Как известно, в наше время "простой" бетон, т.е. без различных добавок и присадок, улучшающих его свойства, практически не используется. Разные добавления изменяют и улучшают конструкционные показатели бетонных блоков и делают их пригодными для использования в самых различных конструкциях. Поэтому актуальной является тема производства пено- и газобетона.
В первую очередь от бетонных блоков требуются высокие показатели теплоизоляции и звуконепроницаемости. Иногда производство таких бетонных блоков удачно совмещается с другими производствами и используются отходы от них - например, в бетон до заливки в блочные формы добавляется керамзит, пенопласты, минеральные ваты, дерево и даже различные шлаки. Это приводит к образованию бетонных блоков с новыми свойствами - например, здания, выстроенные из них, теряют меньше тепла зимой и не перегреваются летом; кроме того, за счет уменьшения удельного веса существенно снижается нагрузка на фундамент и т.д.
Но сочетать одновременно два производства - например, лесопилку и цементный завод, на деле оказывается достаточно сложным. Поэтому в строительной отрасли для производства ячеистых бетонов используются специальная пена или газ.
Отсюда и название двух очень востребованных в настоящее время материалов: газобетон и пенобетон .
Как производят газобетон и пенобетон?
Производят газобетон путем введения в цементный раствор специальных веществ, вызывающих процесс газообразования, или попросту выделяющих газ при определенной химической реакции. Основным компонентом в данном случае является алюминиевая пудра, вступающая в реакцию с продуктами, выделяющимися при гидратации цемента. С точки зрения химии происходит выделение водорода, вызывающего процесс образования пор в цементном растворе. Визуально это выглядит похоже на тесто после того, как в него добавили дрожжей. Цементная масса начинает увеличиваться в объемах и после ее застывания получается пористый бетон.
Пенобетон производят смешивая цементный раствор со специальной пеной, приготовленной заблаговременно. При этом пузырьки пены, которые содержат воздух, равномерно распределяются по всему объему смеси. Эффект пористости, как и у предыдущего материала, сохраняется после застывания.
Обычно для строительства используется оба вида бетонных блоков: несущие стены делают из более прочных газобетонных блоков. Они несут основную конструкционную нагрузку. Пенобетонные блоки, которые дешевле на 20-25% используют для не несущих перегородок и переборок.
Как видно, целесообразнее всего производить оба вида бетонных блоков.
Материальные затраты на запуск мини-завода по производству газобетона и пенобетона
Рассмотрим вложения, требующееся для открытия совместного пенобетонного и газобетонного оборудования.
Мини-завод для производства пенобетона обойдется, в зависимости от мощности, т.е. объема вырабатываемого бетона в 105600-283800 руб. (мощность 10 куб. м - 30 куб. м за смену). Для производства газобетона - 29800-85000 руб. (мощность 12 куб. м - 50 куб. м за смену).
Кроме того, для пенобетонного мини-завода потребуется пеногенератор (27800 руб.) и компрессор (37800 руб.) и перистальтический насос (57700 руб.)
Формы для производства бетонных блоков различных размеров обойдутся от 28000 руб. до 40000 руб. (в 1 форму закачивается 1 кубометр смеси, так что, например, при мощности завода в 10 куб. метров форм требуется 10 шт.).
Итого: минимальные вложения 538700 руб., максимальные - 1332100 руб.
- 1 куб. м пеноблоков стоит около 3000 руб.
- 1 куб. м газоблоков стоит около 3600 руб.
Расходные материалы (на 1 куб. м):
- Пеноконцентрат 75 руб. за 1 кг (для пенобетона)
- Алюминиевый порошок 500 г, 105 руб. за 1 кг (для газобетона)
- Песок 300 кг - 350 руб. за куб.м. (1,3 т)
- Цемент - 100 кг (2 мешка по 189 руб.)
Как видно, материальные затраты незначительны: порядка 540 руб. на 1 куб. м пенобетона или 520 - для газобетона.
Сколько можно заработать на производстве бетонных блоков?
Валовая прибыль с 1 куб. м пеноблоков получается равной 2460 руб., газоблоков - 3080 руб. Если принять производство равным 10 куб. м в день (5 - пенобетона и 5 газобетона), месячная валовая прибыль получается равной порядка 665000 руб.
Чистая прибыль, за вычетом заработной платы рабочим, коммунальных платежей (производство бетонных блоков довольно водо- и электрозатратно), составит не менее 30-35% (около 200-220 тыс. руб.) в месяц.
Получается, что при отдаче половины чистой прибыли, например за приобретенное в рассрочку оборудование по производству бетонных блоков, оно окупится за полгода, причем при приобретении максимально мощного оборудования окупаемость будет еще быстрей - около 3-4 месяцев.
Это произойдет за счет большего объема производства. Вообще, целесообразней приобретать самое мощное оборудование: при разнице в ценах в 2,5 раза с самым маломощным, оно производит продукции в 5 раз больше.
Кроме того, при должном развитии бизнеса можно будет также производить, например, тротуарную плитку и декоративные (разноцветные) блоки, которые стоят намного дороже обычных.
