Изготовление популярного строительного камня (газобетона) раньше было возможно только на крупных специализированных заводах. Теперь усовершенствованная технология позволяет производить газобетонные блоки на производственных площадях или в домашних условиях с учетом планируемого выпуска продукции, технологических особенностей, финансовых возможностей предпринимателя. В зависимости от того, как организуется производство, можно купить стационарное оборудование, мини-завод или небольшую мобильную установку, получая с их помощью газоблок различной плотности.
Ячеистый блок получают из смеси, в состав которой включают несколько основных компонентов в определенных пропорциях:
- песок – от 20 до 40 % (максимальный размер фракции 2,1 мм, содержание глины не более 7 %);
- известь – от 1 до 5 %;
- цемент – 50-70 % (марка М400-М500);
- вода – 0,25-0,8 %;
- газообразователь (алюминиевая пудра) – 0,04-0,09 %.
Технология допускает применение дополнительных составляющих: пластификаторов (для улучшения качественных показателей газобетона) и ускорителей твердения, сокращающих продолжительность производственного цикла. Чтобы получить газоблок с дополнительными свойствами, в качестве наполнителей используют шлак, древесную стружку, гипс. Рецептура подбирается в зависимости от желаемой плотности: блок для фундамента делают более прочным, чем перегородочный или теплоизоляционный. Следует заметить, что газоблок для теплоизоляции должен быть наиболее пористым и легким, для чего из рецепта полностью исключается песок.
Различают два вида готовой продукции: неавтоклавный и автоклавный газобетон. Первый вариант изготовить своими руками гораздо проще и дешевле, но получаемый блок имеет низкую плотность и недостаточную точность размеров. Второй вариант прочнее, имеет более однородную структуру и низкую теплоемкость (0,09-0,018 Вт). Автоклавный блок в условиях российского климата (кроме северных регионов) можно использовать для возведения однорядных стен толщиной около 400 мм.
Производство газобетонных изделий не отличается особой сложностью, но требует четкого выполнения технологических приемов.
- Изготовление смеси. Предварительно отмеряют нужное количество компонентов, загружают их в смеситель и перемешивают.
- Введение газообразователя. Операция проводится через 10-15 минут после начала перемешивания. Алюминиевая пудра или паста вступает в реакцию с известью, благодаря чему активно выделяется газ.
- Поступление полуфабриката в формы или на лоток. После выдержки газобетон на лотке разрезают на блоки.
- Созревание – с этой целью газобетонные блоки выдерживают от 10 до 18 часов.
- Автоклавирование – важный этап производства качественных газоблоков. Сформованный и разрезанный на отдельные элементы газобетон перегружают в специальную автоклавную печь. В герметичной камере при температуре 190°C каждый блок проходит обработку насыщенным водяным паром под избыточным давлением 12 кг/см2.
- Сушка. Неавтоклавный газоблок сушат естественным образом в течение 3-6 суток.
- Созревание. Газобетон перемещают на склад, где блок набирает прочность около 30 дней.
- Транспортировка к потребителю. Предварительно газоблок пакуют в термоусадочную пленку и укладывают на деревянные поддоны.
Обзор методов производства блоков газобетона
Чтобы изготовить газоблок, комплектуют технологическую линию, в которую входят:
- смеситель для приготовления рабочего раствора-суспензии;
- активатор или компрессор;
- дозаторы для воды и сыпучих компонентов;
- приспособление для резки газобетона;
- печь-автоклав – только для производства автоклавных газоблоков.
Кроме того, необходимо купить формы для заливки вспененной массы (можно б/у) и тележки, чтобы перемещать готовый блок на склад.
Оборудование выбирают по производительности: она варьируется от 10 до 150 кубометров в сутки. Именно от этого параметра, а также от уровня механизации и автоматизации процесса зависит цена производственного комплекса. Производство блоков автоклавным способом требует значительных капитальных вложений, поэтому в домашних условиях оно будет нерентабельным.
Все оборудование, производящее газобетон, делится на 5 видов:
- Стационарные линии.
Их суточная производительность составляет от 60 м3 готовой продукции. Производственные и складские помещения занимают в среднем 500 м2. Технология имеет такие особенности: формы подъезжают к стационарному смесителю и заполняются раствором, после чего продолжается дальнейшее изготовление изделий. Благодаря высокому уровню автоматизации, оборудование можно обслуживать самостоятельно, привлекая для помощи второго работника.
- Конвейерные линии.
