сводчатых, структурных и других покрытий:

наземная сборка в кондукторах с последующим подъемом конструкции оболочки в проектное положение;

сборка на проектных отметках.

Выбор метода монтажа большепролетных зданий обусловлен тем, что их раз­меры в плане превосходят радиус действия монтажных кранов, а некоторые мон­тажные элементы (рамные элементы, арки и др.) ввиду их больших масс и габа­ритов приходится монтировать частями, используя временные монтажные опо­ры, либо поднимать в цельно-сборочном виде, применяя спаренную работу монтажных кранов или подъемники.

Во время монтажа конструкций необходимо соблюдать технологическую пос­ледовательность, обеспечивающую устойчивость и геометрическую неизменяе­мость смонтированных конструкций.

При монтаже одноэтажных зданий пути движения кранов и монтажные по­зиции необходимо выбирать с таким расчетом, чтобы краном на каждой стоянке было смонтировано возможно большее число элементов. Так, например, при пролете 12 м и шаге колонн 6 м краном, двигающимся посередине пролета, мо­гут быть смонтированы два, четыре или шесть монтажных элементов. При про­лете 18 и 24 м кран может перемещаться вдоль каждого монтируемого ряда и монтировать до четырех элементов.

Монтаж сборных железобетонных колонн ведут с помощью различных захватов и стропов. В тех случаях, когда монтаж производят с транспортных средств или колонна имеет недостаточную прочность на изгиб, применяют соответствующие балансирные устройства, позволяющие переводить конструкции в вертикальное положение на весу. При этом строповку осуществляют за две или несколько то­чек. Установку, выверку и закрепление колонн производят с помощью клиньев, расчалок, кондукторов.

Монтаж стропильных балок и ферм производят с помощью траверс. Строповку железобетонных ферм во избежание потери их устойчивости осуществляют за две, три или четыре точки. Перед подъемом на фермы навешивают отгяжки (для ее наводки), инвентарные распорки и монтажные площадки. Для обеспечения устойчивости и геометрической неизменяемости первую установленную ферм> или балку следует раскреплять расчалками из стального Kai тта, а последующие - распорками, прикрепляемыми струбцинами к верхним поясам ферм (балок), или специальными кондукторами (рис. 10.3). Обычно для ферм пролетом 18 м ис­пользуют одну распорку, при пролетах 24 и 30 м - две.

Если отсутствуют специальные указания в проекте производства работ, пли­ты покрытия рекомендуется укладывать по разметке на верхних поясах ферм (ба­лок) в следующем порядке: по металлическим фермам или фонарям - начиная с середины пролета с симметричной загрузкой; по железобетонным балкам или фермам при бесфонарных покрытиях - от одного края покрытия к другому: в пролетах, примыкающих к ранее смонтированным, - от смонтированного по­крытия к свободному концу; по железобетонным фермам с фонарем - от края покрытия к фонарю. Закладные детали каждой плиты не менее чем в трех узлах опирания необходимо приварить к закладным деталям верхнего пояса фермы (балки); первая плита приваривается в четырех точках.

Монтаж стеновых панелей начинают после окончательного закрепления всех элементов каркаса здания.

Монтаж многоэтажных зданий. Многоэтажные здания монтируют одним или несколькими башенными кранами, размещаемыми таким образом, чтобы исклю­чать «мертвые» участки, находящиеся вне зон обслуживания.

При монтаже бескаркасных панельных зданий очередность установки панелей определяется проектом производства работ. Монтаж осуществляют с помощью индивидуального или группового монтажного оснащения, при этом грани эле­мента или риски на нем должны быть совмещены с рисками, вынесенными от разбивочных осей.

Рис. 10.3. Расположение навесного оборудования и временное крепление ферм инвентарными

распорками при монтаже конструкций покрытия: а - навесное оборудование фермы;

б - схема установки распорок; 1 - приставная лестница; 2 - навесная лестница;

3 - навесные площадки; 4 - страховочный трос; 5- инвентарные распорки;

6 - положение распорок во время подъема фермы; 7 - хомут; 8- канат;

9 - смонтированная часть пролета; 10- струбцина; 11 - полноповоротный шарнир

Проект производства работ предусматривает последовательность установки панелей с учетом следующих условий:

Монтаж начинается с создания жестких узлов, обеспечивающих простран­ственную неизменяемость конструкций. К ним относятся внешние углы и лест­ничные клетки здания. Обычно монтаж начинается с внешних углов здания, при этом первой, как правило, ставится угловая панель торцовой стены.

Монтаж сборных элементов ведется «на кран», т.е. начинается с более уда­ленной от крана стены. В этом случае обеспечивается визуальная связь кранов­щика с местом монтажа, создаются более безопасные условия труда, так как па­нели не приходится переносить над ранее поставленными. При наличии двух строительных кранов монтаж начинается с внешних углов здания, ближайших к каждому монтажному крану.

Панель наружной стены не следует устанавливать между ранее поставлен­ными. Это может нарушить устойчивость панелей или повредить их.

Панели наружных стен, несущие панели внутренних стен и балконные пли­ты монтируются в светлое время суток.

Монтаж внутренних стеновых панелей производят с помощью индиви­дуальных монтажных приспособлений, группового оснащения, а также спе­циальных деталей, закладываемых в тело панели при изготовлении (метод про­странственной самофиксации).

Выверенную в плане панель временно прикрепляют подкосами к плитам пе­рекрытий, внутренние панели могут временно крепиться универсальными стой­ками, струбцинами, связями.

При монтаже каркасно-панельных зданий установку колонн в проектное поло­жение обычно производят ограниченно свободным методом, используя рамно-шарнирный индикатор, или свободным методом, применяя одиночный или груп­повой кондуктор. Временно колонны закрепляют с помощью клиньев, расча­лок, переносных домкратов, кондукторов или рамно-шарнирных индикаторов. Высота колонн определяет высоту яруса: при колоннах на один этаж высота яруса один этаж; при колоннах на два этажа - высота яруса два этажа и т.д. Мон­таж очередного яруса выполняют после монтажа, сварки и замоноличивания ригелей и плит перекрытий нижележащего яруса.

К монтажу ригелей приступают после достижения бетоном стыка колонн с фундаментом не менее 50% проектной прочности в летнее время и 100% зимой. Расположение ригелей может быть продольным и поперечным. Ригели необхо­димо центрировать по осям колонн, соблюдая проектные размеры их опирания на консоли колонн.

Монтаж перекрытия начинают с установки распорных (связевых) плит сна­чала нижнего, а затем верхнего этажа. На место установки плиту подают в на­клонном положении с помощью специального стропа. Уложенные плиты при­варивают в четырех углах к пилкам ригеля. Рядовые плиты перекрытия уклады­вают аналогично распорным.

После монтажа перекрытий этажей и плит покрытия приступают к монтажу стеновых панелей. Поясные панели, опирающиеся на простеночные или на пли­ты перекрытия, временно крепят либо к колонне, либо к плите специальными струбцинами с подкосами или стяжками. Простеночные панели прикрепляют подкосами к плитам перекрытий или к нижележащей поясной панели струбци­нами с откидными хомутами.

Одновременно с монтажом панелей заделывают стыки.

Монтаж зданий из объемных блоков начинают после полного завершения всех работ нулевого цикла, с транспортных средств. Монтаж доборных элементов осу­ществляют с приобъектного склада.

Для блоков с линейным опиранием устраивают деревянные маяки, втоплен-ные в цементно-песчаный раствор постели блока. Для блоков с точечным опи­ранием выполняют опорные площадки из металлических пластин, набираемых до нужной высоты, и вокруг этих опорных площадок делают постель из цемент-но-песчаного раствора.

Строповка блоков производится четырехветвевыми стропами или спе­циальными балансирными траверсами с ручной или автоматической регули­ровкой, позволяющими выровнять положение блока, если его наружная стена толще и массивнее внутренней.

Блоки монтируют, начиная от середины этажа к торцам, что уменьшает на­копление возможных погрешностей, возникающих от неточности изготовления и установки блоков. Разрыв по высоте допускается не более чем на один этаж.

Монтаж стальных конструкций. Металлические колонны опирают: непо­средственно на фундамент с забетонированной и затертой выровненной повер­хностью; на стальные опорные балки, забетонированные в фундамент; на сталь­ные плиты со строганой верхней поверхностью. Для опирания на стальные пли­ты необходимо предусмотреть обработку на заводе опорных плит и подошв башмаков колонн путем фрезерования. В этом случае колонну устанавливают без выверки. Безвыверочная установка колонн позволяет на 30% сократить тру­доемкость монтажа.

Колонны к фундаменту крепят анкерными болтами, на которые плотно за­винчивают гайки. При монтаже колонн высотой до 15 м, кроме анкерных болтов их крепят в направлении наименьшей жесткости не менее чем двумя расчалка­ми. При высоте колонн более 15 м способ их крепления определяется расчетным путем.

Монтаж подкрановых балок, подстропильных и стропильных ферм про­изводится после выверки и окончательного закрепления колонн и связей, обес­печивающих жесткость их положения.

Блочный монтаж- монтаж конструкций, предварительно укрупненных в плос­кие или пространственные блоки. Он позволяет снизить трудоемкость и продол­жительность строительства крупных промышленных объектов. Примером плос­кого блока могут служить колонны фахверка, соединенные прогонами и связями,пространственного - блок из двух ферм с прогонами и связями. Непременное требование к пространственному блоку - его геометрическая неизменяемость. Различают монтажные блоки неполной и полной заводской готовности. После­дние представляют собой законченную часть здания или сооружения, не требу­ющую после установки ее в проектное положение дополнительных строитель­но-монтажных работ.

Сборка блоков неполной заводской готовности (например, пространственных размерами 12x24, 12x36 м и т.д.) собирают на конвейерной линии, представля­ющей собой расположенный в непосредственной близости от монтируемого объекта рельсовый путь с перемещаемыми по нему от поста к посту тележками-кондукторами, на которых осуществляется сборка. Конструкция блока должна давать возможность монтировать покрытия по системе «блок к блоку».

Готовый блок на тележке-кондукторе транспортируют к месту монтажа и с помощью мощных кранов или специальных кранов-установщиков, смонти­рованных на мостовых кранах, устанавливают в проектное положение.

Этот способ (конвейерной сборки и блочного монтажа) экономически целе­сообразен при возведении одноэтажных промышленных зданий площадью не менее 30-50 тыс. м 2 .

На принципе блочного монтажа основан комплектно-блочный метод строи­тельства. Сущность метода состоит в том, что в стадии проектирования разделя­ют объекты на крупногабаритные, но транспортабельные, конструктивно закон­ченные и укомплектованные технологическим оборудованием монтажные бло­ки с целью возведения и ввода в действие мощностей в кратчайшие сроки и при минимальных трудовых затратах. Блоки изготовляют в заводских условиях и до­ставляют на объект автопоездами. Монтаж заключается в установке блоков в проектное положение, обработке стыков и подключении коммуникаций. Из су­перблоков массой 200-350 т и более могут быть смонтированы различные про­изводственные здания практически любой длины высотой 5,2 и 6,4 м с пролета­ми 12 и 24 м.

Блочный метод монтажа позволяет максимально перенести объемы строитель­но-монтажных работ со строительной площадки на промышленное производ­ство, резко сократить послемонтажиые процессы и в конечном счете сократить продолжительность и стоимость строительства.

Техника безопасности ведения монтажных работ

Требования правил безопасного ведения монтажных работ должны учитывать­ся уже в начальной стадии проектирования объекта за счет использования раци­ональных конструктивных решений и конструкций, например, крупных блоков покрытий с их наземной сборкой, технологичных в монтаже элементов, обеспе­чивающих их сборку с минимальными затратами ручного труда и времени и т.д.

Мероприятия по безопасному ведению монтажных работ должны предусмат­риваться на стадии разработки проекта производства работ - за счет примене­ния таких приемов монтажа и такой технологической последовательности мон-чжных операций, которые обеспечивали бы наиболее удобный доступ кранов к онтажным позициям, а также жесткость и устойчивость монтируемых и ранее:монтированных конструкций.

Контрольные вопросы

Какие методы монтажа различают в зависимости от принятой последовательности установки элементов каркаса здания?

Какие методы различают в зависимости от направления монтажа зданий?

Каковы основные требования при транспортировании строительных конструкций?

Назовите основные требования при складировании строительных конструкций (их положение, размеры штабелей и др.).

Как производится укрупнительная сборка конструкций?

Каковы основные технические характеристики и особенности грузоподъемных кранов?

Как производится выбор монтажных кранов?

Что вы знаете о предназначении и разновидности грузозахватных приспособлений?

Как производится монтаж одноэтажных промышленных зданий?

10. Каковы основные условия безопасной работы с грузоподъемными кранами?

Основная литература: стр 320-474, стр 306-396, стр 245-278

Дополнительная литература: [ 10] стр 155-252, стр 54-152, стр 305-336.

Монтаж элементов железобетонных конструкций

Технология - Монтаж строительных конструкций

Монтаж сборных фундаментов

Монтаж сборных фундаментов обычно осуществляют отдельным опережающим потоком в период возведения подземной части здания. Разбивку мест установки фундаментов производят с использованием продольных и поперечных осей, фиксируемых с помощью проволоки.

При монтаже фундаментов под колонны на дно котлована отвесом переносят положение осей, фиксируя их штырями или колышками, забитыми в грунт. На фундаментах стаканного типа определяют середину боковых граней стакана и наносят осевые риски на верхнюю грань. При опускании блока на основание контролируют по рискам положение блока.

Установку фундамента стаканного типа необходимо производить сразу в проектное положение, чтобы избежать нарушения поверхностного слоя основания. Положение фундаментного блока по высоте выверяют с помощью нивелира, контролируя отметку дна стакана. Положение блока в плане проверяют при неснятых стропах путем совмещения рисок (установочных и разбивочных осей) по двум взаимно перпендикулярным осям, небольшое отклонение устраняют, передвигая блок монтажным ломиком.

По окончании монтажа фундаментных блоков проводят геодезическую съемку их положения - высотную и в плане. По результатам съемки составляют исполнительную схему, на которой указываются возможные смещения блоков.

Монтаж фундаментов:

1 - гусеничный кран; 2 - положение блока фундаментов до подъема; 3 - блок фундамента при установке

Допускаемые отклонения установленных фундаментных блоков стаканного типа от проектного положения: смещение осей блоков относительно разбивочных осей не более ± 10 мм, отклонение отметок дна стаканов - 20 мм.

Монтаж колонн

Монтаж фундаментов стаканного типа и в целом возведение конструкций подземной части здания относятся к работам нулевого цикла и выполняются самостоятельным монтажным потоком. Надземная часть здания обычно монтируется смешанным методом, когда самостоятельными потоками монтируются колонны и навешиваются стеновые панели, а комплексно осуществляется установка подкрановых, подстропильных и стропильных ферм, укладка панелей покрытия.