Видеосюжеты о производстве газобетона и пенобетона
Этот искусственный камень уже давно приобрел популярность, особенно в сфере малоэтажного строительства. Индивидуальные застройщики сумели по достоинству оценить все его преимущества, в том числе – и невысокую стоимость продукции. А скорость возведения построек такова, что по этому показателю данный представитель класса бетонов ячеистых стоит на одном из первых мест среди всех использующихся стройматериалов.
Он привлекателен еще и тем, что при желании производство газобетона можно организовать в любом месте, а не только на специализированном предприятии. Технология настолько проста, что блоки можно изготавливать и самостоятельно, под определенные нужды, различных форм и размеров, что создает дополнительные удобства для частного застройщика.
В чем преимущество производства газобетона в домашних условиях
В процессе подготовки к строительству высчитать точное количество тех или иных заготовок (по размеру), как правило, не получается. И дело не только в погрешностях при проведении замеров. Особенность кладки состоит в том, что в каждом следующем ряду «кирпичи» устанавливаются со смещением, чтобы избежать совпадения мест стыков по вертикали. Следовательно, приходится тратить время на резку изделий, что приводит в итоге к перерасходу материала. Поэтому, как правило, блоки приобретаются с запасом, а это – дополнительные расходы.
Все расчеты конструктивных элементов «привязываются» к определенным типоразмерам изделий. Но на практике пожелания владельца и габариты покупных блоков не всегда совпадают. Например, по толщине внутренних стен. Организация производства газобетона в домашних условиях позволяет изготавливать искусственный камень с любой необходимой геометрией, в том числе, и сложной конфигурации (арочного или иного типа).
Блоки из этого материала готовятся двумя способами – автоклавным или без применения специального оборудования. Рассмотрим именно последний вариант, так как для возведения одной-двух построек на участке нет смысла тратить деньги на закупку термокамер, которые потом не понадобятся, а стоят довольно дорого. Такой способ имеет некоторые особенности, и их необходимо учитывать.
«Плюсы» – минимальные затраты, простота технологии. Покупка готовых блоков, с учетом доставки их на место, обойдется значительно дороже.
«Минусы» – качество изделий уступает тем, которые подвергались термической обработке.Поэтому здание более чем в 2 этажа из таких блоков строить не рекомендуется. Плюс – отвердевание происходит естественным путем. Поэтому производством газобетона неавтоклавного можно заниматься только при температуре выше + 5 0С, чтобы обеспечить нормальное испарение воды.
Видео - Произволдство газобетона дома
Оборудование
Бетономешалка. Добиться качественного, однородного состава смеси при ручном перемешивании не получится, и определяется это несколькими факторами. А качество готовых блоков напрямую связано именно с исходным сырьем. Например, многие характеристики (шумо-, теплоизоляция и ряд других) зависят от равномерности распределения пузырьков воздуха по всему объему материала.
Формы.
Сталистая тонкая проволока (для обрезания излишков массы после заливки).
Компоненты смеси для производства газобетона
Цемент
Опытные мастера утверждают, что для самостоятельного изготовления блоков любой не подходит. Рекомендуют использовать марки «400» Д20.
Песок кварцевый
В идеале он должен быть пропущен через сито, тщательно промыт (для удаления примесей) и высушен.
Добавки
Известь (негашеная), сульфат натрия, каустическая сода, газообразователь (пудра алюминиевая).
Естественно, понадобится и чистая вода.
Технология работ
Изготовление форм. Можно их купить (сборные), а можно сделать самому. Понадобятся доски, у которых одна из сторон должна быть тщательно остругана. Из них сколачивается «пенал», внутрь которого вставляются перемычки, делящие его по всей длине на отсеки. Такие «вставки» можно вырезать из влагонепроницаемой слоеной фанеры. Предварительно в досках, по заранее произведенной разметке, делаются под «вставки» пропилы.
Размеры ячеек определяют габариты будущих блоков, поэтому выбираются в зависимости от того, какие параметры должны быть у искусственного камня. Для ускорения процесса производства газобетона следует заготовить несколько различных форм, под все нужные типоразмеры.
Чтобы смесь не прилипала к доскам, внутренние поверхности ячеек обильно смазываются разведенным в воде (3 части) отработанным маслом (машинным – 1 часть). Кстати, это делается всякий раз перед новой заливкой раствора.
Приготовление смеси для газобетона
Этот этап всегда является самым сложным. И дело не в качестве перемешивания, а в долевом соотношении ингредиентов. Стоит сразу отметить, что добиться необходимого качества готовой продукции можно только опытным путем. Многое зависит и от марки цемента, и от песка, и от характеристик остальных компонентов. Даже качество используемой воды влияет на ход химической реакции, которая происходит при введении газообразователя. Именно поэтому какой-то однозначной рекомендации по производству газобетона в домашних условиях не существует.
Для примера уместно привести такую пропорцию (она уже опробована на практике). Берутся цемент (100 кг) и песок (180 кг). Для такого количества понадобится примерно 60 л воды. Чтобы получить качественный замес, нужно засыпать ингредиенты порционно, небольшими партиями, которые заливаются несколькими литрами жидкости. Каждое перемешивание – минут 5. Постепенно в раствор добавляются и другие компоненты – натрия сульфат и каустик (0,5 кг и 1,5 кг соответственно). В самом конце – пудра (0,4 кг). Полученная смесь перемешивается еще порядка 1 минуты.