На них производство осуществляется более быстрыми темпами: суточный выход продукта составляет 75-150 кубометров. Оборудование размещается на площади свыше 600 м2, количество обслуживающего персонала – более 8 человек. Большинство процессов протекают в автоматическом режиме.
- Мини-линия.
Она производит в среднем 15 кубометров газобетонных блоков в сутки. В отличие от первых двух типов, этот комплекс сочетает подвижный смеситель и стационарные формы. Чтобы организовать производство, требуется площадь 140-160 м2 и два работника (мини-линия имеет невысокий уровень автоматизации).
- Мини-завод.
Его производительность несколько выше, чем у предыдущего варианта (от 25 м3), а технология мало чем отличается. Мини-завод обычно включает в себя такое оборудование: самоходный смеситель-активатор, поддоны, водяной бак, комплекс для резки, рельсы для передвижных форм.
- Мобильные установки.
Их покупают при сооружении частного коттеджа или загородного дома. Производство ячеистого газобетона своими руками позволяет сократить расходы на стройку почти на треть. Чтобы получить качественный блок, следует покупать комплект с компрессором. Обычно установка подключается к сети напряжением 220 В, тогда как все типы линий требуют трехфазной сети в 360 В.
Технические характеристики оборудования для производства газобетона
1. Конвейерная линия Иннтех-100 Профи.
Смеситель в ней неподвижен, а формы перемещаются от поста заливки на участок резки (блок режется на механизированной установке), затем – в прогревающие камеры и далее на финальный участок, где газобетонные блоки выгружаются на поддоны. Управление дозированием и загрузкой осуществляется автоматически. Компоненты смеси поступают в промежуточный бункер по конвейерам, которые отключаются управляющим терминалом при достижении нужного веса материала. Формы представляет собой колесную тележку, передвигающуюся по рельсам с помощью автоматических толкателей.
Производительность линии – 100 м3 в сутки, средняя цена – 3 000 000. Б/у оборудование этой марки стоит около 400 000 рублей.
2. Автоматическая линия для изготовления газобетона автоклавного твердения (от китайского производителя Dongyue Building Machine, официальный дилер – Компания Премиум Кирпич Плюс).
Производительность линии – до 300 000 кубометров газобетона в год. Занимаемая площадь – до 4000 м2. Потребляемая мощность – 250 кВт. Стоимость комплекса составляет около 54 000 000, есть также предложения купить б/у линию для автоклавного производства за 6 000 000 рублей. В базовую комплектацию входит такое оборудование:
- бункеры и емкости;
- перемешивающий транспортер;
- растворосмесительный узел производительностью 25 м3/час;
- система для транспортировки сырья;
- дробилка;
- система аспирации;
- автомат для резки;
- автоклавные камеры;
- формы;
- кабина с электронным узлом управления;
- вилочный погрузчик;
- тележки;
- узлы выгрузки и упаковки.
3. Мини-линия АСМ-15МС.
Она обеспечивает производительность 15 м3 газобетона в сутки, занимая площадь 120 м2. Потребляемая энергия составляет всего 3кВт, необходимая численность рабочих – 1-2 в смену. Линия включает мобильный смеситель емкостью 250 л, стационарные формы и шаблон с комплектом пил (чтобы резать газоблок). Стоимость АСМ-15МС – 190 400 рублей.
4. Установка Газобетон-500 Б плюс.
С ее помощью осуществляется изготовление неавтоклавного газобетона марки Д400-Д1200 (такую плотность имеет готовый газоблок). Компактная установка разработана для производства в домашних условиях, а также для мелкого бизнеса. Мобильное оборудование можно разместить дома или прямо на строительной площадке (оно занимает не более 2 м2).
В комплект Газобетон-500Б плюс входит следующее оборудование:
- смеситель Газобетон 500Б – он непосредственно осуществляет изготовление смеси, из которой затем формуют газоблок;
- компрессор – качественно замешивает раствор, подавая воздух по специальным форсункам в нижнюю часть загрузочного резервуара;
- соединительные рукава – служат для подсоединения компрессора к установке.
Технические характеристики оборудования Газобетон-500 Б плюс:
- емкость смесителя — 500 л;
- производительность – 3 м3 пористого бетона в час;
- габариты – 1,85х1,23х1,33 м;
- длина рукава для выгрузки – 2 м;
- вес – 155 кг;
- источник питания – двухфазная электрическая сеть напряжением 220 В;
- потребляемая мощность – 1,5 кВт.
Средняя цена комплекса – 60 000. Чтобы удешевить газоблок, есть смысл купить б/у оборудование
Работать на комплексе Газобетон-500 Б плюс можно самому, но непрерывное производство блоков лучше организовать с участием 2-х человек. Технология изготовления блоков на установке осуществляется в 3 этапа.