Для одноэтажных промышленных зданий разработана номенклатура сборных железобетонных колонн высотой до 19,35 м массой до 26,4 т, монтируемых в фундаменты стаканного типа.

До монтажа колонн необходимо:

Засыпать пазухи фундаментов;

Нанести по четырем граням на уровне верхней плоскости фунда­ментов риски установочных осей;

Закрыть стаканы фундаментов щитами для предохранения от за­грязнения;

Устроить дороги для проезда монтажного крана и автомобилей;

Подготовить площадки для складирования колонн у места их ус­тановки;

Доставить в зону монтажа необходимые монтажные средства, приспособления и инструменты;

Проверить положение всех закладных деталей колонн;

Нанести риски установочных осей на боковых гранях колонн.

Колонны предварительно раскладывают у мест монтажа на деревянных подкладках толщиной не менее 25 мм. Раскладку колонн производят таким образом, чтобы кран с монтажной стоянки мог устанавливать их в проектное положение без изменения вылета стрелы. Перед монтажом каждую колонну необходимо осмотреть с тем, чтобы она не имела деформаций, повреждений, трещин, раковин, сколов, обнаженной арматуры, наплывов бетона. Необходимо проверить геометрические размеры колонны, наличие монтажного отверстия, правильность установки стальных закладных деталей.

Перед или одновременно со строповкой колонну высотой более 12 м обстраивают лестницами, навесными люльками, расчалками.

Строповку колонн осуществляют за монтажные петли, за монтажный стержень, пропускаемый в специальное отверстие колонны. Широко применяют фрикционные захваты или различные самобалансирующие траверсы, позволяющие опускать колонну на фундамент вертикально. Все они должны обеспечивать дистанционную расстроповку, исключающую необходимость подъема рабочего к месту строповки после установки колонны в стакан фундамента. Колонны при помощи монтажного крана опускают в стакан фундамента на железобетонные подкладки или на выравнивающий слой бетонной смеси.

Выверку и временное закрепление установленных в фундаменты колонн осуществляют при помощи комплекта монтажного оснащения. Проектное положение низа колонны на дне стакана фундамента, временное крепление и выверка колонн по вертикали осуществляются с помощью клиновых вкладышей. Устойчивость колонн после установки обеспечивают временными креплениями, чаще всего кондукторами или клиновыми вкладышами. Выверку и исправление колонн по вертикали производят при помощи домкратов; при этом отклонение от вертикали и смещение осей колонн в нижнем сечении не должно превышать нормативных величин.

Колонны высотой до 12 м закрепляют в стаканах фундаментов обычно только при помощи клиновых вкладышей, для более высоких колонн дополнительно используют кондукторы и расчалки. Расстроповку установленных колонн следует производить после надежного закрепления их в стаканах фундаментов клиновыми вкладышами, а при необходимости и расчалками.

Инвентарный клиновой вкладыш состоит из корпуса с гайкой и ручкой, винта с бобышкой и клина, подвешенного на шарнире. Клиновые вкладыши устанавливают в зазоры между гранями колонны и стенками стакана фундамента. При зазорах более 90 мм применяют дополнительные вставки. При вращении винта ключом под действием бобышки клин перемещается в корпусе на шарнире, в результате создается усилие распора между клином и корпусом стакана. Перед заделкой стыка между колонной и фундаментом бетонной смесью на клиновой вкладыш устанавливают ограждение, которое извлекают из стакана сразу же после уплотнения жесткой бетонной смеси или после начала схватывания при обычных смесях.

Для временного закрепления колонн применяют кондукторы различных типов. Условия применения разного вида кондукторов, порядок выполнения работ по установке и выверке колонн с их применением оговаривается проектом производства работ.

После выверки колонн закрепление их в проектном положении осуществляют путем бетонирования стыков бетонной смесью на быстротвердеющем безусадочном цементе при помощи пневмонагнетателя. Клиновые вкладыши вынимают только после приобретения бетоном стыка прочности, указанной в проекте производства работ или по достижении бетоном 50% проектной прочности.

При монтаже колонн необходимо проверять отметку дна стакана фундамента, совмещение риски на грани в нижней части колонны с разбивочной риской на верхней грани фундамента, вертикальность колонн, отметки крановой консоли и оголовка колонны. Совмещение осей колонны и разбивочных осей необходимо контролировать по двум осям, вертикальность колонны должна быть обеспечена при по­мощи одного или двух теодолитов по двум разбивочным осям или зе­нит-прибором методом вертикального проектирования. Отметки опор­ных площадок для подкрановых балок и ферм контролируют методом геометрического нивелирования.

Процессы монтажа железобетонных конструкций

Подготовка фундаментов под колонны

Точность, трудоемкость и продолжительность установки колонн и других элементов каркаса промышленных сооружений зависит прежде всего от правильного устройства фундаментов под колонны и точности подготовки опорных поверхностей.

В случае применения железобетонных фундаментов стаканного типа небольшой высоты следует учитывать их особенности. Верхний уровень этих фундаментов значительно ниже уровня бровки котлована. Колонны на таких фундаментах следует монтировать при открытых котлованах.

Более высокие фундаменты, верхний уровень которых располагается примерно на 0,15 м ниже отметки пола, дают возможность до монтажа колонн уложить фундаментные балки, засыпать котлованы, спланировать площадку и устроить подготовку под полы, чтобы обеспечить благоприятные условия для работы транспортного и монтажного оборудования. С целью улучшения условий транспортирования и монтажа применяют также фундаменты с подколонниками.

Для обеспечения точности и ускорения установки колонн требуется правильно расположить стаканы фундаментов в плане (смещение осей допускается не более ±10 мм); обеспечить точные проектные отметки дна стаканов (допуск ±20 мм); выдержать заданный зазор между проектным положением граней колонн и стенками стакана. Целесообразно устройство в подливке дна стакана неглубокого приямка (рис. 2), соответствующего очертаниям торца колонны, располагаемого по разбивочным осям и обеспечивающего фиксированную установку колонны по проектным осям. Для образования приямка в дне стакана применяют металлические формы .

Один тип форм используют для устройства приямков при установке колонн на заранее подлитую до проектной отметки поверхность дна стакана фундамента. Конструкция этой формы высотой 7,5 см снабжена крепежными винтами для установки ее относительно разби-вочных осей. Другой тип форм применяют при неподлитых на проектную отметку фундаментах. В отличие от первого типа форма оборудована винтами для установки не только по проектным осям, но и на проектную отметку. Процесс подливки и образования приямков состоит из следующих операций: установки звеном из двух монтажников 3, 4-го разряда во главе с геодезистом форм первого типа на заранее подлитые поверхности фундаментов или форм второго типа в тех случаях, когда фундаменты приняты без подливки на проектную отметку; смазки установленных форм техническим маслом; подачи на дно стакана бетона мелкой фракции и разравнивания штукатурной кельмой; выдержки бетона в течение 2-3 ч разборки форм.

После снятия форм на дне стакана фундамента остается приямок с очертанием опорного торца колонны. Благодаря защемлению в приямке нижняя часть колонн при выверке вертикальности не смещается с проектных осей, что часто имеет место и значительно задерживает монтаж, осуществляемый по обычной технологии. Весь процесс подливки дна фундамента, начиная с установки формы и кончая разборкой. по данным опыта занимает 20-30 мин.

Рис. 1. Схема опирания сборных железобетонных колонн в фундаменты стаканного типа: 1 - сборная железобетонная колон на; 2 - приямок в подливке дна стакана; 3 - фундамент

Проверка состояния конструкций

Проверку состояния конструкций производят с целью обеспечения правильной и быстрой установки их, соединения в проектном положении и надежности их работы в сооружении. Путем проверки сборных железобетонных конструкций устанавливают: наличие на них марок и штампов ОТК ; наличие паспортов; соответствие геометрических размеров конструкций рабочим чертежам; наличие на конструкции отметки о ее массе; отсутствие в бетоне трещин, выбоин и поверхностных раковин, превышающих допустимые размеры; отсутствие отклонений от геометрической формы (прямолинейность, горизонтальность опорных поверхностей); наличие и правильность расположения закладных деталей, отсутствие на них наплывов; наличие противокоррозионного покрытия на закладных деталях; наличие проектных и монтажных отверстий и их диаметр; чистота отверстий (отсутствие в них бетона); соответствие проекту выпусков арматуры и отсутствие в них трещин и недопустимых деформаций; соответствие проекту монтажных петель и отсутствие в них деформаций и трещин; наличие осевых рисок на тех элементах, у которых нет иных ориентиров, обеспечивающих возможность их правильной взаимной установки; наличие на односторонне армированных элементах знаков, указывающих на правильное положение элемента во время разгрузки и монтажа.

По геометрическим размерам и форме сборные железобетонные конструкции для зданий не должны иметь отклонений от проектных размеров более приведенных в СНиП I-B.5-62.

Укрупнительная сборка конструкций

В монтажные блоки укрупняют элементы колонн по длине, колонн с ригелями, ферм покрытий пролетами 30-36 м, доставляемых в виде двух половин, панелей стен, опускных колодцев, бункеров и других конструкций. Укрупнение выполняют на специальных стендах или в кондукторах. Элементы, подлежащие укрупнению, подают краном со склада и укладывают на опоры стенда таким образом, чтобы совпали их продольные оси. Затем производят подгонку торцов или выпусков арматуры для достижения соосности элементов или отдельных стержней. После установки дополнительных хомутов и сварки стержней устанавливают опалубку и производят бетонирование стыка. Марка бетона, которым бетонируется стык, и прочность его после твердения устанавливаются проектом. Обычно марку принимают такой же, как у соединяемых элементов, либо на одну марку выше.

Строповка конструкций

Строповку сборных конструкций производят при помощи стропов, захватов или траверс. Захватные приспособления для строповки должны обеспечивать удобные, быстрые и безопасные захват, подъем и установку конструкций в проектное положение и их расстроповку. Одним из важных требований к захватным приспособлениям является возможность расстро-повки с земли или непосредственно из кабины крана. Этому требованию в наибольшей степени удовлетворяют полуавтоматические захватные устройства.

Стропы (рис. 2, а, б) изготовляют из стальных канатов; бывают они двух основных видов - универсальные и облегченные. Универсальные стропы выполняют в виде замкнутой петли, облегченные - из куска каната с закрепленными на обоих концах крюками, петлями на коушах или карабинами. Стропы могут быть изготовлены с одной, двумя, четырьмя и более ветвями в зависимости от вида и массы поднимаемого элемента.

Рис. 2. Стропы: а - универсальный; б - облегченный с крюком и петлей; в - тросовый с двумя ветвями; г - то же, с четырьмя ветвями

Так как с увеличением угла а увеличиваются усилия в ветвях стропа, что может вызвать разрыв или выдергивание монтажных петель, а также увеличить сжимающие усилия в поднимаемом элементе, угол а принимают не более 50-60°.

Для монтажных работ чаще всего применяют стропы из стальных канатов диаметром от 12 до 30 мм с допускаемыми нагрузками на одну ветвь: универсальных стропов от 2,15 (диаметром 19,5 мм) до 5,25 тс (диаметром 30 мм); облегченных стропов от 0,65 (диаметром 12 мм) до 5,25 тс (диаметром 30 мм). При изготовлении стропов более чем с тремя ветвями следует соблюдать их равенство по длине, иначе нагрузка в ветвях окажется неравномерной. Равномерное распределение нагрузки на каждую из ветвей стропа обеспечивается в четырехветвевом стропе и в балансирном стропе. Балансирный строп состоит из ролика, закрепленного между двумя щеками, через который пропущен облегченный строп. Наличие ролика обеспечивает равномерное распределение нагрузки на оба конца стропа независимо от положения груза.

Рис. 3. Схема усилий в ветвях стропа

Рис. 4. Строповка колонн универсальным стропом: 1 - колонна; 2 -деревянные подкладки; 3 -строп

Во время работы стропы изнашиваются от смятия, истирания в узлах, перетирания проволок об углы конструкций, перекручивания и ударов. Срок службы стропов, обычно составляющий от 2 до 3 месяцев, может быть увеличен при условии их бережливой эксплуатации: применения деревянных или стальных прокладок между стропами и поднимаемой конструкцией и пр.

Строповку сборных железобетонных элементов во многих случаях производят за петли (скобы), закладываемые в бетон при изготовлении изделий. Недостаток этого способа заключается в необходимости затраты арматурной стали на устройство петель.

Захваты позволяют производить подъем многих железобетонных элементов (колонн, балок, ферм, плит) без устройства петель. Для этой цели применяют траверсные стропы, строп-захваты, полуавтоматические пальцевые фрикционные, клещевые, консольные, клиновые и другие захваты.

Траверсы, имеющие вид балок или треугольных ферм с подвешенными стропами, позволяют выполнить подвеску поднимаемого элемента за несколько точек. При подъеме грузов траверсами исключаются или уменьшаются сжимающие усилия в поднимаемых элементах, возникающие от их собственной массы при применении наклонных стропов. Строповку сборных железобетонных фундаментов под колонны производят за петли, заложенные в бетоне, двухветвевым или четырехветвевым стропом. Строповку колонн выполняют при помощи универсальных (рис. 4) и траверсных стропов (рис. 5), строп-захватов или полуавтоматических захватов. Строповку колонн универсальными стропами и строп-захватами производят в обхват. Траверсные стропы и захваты крепят при помощи круглого стержня (пальца), пропущенного через отверстие, оставленное в колонне при ее изготовлении. Недостаток строповки при помощи универсальных и траверсных стропов (обычных захватов): при расстроповке монтажник должен подниматься на устанавливаемую колонну. Чтобы избежать этого применяют строп-захваты или полуавтоматические захваты.

Рис. 5. Строповка колонн траверсным стропом

Рис. 6. Строп-захват для монтажа колонн: 1 - затяжная тросовая петля; 2 - подъемная тросовая пегля; 3 - за жимной барашек; 4, 5 - серьги; 6 - подъемная скоба; 7 - стакан с пружинным пальцем-фиксатором; 8 - тросик для расстроповки; 9 - прокладки

Строп-захват (рис. 6) обеспечивает строго вертикальное положение колонны во время монтажа, удобство строповки и расстроповки. Для колонн размером 40X40X600 см массой 3 т петли захвата изготовлены из троса диаметром 16 мм, подъемная скоба и серьги - из полосовой и листовой стали, прокладки - из разрезанных вдоль труб диаметром 2”. Пальцы точеные диаметром 25-30 мм. Строп-захват надевается на колонну, уложенную в штабель на прокладках, подъемная петля накидывается на крюк крана, колонна затягивается и барашки закрепляются. По окончании установки и закрепления колонны размыкается палец-фиксатор и захват свободно сходит с колонны.