Примечание: соединение натрия можно и не применять. Оно служит лишь для ускорения процесса производства.
Раствор должен заполнить каждую ячейку примерно наполовину. Начнется реакция, и он станет увеличиваться в объеме (подниматься). Это происходит примерно в течение 5 – 8 минут (зависит от температуры на улице). Через некоторое время начнется обратный процесс (опускание массы).
Когда она «успокоится», струной из проволоки срезается верхняя (бугристая) часть. После этого раствор выдерживается в формах до отвердевания (примерно в течение 20 – 24 часов). Далее блоки вынимаются из ячеек и перемещаются на отведенную площадку до окончательного застывания массы.
Практические советы
Покупать бетономешалку для одноразового строительства смысла нет. Например, стоимость самого дешевого газобетоносмесителя – примерно 40 – 45 тыс. рублей. Целесообразнее оборудование арендовать. Но здесь следует учесть, что плата начисляется за каждый день использования. Поэтому предварительно нужно все подготовить, произвести точные расчеты по количеству однотипных блоков, и только потом заключать договор на аренду.
Чтобы все изделия были одинаковой высоты, форма должна быть прогрета по всей длине на одинаковую температуру. В противном случае масса в крайних ячейках даст большую усадку, чем в центре.
Необходимо позаботиться об отсутствии сквозняков. Например, проводить работы в подсобном помещении или огородить площадку со всех сторон.
Делая различные деревянные вставки в форму, можно добиться получения блоков с различной конфигурацией боковых граней. Например, выемки шип-паз, захваты для ручной переноски.
Газобетон – один из самых востребованных и дешевых материалов на современном строительном рынке. Спрос на этот материал увеличивается с каждым годом. В связи с этим возникает необходимость в расширении объемов его изготовления. Поэтому производство газобетонных блоков – перспективное дело для организации собственного бизнеса.
Конечно, если знать, как организовать дело: последовательность этапов изготовления, какое понадобиться помещение, оборудование и сырье, а также размер стартовых вложений. Все эти вопросы и другие аспекты бизнеса на газобетоне мы рассмотрим в этой статье.
Почему именно газобетон?
Для начала выясним, выгодно ли делать именно газобетон, будет ли он пользоваться спросом.
Этот строительный материал представляет собой камень с пористой структурой. Его относят к группе ячеистых бетонов. Благодаря пористой структуре этот материал имеет хорошие теплоизоляционные данные, отличается легкостью веса и монтажа. От других материалов газобетон выгодно отличается рядом качеств. А именно:
- Имеет легкий вес.
- Хорошо удерживает тепло (а значит, на отоплении и утеплении помещения можно прилично сэкономить).
- Стоит относительно недорого (относится к разряду самых дешевых стройматериалов).
- Удобный в использовании (его легко перевозить, монтировать, резать и пр.).
- Паропроницаем (при отоплении водяной пар будет выходить наружу).
- Делается из натуральных материалов и полностью безвреден для здоровья.
- Устойчив к возгоранию.
- Отлично сверлится и строгается.
Газобетон широко применяется при сооружении стен для любого типа помещения, включая загородные дома, коттеджи, дачи и подвалы. Кстати, один его блок заменяет примерно 30 кирпичей. Ныне блоки изготавливаются размером 10*30*60 см. Бывают и более крупные – 20*30*60.
Газобетон делится на 2 типа: автоклавный и неавтоклавный. Первый тип отличается большей прочностью и более широкой сферой применения. Однако для его производства понадобиться солидный стартовый капитал. В частности производство газобетона автоклавного типа требует более дорогого оборудования. Его стартовая цена – 2 млн. руб.
В целом на рынке этот материал постоянно пользуется высоким спросом. При правильном подходе производство газобетона – весьма прибыльная сфера для бизнеса. Так что оформляем ИП, и приступаем к организации своего дела.
Подбираем помещение
Для производства надо подыскать помещение. Какова будет его площадь, зависит от планируемых объемов производства. Производство газобетонных блоков может быть круглосуточным или работать только 1 стандартную смену – 8 часов.
Если газобетон будет изготавливаться 24 часа в сутки (в 3 смены), для этого понадобиться просторный цех площадью примерно 600 кв. м. Для производства в 1 смену достаточно помещение размером 70-80 кв. м.
Оборудование: варианты, компоненты и готовые решения
Оборудование для производства газобетона
Для открытия бизнеса понадобятся установка по производству газобетона и формы.
Есть разные варианты оборудования:
- Полуавтоматические установки (от 200 тыс. руб.).
- Линии для автоматизированного производства (2 млн. руб. и более).
Купив установку-полуавтомат, можно рассчитывать на производительность 2,9 куб. м. газобетона за 1 смену. Автоматизированная линия имеет намного высшую производительность. На ней за смену можно сделать около 100 куб. м. материала. Для покупки форм нужно подготовить 18 тыс. руб.
Производственную линию можно собрать из отдельных частей. В таком случае нужно купить по отдельности:
- Дозаторы (для измерения воды и сыпучих материалов).