1. Дозирование компонентов, их загрузка и перемешивание. Чтобы вспенить газобетон и ускорить его застывание, используют комплексную химическую присадку. Взвешенные минеральные компоненты вручную засыпают в смеситель, после чего включают его. Перемешивание происходит в течение 11 минут.
2. Выгрузка продукта. Сметанообразная вспененная масса поступает по разгрузочному шлангу в формы. Их заполняют на ½ высоты, после чего в течение 2-4 часов газобетон вдвое увеличивается в объеме. Через 6 часов газоблок подравнивают металлической струной. После этого блок созревает в форме еще 8-16 часов.
3. Извлечение и сушка. Газобетонные блоки вынимают и укладывают на поддоны для естественного испарения влаги при температуре +20 °C. Через 48 часов изделия отправляются на склад, где в течение 4 недель достигают 100%-ной прочности.
Газобетон – это универсальный материал, который обладает отменными прочностными характеристиками и является простым в монтаже. Поэтому материал широко применяется в строительстве. Для экономии денежных средств на этом процессе рекомендовано изготовление газобетона своими руками в домашних условиях.
Что такое газобетон и каковы его характеристики
Перед применением газобетона для возведения домов и других построек на участке, рекомендовано предварительно определить его характеристики.
Основные свойства и качества
Соответственно мировым стандартам качества и ГОСТу материал должен обладать перечнем определенных качеств. Качественный материал должен выдерживать 35-100 циклов заморозки и разморозки. Показатель составляет 0,09-0,38. Плотность материала составляет Д300-Д1200. Средний показатель паропроницаемости – 0,2. Усадка газобетона составляет 0,3 миллиметра на квадратный метр.
Виды материала и изделий из него
Соответственно характеристикам газобетона его разделяют на: теплоизоляционный, конструкционный, конструкционно-теплоизоляционный.
Теплоизоляционный газобетон имеет плотность от 300 до 400. Он имеет низкую теплопроводность и характеризуется незначитекльным весом. Применение материала рекомендуется для теплоизоляции помещений.
Конструкционный газобетон обладает отменными прочностными характеристиками и имеет плотность от 1000 до 1200. Благодаря высокому коэффициенту теплопроводности предоставляется возможность его применения в качестве утеплителя.
Наиболее популярным является конструкционно-теплоизоляционный газобетон. Он характеризуется плотностью 400-900. С его применением возводятся стены и перегородки.
Сильные стороны строений возведенных из газобетона
Материал широко применяется в строительстве благодаря наличию большого количества преимуществ:
- Для производства материала используется песок, известь, цемент, алюминиевая пудра и вода, что обеспечивает экологичность материала.
- Газобетон имеет небольшой вес, что упрощает процесс его укладки.
- Благодаря большим ускоряется процесс возведения газобетона.
- Материал характеризуется высоким уровнем стойкости к возгоранию.
- Газобетон является стойким к морозам, что позволяет его применять в суровых климатических условиях.
- Благодаря универсальному составу материала предоставляется возможность его распиловки и шлифовки.
- Газобетон позволяет использовать разнообразные материалы для отделки зданий внутри и снаружи.
- Такие показатели, как прочность и теплопроводность, являются оптимальными.
- Производство материала осуществляется различными компаниями, что позволяет клиенту выбрать наиболее приемлемый вариант для себя.
- Материал обладает паропроницаемыми свойствами, что позволяет обеспечить оптимальный микроклимат в помещении.
- Газобетон обладает хорошими звукоизоляционными свойствами, что обеспечивает комфортное пребывание в помещении.
Газобетонный дом имеет высокие эксплуатационные характеристики, что объясняется большим количеством преимуществ материала.
Недостатки изделий и их устранение
Перед тем, как сделать газобетон в домашних условиях, рекомендовано определить его недостатки. Материал является гигроскопичным, что приводит к усиленному водопоглощению. При отрицательных температурах накопленная в блоках влага кристаллизируется, что приводит к их разрушению.
Для того чтобы решить эту проблему нужно стены из облицовывать. С этой целью используется кирпич, металлопрофиль, дерево и другие отделочные материалы.
Производство газоблока своими руками
Технология в домашних условиях требует от мастера придерживаться определенных правил. Этот процесс состоит из нескольких этапов.