Полуавтоматический захват (рис. 7) для монтажа колонн представляет собой раму П-образной формы с жестко приваренной к ней коробкой, на которой размещен электродвигатель с редуктором, приводящий во вращение винт. Гайка, двигаясь по винту, перемещает вдоль коробки запорный палец, который при этом входит в пространство между боковыми гранями рамы или выходит из него. Рама прикрепляется тросовыми тягами к балочной траверсе. Электродвигатель захватного устройства приводят в действие из кабины крановщика, куда протянут кабель, или от дублирующих кнопок управления, установленных на захватном устройстве. Для возможности быстрого отсоединения захватного устройства от крана в кабель вмонтирован штекерный разъем. Захватное устройство имеет набор запорных пальцев различного диаметра, легко сменяемых на монтажной площадке в зависимости от изменения массы поднимаемой колонны. Процесс строповки и расстроповки колонн с использованием захватных устройств, имеющих дистанционное управление, осуществляется следующим образом.

Раму захватного устройства наводят на подготовленную к монтажу колонну так, чтобы запорный палец находился против строповочного отверстия в колонне. Затем нажимают кнопку, включающую электродвигатель, запорный палец приводится в движение, входит в отверстие колонны, достигает противоположной боковой грани и останавливается при помощи

конечного выключателя. После подъема, установки и закрепления колонны нагрузка с захватного устройства снимается и крановщик, нажав кнопку в кабине, выводит запорный палец из отверстия колонны, освобождая таким образом захватное устройство без помощи монтажника.

Для подъема колонн массой до 10 г применяют фрикционный захват (рис. 8), удерживающий монтируемый элемент трением от собственной массы колонны. Расстроповку захвата производят путем опускания крюка крана после закрепления колонны на фундаменте; при этом захват несколько раскрывается и опускается вниз по колонне.

Строповку балок производят универсальными стропами в обхват (рис. 9), двухветвевыми стропами или траверсами (рис. 10) за петли, или через отверстия, оставленные в бетоне. Для строповки тяжелых балок и ригелей ба-лансирную траверсу посредством двух хомутов и четырех ветвей стропа подвешивают к кольцу, надеваемому на крюк крана. На концах траверсы переставными болтами закрепляются опорные хомуты с карабинами. Строповку ферм покрытий осуществляют при помощи решетчатых или балочных траверс универсальными стропами, стропами с полуавтоматическими механическими захватами (рис. 11) или электрическими захватными устройствами. Более совершенной является строповка ферм при помощи полуавтоматических захватных устройств. Строповку выполняют в обхват или через отверстия в верхнем поясе фермы.

Полуавтоматическое захватное устройство для подъема стропильных ферм (рис. 12) состоит из жесткой траверсы, к которой подвешиваются захваты с кабелем, аналогичные описанным выше, но с несменяемыми запорными пальцами. При строповке фермы пальцы наведенных на нее захватных устройств проходят под ее верхним поясом. После установки и закрепления фермы пальцы выводятся обратно в коробки захватных устройств, освобождая их и поддерживающую траверсу для следующих операций.

Строповку стеновых железобетонных панелей, находящихся до подъема в вертикальном положении, обычно выполняют двухветвевыми стропами или траверсами, зацепляя их за петли, заделанные в верхнем торце панели. Строповку плит перекрытий и покрытий производят четырехветвевыми стропами либо траверсами за петли, или через монтажные отверстия в бетоне, или при помощи консольных захватов.

Рис. 7. Полуавтоматический захват для монтажа колонн: 1 - рама; 2 - тросовые тяги; 3 - балочная траверса; 4 - штекерный разъем; 5 - кабель; 6 - электродвигатель; 7 -коробка; 8 - гайка; 9 - дублирующая кнопка управления; 10 - винт; 11 - запорный палец

Рис. 8. Фрикционный захват: 1 - траверса; 2 - нодвески; 3 - вилочные стяжки; 4 - упорные планки; 5 - защелки

Рис. 9. Строповка подкрановых балок универсальными стропами: 1 - балка; 2 - стальные подкладки; 3 - стропы

Рис. 10. Строповка железобетонных балок, прогонов и ригелей: а - легких балок; б - тяжелых балок, прогонов и ригелей; 1 - хомут; 2 - переставные болты; 3 - опорные хомуты; 4-стропы; 5 - балансир-ная траверса; 6 - карабин

Строповку плит выполняют за четыре (рис. 13, а) и более точек. Для строповки крупноразмерных железобетонных плит применяют трех-траверсные и трехблочные захватные приспособления с увеличенным числом точек подвеса, благодаря чему снижаются монтажные напряжения в поднимаемых элементах (рис. 13, б). Трехтраверсное приспособление может быть использовано также для подъема стеновых панелей, лестничных маршей, балок, колонн и других сборных элементов путем захвата их тремя, двумя или одной траверсой. Однако это приспособление металлоемко, громоздко и требует больших усилий рабочего при натяжении подвесок с траверсой во время зацепления конструкции за монтажные петли. Указанных выше недостатков не имеет трех-блочное приспособление (рис. 13, в), но оно требует большей высоты подъема крюка крана (примерно на 2 м), что может затруднить подбор монтажного крана для подъема плит перекрытий верхних этажей зданий. Крупноразмерные плиты поднимают также при помощи универсальных (рис. 14) или пространственных (рис. 15) траверс, или универсальных уравновешивающихся стропов (рис. 16). Универсальная траверса (рис. 14) состоит из несущих балок, изготовленных из двух швеллеров, в каждом из которых смонтированы направляющие ролики. На концевых кольцах каждой балки закреплен канат, который несет по три блока с крюками. Несущие балки соединены между собой двумя трубами с отверстиями для установки болта, которым фиксируется то или иное расстояние между несущими балками, в зависимости от ширины поднимаемой панели.

Универсальные уравновешивающиеся стропы, называемые также балансирными траверсами (рис. 16), состоят из двух пятитонных блоков, соединенных между собой общим кольцом, которое подвешивается на крюк крана.

Рис. 11. Схемы строповки железобетонных ферм: 7 -ферма; 2 -траверса; 3 - полуавтоматический механический захват; 4 - палец; 5 - верхний пояс фермы

Рис. 12. Полуавтоматическое захватное устройство для монтажа железобетонных ферм: 1 - захваты; 2 - жесткая траверса; 3 - кабель

Рис. 13. Строповка плит и панелей перекрытий: а - четырехветвевым стропом; б - трехтраверсным приспособлением е - трехблочным приспособлением

Через каждый из блоков перекинуты канаты толщиной 19,5 мм; к концам канатов подвешены карабины, а к концам канатов - двухтонные блоки с перекинутыми через них канатами толщиной 13 мм, заканчивающимися также карабинами. Блоки свободно надеваются на оси, благодаря чему обеспечиваются равномерное натяжение свешиваемых с них канатов и равномерное распределение нагрузок на все шесть карабинов захватного приспособления. При помощи такого приспособления панели перекрытий можно кантовать в горизонтальное положение, если их перевозили в вертикальном. Кантование производится на весу. Это приспособление применяют и для подъема стеновых панелей.

Плиты с монтажными отверстиями стропуют при помощи клиновых или других захватов. Клиновой захват (рис. 17) имеет вид скобы с ветвями, соединенными между собой стальными стержнями в трех местах; применяется для строповки панелей перекрытий. На нижний стержень, как на ось, насажен неравноплечий отрезок из стали квадратного сечения, который может вращаться. В свернутом положении ось отрезка (рис. 17, а) совпадает с осью скобы, а в развернутом занимает положение, перпендикулярное оси скобы (рис. 17, б). При использовании для подъема панели свернутый захват вставляют в ее монтажное отверстие, причем отрезок вследствие разного веса плеч будет стремиться повернуться на 180°; чтобы не допустить этого, захват приподнимают до соприкосновения отрезка с панелью и закрепляют клином.

Строповка железобетонных плит перекрытий при помощи консольных захватов, подвешенных к траверсе (рис. 18) не требует устройства монтажных петель в бетоне. Для лучшего использования грузоподъемности монтажных кранов целесообразно применять пространственные траверсы, при помощи которых одновременно поднимается пакет из нескольких плит. Траверса этого типа (рис. 19) состоит из стальной треугольной формы, по концам которой прикреплены две поперечные траверсные балки с подвешенными к ним стропами для захвата каждой плиты. Конструкция

траверсы позволяет последовательно зацеплять за монтажные петли три плиты. При таком способе подъема использование монтажного крана значительно улучшается. Панели сборных железобетонных оболочек поднимают при помощи траверс (рис. 20). Для монтажа конструкций вне зоны действия кранов применяют специальные консольные траверсы (рис. 21).

Подъем, наводка и установка на опоры, выверка и временное крепление конструкций

В процессе производства монтажных работ необходимо обращать особое внимание на соблюдение требуемой последовательности установки конструкций, временных и постоянных связей и их надежное закрепление. Монтаж каждого вышележащего яруса конструкций (подкрановых балок, балок покрытий, ферм, колонн, ригелей, плит перекрытий) можно начинать только после окончательного закрепления элементов нижележащего яруса и после достижения бетоном в стыках несущих конструкций 70% проектной прочности. В практике строительства известны случаи обрушения конструкций вследствие того, что не были поставлены некоторые элементы связей, не все элементы связей были надежно закреплены, нарушена последовательность установки элементов, не соблюдались другие действующие нормы и правила производства работ по монтажу конструкций.

Рис. 14. Универсальная травер са для монтажа крупноразмерных плит: 1 - несущие балки; 2-направляющие ролики; 3- блок однорольный-4 - канат; 5 - концевое кольцо; 6 - труба

Рис. 15. Пространственная тра верса для монтажа крупнораз мерных плит

Рис. 16. Универсальные уравновешивающиеся стропы: 1 - карабины; 2 - канаты толщиной 13 мм; Л- блоки грузоподъемностью 2 г; 4, 7- канаты толщиной 19,5 мм\ 5 - блоки грузоподъемностью 5 г; в - кольцо

Рис. 17. Клиновой захват для плит: а - в свернутом положении; б - в развернутом положении; 1 - нижний стержень; 2 - стальной отрезок; 3 - клин; в - толщина панели перекрытия

Рис. 18. Консольные захваты для подъема плит-настилов: 1 - фиксатор; 2 - петля

Рис. 19. Пространственная траверса для подъема плит пакетами

Рис. 22. Траверса для подъема тяжелых конструкций двумя кранами разной грузоподъемности

Сборные конструкции для подъема на строящийся объект следует подавать в необходимой последовательности непосредственно под крюк монтажного крана. Предварительная раскладка конструкций у мест подъема допускается лишь в отдельных случаях, так как она всегда связана с выполнением непроизводительных такелажных операций, загромождает строительную площадку и осложняет работу монтажного крана.

Железобетонные колонны в зависимости от их массы и длины, условий подачи, характеристики кранов поднимают способами: поступательного перемещения колонны краном, поворота колонны вокруг основания, поворота колонны вокруг основания и поступательного перемещения крана, поворота колонны и стрелы крана.

Тяжелые и высокие железобетонные колонны поднимают с перемещением нижнего конца на тележке (рис. 23) либо поворотом вокруг основания (рис. 24). В последнем случае применяют поворотный башмак. Такие способы подъема колонн позволяют передать часть нагрузки на тележку или башмак, что обеспечивает возможность работы крана в начале подъема на большем вылете стрелы, на котором грузоподъемность крана меньше массы колонны. Железобетонные рамы промышленных и других зданий и сооружений, изготовленные у мест установки или укрупненные из отдельных стоек и ригелей, поднимают методом поворота из горизонтального положения в вертикальное.

Рис. 23. Подъем тяжелой и высокой железобетонной колонны: а -положение колонны при подъеме; б - захват колонны; 1 - траверса; 2 стальной валик (палец)

Рис. 24. Схема подъема тяжелой железобетонной колонны на увеличенном вылете стрелы: 1 - траверсный строп; 2 - колонна-3 - распорка из бревна; 4 - поворотный стальной башмак; 5 - труба поворотного башмака; 6 - косынка-7 - швеллер; 8 - уголок

Рис. 25. Ориентиры для правильной установки железобетонной колонны: а - на стаканном фундаменте; б - на колонне; в - высотные отметки; 1 - риски на фундаменте; 2 - риски на колонне; 3 - оси подкрановых балок; Е - толщина слоя подливки стакана

Поворот осуществляется вокруг оснований стоек, располагаемых над стаканами фундаментов. Во избежание перемещения оснований стоек раму, застропованную за скобы в верхней грани ригеля или в обхват, поднимают с постепенным изменением положения крюка монтажного крана в плане. После приведения колонны или рамы в вертикальное положение ее наводят и опускают на фундамент либо на стыкуемую поверхность нижней колонны. Для контроля за правильной установкой на фундаменте и колонне наносят ориентиры. Такими ориентирами являются риски, нанесенные при помощи керна на стальные пластинки, заделанные в верхние грани фундамента (рис. 25, а) или канавки, оставляемые на этих гранях при изготовлении фундаментов, и риски на колоннах (рис. 25, б). Колонну устанавливают таким образом, чтобы риски на ней совпали с рисками на фундаменте. Удерживая колонну краном, производят выверку ее вертикальности и временное крепление. В случае применения специальных кондукторов окончательную выверку производят после временного крепления колонны кондуктором.

Рис. 20. Траверсы для монтажа панелей и оболочек: 1 - траверса; 2 - стропы; 3 - подвески; 4 - крюк крана; 5 - карабин

Рис. 21. Траверсы для монтажа конструкций вне зоны действия кранов: 1 - противовес; 2 - строп; 3 - балка; Q - масса поднимаемого груза: G - масса противовеса

Для обеспечения точности монтажа колонн и всего каркаса здания необходимо заранее подготовить опорные поверхности фундаментов путем подливки их раствором до проектной отметки либо устройством фиксированных приямков в сочетании с изготовлением опорных торцов колонны с точностью +5 мм, или применить специальную оснастку, при которой не требуется подготовки опорных поверхностей.

Одним из таких решений, обеспечивающих фиксированную установку железобетонных колонн в стаканы фундаментов, может быть применение оснастки, состоящей из металлической рамы с четырьмя фиксирующими пальцами, устанавливаемой на фундамент, и монтажных уголков, закрепляемых стяжными болтами на колонне. При использовании такой оснастки колонна фиксируется на раме при помощи пальцев, вводимых в отверстия монтажных столиков и уголков.

Последовательность выполнения работ при монтаже колонн при помощи оснастки, проверенной пока экспериментально, следующая.