- Поддоны, чтобы перемещать формы.
- Сами формы.
- Смесители.
- Приспособление для нарезания блоков.
Оптимальный вариант, чтобы организовать круглосуточное производство газоблоков – конвейерная установка.
Ориентировочная стоимость оборудования, чтобы делать газобетон неавтоклавного типа, указана в таблице.
Таблица. Стоимость оборудования неавтоклавного типа
Если ваша цель – производство автоклавных газоблоков, на оборудование придется потратить больше. Хотя бы по той причине, что дополнительно вам понадобиться автоклавная установка.
Что касается форм для заливки смеси, они бывают 2 видов:
- Разборные (можно убирать борты и объединять залитую смесь).
- Колпачные (снимаются с затвердевших блоков).
Набор сырья
Газоблоки получают на основе затвердевшей смеси. Набор компонентов для нее очень простой. Чтобы делать газобетон, понадобятся:
- Песок.
- Цемент (подойдут марки М-400 и М-500).
- Известь.
- Газообразователи.
Это основные компоненты. Возможно добавление и дополнительных – гипса, шлаков и др.
Важно до открытия предприятия найти поставщиков сырья. От их надежности зависит продуктивность производства.
Как делается газобетон: технология производства
Чтобы получить на выходе готовый стройматериал, нужно выполнить 6 шагов:
- Подготовить формы.
Чаще всего в газоблочном цеху используют прямоугольные формы. Их подготовка заключается в прогревании. Перед заливкой смеси формы необходимо прогреть до +40°C.
- Подготовить смесь.
Для этого нужно смешать все компоненты (песок, цемент, известь, добавки). Заливаем их теплой водой. В смесь также добавляется газообразователь. Для приготовления такого состава понадобиться смеситель. Благодаря тому, что алюминиевая пудра вступает в реакцию с известью, в этой массе появляется большое количество пузырьков.
- Залить смесь в формы.
Когда смесь готова, ее нужно залить в подогретые формы. Важно выровнять ее уровень.
- Обеспечить теплоизоляцию.
Чтобы смесь хорошо затвердела, и образовались поры, ей нужно тепло. Поэтому после заливки в формы смесь покрывают сверху теплоизоляционным материалом.
- Порезать затвердевшую смесь на блоки.
По прошествии 2 часов затвердевшую массу вытягивают из форм. Формы хорошо очищают от остатков смеси. Готовый массив режут на блоки стандартного размера.
- Выполнить сушку.
Каждый блок необходимо просушить. Сушка выполняется в специальных камерах или в теплом помещении.
Для получения автоклавного газобетона блоки закаляют паром в камере. Этот процесс длиться 12 часов. Неавтоклавный тип материала получается путем подогрева в естественной среде.
Сколько нужно работников
Количество работников цеха зависит от общего объема выпускаемой продукции
Количество сотрудников, которое потребуется на производство газобетонных блоков, напрямую связано с тем, в каком объеме будет делаться стройматериал. В среднем в газобетонном цехе работает от 2 до 12 человек. Если планируется небольшое производство в 1 смену, можно обойтись и своими силами. Или нанять себе в помощники 1 человека.
Если в качестве основного оборудования используется автоматизированная линия, для ее обслуживания понадобится значительно меньше людей, чем в случае с полуавтоматизированным производством.
Продвижение бизнеса, затраты и прибыль
Для продвижения газобетонного предприятия подойдут такие универсальные методы, как:
- раздача листовок;
- распространение визиток и буклетов;
- объявления по городу;
- пиар в Интернете (на бесплатных досках, городских форумах, в соцсетях);
- реклама в печатных СМИ.
Важно, чтобы о вашем предприятии узнало как можно больше строительных компаний. Наладив с ними партнерские отношения, вы будете иметь постоянные источники заказов.
Теперь поговорим о расходах. Посчитаем приблизительные затраты на изготовление 1 куб. м. газоблока.
Таблица. Затраты на изготовление 1 куб. м. газобетона
Могут быть и дополнительные затраты – на помещение, комуслуги и под. В каждом отдельном случае их сумма разная. Но в среднем 1 куб газоблока обходится не более чем в 200 руб.
Продают газоблоки по минимальной цене 2 500 руб. за 1 куб. м. На небольшом предприятии можно делать 30 куб. м. в день. Если, к примеру, выполнять месячную норму по изготовлению и продаже в размере 250 куб. м., можно рассчитывать на чистый доход в районе 180 тыс. руб. Окупаемость газоблочного производства – 1-1,5 года.
С изобретения технологии начал свою работу весь завод. А сейчас её легко приобретают все заказчики в комплекте со своим оборудованием. Для начала расскажем о преимуществах нашей технологии перед аналогами:
- быстро окупает производство – от пары недель до нескольких месяцев;производит газобетон высшего качества — по ГОСТ;даёт отличный результат с минимальными ресурсами — даже без ускорителей твердения и фиброволокна.
Для каждой линии описан свой порядок работы. Его соблюдение – одна их составляющих наивысшего качества. Соблюдать технологию просто, потому что она похожа на план:
- подготовить формы – монтаж и смазка;приготовить смеси из компонентов;заполнить формы смесью;нарезать застывший массив;прогреть блоки;разобрать массив и упаковать блоки – обернуть полиэтиленом.