Необходимый набор оборудования и материалов
Перед тем, как изготавливать газобетон, нужно подготовить материалы и инструменты. Бетон делается из смеси таких материалов:
- Песок. Рекомендуется отдавать предпочтение кварцевому песку, который предварительно проходит процесс промывки и высушивания.
- Цемент. Высокопрочный материал получается при использовании цемента, который имеет марку более 400.
- Чистой воды.
- Негашеной извести.
- Алюминиевой пудры, каустической соды, сульфата натрия.
Формы
Перед тем, как делают газобетон, подготавливают формы. В строительных магазинах можно купить готовые изделия. Для экономии денежных средств их создают самостоятельно. Изначально изготавливают пенал из деревянных досок. В него вставляют перемычки, с помощью которых обеспечивается разделение каркаса на отсеки. Изготовление форм может проводиться из влагонепроницаемой фанеры. Для того чтобы зафиксировать доски, в них предварительно нужно сделать пропилы.
Размеры ячеек должны совпадать с размерами, которые в соответствии с проектом должен иметь готовый блок. Для того чтобы ускорить производственный процесс, рекомендовано провести одновременное сооружение нескольких форм. Для того чтобы исключить возможность прилипания раствора к формам, их нужно предварительно смазать специальным средством. В домашних условиях рекомендовано применение отработанного машинного масла, которое разводится водой в соотношении 1:3.
Для того чтобы ускорить изготовление газобетона можно использовать мобильные установки, которые состоят из компрессора, смесителя и соединительных рукавов. Предварительно подготавливаются приспособления, с помощью которых удаляются излишки бетона.
Приготовление раствора
Процесс изготовления газобетона в домашних условиях начинается с приготовления раствора. Количество используемых компонентов зависит от того, какой плотности материал пользователь хочет получить. Рассмотри вариант приготовления раствора для газобетона, плотностью 1600 килограмм на метр кубический. Для этого понадобится 1100 килограмм песка и 400 килограмм цемента. Компоненты тщательно перемешиваются. К ним нужно добавить 5 кг извести. Также в раствор добавляются такие добавки, как каустическая сода, алюминиевая пудра и сульфат натрия.
После тщательного перемешивания всех сухих компонентов, они заливаются 189 литрами воды. После перемешивания состава до однородности его можно использовать для заливки.
Заливка
После смазывания форм специальным составом, в них заливается раствор. При этом нужно следить, чтобы формы не заливались до краев, так как при застывании смесь вспучивается и излишки будут вылизать наружу. Формы нужно заливать до половины. После заливки материала наблюдается появление процесса газообразования. На следующем этапе проводится удаление излишков смеси с применением металлических струн. Процедура проводиться по истечению 5-6 часов после заливки.
Спустя 18 часов после заливки можно проводить распалубку изделий. Для того чтобы газобетонные блоки лучше отходили, нужно немного постучать по формам. По истечению месяца газобетон обретет техническую прочность. Затвердевание блоков наблюдается не только в помещениях, но и на открытых площадках.
Сравнение изделий самостоятельного и заводского выпуска
При производстве газобетонных блоков своими руками они затвердевают гидратационно, а на производстве – автоклавно. Эти материалы отличаются между собой по техническим и физическим параметрам. На производстве изготавливаются блоки стационарным и конвейерным способом. При использовании второго варианта снижается необходимость в участии человека к минимуму. В домашнем производстве материала человек принимает постоянное и непосредственное участие.
По сравнению с домашние блоки являются менее прочными. Также заводской материал имеет лучшие показатели морозостойкости, хрупкости, теплопроводности.
Рентабельность производства
На рентабельность изготовления блоков влияют разнообразные факторы. Она зависит от:
- Стоимости сырья;
- Вложений на покупку оборудования;
- Количества производственных отходов;
- Желаемого объема;
- Цели производства.
Специалисты провели расчеты в соответствии с показателями, в соответствии с которыми было установлено, что сделать газобетонные блоки своими руками дороже, чем приобрести готовый материал. Кроме того, этот процесс требует затрат сил и времени.
Газобетонные блоки – это универсальный строительный материал, который широко применяется для возведения зданий. Приобрести его можно на заводах и в строительных магазинах. Также можно провести изготовление блоков своими руками, предварительно рассчитав рентабельность этого процесса.
Комментариев:
Еще больше удешевить строительство собственного дома или дачи можно, если сделать газобетон своими руками. давно стали незаменимым строительным материалом для быстрого и недорогого возведения различных построек.
В состав газобетонных блоков входят: цемент, известь, песок кварцевый, камень гипсовый, пудра из алюминия и вода.