Раму выверяют на фундаменте. Ее риски приводят к положению разбивочных осей, плоскость - к горизонтальному уровню. Базовой является поверхность, в которой находятся верхние точки пальцев, введенные в отверстия опорных столиков. Вначале на необходимый уровень выводится один (принятый в качестве маячного) фиксирующий палец. Затем на этот же уровень выводятся остальные. Выверяют раму домкратами при помощи треугольника, уложенного на поверхности трех пальцев, включая маячный, и водяного уровня. Домкраты вращаются специальными торцовыми ключами, входящими в комплект оснастки. В горизонтальное положение рама приводится двумя домкратами. При этом первый- маячный - остается неподвижным, четвертый - свободный - не должен касаться поверхности фундамента. После приведения к горизонтальному положению поверхностей пальцев этот последний домкрат ввинчивается до опи-рания на фундамент. Рама фиксируется в выверенном положении крючьями. Гайки на крючьях завинчиваются с усилием. На колонну надеваются и закрепляются стяжными болтами монтажные уголки. Гайки на болтах завинчиваются с усилием. Из отверстий опорных столиков вынимают фиксирующие пальцы. Колонну вводят краном в раму. В момент совмещения отверстий монтажных уголков с отверстиями монтажных столиков вводят фиксирующие пальцы. Пальцы следует вводить попарно, по одной грани колонны, не допуская их установки по диагонали. Один из монтажных уголков должен быть прижат к щекам столиков. В зазор между другим уголком и щеками столиков вводятся клиновые шайбы. Место их установки определяется специальным знаком на столиках.

Рис. 26. Схемы выверки рамы: а - на фундаменте; б - колонны; 1 - риски кондуктора; 2 - опорный маячный домкрат; 3 - маячный вал; 4 - вывинченный домкрат; 5 - домкраты, устанавливающие валы на требуемый уровень; 6 - валы, выводимые на уровень маячного вала; 7 - колонна

Если после установки колонны раствор, залитый в стакан и выдавленный колонной, не дошел до верхнего обреза фундамента, в зазоры между колонной и фундаментом добавляют раствор. После приобретения раствором (бетоном) прочности 25 кгс/см2 оснастку снимают для повторного использования. Монтажная оснастка (рама, монтажные уголки, средства фиксации), выполненная и установленная с заданной проектом точностью, обеспечивает колонне проектное положение без дополнительной выверки. Правильность установки смонтированных колонн проверяют путем контрольных промеров: относительно разбивочных осей здания - одним промером на каждые пять колонн; относительно отметок опорных поверхностей - одним промером на каждые 50 м2 площади сооружений; по вертикали - одним промером на каждые 200 м2 площади сооружения. Отклонения смонтированных железобетонных конструкций от их проектного положения не должны превышать допусков, приведенных в СНиП III -B. 3-62*.

Временное крепление колонн. Установленную в стакан фундамента колонну выверяют и временно закрепляют при помощи клиньев, разводных клиньев, клиновых вкладышей, расчалок или подкосов, кондукторов. Железобетонные колонны высотой до 12 м можно временно закреплять путем забивки бетонных, железобетонных, стальных или дубовых клиньев в зазоры между боковыми гранями колонны и стенками стакана. Наиболее целесообразно применять бетонные или железобетонные клинья, которые оставляют в фундаментных стаканах. Однако такими клиньями невозможно рихтовать колонны; поэтому их применяют после установки колонны в проектное положение, а при рихтовке пользуются инвентарными металлическими клиньями. Деревянные клинья должны быть сухими, иначе при их усушке может произоити отклонение колонны от вертикали. Деревянные клинья не следует также оставлять в стаканах длительное время во избежание их разбухания от атмосферных воздействий и возможного повреждения конструкции. Длину клиньев принимают равной не менее 250 мм со скосом одной грани на 1/10, после забивки их верхняя часть должна выступать из стакана примерно на 120 мм. Для закрепления колонны у каждой ее грани шириной до 400 мм необходимо ставить по одному клину, а у граней большей ширины по два. Внизу между гранями колонны и стенками стакана должен быть зазор не менее 2-3 см для возможности заполнения его бетонной смесью. Более эффективно применение инвентарных разводных клиньев или клиновых вкладышей.

Разводной клин состоит из щек, шар-нирно соединенных между собой на одном конце; щека плоская, щека имеет форму рав-ноблочной призмы. На другом конце щеки соединяются посредством разводного винта, проходящего сквозь гайку в щеке и соединяющегося с щекой при помощи головки. Последняя входит в прорезь швеллера, приваренного к плоской щеке. К щеке прикрепляется шарнирно-накладной кронштейн с фиксатором, при помощи которого посредством прижимного винта устройство крепится к стенке стакана фундамента.

До установки колонны на обрезе фундамента наносят риски, обозначающие положение граней колонны. Затем по двум смежным сторонам стакана устанавливают два разводных клина, чтобы щека упиралась ребром в стенку стакана фундамента, а плоская щека проходила по плоскости будущего положения грани колонны. Клинья устанавливают при помощи дюралевой уголковой линейки. После установки пары разводных клиньев колонна заводится в стакан так, что ее грани прижимаются к наружным граням плоских щек, закрепленных клиньями. Далее устанавливают по свободным граням колонны еще два разводных клина и производят рихтовку и временное закрепление колонны. При вращении прижимного винта щека поворачивается вокруг опорного ребра и нижним концом прижимает колонну к ранее установленным разводным клиньям, что обеспечивает выверку положения колонны в плане. Вращением разводных винтов производят рихтовку и выверку колонны по вертикали. Действием винтов клиньев осуществляют защемление колонны при помощи плоских щек на уровне расположения разводных винтов.

Рис. 27. Разводной клин для рихтовки и временного закрепления колонн в фундаментном стакане: 7,2 - щеки; 3 - швеллер; 4 - гайка; 5 - разводной винт; 6 - шарннр-но-накладной кронштейн; 7 - прижимной винт

Рис. 28. Схема клинового вкладыша: 1 - корпус; 2 - грани колонны; 3 - винт; 4 - ручка; 5 - стенка стакана; 6 - клин; 7-прокладка; 8 - бобышка; 9 - опора для извлечения клинового вкладыша; 10-гайка; 11- ключ-трещотка

Высоту разводного клина принимают равной трети глубины стакана фундамента, чтобы можно было осуществлять заделку стыка колонны с фундаментом бетонной смесью в два приема; сначала до низа клиньев, затем после извлечения их из стакана при достижении бетоном 25% проектной прочности. Клиновой вкладыш (рис. 28) состоит из Г-образного стального корпуса высотой 250 мм и шириной 55 мм, стального клина, винта и бобышки. Клин подвешен шарнирно к горизонтальному плечу корпуса. Ось шарнира свободно вращается и движется в продольных пазах, имеющихся на внутренних гранях горизонтального плеча корпуса. Винт вращается по втулке с винтовой нарезкой, приваренной к корпусу. К нижнему концу винта подвижно прикреплена бобышка. При завинчивании винта бобышка опускается вдоль вертикальной части корпуса и отжимает клин. Для удобства переноса и установки вкладыш снабжен ручкой. Весит клиновой вкладыш 6,4 кг. Инвентарные клиновые вкладыши устанавливают во время выверки в зазоры между стенками стакана фундамента и колонны. При этом винт должен быть вывинчен настолько, чтобы вкладыш свободно входил в зазор. Клиновой вкладыш опирается горизонтальным плечом на стенку стакана. После установки приспособления вращают винт ключом-трещоткой, бобышка при этом опускается, отжимая клин к стенке стакана, а корпус - к грани колонны. Одновременно закрепляют два клиновых вкладыша, располагая их на противоположных гранях колонны.

По данным ЦНИИОМТП , при использовании вкладышей продолжительность установки колонн и работы крана сокращается примерно на 15%, снижается расход стали, повышается точность монтажа по сравнению с забиваемыми стальными клиньями.

Тяжелые колонны большой длины для устойчивости необходимо, кроме клиньев, укреплять расчалками или жесткими подкосами. Верхние элементы сборных железобетонных колонн временно крепят к нижним монтажной сваркой. Для обеспечения устойчивости верхнего элемента колонны сваривают арматурные выпуски или накладки, расположенные по углам колонны, и после этого производят расстроповку элемента. Таким же способом осуществляют временное крепление колонн на фундаментах в стыках с трубой или железобетонным зубом. Для установки и выверки железобетонных колонн разработаны и применяются одиночные и групповые кондукторы. Одиночные кондукторы можно разделить на два типа: свободно опираемые на фундамент и закрепленные к фундаменту.

Кондукторы первого типа не воспринимают нагрузки от массы колонны. Они предназначены для расширения базы колонны до размеров, обеспечивающих устойчивость ее от опрокидывания при свободном опирании на фундамент. При использовании таких кондукторов невозможно выверить положение колонны в плане, и для ее рихтовки приходится применять горизонтальные домкраты, закрепляемые на верхней части стакана фундамента. Такие кондукторы можно применять только для установки легких колонн (массой до 5 г). Кондукторы второго типа закрепляются в фундаментах винтами, воспринимают массу колонн и снабжаются приспособлениями для выверки. Кондуктор-фиксатор этого типа треста Уралстальконструкдия закрепляется на фундаменте четырьмя винтами-упорами и воспринимает массу колонны через опорные цапфы двух вертикальных винтов, для чего в колонну при ее изготовлении закладывается стальной валик в точно выверенном положении. Цапфы и концы валика располагаются в разрезах между ограничителями. Установив колонну на дно стакана фундамента, приподнимают ее на 10-15 мм с тем, чтобы она легко вращалась в цапфах. Затем выверяют ее положение по вертикали кремальерами в поперечном направлении и винтами - в продольном. При помощи такого кондуктора устанавливались железобетонные колонны массой 15-20 г. Для временного крепления и выверки высоких колонн применяют групповые кондукторы, прикрепляемые к фундаментам винтами. Эти кондукторы обеспечивают устойчивость одновременно двух колонн вдоль и поперек ряда. Общими недостатками кондукторов являются сложность их конструкции, большая масса и значительные затраты времени на установку и выверку колонн (до 1 ч). Совершенствование кондукторов возможно путем применения алюминиевых сплавов для их изготовления, повышения качества узловых соединений и выверочных устройств, упрощения конструкций. Многоярусные сборные железобетонные колонны каркасных зданий большой высоты стыкуют между собой посредством сварки стальных закладных частей и замоноличивания стыков. Временное крепление их в пределах каждого этажа или яруса осуществляют монтажной сваркой (прихватками) накладок или выпусков арматуры, расчалками с натяжными муфтами или кондукторами. Верхние концы расчалок закрепляют за хомуты, надетые на колонны примерно посредине, нижние концы - за петли панелей перекрытия, над которым монтируют колонну.

Временное крепление первой поднятой рамы производят расчалками или подкосами (рис. 31), а последующие соединяют с ранее установленными посредством двух наклонных оттяжек и двух горизонтальных распорок. Стойки рам временно закрепляют клиньями, одиночными кондукторами или монтажной сваркой. Временное крепление рам выполняют также при помощи пространственных кондукторов.

Рис. 29. Временное крепление выверка железобетонных ко лонн кондуктором-фиксатором 1 - винт-упор; 2 -кремальер; 3 - ограничитель; 4 - опорная цапфа; 5 -монтируемая колонна; 6- стальной валик; 7 - фундамент колонны 8 -- винт

Рис. 30. Временное крепление железобетонных рам при их установке: 1 - подкос; 2- наклонная оттяжка; 3 - горизонтальная распорка

Для временного крепления и выверки многоярусных колонн многоэтажных промышленных зданий применяют одиночные кондукторы. Кондуктор (рис. 32) имеет уголковые стойки, зажимное и регулировочные приспособления. Нижним зажимным приспособлением кондуктор крепится к оголовку ранее установленной колонны. Регулировочные приспособления размещаются в средней и верхней частях стоек. Регулировочное приспособление состоит из четырех балочек, регулировочных винтов и шарниров. В трех балочках имеется по одному винту, а в четвертой два винта, что дает возможность поворачивать колонну вокруг ее вертикальной оси.

Более совершенной конструкцией отличается кондуктор с автоматическими рычажными захватами, предназначенный для временного крепления и выверки железобетонных колонн многоэтажных зданий. Кондуктор устанавливают на смонтированную ранее-, колонну нижнего яруса. Перед установкой монтируемой колонны в прижимные каретки автоматические рычажные захваты разводятся в стороны пружинами. При опускании колонна раздвигает рычаги, которые совместно с прижимными каретками обеспечивают центровку и надежный захват колонны. Кондуктор оснащен двумя горизонтальными винтовыми домкратами, установленными на верхнем поясе. Горизонтальные винты связаны с автоматическими захватами подшипниковыми опорами. Верхний пояс крепится к верхним концам четырех винтовых вертикальных домкратов. В момент захвата колонны автоматически включаются в работу шарнирные опоры нижнего пояса, представляющего собой раму-обвязку. К ней шарнирно крепятся опоры-захваты нижнего пояса, на которых установлены вертикальные домкраты. Шарнирное решение нижнего пояса с применением замка и зацепов способствует тому, что предварительная фиксация кондуктора на нижестоящей колонне, его установка по высоте и в горизонтальной плоскости выполняются просто и быстро, без специальной выверки.

Колонну выверяют по высоте и вертикали при помощи трех вертикальных домкратов, штоки которых могут подниматься на одну и ту же высоту (поиск высотной отметки) или же на разную высоту (поиск вертикальности колонны). Затем колонну выверяют в плоскости узкой грани путем вращения горизонтальных винтовых домкратов.

После окончательной выверки и закрепления сопрягаемых частей колонны кондуктор переставляют краном на следующий сборный элемент.

Кроме одиночных кондукторов, для монтажа сборных железобетонных конструкций многоэтажных зданий применяют кондукторы: групповые на две колонны; групповые пространственные для монтажа четырех колонн; пространственные для монтажа рам; объемные (рамно-шарнирные индикаторы) и другие. Групповой пространственный кондуктор применяют в комплекте с двумя одиночными для крепления и выверки колонн промышленных зданий. В этом случае процесс монтажа четырех колонн осуществляют в такой последовательности. На оголовках двух колонн закрепляют одиночные кондукторы. В них устанавливают колонны и выверяют при помощи этих кондукторов н теодолита. Затем при помощи одиночных кондукторов временно закрепляют следующие две колонны. Для их выверки на верхушки четырех колонн устанавливают групповой пространственный кондуктор. Последний представляет собой жесткую металлическую сварную раму из уголка и газовых труб. Рама в плане соответствует размерам одной ячейки колонн 6X6 м. По углам расположены колпа-ки-наколонники, сваренные из листовой стали. Каждый колпак снабжен четырьмя регулировочными прижимными винтами. В верхних стенках наколонников находятся отверстия - окна с вмонтированными визирными осями. На уровне нижнего пояса рамы сделан деревянный настил, на котором работают монтажники. По периметру рамы расположено ограждение из троса. К верхним поясам раскосных ферм приварены четыре строповочные петли для перемещения кондуктора башенным краном. Масса группового кондуктора 900-1000 кг. Для временного крепления колонн служит одиночный кондуктор, представляющий собой жесткую пространственную конструкцию - П-образную раму с откидной дверцей, с крепежными и регулировочными винтами. Крепежными винтами кондуктор закрепляют на оголовке ранее установленной колонны. При помощи регулировочных винтов его ставят в вертикальное положение, после чего принимают колонну.