При покупке линии вы получаете массу подробностей по каждому этапу и приступаете к практике — она важнее любых советов.
Об особенностях работы с каждой линией читайте в разделах:
- мини-линии;стационарное оборудование;конвейерное производство.
Линии отличаются по производительности и степени автоматизации, поэтому для каждой линии — своя технология.
Мы также делаем линии на заказ, по индивидуальным пожеланиям клиента. Таких примеров на сайте нет, но знайте, что заказы на оборудование по вашей задумке мы тоже принимаем. В таких случаях технологию пишем специально под изготовленную линию.
Главное преимущество технологии «АлтайСтройМаш»
Это простота.
Технология считается совершенной, когда её можно объяснить даже ребёнку. И сейчас вы уже понимаете, что производство газобетона на оборудовании «АлтайСтройМаш» — действительно простой процесс.
Заказчики оборудования сами справляются и со сборкой линии, и с запуском производства. Кроме иллюстраций и видео-инструкций, у каждого клиента есть свой технолог. Он контролирует запуск, отвечает на все вопросы, а при необходимости – лично налаживает производство.
Прочитайте, какие минимальные требования нужно соблюсти для производства. Может у вас уже всё готово к производству?
Строительство домов из газобетона очень популярно, благодаря тому, что данный тип строительного материала имеет хорошие характеристики и сравнительно не высокие цены и за долгую историю использования газобетона, он получил много отзывов.
Технология производства газобетона, состоит из нескольких ключевых этапов. Мы опишем технологию производства блоков газобетона, расскажем про необходимое оборудование, которое используется технологией производства газобетон.
Связанные статьи:
- Наружная отделка стен из газобетонаБыстровозводимые дома
Первый этап: подготавливаются формы для заливки блоков
Форма для блоков - это как правило прямоугольная конструкция, которая имеет 4 борта и дно. Все детали надежно соединены болтами. Подготовленные формы, обрабатываются внутри маслом (как правило любое машинное) и уже готовы к заливке смесью, готовку которой мы рассмотрим на следующем этапе.
Второй этап: Готовка смеси для заливки газобетонных блоков
Материалы и компоненты требуемые для приготовления смеси
Исходными компонентами являются: цемент, известь, песок, теплая вода, газообразователь. Песок может быть обычный или же карьерный, требуется отсев максимальный размер до 2.1 единиц, содержание глины подобных веществ не более 7%. Цемент - портландцемент марки М - 400, М - 500.
Газообразователь- это алюминиевая паста «Газобетолайт».
Для регулировки усадки и скорости нарастания газомассы используется щелочная добавка.
Соотношение компонентов, мас в %:Портландцемент 51-71Алюминиевая паста 0,04-0,09Известь 1-5Песок 20-40
Вода 0,25-0,8
Для того что бы приготовит газобетонную смесь раздельно готовят:
алюминиевую суспензию, путём разведения в воде алюминиевой пасты всоотношении вода: алюминиевая паста = 10:1 (перемешивать при разведении непрерывно, это позволит предотвратить расслоение состава) .Вода, которая понадобится при готовке алюминиевой суспензии и является частью
общего количества воды, которое нужно для изготовления газобетонной смеси.
Оборудование для производства газобетона
В смесительподается нужный объем воды, который сразу же начинает непрерывно перемешиваться. После чего,вэтот же смеситель, с водой начинает добавляться поочередно:песок, цемент, известьи самой последней добавляется алюминиевая суспензия. Каждый добавленный компонент данной смеси, после добавления хорошо смешивается примерно в течение 30 секунд.
Третий этап: Заливка формы
Полученная газобетонная смесь заливается в предварительно подогретые до 35-40°С формы (если используется монолитное строительство, то разумеется в опалубку), в которых и происходит окончательное формование изделий. После того как газобетонная смесь будет залита, можно выровнять верхний слой натянутой и закрепленной струной, после чего накрыть сверху теплоизоляционным материалом (плитами), это необходимо для снижения потерь тепла, которое необходимого для стабильного протекания процесса поризации и нормального протекания реакций гидратации цемента и твердения газобетонных изделий.
Связанные статьи: Этапы строительства дома из газобетона
Сушка блоков
Примерно спустя 1,5-2 часа, изделия приобретут нужнуюпрочность, далее нужно вытащить их из форм и отправить на теплый склад или в пропарочные камеры для завершения процессов твердения.
Так же используются варианты заливки не отдельных блоков, а целой массы, которая после сушки разрезается на блоки.
Отличие автоклавного газобетона от не автоклавного газобетона
- автоклавный газобетон, набирает прочность при высоком давлении и высокой температуре в спец печах(сушильных камерах), которые называются - автоклавне автоклавный газобетон, твердеет в естественной среде, при атмосферном давлении или используется тепловлажностная обработка с использованием теплового воздействия
Газобетон (автоклавный ячеистый бетон), как и пенобетон, относится к группе ячеистых бетонов, представляет собой, искусственно созданный пористый камень. Пористая структура придает газобетону первоклассные теплоизоляционные и энергосберегающие свойства, а также незначительный вес, что выгодно отличает его от других, широко применяемых в строительстве материалов, например, шлакоблоков, кирпича, бетона.