Рис. 31. Кондуктор для установки и выверки колонн многоэтажных промышленных зданий: а - разрез; б - схема установки кондуктора; в - регулировочное приспособление; г - зажимное приспособление; 1 - колонна; 2- уголковая стойка; 3 - стык колонн; 4 - ранее установленная колонна; 5 - монтируемая колонна; 6 - кондуктор; 7 - междуэтажные перекрытия; 8 - балочка; 9- шарнир; 10 - регулировочный винт

Рис. 32. Схема кондуктора: 1 - прижимная каретка; 2 - автоматический рычажной захват; 3 - пружины; 4 - горизонтальный винтовой домкрат; 5-верхний пояс; 6 - подшипниковая опора; 7 - вертикальный винтовой домкрат; 8 - шарнирная опора нижнего пояса; 9- замок; 10- зацепы; 11 - колонна

Рис. 33. Схема кондуктора для монтажа рам: а - вид сверху; 6 - вид спереди; в - вид сбоку

Монтируемую колонну заводят в кондуктор не сверху, как обычно, а в боковую дверцу, и таким образом, конструкция массой около 5 г во лремя монтажа не находится над головой монтажника, чем обеспечивается безопасность работы и более быстрая установка колонны в проектное положение.

Рис. 34. Последовательность установки кондуктора и сборных элементов: 1, 2 - стоянки крана; 3, 4 - позиция кондуктора; 5-10, И-16 - последовательность установки элементов

Групповой кондуктор обеспечивает точность установки в проектное положение одновременно двух колонн, от чего зависит качество дальнейшего монтажа каркаса - ригелей, плит перекрытий и покрытий. В результате применения такого метода монтажа сокращаются на ‘/з время выверки колонн и почти в 3 раза - затраты труда.

При помощи пространственных кондукторов устанавливают несколько рам. Один из таких кондукторов представляет собой пространственную конструкцию размером 12Х5,50Х Х3,6 м и массой около 2 т, сваренную из уголковой стали (рис. 33). Длина кондуктора может быть уменьшена до 9 или 6 м. Верхняя рабочая площадка кондуктора покрыта дощатым настилом для работы монтажников. К кондуктору закреплены струбцины для временного крепления четырех рам с одной позиции. В процессе монтажа рамы удерживаются в вертикальной плоскости одной струбциной, закрепляемой на ригеле. После выверки и закрепления рам, кондуктор краном переносят на новое рабочее место (рис. 34). Рамно-шарнирные индикаторы (РШИ ), предложенные С. Я. Дейчем, представляют собой комплексное устройство, состоящее из пространственных решетчатых подмостей, на которых устроена шарнирная (плавающая) рама с уголковыми упорами для крепления в верхнем положении сразу четырех колонн, выдвижных и поворотных люлек для монтажников и сварщиков.

Рис. 35. Разрезы рамно-шарнирного индикатора: а - поперечный; б-продольный; 1 - деревянная подкладка; 2-пространственные кольцевые подмости; 3, 7 - выдвижные поворотные люльки; 4 - шарнирный индикатор; 5 - ограждение; 5-шариковые опоры; S - разъемный фланцевый стык; 9 - лестница

РШИ могут быть изготовлены на одну (4 колонны), две (8 колонн) или три (12 колонн) ячейки, на один или два этажа по высоте. РШИ устанавливают через ячейку здания и связывают калибровочными тягами. Масса РШИ на одну ячейку - 4-5 т, стоимость 2-3 тыс. руб.

РШИ устанавливают краном и выверяют теодолитом. После выверки (примерно 1 ч на две ячейки) устанавливают колонны, каждую из которых закрепляют угловыми упорами.

Рис. 36. Схема рамно-шарннр-ного индикатора (план): 1 - продольная тяга; 2- прижимной трос хомута; 3- натяжное устройство хомута; 4 - поворотный хоиут; 5 - поперечная тяга; 6, 15 - тормозные узлы крепления рамы; 7, 14 - продольные балки; 8, 10, 13 - механизмы передвижения; 9 - откидной хомут; 11 - тормозные узлы крепления рамы; 12, 16 - поперечные балки

Временное крепление балок. Железобетонные балки при отношении их высоты к ширине до 4:1 укладывают на горизонтальные опоры без временного крепления; при большем отношении высоты к ширине монтируемые балки скрепляют распорками и стяжками с другими прочно установленными конструкциями. Для временного крепления устанавливаемых на колонны балок покрытия предложено специальное приспособление, представленное на рис. 37. Тяги с фаркопфами стягивают захват, закрепленный на верху торца балки, с болтом, пропущенным через отверстие вверху колонны, а стальные кронштейны фиксируют положение болта.

Рис. 37. Приспособление для установки балок покрытия на колонны: 1 -болт; 2 -стальные кронштейны; 3 - тяги с фаркопфами; 4 - захват

В конструкциях колонн устраивают постоянные анкера на опорах, что значительно упрощает крепление к ним балок покрытия. Временное крепление ферм. При установке железобетонных ферм совмещают их оси с рисками на колоннах и закрепляют на анкерных болтах. Первую ферму крепят расчалками, привязывая смежные с коньком узлы верхнего пояса к неподвижным частям сооружения или к специальным якорям; последующие фермы скрепляют по коньку инвентарной винтовой распоркой с ранее установленными распорками в узлах примыкания раскосов к верхнему поясу. Временные крепления ферм снимают после создания жесткой системы из группы ферм и уложенных на них элементов покрытия. Разборка временных креплений. Временные крепления сборных железобетонных конструкций (клинья, подкосы, расчалки, распорки, кондукторы и др.) разрешается снимать после приобретения бетоном в стыках 70% проектной прочности.

Постоянное крепление конструкций

Постоянное (проектное) крепление конструкций осуществляют путем сварки арматуры в стыках и последующего их замоноличивания. До замоноличивания стыков выполняют антикоррозионную защиту сварных соединений. Сварка арматуры в стыках железобетонных конструкций в зависимости от пространственного положения стержней или швов, диаметра свариваемых стержней и типа соединений бывает нескольких видов: полуавтоматическая ванная под флюсом (стыковые горизонтальные и вертикальные соединения), ручная ванная (стыковые горизонтальные соединения), полуавтоматическая дуговая и ручная дуговая (стыковые, нахлесточные и крестовые вертикальные и горизонтальные соединения). Сваривать соединения из малоуглеродистых сталей (класс А-I, марка Ст.З) можно при температуре воздуха не ниже -30°С, а из сред-неуглеродистых (класс А-II, марка Ст.5 и 18Г2С) и низколегированных сталей не ниже - 20 °С. При более низких температурах принимают меры для поддерживания на рабочем месте сварщика температуры воздуха не ниже указанных пределов.

С целью снижения влияния сварочных напряжений на прочность железобетонных конструкций арматурные выпуски сваривают в определенной последовательности (рис. 39). Контроль качества сварки включает: контроль предварительный, в процессе сварки, контроль качества сварных соединений. Предварительно проверяют соответствие основных и сварочных материалов требованиям технических условий, качество подготовки стыкуемых элементов под сварку, настройку аппаратуры на заданный режим. В процессе сварки следят за сохранением требуемых режима и технологии сварки. Контроль качества сварных соединений включает внешний осмотр, испытание образцов на прочность, просвечивание гамма-лучами и др. Допускаемые отклонения в размерах сварных соединений приведены в СНиП III -B. 3-62*.

Антикоррозионную защиту сварных соединений сборных железобетонных конструкций выполняют путем нанесения на стальные закладные детали, соединения арматуры в стыках и детали крепления ограждающих конструкций металлизационных, полимерных или комбинированных покрытий: металлизационно-поли-мерных или металлизационно-лакокрасочных. Для металлизационных покрытий применяют главным образом цинк. Металлизационно-по-лимерные покрытия состоят из цинка или цин-коалюминиевого сплава и полимеров (полиэтилен, полипропилен и др.). В металлизационно-лакокрасочных покрытиях используют цинк, грунты (фенольный, поливинилбутирильный, эпоксидный), краски (этинолевые), лаки (би-тумно-смоляные, перхлорвиниловые, эпоксидные, кремнийорганические, пентофталевые). Антикоррозионное покрытие наносят дважды: в заводских условиях, перед установкой закладных деталей в конструкции, и после монтажа конструкций на сварные швы и на отдельные места покрытий, поврежденные при сварке деталей.

На строительной площадке различные покрытия наносят несколькими способами: цинковые - газопламенным напылением или электрометаллизацией; цинко-полимерные и полимерные - газопламенным напылением; лакокрасочные - нанесением цинкового подслоя, по которому лакокрасочные материалы наносят пистолетами-краскораспылителями или вручную.

Рис. 38. Последовательность сварки стыков: а - колонны с фундаментом двумя сварщиками; б -то же, одним сварщиком; в - ригеля с колонной; г - продольных связей

Цинковые покрытия газопламенным напылением наносят в один слой, электрометаллизацией в 2-3 слоя (при толщине 0,1-0,15 мм) и 3-4 слоя (при толщине покрытия 0,15- 0,2 мм). Цинко-полимерное покрытие в два слоя - сначала цинковый подслой, затем слой полимера. Полимер можно наносить сразу за нанесением цинка. Полимерное покрытие также образуется в два слоя. В комбинированных цинко-лакокрасочных покрытиях сначала наносят цинковый подслой, а затем в 2-3 слоя лакокрасочные материалы. Каждый слой лакокрасочного покрытия необходимо просушить при положительной температуре в течение нескольких часов и даже суток (в зависимости от вида материала), что является недостатком в условиях монтажных работ. Поэтому вместо красок в комбинированных покрытиях лучше применять полимеры.

Антикоррозионные покрытия наносят сразу же после сварки элементов и подготовки поверхностей, не допуская перерывов продолжительностью более 4 ч.

Поверхность не должна иметь жировых пятен, следов влаги и ржавчины. После нанесения покрытия проверяют прочность сцепления его с основанием, толщину покрытия, наличие или отсутствие вспучивания и трещин. Замоноличивание стыков. Заделку стыков и швов раствором или бетонной смесью производят только после выверки правильности установки элементов конструкций, приемки сварных соединений и выполнения антикоррозионной защиты металлических закладных деталей. При замоноличивании необходимо учитывать, что бетон (раствор) в стыках железобетонных конструкций воспринимает или не воспринимает расчетные нагрузки. Так, в стыках колонн с фундаментами, не имеющих закладных частей, а также в стыках, в которых соединение сборных элементов выполняют путем сварки выпусков арматурных етержней, бетон монолитно связывает элементы и воспринимает нагрузку.

В стыках с закладными стальными частями бетонная (растворная) заделка является заполнением между сборными элементами, предохраняет закладные части от коррозии, но не воспринимает нагрузки, действующие на конструкцию.

Прочность и устойчивость сборных конструкций со стыками, в которых бетон воспринимает расчетные нагрузки, зависят от прочности бетона в заделке и от сцепления бетона заделки с прочностью сборной конструкции; шероховатость стыкуемой поверхности значительно повышает сцепление бетона в стыке. При заделке железобетонных колонн в стаканах фундаментов, а также других монолитных стыков, воспринимающих расчетные нагрузки, для ускорения твердения и обеспечения прочности соединения применяют жесткие бетонные смеси более высокой марки, чем бетон основной конструкции (на 20% и более). Целесообразно применять бетонную смесь на расширяющемся цементе, который отличается быстрым схватыванием и твердением, не дает усадки, что весьма важно для плотности заделки, или напрягающем цементе. Применяют портландцемент марки не ниже 400. Песок используют кварцевый средне- или крупнозернистый. Щебень для бетонной смеси выбирают гранитный мелкий с тем, чтобы обеспечить лучшее заполнение стыков, крупность до 20 мм. Для повышения пластичности бетонной смеси при малом водоцементном отношении (0,4- 0,45) в состав вводят сульфитно-спиртовую барду, а для увеличения плотности бетона - алюминиевую пудру.

Наиболее часто применяют следующие составы сухих растворных или бетонных смесей (по массе): 1:1,5; 1:3; 1:3,5; 1:1,5:1,5; 1:1,5:2. С целью активизации твердения раствора (бетона) в составы вводят добавки: 3% полуводного гипса, 2% хлористого натрия, до 10% нитрита натрия, 10-15% поташа от массы цемента или применяют бетонные смеси, предварительно разогретые электрическим током. Поташ следует добавлять при температурах до + 15°, так как при более высоких температурах его применение неэффективно. Для замоноличивания стыков сборных железобетонных конструкций применяют также высокопрочные полимеррастворы и пластбетоны, твердеющие при температуре не ниже +16°С. Поэтому в случае их использования при более низких температурах раствор (бетон) в зоне стыка прогревают электронагревателями. Стыки колонн бетонируют в стальной опалубке. Она состоит из четырех стальных щитов толщиной 1,5 мм, соединенных между собой при помощи болтов. Вверху каждого щита сделаны карманы для заполнения и уплотнения бетонной смеси. Опалубка удерживается на стыкуемых колоннах при помощи деревянных упоров, опирающихся на перекрытие. Трудоемкость сборки такой опалубки составляет 0,16 чел.-ч., бетонирования одного стыка - 0,75 чел.-ч. Опалубку снимают через 4 ч после бетонирования, а в случае применения быстро-твердеющих бетонов ее снимают раньше. Подобную опалубку применяют для бетонирования стыков ригелей с колоннами. Стыки заполняют раствором (бетоном) механизированным способом при помощи растворо-насосов, пневмонагнетателей, цемент-пушек, шприц-машин и другого оборудования. Пневматические нагнетатели и шприц-машины пригодны для заделки стыков как бетонной смесью, так и раствором; растворонасосы и цемент-пушки - только раствором. Для создания влажного режима твердения бетона замоноличенные стыки укрывают мешковиной, опилками и систематически увлажняют в течение 3 суток.

Замоноличивание стыков в зимних условиях. В зимних условиях при замоноличивании стыков бетоном, воспринимающим расчетные усилия, необходимо: отогревать стыкуемые поверхности до положительной температуры (+ 5-8 °С); укладывать бетонную смесь подогретой до 30-40 °С; выдерживать или прогревать уложенную смесь при температуре до 45°С, пока бетон приобретет не менее 70% проектной прочности.

Поверхности стыка колонны с фундаментом можно отогревать различными способами: паром низкого давления; водой (водой заполняют полость стыка и затем нагревают ее паром, подаваемым через шланг); стержневыми электродами при токе низкого напряжения; электронагревательными приборами. При отогреве водой необходимо следить за тем, чтобы после отогрева вода была полностью удалена из полости стыка.

Рис. 39. График определения прочности бетона в зависимости от температуры и времени прогрева. Бетон на портландцементе

Бетонную смесь, укладываемую в стык, приготовляют с прогревом составляющих либо разогревают в бункерах электрическим током до 60-80°. Наряду с прогревом и электроразогревом, при температуре наружного воздуха до - 15 °С в бетонную смесь для заделки стыков можно вводить противоморозные добавки. Стыки, бетон которых не воспринимает расчетных усилий, при температуре наружного воздуха до -15 °С могут замоноличиваться бетонной смесью (раствором) только с противомо-розными добавками, поскольку такая смесь твердеет и при отрицательных температурах; при этом после укладки в стык смесь прогревать не нужно; в случае резкого понижения температуры наружного воздуха достаточно применить утепленную опалубку. В качестве противоморозных добавок рекомендуются растворы солей хлористого кальция СаС12; хлористого кальция СаСЬ с поваренной солью NaCl; хлористого кальция СаС12 с поваренной солью NaCl и хлористым аммонием NH4C1; нитрита натрия NaN02 и др.

Рис. 40. Замоноличивание стыка колонны с фундаментом в зимних условиях: а - схема электропрогрева бетона стыка электродами; б - отогрев поверхности стыка электроцилиндрами; в - прогрев замоноличенного стыка электропечами; г - то же. при помощи тепляка; 1 - фундамент; 2 - колонна; 3 - электрод; 4 - трансформатор; 5 - рубильник; 6 - софиты; 7 - электроды

Запрещается применение противоморозных химических добавок хлористых солей при заделке стыков с металлическими закладными частями и арматурой.

Для повышения пластичности и водонепроницаемости бетона в стыке в бетонную смесь с противоморозными добавками вводят суль-фитно-спиртовую барду в количестве до 0,15% от массы цемента.

Если необходимо получение высокой прочности заделки в короткий срок (одни сутки и меньше), бетоны, приготовленные с противоморозными добавками, могут быть подвергнуты искусственному прогреву.

При замоноличивании стыков бетонной смесью без противоморозных добавок необходим предварительный отогрев сопрягаемых элементов стыка и прогрев бетона до приобретения им требуемой прочности; расчетные стыки, загружаемые проектной нагрузкой в зимнее время, необходимо прогревать до получения 100%-ной проектной прочности бетона в стыке и до получения 70%-ной прочности в остальных случаях. Прочность бетона, приготовленного на портландцементе, в зависимости от температуры и времени прогрева ориентировочно может быть определена по графику.

Рис. 41. Отогрев и прогрев стыков многоярусных колонн и стыков плит перекрытия с прогонами при замоноличивании в зимних условиях: а - при помощи термоактивной опалубки; б - посредством ТЭН ; 1, 2 - стальные листы; 3- теплоизоляционный слой; 4 - три слоя электроизоляционного полотна с нихромо-вой проволокой в середине; 5 - спираль в слое опилок, смачиваемых раствором поваренной соли; 6- слой песка; 7- трубчатый электронагреватель; 8 - брезент; 9 - хомут

Наиболее часто прогрев производят электрическим током, а также паром. Для электропрогрева применяют электроды (рис. 40, а), трубчатые электронагреватели или электроцилиндры с наконечниками, вводимыми в полость стыка (рис. 40, б), термоактивную опалубку, греющие кассеты, отражательные электропечи (рис. 40, в) или электротепляки (рис. 40, г), электродные панели. Отогрев и прогрев стыков многоярусных колонн, а также балок целесообразно осуществлять при помощи термоактивной опалубки (рис. 41). В полость двойной опалубки, состоящей из внутреннего и наружного стальных листов, помещают либо три слоя электроизоляционного полотна с нихромовой проволокой на среднем слое, либо слой из раствора с заделанной стальной проволокой и теплоизоляционный слой из минеральной ваты. Эту опалубку изготовляют в соответствии с размерами стыкуемых элементов и удерживают на них при помощи хомута. Бетонная смесь с осадкой конуса 10-12 см загружается в стык через воронку, встроенную в опалубку. Трубчатые электронагреватели (ТЭН ) могут быть использованы для прогрева многих стыков как непосредственно (рис. 41, б) так и в качестве греющих элементов кассет (термощитов) (рис. 42), отражательных печей и других устройств. Трубчатый электронагревательный элемент представляет собой металлическую полую трубку, в которую запрессована спираль из нихромовой проволоки. Наполнителем служит плавленая окись магния или кварцевый песок. Наполнитель выполняет роль электрической изоляции.

Рис. 42. Греющие кассеты: a - схема набора кассет для прогрева стыка колонны; б - схема кассет; в - трубчатый электронагреватель; 1 - трубчатый электронагреватель; 2 - отражатель; 3 - корпус; 4 - изоляционная втулка; 5 - заполнитель; 6 - спираль; 7 - заливка

На рис. 41, б показан отогрев стыка плиты перекрытия с прогоном (или балкой) при помощи трубчатого электронагревателя, который закрывают брезентом.

После отогрева, продолжающегося примерно 4-5 ч, снимают брезент и ТЭН , бетонируют стык, покрывают его шлаком или песком и снова закладывают ТЭН .

Для замоноличивания вертикальных стыков колонн применяют универсальную греющую опалубку с автоматическим регулированием режима термообработки. Она состоит из металлического корпуса, греющих кассет, блока питания и управления. Корпус опалубки служит для укладки бетона в стык и выполнен из двух половин, скрепляемых между собой болтами. Каждая половина изготовлена из листовой стали и имеет направляющие пластины для крепления греющих кассет и блока питания и управления. Половины взаимозаменяемые, каждая имеет загрузочное окно. Греющие кассеты представляют собой плоские металлические теплоизоляционные ящики с вмонтированными в них трубчатыми электронагревателями мощностью 0,5 кет на напряжение 220 в. Рабочая температура поверхности нагревателя равна 600-700 °С. Между ТЭН и стенкой, примыкающей к бетону, имеется воздушный зазор. Под нагревателем установлена отражательная пластина из белой жести. По данным опыта, применение ТЭН вместо спиралей повышает надежность греющего устройства, увеличивая срок службы его до 5000 ч, а также позволяет вести инфракрасный прогрев. Три типа греющих кассет в различных комбинациях обеспечивают термообработку стыка любого сечения колонны. Набор греющих кассет вставляется по направляющим металлической опалубки и охватывает стык с четырех сторон.

Установку греющей опалубки на стык колонны производят вручную из половин с установленными на них греющими кассетами или поэлементно. Масса отдельного элемента греющей кассеты 5,5-9 кг; масса всей опалубки для колонны сечением 250X500 мм составляет 70 кг.

Кассеты включают в сеть до бетонирования стыка. После предварительного двухчасового обогрева полости стыка кассеты отключаются для укладки бетона. Последующая тепловая обработка бетона стыка - нагрев до 50°С и изотермический прогрев при данной температуре периодическим включением и выключением тока. Расход электроэнергии при автоматическом регулировании и температуре наружного воздуха до -15 °С равен 35 квт-ч на один стык. При ручном регулировании он равен 50 квт-ч на стык.

Конструкция стыка ригеля и плит перекрытий позволяет производить только односторонний периферийный обогрев. Для этой цели применяют отражательные печи. Печь представляет собой инвентарный короб длиной 1300 мм, выполненный из двух вальцованных металлических листов, между которыми уложена теплоизоляция из минеральной ваты толщиной 50 мм. Внутренний лист является одновременно параболическим отражателем, вдоль фокусной оси которого расположены два трубчатых электронагревателя мощностью по 0,8 кет с напряжением сети 220 в. Каждый короб имеет кабельный вывод, оканчивающийся вилкой трехфазного штепсельного разъема, один из штырей которого заземляющий. Масса короба 50 кг. Для уменьшения потерь тепла и влаги короб по периметру засыпают опилками. Расход электроэнергии при температуре наружного воздуха -15°, температуре нагрева + 50° и автоматическом ее регулировании равен 25 квт-ч на стык.

Для автоматического поддержания заданной постоянной температуры обработки бетона служит блок питания и управления. Он состоит из питающего кабеля, терморегулятора и коробки управления. В металлическом ящике коробки управления смонтированы: магнитный пускатель, переключатель, сигнальная лампа и клеммник для подсоединения выводов греющих кассет. Коробка управления вставляется в направляющие металлической опалубки стыка. Терморегулятор имеет одну пару нормально замкнутых контактов, которые размыкаются при повышении температуры выше заданной. Терморегулятор включается в сеть с напряжением 220 в. Использование его позволяет автоматизировать все виды тепловой обработки бетона на монтаже.

Рис. 43. Схемы отражательной печи (а) и электродной панели (б): 1 - корпус; 2 - трубчатый нагреватель; 3 - кабельный вывод со штепсельным разъемом; 4 - защитная полоса; 5-пароизоляция; 6 - клеммы; 7 - конусные -штыри; 8 - стальные шины

Для обогрева стыкуемых элементов применяют также электродные панели. На панели смонтированы три стальные шины, служащие электродами, с конусными штырями, улучшающими соприкосновение электродов с бетоном.

К атегория: - Монтаж строительных конструкций

Монтаж фундаментов начинают с разбивки осей сооружения и их привязки к местности. Разбивку осей на местности производят геодезисты. Проектную отметку подошвы фундамента определяют нивелиром. После этого оси сооружения переносят на дно котлована. Оси закрепляют на обносках. Для ленточных фундаментов применяется в основном два конструктивных элемента: блок-подушка трапецеидальной или прямоугольной формы, укладываемая в основание фундамента, и стеновые блоки или панели, из которых возводится стенка фундамента. Основанием для ленточных фундаментов служит песчаная подсыпка, которую укладывают по защищенному или уплотненному щебнем грунту на дно котлована или траншеи. Монтаж ленточных фундаментов начинают с укладки маячных блоков, которые выверяют и устанавливают в строгом соответствии с осями стен сооружения. Маячные блоки устанавливают на расстоянии не более 20 м друг от друга. Угловые блоки и блоки пересечений всегда являются маячными. По внутреннему, а иногда по наружному обрезу маячных блоков закрепляют шнур-причалку. На высоте 20-30 см от места установки блок ориентируют и опускают в проектное положение. Допускаемые отклонения от проектного положения при монтаже ленточных фундаментов из сборных железобетонных блоков должны быть не более (мм):

• Отметки опорных поверхностей... 10
• Оси конструкций... 20
• Ширина простенков... 15
• Ширина проемов... 15
• Поверхность и углы (от вертикали), на все здание... 15
• Отдельные ряды блоков (от горизонтали), на 10 м длины... 15

Блоки-подушки укладывают один впритык к другому или (при хорошей несущей способности основания) с зазорами, которые могут доходить до 40-50 см. Блоки-подушки укладывают по всему периметру здания или в пределах одной захватки. Для пропуска трубопроводов и кабельных вводов при сплошной укладке блоков-подушек оставляют специальные монтажные отверстия.

Блоки или панели фундаментных стенок устанавливают на проектные отметки, заполняя стыки цементным раствором. Панели подвальных помещений обычно приваривают к закладным элементам в блоках-подушках. Элементы стен в процессе монтажа выверяют как относительно продольной оси, так и вертикальной. После монтажа всех блоков по верхнему обрезу стенки устраивают выравнивающий слой (монтажный горизонт) из цементного раствора, поверхность которого выводят на проектную отметку. Монтажные работы нулевого цикла завершаются устройством цоколя и перекрытия над подвалом или подпольем. Ленточные фундаменты обычно монтируют краном, стоящим на уровне планировки, а не в котловане.

Монтаж сборных железобетонных фундаментов начинают с плиты. После установки ее в проектное положение на плите устраивают постель из цементного раствора, на которую устанавливают блок-стакан. Для соединения стакана с плитой служат закладные детали. После сварки закладных деталей их защищают противокоррозионным покрытием. Монтаж фундаментов промышленных зданий, выполненных в виде единого блока, ведут при помощи крана. Наводка фундаментных блоков в проектное положение выполняется на весу, после чего блок опускают на подготовленное место и выверяют по рискам осей, совмещая их со штырями или рисками, закрепившими положение осей на основании. При неправильной установке блок поднимают, исправляют основание и снова повторяют процедуру установки. Правильность установки фундаментов по вертикали проверяется нивелиром.

Железобетонные колонны монтируют следующим образом. Перед монтажом проверяют положение поперечных и продольных осей фундаментов и отметки опорных поверхностей фундаментов, дна стаканов, размеры и положение анкерных болтов. Перед монтажом на колонны наносят по четырем граням вверху и на уровне верха фундаментов осевые риски, а у колонн, предназначенных для укладки по ним подкрановых балок, кроме того, на консоли наносят риски осей балок. Колонны промышленных зданий монтируют, предварительно раскладывая их у места монтажа, или непосредственно с транспортных средств. Колонны раскладывают таким образом, чтобы в процессе монтажа приходилось делать минимум перемещений и различных вспомогательных работ и был свободный доступ для осмотра, навески оснастки и строповки. Колонны в зоне монтажа раскладывают по различным схемам. При линейной раскладке колонны раскладывают в одну линию параллельно осям здания и движению крана. Такая раскладка выполняется при условии, что длина колонны меньше шага фундамента. При раскладке уступами колонны располагают параллельно оси монтируемого сооружения и оси проходки крана. Наклонная раскладка применяется при ограниченных размерах зоны раскладки; центрированная схема раскладки характеризуется тем, что траектория поворота крановой стрелы при выполнении монтажной операции представляет собой одностороннюю дугу. Колонны раскладывают не плашмя, а так, чтобы в процессе подъема изгибающий момент от веса колонны и оснастки действовал в плоскости наибольшей жесткости колонны. Это особенно важно учитывать при монтаже двухветвевых колонн. При раскладке следует принимать во внимание способ, которым предстоит вести монтаж. Прямоугольные и двухветвевые колонны удобнее поднимать из положения на ребро. Так как колонна может поступить на площадку в положении плашмя, то первой операцией при монтаже является кантовка ее на ребро. После раскладки колонны осматривают, проверяя их целостность и размеры. Одновременно проверяют размеры и глубину стакана под колонну. Затем выполняют обстройку колонны лестницами, приспособлениями, расчалками и т. д.

Условия обеспечения правильного положения колонны при монтаже предусматривается в проекте производства монтажных работ. При подъеме колонн способом поворота нижний конец колонны обычно закрепляют в специальном шарнире, зафиксированном на фундаменте. При подъеме колонн поворотом со скольжением нижний конец колонны шарнирно прикрепляют к специальной тележке, к салазкам или оборудуют распоркой и катком. Колонны стропят различными фрикционными захватами, штыревыми захватами с местной или дистанционной расстроповкой, а при ведении монтажа с транспортных средств - балансирными траверсами. Следует стремиться к тому, чтобы колонна висела на крюке крана в вертикальном положении и для ее расстроповки не приходилось подниматься наверх. Фрикционные захваты надевают на колонну при снятой балочке. После установки и закрепления балочки колонну поднимают. Захват удерживает колонну вследствие трения, возникающего между балочками и поверхностью колонны при натяжении тросов.

Отверстия для штыревых захватов должны быть предусмотрены в процессе изготовления колонн. Для расстроповки штыревых захватов, применяемых для подъема легких колонн, используется тросик; для расстроповки тяжелых колонн захваты оборудуют электродвигателями. С транспортных средств колонны монтируют способом поворота на весу. Для уменьшения длины стрелы крана при массовом монтаже колонн применяются стрелы, оборудованные вильчатым оголовником. Подъем колонны (перевод ее из горизонтального положения в вертикальное) состоит из трех последовательно выполняемых операций:

• перевод колонны из горизонтального положения в вертикальное;
• подача колонны к фундаменту в поднятом положении;
• опускание колонны на фундамент.