Здесь мы рассмотрим производство газобетона, оборудование для газобетонных блоков (линии, установка), технологию, исходные материалы для изготовления автоклавного и неавтоклавного газобетона.
Сырье
Один блок, весом примерно 30 килограмм, способен заменить около 30 кирпичей. Строительство с использованием таких блоков, из-за их малого веса, можно проводить без аренды специальной подъемной техники, что выгодно в экономическом отношении. Более того, автоклавные газобетонные блоки хорошо поддаются обработке.
Перечисленные качества газобетона, делают его одним из самых популярных материалов при возведении дач, коттеджей и других индивидуальных построек. Доказательством тому служит неуклонный рост объемов производства.
Исходные материалы для изготовления газобетона:
- вода;известь;цемент;кварцевый песок.
Подробнее об их использовании читайте ниже в технологиях.
Оборудование для производства
Ранее, возможности производить ячеистый бетон, были только у крупных специализированных предприятий, имеющих соответствующее дорогое оборудование для производства газобетона. С появлением новых технологических процессов, значительно упрощающих производство, такие возможности появились у предприятий малого и среднего бизнеса.
Установка для изготовления «СТРОМ-газобетон» / Цена 24-39 тыс. рублей
К данной небольшой установке нужны будут еще и, конечно же, формы, которые выглядят так:
Формы для производства газобетонных блоков / Цена от 18 тыс. рублей / Фото www.tehtron.com
Видео линии для промышленного производства:
Для небольших фирм, занимающихся производством газобетона, имеются различные варианты исполнения оборудования: от доступных полуавтоматических линий (производительность 2,9 куб. метров в смену, цена от 200 тысяч рублей) до целиком автоматизированных производственных линий (производительность до 100 куб. метров в смену, цена от 4 миллионов рублей).
Технология изготовления
Несмотря на название, сама технология производства газобетона довольно простая и состоит она из нескольких частей.
Основная часть технологий
Характерной чертой представителей этой группы бетонов является их ячеистая структура. Пузырьки газа занимают в них до 85% объема, поэтому все ячеистые бетоны имеют довольно малый объемный вес.
Все исходные материалы для газобетона (воду, известь, цемент и кварцевый песок) размешивают в газобетоносмесителе в течение 4-5 минут готовится смесь, затем в неё добавляют в небольшом количестве водную суспензию алюминиевой пудры, которая вступает в реакцию с известью. Продуктом реакции является водород, который и образует в сырьевой массе огромное количество пор (пузырьков) размером от 0,5 до 2 мм, которые равномерно пронизывают весь материал.
Сразу же после добавления этой алюминиевой пасты смесь переливают в специальные металлические емкости (см.
выше установку), в которых и проходит само вспучивание. Для ускорения данных химических реакций, а также схватывания и твердения полуфабрикат подвергают вибрационным нагрузкам. После того как газобетон достигает стадии предварительного своего затвердения, с верхушки застывшей смеси проволочными струнами срезают неровности, а оставшуюся массу берут и разрезают на блоки равного размера.
Полученные газобетонные блоки проходят тепловую обработку в автоклаве (см. ниже). Затем полученные блоки калибруют благодаря специальной фрезерной машины.
Автоклавная обработка газобетона
Автоклавирование материала является важным этапом, который улучшает свойства газобетонных блоков. Уже сформированные и разрезанные на блоки газобетон помещают в специальные автоклавные камеры, в которых они в течение 12 часов в условиях повышенного давления (12 кг/см²) обрабатываются насыщенным водяным паром при температуре 190°С.
Газобетон автоклавного твердения является более прочным, дает значительно меньшую усадку, имеет более однородную структуру, а также может применяться в различных областях строительства в качестве основного строительного, звукоизолирующего и теплоизолирующего материала. Коэффициент теплопроводности автоклавного газобетона – 0,09-0,18 Вт/(м·°С). Благодаря такой теплопроводности газобетонных изделий в российских климатических условиях можно (за исключением северных районов) возводить однорядные стены толщиной 375-400 мм, которые не требуют дополнительного утепления.
Газобетон можно изготавливать и неавтоклавным методом. В таком случае затвердение происходит в естественных условиях.
Для такого производства уже не будет требоваться современное высокотехнологичное оборудование, поэтому его можно производить даже своими руками в домашних условиях, но он будет менее прочен. Усадка неавтоклавных газобетонных блоков при эксплуатации составляет 3-5 мм/м, в то время как автоклавных – 0,3-0,5 мм/м. Прочность автоклавного - 28-40 кгс/ м², неавтоклавного - 10-12 кгс/м².
Обычный газобетон производится существенно реже, чем автоклавный, но опять же его можно делать в домашних условиях, т.к. не требуется никакого сложного оборудования для этого.