Подъем колонны производится одним из следующих способов:

• кран перемещается по направлению от верха колонны к ее основанию и одновременно поднимает крюк. Колонна постепенно поворачивается вокруг опорного ребра. Во избежание скольжения башмак укрепляют оттяжкой. Передвижение крана и подъем крюка выполняют таким образом, чтобы грузовой полиспаст все время находился в вертикальном положении;
• кран стоит неподвижно. Одновременно с подъемом крюка башмак колонны, установленный на тележку, или смазанный тавотом направляющий рельсовый путь передвигается в сторону вертикали. Два этих способа применяются преимущественно при подъеме тяжелых колонн и использовании таких кранов, которые не могут передвигаться с подвешенным грузом;
• кран устанавливается таким образом, чтобы место строповки и нижний конец колонны находились на равных вылетах стрелы. Подъем колонны производится путем поворота стрелы при одновременной работе грузового полиспаста, который всегда должен быть вертикальным. Верхушка колонны и место строповки описывают пространственные кривые. Этот способ подъема применяется, преимущественно при монтаже стреловыми кранами легких и средних колонн.

После подъема и установки колонны на место, не освобождая крюка крана, приступают к выверке их положения. Легкие железобетонные колонны выверяют, пользуясь монтажными ломиками и клиньями, закладываемыми в стакан фундамента, и специальными механическими клиньями. Правильное положение колонн в плане достигается совмещением осевых рисок на колонне с осевыми рисками на фундаменте. Проверка положения колонн производится теодолитом и нивелиром.

Непосредственно перед монтажом колонн в фундаменты стаканного типа укладывается выравнивающий слой, заполняющий промежуток между дном стакана и нижним торцом колонны. Подготовка выполняется из жесткого бетона, укладываемого слоем, толщина которого определяется замером в натуре отметки дна стакана и длины колонны. Колонна после установки своим весом обжимает свежую подготовку; при этом достигается равномерная передача давления на дно стакана. Другой способ закрепления колонн состоит в следующем. На фундамент, дно которого не добетонировано до проектной отметки на 5-6 см, устанавливают, выверяют и надежно закрепляют опорную раму. Для создания поверхности основания применяют формующее устройство, имеющее специальные штампы и вибратор. Затем на дно стакана укладывают бетон и опускают формующее устройство, направляя его втулки на пальцы опорной рамы, затем включают вибратор. Опускаясь под собственной массой до упора, штамп формующего устройства выдавливает в бетоне подливки на необходимой отметке отпечатки определенной формы, строго ориентированные относительно осей фундамента; лишний бетон при этом выдавливается вверх, после этого формующее устройство снимают и переносят на следующие фундаменты. Применение такого способа требует изготовления колонн с повышенной точностью.

Короткие колонны многоэтажных зданий можно стропить близко к их верхней части. Строповку железобетонных колонн одноэтажных зданий за верхний конец, как правило, проводить нельзя, так как сопротивление ее изгибу может оказаться недостаточным. В большинстве случаев строповка таких колонн производится на уровне подкрановой консоли. При этом колонна во время разворота нижним концом опирается на землю и работает на изгиб как одноконсольная балка. Поднятая колонна должна быть вертикальна. Для этого нужно подвешивать ее за точку, расположенную на вертикальной линии, которая проходит через центр тяжести колонны. Для подъема применяется траверса с захватами или стропами, охватывающими колонну с двух сторон. Если прочность колонны на изгиб недостаточна, увеличивают количество точек подвеса.

Способы временного закрепления колонн после установки в проектное положение зависят от конструкции опирания колонн и их размеров. Колонны, устанавливаемые на фундаменты стаканного типа, должны быть замоноличены сразу после установки. До приобретения бетоном замоноличивания 70% проектной прочности на колонны нельзя устанавливать последующие элементы, кроме монтажных связей и распорок, обеспечивающих устойчивость колонн вдоль ряда. Колонны высотой до 12 м в стаканах фундаментов временно закрепляют при помощи клиньев и кондукторов. Применяют деревянные (из древесины твердых пород), бетонные и сварные клинья; в зависимости от глубины стакана фундамента клинья должны быть длиной 25-30 см с уклоном не более 1/10 (длина клиньев ориентировочно принимается в размере половины глубины стакана). У граней колонн шириной до 400 мм ставят по одному клину, у граней большей ширины - не менее двух. Деревянные клинья следует применять только при малых объемах работ, так как они затрудняют заделку стыков и их трудно удалять. Клинья применяют не только для защемления колонны в стакане, но и для ее небольшого смещения или поворота в плане в случае необходимости наведения на разбивочные оси. Для временного закрепления колонн пользуются жесткими кондукторами. Временное закрепление колонн высотой более 12 м кондукторами недостаточно, их дополнительно раскрепляют расчалками в плоскости наибольшей гибкости колонн. Колонны высотой более 18 м раскрепляют четырьмя расчалками. Эти приспособления должны обеспечивать одновременно устойчивость вдоль и поперек ряда. Первые две колонны раскрепляют крестообразно расчалками, последующие - подкрановыми балками. Железобетонные колонны каркасных зданий закрепляют сваркой, как правило, после установки ригелей и сварки закладных деталей колонн и ригелей. Монтаж подкрановых балок производится после установки, выверки и окончательного закрепления колонн. Монтаж начинается после того, как бетон в стыке между колонной и стенками фундамента наберет не менее 70% проектной прочности (исключения из этого правила специально оговариваются в проекте производства работ, где одновременно указываются меры, обеспечивающие устойчивость колонн при монтаже подкрановых балок и других элементов). Перед монтажом на земле осматривают состояние конструкций и подготавливают стыки. Стропят балки обычными стропами за монтажные петли или в двух местах «на удавку» универсальными обвязочными стропами с подвеской их к траверсе, размер которой выбирается в зависимости от длины балок. Подъем подкрановых балок вследствие их большой длины (6-12 м) чаще всего осуществляют с помощью специальных или универсальных траверс или двухветвевых стропов, оборудованных предохранительными уголками. При выборе захвата той или иной конструкции следует обращать внимание на характер армирования полки балки и на условия монтажа. Так, нельзя применять клещевые захваты на монтаже подкрановых балок, полки которых не способны выдерживать изгибающий момент от монтажной нагрузки. Целесообразно вести монтаж подкрановых балок с прикрепленными к ним перед подъемом подкрановыми рельсами (при длине балок 12 м). Рельсы закрепляют временно; окончательное закрепление производится после монтажа балок и выверки положения рельса. При выверке проверяют положение балок по продольным осям и отметку верхней полки. Для установки балок по продольным осям на опоры колонн наносят риски, а на верхних планках и торцах балок - риски середины стенки.

В процессе выверки добиваются совмещения рисок. Положение подкрановых балок в процессе их установки регулируют с помощью обычного монтажного инструмента, а после их раскладки на опорных консолях, не прибегая к помощи монтажного механизма, - с помощью специальных приспособлений. После выверки сваривают закладные детали и производят расстроповку балки. При монтаже балок допускаются следующие отклонения; смещение продольной оси подкрановой балки от разбивочной оси на опорной поверхности колонны ±5 мм; отметок верхних полок балок на двух соседних колоннах вдоль ряда и на двух колоннах в одном поперечном разрезе пролета ±15 мм.

Рис. 38.

Монтаж балок и ферм покрытия в промышленных зданиях ведут раздельно или совмещают с монтажом плит покрытия (рис. 38). При подготовке ферм к подъему очищают и выверяют оголовки колонн и опорных площадок подстропильных ферм и наносят риски осей. Для выверки и временного закрепления ферм устраивают подмости и устанавливают на колоннах необходимые приспособления. Процесс монтажа ферм включает в себя подачу конструкций к месту монтажа, подготовку к подъему ферм, строповку, подъем и установку на опоры, временное закрепление, выверку и окончательное закрепление в проектном положении. Фермы в проектное положение устанавливают в такой последовательности, которая обеспечивает устойчивость и геометрическую неизменяемость смонтированной части здания. Монтаж обычно ведется «на кран», который последовательно отступает со стоянки на стоянку. Строповку ферм осуществляют с помощью траверс, стропы которых оборудованы замками с дистанционным управлением для расстроповки (строповка железобетонных ферм во избежание потери устойчивости осуществляется за две, три или четыре точки). Для обеспечения устойчивости и геометрической неизменяемости первую установленную ферму раскрепляют расчалками из стального каната, а последующие - распорками, прикрепляемыми струбцинами к верхним поясам ферм, или кондукторами. Для ферм пролетом 18 м используется одна распорка, при пролетах 24 и 30 м - две распорки, которые устанавливают в 1/3 пролета. При шаге ферм 6 м распорку делают из труб, при шаге 12 м - в виде решетчатого прогона из легких сплавов. Распорки прикрепляют к ферме до начала подъема. К свободному концу трубы привязывают пеньковый канат, при помощи которого распорку поднимают к ранее смонтированной ферме для присоединения к установленным там струбцинам. Снимают распорки только после окончательного закрепления ферм и укладки плит покрытия. Первые фермы в пролете раскрепляют вантами. При устройстве фонарей их конструкции прикрепляют к фермам до монтажа и поднимают вместе с фермой за один прием.

После временного закрепления фонарь устанавливают в проектное положение. Фермы выверяют по рискам, имеющимся на опорных площадках ферм и колонн, совмещая их в процессе монтажа. Для закрепления ферм в проектном положении закладные детали в каждом опорном узле приваривают к опорной плите, в свою очередь приваренной к закладным деталям оголовка колонны. Шайбы анкерных болтов заваривают по контуру. Первые две фермы в пролете должны иметь ограждение или специальные подмости на период монтажа плит покрытия. Расстроповку стропильных балок и ферм осуществляют только после их окончательного закрепления.

Монтаж плит покрытия ведут параллельно с монтажом ферм или после него. Монтаж покрытия можно вести по двум схемам:

• продольной, когда плиты монтируют краном, перемещающимся вдоль пролета;
• поперечной, когда кран движется поперек пролетов. В этом случае при выборе кранов необходимо проверить, смогут ли краны проходить под смонтированными подстропильными фермами или подкрановыми балками.

На монтаже плит покрытия высоких зданий краны целесообразно оборудовать специальными монтажными гуськами. Иногда на монтаже плит покрытия, который ведут после монтажа ферм, целесообразно использовать специальные крышевые краны, перемещаемые по смонтированным плитам. Плиты покрытия перед монтажом укладывают в штабеля, располагаемые между колоннами, или подают на транспортных средствах непосредственно под монтаж. Порядок и направление установки плит указывается в проекте производства работ. Последовательность монтажа плит должна обеспечивать устойчивость сооружения и возможность свободного доступа для приварки плит. Место установки первой плиты должно быть отмечено на ферме. В фонарных покрытиях плиты обычно укладывают от края крыши к фонарю. Для строповки плит покрытия применяют четырехветвевые стропы и балансирные траверсы, а при использовании кранов большой грузоподъемности - траверсы с гирляндной подвеской плит. Уложенные плиты покрытия привариваются в углах к стальным деталям стропильных конструкций. Плиты, расположенные между первыми двумя монтируемыми фермами, приваривают в четырех углах; расположенные между второй и третьей фермами, а также последующие: первая по ходу монтажа - в четырех углах, остальные - только в трех, так как один из углов каждой плиты (примыкающей к ранее установленным плитам) недоступен для сварки. Монтаж плит рекомендуется проводить:

• по железобетонным фермам при бесфонарном покрытии - от одного края к другому;
• по железобетонным фермам с фонарем - от краев покрытия к фонарю, а на фонаре - от одного края к другому.

Установка первой плиты у края покрытия производится с подвесных подмостей, а последующих плит - с ранее установленных. Стыки между плитами покрытий можно заделывать одновременно с монтажом или после него, если нет специальных указаний в проекте производства работ.

Монтаж панелей перекрытий в многоэтажных зданиях ведут с помощью основного монтажного механизма, а в кирпичных зданиях - с помощью крана, обеспечивающего подачу материалов для кладки. Для подъема плит перекрытий используются стропы или траверсы балансирного типа, позволяющие придавать небольшой уклон подвешенной на крюке крана панели. Панели перекрытий в многоэтажных каркасных зданиях укладывают в одном потоке с остальными конструкциями или по окончании монтажа колонн, ригелей и прогонов в пределах этажа или захватки на этаже. К монтажу панелей перекрытий приступают после возведения стен в бескаркасных зданиях и укладки и закрепления распорных плит, а также прогонов или ригелей в каркасных зданиях. Начинают монтаж от одной из торцовых стен после проверки отметки опорной плоскости верха стен или ригелей (при необходимости их выравнивают слоем цементного раствора). Панели поднимают четырехветвевым стропом или универсальной траверсой. Панели размером на комнату стропуют за все монтажные петли. Если панели хранились в вертикальном положении, то перед строповкой их переводят в горизонтальное положение на кантователе. Универсальным стропом плиту поднимают с панелевоза или с пирамиды без кантователя. Одну-две первые плиты устанавливают с монтажных столиков-подмостей, а последующие - с ранее уложенных плит. Если панели укладывают на поверхность, выровненную стяжкой, то постель устраивают из пластичного раствора толщиной 2-3 мм. При укладке панелей непосредственно на детали постель устраивают из обычного раствора. При необходимости панели осаживают за счет выдавливания раствора при их горизонтальных перемещениях. Особое внимание при установке панели на раствор обращают на ширину опорной площадки, так как перемещать уложенные панели в направлении, перпендикулярном опорным конструкциям, запрещается.

Просевшие панели устанавливают заново, увеличивая толщину растворной постели. Толщину швов между смежными панелями определяют визированием вдоль шва. Если плоскость панели искривлена, ее укладывают в местах примыкания к стенам или перегородкам так, чтобы свободная грань была горизонтальна. Панель с провисшей серединой устанавливают на утолщенную постель так, чтобы провес делился пополам между смежными плитами. В многоэтажных каркасных промышленных зданиях в первую очередь монтируют так называемые «распорные» плиты, расположенные по продольным осям здания, и панели, расположенные вдоль стен. Порядок монтажа остальных плит может быть произвольным, если он не продиктован проектом. Расстроповку производят сразу после установки панели в проектное положение.

Монтаж стеновых панелей является обособленным этапом монтажных работ в промышленном строительстве. Его начинают только после окончания работ по монтажу несущих конструкций в конструктивном блоке здания. В каркасных зданиях чаще всего за положение осей здания принимают середину колонн каркаса. При установке панели внутренней стены между колоннами от их середины откладывают на перекрытии при помощи метра расстояние, равное половине толщины панели плюс длина шаблона (обычно 20-30 см); это делают для того, чтобы случайно не уничтожить риску, например, при устройстве постели. Если панели не стыкуются с колоннами, то вдоль плоскости смежных колонн натягивают причалку, по ней откладывают нужный размер и двумя рисками на перекрытии фиксируют положение плоскости панели с учетом длины шаблона. Для панелей, примыкающих к колоннам, например стенок жесткости, риски, фиксирующие положение поверхностей панелей, наносят на колонну на расстоянии 20-30 см от пола и потолка. Для монтажа панелей наружных стен, примыкающих к колоннам, например в одноэтажных промышленных зданиях или многоэтажных с глухими стенами в несколько ярусов, на колоннах с помощью рулетки по всей высоте колонны намечают рисками высотные отметки швов каждого яруса. В крупноблочных и крупнопанельных зданиях, в которых стены воспринимают вертикальные постоянные (от массы здания, оборудования) и эксплуатационные нагрузки, разметку выполняют с помощью геодезических приборов. Сначала переносят основные оси на монтажный горизонт; для стен подвалов используют обноску, для последующих этажей применяют метод наклонного или вертикального визирования.

Монтаж стеновых панелей в каркасных зданиях ведется в определенной последовательности. Внутренние стеновые панели устанавливают по ходу монтажа здания до установки перекрытия вышележащего этажа. Стенки жесткости закрепляют сразу после установки в соответствии с проектом. Панели наружных стен, обеспечивающие устойчивость конструкций каркаса, также устанавливают по ходу монтажа с отставанием не более чем на один этаж. Стеновые панели, не влияющие на устойчивость каркаса, монтируют чаще всего вертикальными в одноэтажных и горизонтальными в многоэтажных зданиях. В промышленных зданиях с тяжелым каркасом наружные стеновые панели обычно устанавливают вертикальными полосами. В многоэтажных гражданских зданиях наружные стеновые панели подают по ходу монтажа тем же краном, что и элементы каркаса. В промышленных одноэтажных и многоэтажных зданиях с тяжелым каркасом наружные стены монтируют отдельным потоком с помощью самоходных кранов. Стеновые панели всех типов стропуют, как правило, двухветвевым стропом. При монтаже многоэтажных каркасных зданий длина ветвей стропа должна быть такой, чтобы крюк и нижний блок полиспаста крана при установке панели были выше перекрытия следующего этажа. Подача стеновых панелей к месту монтажа в каркасных зданиях осложняется установленными ранее конструкциями каркаса, поэтому стеновые панели при подъеме удерживают от разворота и удара о конструкции двумя оттяжками из пенькового каната. Панель устанавливают на постель вертикально или с небольшим наклоном наружу здания для обеспечения плотного опирания панели на раствор постели. Наружные ленточные панели прикрепляют двумя угловыми струбцинами к колоннам; простеночную и панель глухого участка - подкосами к плитам перекрытия. Этими же приспособлениями панель приводят к вертикали в плоскости стены. Для проверки вертикальности панелей чаще всего пользуются отвесом. До снятия стропов низ панели прихватывают сваркой. Окончательно панели закрепляют, приваривая их к элементам каркаса.

Если панели монтируют до установки прогона или ригеля, при строповке к панели привязывают две оттяжки из пенькового каната такой длины, чтобы при подаче панели на 1,5 м выше верха колонн конец оттяжки находился на перекрытии. Панель опускают между колоннами развернутой на 90 градусов от проектного положения, временно крепят подносной струбциной или струбциной к колонне. Вертикальность панели проверяют рейкой-отвесом и по рискам на колонне. Если ригель установлен, застропованную перегородку нельзя завести под ригель, поэтому верх панели перекрепляют в процессе ее установки. Для этого, удерживая панель за оттяжки, ее опускают рядом с ригелем и останавливают на высоте 10-15 см от перекрытия. Отжимая низ панели, устанавливают ее на растворную постель. В необходимых случаях поправляют положение низа панели. Верх панели временно крепят цепью или скобой. Цепь пропускают через монтажные петли панели и оборачивают вокруг ригеля, разомкнутые концы соединяют. Оконные панели устанавливают по ходу монтажа стеновых панелей или после их установки. Оконные панели устанавливают одну над другой, опирая их на опорные консоли из уголков большого профиля (150-200 мм), приваренных к колоннам или к закладным деталям. Оконные панели часто монтируют укрупненными блоками. Иногда их укрупняют вместе с фахверками, импостами. Для этого переплеты собирают и крепят внизу к элементам фахверка. Фонарные верхнеподвесные переплеты монтируют с плит покрытия вручную или с помощью блоков и лебедок, а закрепляют с приставных или прислонных лестниц.

Монтаж стен крупноблочных зданий ведется в пределах захватки после окончания монтажа всех конструкций нижележащего яруса. Блоки, как правило, стропуют двухветвевым стропом за две монтажные петли. Высокие простеночные блоки, если они хранятся в штабеле в горизонтальном положении, предварительно переносят в таком же положении на площадку, где их переводят в вертикальное положение.

Кантовать блоки непосредственно в штабеле нельзя, так как если нижний край блока соскользнет, то рывок стрелы крана может привести к аварии. Если при монтаже верхних этажей здания легкие блоки стропуют четырехветвевым стропом, подавая на этаж одновременно по два блока, то на время монтажа первого блока второй временно ставят на перекрытие над одной из внутренних несущих стен. Если поднимают по два офактуренных блока наружных стен, то при подъеме должны соприкасаться внутренние грани блоков. Растворную постель устраивают по очищенному основанию. Маяки укладывают около наружной грани блока на расстоянии 8-10 см от боковых граней. Правильность установки верха блока проверяют по причалке и визированием на ранее установленные блоки. Горизонтальность верха блока в продольном направлении контролируют правилом с уровнем и визированием на ранее установленные блоки. Правильность установки верха блока перемычки проверяют, промеряя расстояние от отметки верха блока до опорной четверти перемычки метром или шаблоном, а маячных блоков внутренних стен - до верха блока. Верх фронтонных блоков проверяют по причалке, натянутой по скату фронтона.

Незначительные отклонения в положении блока по фронтону исправляют смещением его по продольной оси стены. Перемещать блоки-перемычки вдоль стен нельзя, так как это может вызвать смещение блоков нижнего яруса. Монтаж панелей наружных стен крупнопанельных зданий начинают:

• стен подвальной части - после монтажа фундаментов;
• стен первого этажа - после окончания работ по подземной части здания;
• на втором и последующих этажах - после окончательного закрепления всех конструкций нижележащего этажа.

На монтажном горизонте устанавливают для каждой боковой панели два маяка на расстоянии 15-20 см от боковых граней. Для панелей наружных стен маяки располагают около наружной плоскости здания. Подаваемую краном панель останавливают над местом установки на высоте 30 см от перекрытия, после этого панель направляют на место установки, контролируя при этом правильность опускания панели на место. Правильность установки на место основания панелей наружных стен проверяют по линии обреза стен нижележащего этажа.

Монтаж несущих панелей внутренних стен ведут так же, как и наружных, с установкой двух маяков. Не несущие панели и перегородки устанавливают непосредственно на раствор. При монтаже гипсобетонных перегородок перед устройством постели на основание кладут полосу толя, рубероида или другого гидроизоляционного материала шириной 30 см; загнутые кверху при устройстве полов края полосы предохраняют перегородку от попадания влаги. Установка на раствор и выверка панелей поперечных стен значительно облегчается, если проектом предусмотрена заводка панели в штрабу стыка наружных панелей. Торцовые ребра наружных панелей в этом случае служат направляющими. Для временного крепления торца панели, примыкающего к наружной стене, его расклинивают; свободный торец панелей и перегородок крепят треугольной стойкой, винтовое устройство наверху стойки облегчает доводку панели в плоскость стены. Если панель только примыкает к панелям внутренних стен, примыкающий торец временно закрепляют распорной или угловой струбциной.

Монтаж железобетонных оболочек покрытий общественных зданий (транспортных, спортивных, зрелищных, торговых сооружений и т. п.) ведется по двум основным технологиям монтажа сборно-монолитных оболочек:

• на уровне земли - на кондукторе с последующим подъемом цельнособранной оболочки на проектную отметку с помощью монтажных кранов;
• на проектных отметках.

Основным методом является монтаж сборных оболочек на проектных отметках, который выполняется на монтажных поддерживающих устройствах или с опиранием укрупненных элементов оболочки на несущие конструкции здания - стены, контурные фермы и т. д.

Длинную цилиндрическую оболочку размером 12x24 м собирают из бортовых элементов в виде двускатных предварительно-напряженных балок и криволинейных плит размером 3x12 м. Монтаж каркаса здания начинают с монтажа колонн. В зависимости от параметров монтажного крана применяются два варианта организации монтажа: в первом случае подкрановые балки устанавливают сразу после монтажа колонн отдельным потоком, а монтаж оболочки ведут краном, расположенным вне пролета монтируемой оболочки; во втором - сборка ведется краном, перемещающимся внутри монтируемого пролета здания. Под бортовые элементы после их укладки устанавливают временные трубчатые опоры, так как до замоноличивания стыков они не способны воспринимать изгибающие усилия от веса отдельно лежащих элементов скорлупы. Укрупнение торцевых плит с затяжками производится на укрупнительных стендах. После монтажа всех элементов сваривают выпуски арматуры и замоноличивают стыки. Раскружаливание производят после набора бетоном в стыках 70% проектной прочности.

Монтаж отдельно стоящих оболочек (под отдельно стоящими оболочками понимаются оболочки размером 36x36 и 24x24 м из плит размером 3x3 м, скорлупа которых опирается на четыре фермы-диафрагмы, конструктивно не связанные со смежными оболочками) ведется с использованием обычных монтажных кранов. Такие оболочки собирают на специальных приспособлениях - инвентарных передвижных кондукторах. Кондуктор перемещается по железнодорожным путям, устанавливаемым на прочное основание - бетонная подготовка, сборные плиты, слой балласта. При возведении здания с несколькими оболочками полная сборка кондуктора выполняется один раз, а затем кондуктор перемещается в следующую ячейку. Монтаж оболочки начинают с установки фермы-диафрагмы, расположенной в торце пролета, затем устанавливают вторую ферму вдоль наружной стены. Фермы раскрепляют между собой распоркой и закрепляют оттяжками. После этого собирают кондуктор, устанавливая опорные тележки, стойки, две несущие фермы и решетчатые прогоны. После выверки и временного раскрепления кондуктора жесткими связями между тележками (оттяжками - за колонны и распорками - к фермам) снимают часть прогонов и монтируют третью контурную ферму, которую после выверки распорками прикрепляют к кондуктору. После этого кран перемещают в пролет и приступают к монтажу угловых плит оболочки и затем остальных плит в установленной последовательности. Плиты укладывают на опорные столики предварительно выверенных решетчатых прогонов кондуктора. После монтажа половины плит оболочки кран выходит из ячейки, устанавливает на место ранее снятые прогоны и затем ставит четвертую контурную ферму. Оставшиеся плиты монтируют в аналогичной зеркальной последовательности.

При строительстве многопролетных промышленных зданий, перекрытых оболочками двоякой кривизны размером 36x38 или 24*24 м, применяют инвентарные кондукторы, передвигающиеся с позиции на позицию по рельсам. В пролете или одновременно в нескольких пролетах устанавливают, а затем поднимают на проектные отметки кондукторы, которые представляют собой сетчатые кружальные конструкции, повторяющие очертания оболочки. На колонны с помощью монтажных кранов устанавливают контурные фермы оболочки. После укладки сборных плит, которую производят с контуров оболочки к центру, и выверки их положения сваривают стыковые соединения и замоноличивают швы. После того как бетон в стыках достигнет 70% проектной прочности, оболочку раскружаливают, кондуктор опускают в транспортное положение и передвигают по рельсам на смежную позицию.

Монтаж многоволновых оболочек размером 18x24 м из плит 3x6 м имеет ту особенность, что смежные оболочки опираются на общую контурную ферму длиной 24 м, а по верхнему поясу 18-метровых контурных ферм смежные оболочки замоноличиваются. При строительстве двух- или трехпролетного здания монтаж осуществляется на двух или трех кондукторах. Порядок сборки и установки кондукторов такой же, как и для отдельно стоящих оболочек, но порядок сборки отличается: сначала устанавливается первый кондуктор, затем ставят и крепят к нему две 18-метровые фермы-диафрагмы - одну крайнюю и одну среднюю (в однопролетном здании - обе крайние) и 24-метровую крайнюю ферму. На 18-метровые фермы перед подъемом устанавливают ходовые подмости и элементы стальной инвентарной опалубки. После установки, выверки и раскрепления ферм сваривают угловые зоны и начинают монтировать элементы скорлупы. При возведении многопролетного здания после закрепления ферм первой оболочки устанавливают фермы смежных оболочек. Во избежание опрокидывания их раскрепляют между собой жесткими распорками, привариваемыми в угловых зонах к закладным деталям верхних поясов. Таким образом, обеспечивается возможность установки кондукторов в остальных пролетах. Монтаж скорлупы начинают с укладки угловых плит, затем устанавливают контурные плиты дальнего ряда и среднего. Рядовые плиты укладывают на балки кондуктора. После установки плит среднего ряда ставят 24-метровую ферму, а затем укладывают последний ряд плит, которые монтируют через установленную ферму. После этого сваривают выпуски арматуры и закладных деталей. До замоноличивания стыков должен быть выполнен монтаж первого ряда плит в смежной оболочке. Замоноличивание стыков начинают с угловых зон и примыкания плит к 18-метровым фермам, а остальные стыки замоноличивают в направлении от 24-метровых ферм к шелыге свода.

Оболочки двоякой положительной кривизны размером 18x24, 24x24, 12x36 и 18x36 м монтируют укрупненными блоками, собранными на стендах из панелей 3x6 или 3x12 м. Панели собирают в монтажный блок на стенде путем сварки закладных деталей и раскрепления временными монтажными связями. Длина укрупненного блока соответствует пролету оболочки. После этого блок краном устанавливают в проектное положение на заранее смонтированные бортовые элементы.

Байтовые висячие покрытия являются разновидностью железобетонных оболочек. Они состоят из железобетонного контура с натянутой на него сеткой стальных канатов (вант) и уложенных по ним сборных железобетонных плит. Байтовая сеть состоит из продольных и поперечных стальных канатов, расположенных по главным направлениям поверхности оболочки под прямым углом друг к другу. Концы вант заанкеривают с помощью специальных гильз в опорном железобетонном контуре оболочки. При монтаже висячих покрытий на железобетонный контур натягивается вантовая сеть из стальных канатов, обеспечивающая проектную кривизну оболочки. Затем по канатам укладывают сборные железобетонные плиты покрытия и их временную пригрузку в виде равномерного заполнения оболочки штучным грузом, вес которого принимают равным весу кровли и временной нагрузки. После этого замоноличивают швы между сборными плитами оболочки. После достижения бетоном проектной прочности временную пригрузку снимают. Таким образом, в железобетонных плитах создают предварительное напряжение, и они включаются в общую работу покрытия, что уменьшает деформативность висячей конструкции.