Свойства автоклавного ячеистого бетона
В результате применения порообразователя получается материал, у которого:
- низкая плотность, как у сухой сосны (500 кг/м3), что в 5 раз меньше, чем у обычного бетона, и в 3 раза меньше, чем у кирпича;прочность при сжатии, достаточная (1-5 МПа) для несущих стен 2-х и 3-хэтажных зданий. Прирост прочности за первые сутки достигает 50%;водопоглощение на уровне обычного кирпича, менее 20%;сорбционная влажность до 5%;морозостойкость более 75 циклов, что в 2 раза больше чем у кирпича;теплопроводность газобетона (0,1 Вт/м3) в 2 раза ниже, чем у сухой сосны, в 15 раз меньше чем у обычного бетона и в 8 раз ниже, чем у кирпича;звукоизоляция стены толщиной в 300 мм соответствует 60 дБ;огнестойкость оценена при длительном воздействии открытого огня (900°С) на протяжении 4 часов, что гораздо больше, чем у обычного бетона, газосиликата и кирпичагазобетон легко обрабатывается простыми инструментами, пилится, гвоздится;экологически безопасен, что показано безопасными традиционными компонентами и подтверждается гигиеническим сертификатом;возможно монолитное литье;простая технология изготовления;высокая производительность;низкие затраты;достойное качество.
Расходы и доходы
Производство газобетона – высокодоходный бизнес: затраты на производство (себестоимость) 1 куб.
метра – 1800 рублей, розничная же цена достигает 2500 рублей, таким образом, если изготавливать и продавать 250 куб. метров блоков в месяц, чистый доход составит 175 тысяч рублей. Срок окупаемости капитальных вложений составляет от одного до двух лет.
Рост спроса на газобетонные блоки достигает пиковых значений в период интенсивного частного строительства, с мая по октябрь.
Поэтому подготовкой к пуску производства необходимо заниматься в межсезонье, и закончить все работы до мая. Нелишним будет иметь некоторый запас готовой продукции на складе, поэтому лучше начать изготавливать блоки в марте-апреле. Выполнение этих условий обеспечит быструю окупаемость капитальных вложений на производство газобетона и ускорит получение первых наличных денег.
Газобетон, как разновидность ячеистых бетонов, является популярным строительным материалом за счет своих существенных преимуществ.
Подразделяется он на два вида: автоклавный и неавтоклавный. Применение второго вида газобетонапозволяет использование его при монтаже монолитных сооружений. Неавтоклавный газобетон - относительно недорогой материал, применяемый для возведения несущих стен и перегородок.
Сферы использования
Неавтоклавные газобетоны применяются при возведении в малоэтажных зданиях и сооружениях несущих стен и перегородок. Применение неавтоклавного ячеистого бетона возможно при строительстве зданий и сооружений с большим количеством этажей в качестве наполнителя для каркасов стен из железобетона.
Использование газобетонов актуально при строительстве жилищных, промышленных и коммерческих построек. При строительстве малоэтажных зданий используется для наружных стен за счет своей самонесущей способности.Применяется ячеистый бетонс неавтоклавной технологией для армирования, теплоизоляции строительных элементов.
Газобетон – один из видов ячеистого бетона, который отличается высокими техническими характеристиками, при этом его цена очень бюджетна. Этот строительный материал можно легко изготовить самостоятельно при помощи специального оборудования.
Изготовление
Самостоятельное производство газобетона может стать подспорьем не только при малоэтажном индивидуальном строительстве, но и даст возможность открыть собственное дело.
Эти строительные блоки очень популярны, так как имеют следующие свойства:
- низкая плотность, которая почти в пять раз меньше, чем у классического бетона и в три раза, чем у кирпича;
- водопоглощение составляет около 20%;
- теплопроводность составляет 0,1 Вт/м3;
- выдерживает более 75 циклов разморозки/заморозки (а это в 2 раза выше, чем показатель кирпича);
- высокая прочность при сжатии позволяет возводить двух- и трехэтажные дома;
- отличная звукоизоляция благодаря пористой структуре;
- высокий класс огнестойкости;
- с материалом легко работать – пилить, забивать гвозди;
- безопасен как для человека, так и для окружающей среды, так как в составе нет вредных компонентов;
- возможно создание монолитно-литой конструкции на основе газобетонных блоков.
Изготовление строительных газоблоков по силам даже новичку. Вся выгода самостоятельной работы заключается в высокой производительности, простой схеме изготовления, доступных и недорогих материалах для раствора, при этом в итоге получается строительный материал очень достойного качества с отличными техническими характеристиками.
Оборудование и технология
Существует несколько вариантов вида линии для производства газобетонных блоков в зависимости от объемов и условий размещения.
- Стационарные линии. Размещаются для выработки от 10-50 м3 блоков в сутки. Для работы такого оборудования необходимо 1-2 работника.
- Линии по типу конвейера. Выпускают около 150 м3 в сутки, что обеспечивает регулярные большие объемы продукции.
- Мобильные установки. Используются для самостоятельного изготовления блоков из газобетона в любом месте, в том числе непосредственно на строительной площадке.
- Мини-линии. Это автоматизированный комплекс для производства до 15 м3 в сутки газобетонных блоков. Сама установка занимает около 150 м2. Для работы линии необходимо 3 человека.
- Мини-завод. Эта линия способна обеспечить выработку газоблоков до 25м3. Также необходим труд 3 рабочих.
стационарные линии
конвейер
Мобильные установки
Мини-линии
Мини-завод
Наиболее выгодным и надежным считается стационарное оборудование, так как все тяжелые этапы здесь автоматизированы и ручной труд необходим не постоянно. В этих линиях используется передвижной смеситель, специальный комплекс для подготовки и хранения раствора, нагрева воды и конвейер для подачи компонентов к дозатору. Стационарные линии производительны (до 60 м3 готовых блоков в сутки), но требуют для установки большие площади (около 500 м2) и очень дороги.
Цены производителей данных линий в России стартуют от 900 тыс. рублей, оборудование же зарубежного производства обойдется еще дороже.
Конвейерные линии реализуют принципиально иную модель производства – дозатор и смеситель газобетона не двигаются, перемещаются только формы. Процесс полностью автономен, но из-за высоких показателей производства обслуживать такой процесс самостоятельно будет затруднительно – потребуются силы 4-6 человек. Размещается на площади от 600 м2, его стоимость стартует с 3000000 рублей. Такой вариант подходит для тех, кто планирует производить блоки с целью их дальнейшей продажи.
Мобильные линии являются оптимальным вариантом для самостоятельного производства блоков для индивидуального строительства. Основное преимущество – компактность оборудования, станок занимает всего 2х2 м2. Его можно разместить в любом удобном месте: на строительной площадке, в гараже и даже дома. Состоит линия из компактного смесителя, компрессора и соединительного рукава, который позволяет наполнять несколько форм сразу. Обслуживается оборудование силами одного человека. Цены на мобильные установки не превышают 60 тыс. рублей и потребляют сравнительно мало электроэнергии.
Мини-линии могут быть стационарного и конвейерного типа. Такие заводы производят российские компании «Иннтехгруп», «Кировстройиндустрия» и «Алтайстроймаш». Комплектация разных изготовителей может немного отличаться, но основные компоненты (смеситель, станок для резки блоков и формы) есть у всех моделей. Могут занимать площадь от 10 до 150 м2. Также необходимо будет организовать отдельное место для просушивания газоблоков. Мини-заводы очень часто выступают стартовой площадкой для тех, кто решил изготавливать и продавать блоки из газобетона. Большинство отечественных производителей данного оборудования не комплектуют его автоклавами. Однако, на первых этапах можно обойтись и без него. Он позволяет значительно сократить время просушки блоков и увеличить суточную выработку завода.
Как сделать в домашних условиях?
Своими руками производить газобетонные блоки очень выгодно не только для индивидуальных нужд, но и для продажи и организации небольшого бизнеса. Сырье и инструменты для изготовления этого строительного материала можно приобрести с рук, в специализированных магазинах или напрямую у завода-изготовителя.
Некоторые умельцы самостоятельно изготавливают формы для блоков, что позволяет сэкономить на их покупке.
Сделать газобетон можно двумя способами: с применением автоклава и без него. Первый вариант предполагает покупку специального оборудования, в котором происходит «запекание» газобетонных блоков под высоким давлением и температурой. Благодаря этому воздействию в порах бетона появляются мельчайшие пузырьки газа, которые улучшают технические характеристики получаемого материала. Такие блоки обладают большей прочностью и сроком эксплуатации. Однако, этот способ не подходит для домашнего применения, так как автоклав недешев, а также в силу того, что правильно организовать технологию самостоятельно будет затруднительно.
Поэтому для изготовления блоков своими руками подходит второй способ, без применения автоклавного оборудования. При таком варианте сушка газобетона проходит в естественных условиях. Такие блоки по прочности и некоторым другим характеристикам немного уступают автоклавным блокам, но вполне подходят для индивидуального строительства.
Для самостоятельного устройства установки по изготовлению газобетона потребуются следующие инструменты:
- формы для бетонной смеси;
- бетономешалка для приготовления раствора;
- лопата;
- металлическая струна.
Можно также приобрести специальное оборудование, которое самостоятельно дозирует и подготавливает смесь – это значительно ускорит процесс производства материала.
Технология самостоятельного производства газобетонных блоков имеет три обязательных этапа.
- Дозирование и смешивание сухих компонентов в необходимой пропорции. На этом шаге важно точно следовать выбранной дозировке, так как при изменении соотношения компонентов можно получить разный по техническим характеристикам бетон.
- Добавление воды и перемешивание раствора до однородного состояния. На этом этапе поры, образовавшиеся в смеси, должны равномерно распределиться, поэтому желательно использовать бетономешалку.
- Наполнение форм. Специальные отсеки заполняются раствором лишь наполовину, так как в первые несколько часов продолжается активное образование пузырьков газа, а смесь увеличивается в объеме.
Далее по прошествии 5-6 часов после заполнения форм с блоков срезают излишки смеси при помощи металлической струны. Затем блоки остаются в формах еще на 12 часов. Можно оставить их на строительной площадке или в помещении. После предварительного застывания блоки можно извлечь из контейнеров и оставить сушиться в течение нескольких дней и только потом складировать их на хранение.
Окончательную прочность газобетон набирает через 27-28 суток после изготовления.