В технологии изготовления неавтоклавного пористого бетона нет ничего сложного. В состав входят доступные и широко распространенные материалы, а условия созревания состава нормальные. Все это говорит о том, что сделать газобетон своими руками реально.
Особенности газобетона
Газобетонные блоки представляют собой правильные параллелепипеды из пористого бетона. Сам материал является разновидностью бетона на цементной основе, в котором равномерно распределены воздушные поры размером до 3 мм. В качестве добавки для образования пор обычно используется алюминиевая пудра или паста. В целом бетонная смесь имеет следующий состав: цемент, песок, алюминиевая пудра, вода, а также различные добавки.
По способу изготовления газобетон подразделяется на автоклавный и неавтоклавный. Первый тип материала получают в автоклаве при повышенном давлении и температуре, что реализуется только в промышленных условиях, обеспечивающих должный контроль процесса в экстремальной обстановке.
Неавтоклавный способ изготовления реализуется в естественных условиях, что позволяет применять его самостоятельно. Технология производства основана на том, что при контакте алюминиевого порошка с водой происходит бурная реакция с выделением углекислого газа. Если этот процесс происходит в закрытой форме внутри вязкой массы, то газы образуют поры в объеме этого материала. Даже после того, как газы выйдут за пределы смеси, поры остаются в толще смеси. После затвердения массы в нормальных атмосферных условиях получается газобетон, т. е. бетон с закрытыми порами по форме, близкой к круглой, диаметром в 1-3 мм.
Пористая структура обеспечивает главные преимущества материала, а именно высокие теплоизоляционные свойства в сочетании с низким удельным весом при достаточно высокой прочности на сжатие. Газобетонные блоки имеют плотность от 300 до 1200 кг/м³ в зависимости от количества вводимого порообразующего вещества.
Вернуться к оглавлению
Особенности изготовления
Технология получения неавтоклавного газобетона включает в себя несколько обязательных этапов и условий. Порообразующий компонент добавляется в цементно-песочную смесь и равномерно распределяется по объему. Процесс образования пор происходит достаточно активно с расширением объема при контакте пудры с водой.
Для удержания пор внутри массы реакция выделения газа должна протекать в формах, имеющих достаточную прочность. Внутренняя полость пресс-формы задает размеры получаемого блока газобетона. Для первичного затвердения массы необходимо не менее 2 часов. После этого бетон может извлекаться из формы, но должен находиться в стационарном состоянии на стеллажах до полного отвердения. Окончательно величина прочности достигается только после 28 дней сушки блоков. Для изготовления газобетона своими руками необходимо обеспечить выполнение основных условий и произвести ряд необходимых работ.
Вернуться к оглавлению
Необходимые инструменты
Для изготовления газобетонных блоков своими руками потребуются следующие инструменты:
- болгарка;
- ножовка;
- рубанок;
- электродрель;
- ножовка по металлу;
- молоток;
- лопата;
- миксер;
- линейка;
- фен строительный;
- мастерок;
- шпатель;
- струна стальная;
- стамеска;
- зубило;
- весы;
- ведро мерное.
Вернуться к оглавлению
Приготовление смеси
Стандартная смесь для газобетона содержит цемент, песок, воду и известь. В качестве вещества, образующего поры, применяется алюминиевая пудра. Гашеная известь исполняет роль пластификатора. Для улучшения свойств рекомендуется использовать дополнительные добавки: сульфат натрия (не более 0,5%) и каустическую соду (не более 1,5% по весу).
Основу газобетона составляет цемент. Рекомендуется использовать портландцемент марки М400 или М500. Наполнитель берется в виде кварцевого песка. Его следует тщательно просеять с удалением крупных фракций. Глина в песке может быть только в виде небольших следов и составлять не более 7% от веса песка. Рекомендуются следующий состав и соотношение ингредиентов бетонной смеси:
- цемент — 50-70%;
- песок — 20-40%;
- известь, каустическая сода, сульфат натрия — 1-5%;
- алюминиевая пудра — 0,04-0,09%;
- вода — 0,25-0,8%.
Смесь должна быть тщательно перемешана. Путем изменения содержания цемента и порообразующего состава можно регулировать объем пор в бетоне, то есть изменять плотность материала.
Вернуться к оглавлению
Изготовление формы
Для того чтобы решить вопрос о том, как сделать газобетон, надо обеспечить изготовление формы для заливки бетонной смеси. Такие формы могут быть двух типов. Первый тип (наиболее простой) представляет собой прямоугольный короб с высотой, равной высоте блока. Площадь короба должна вмещать объем массы, из которого можно сделать несколько (4-9 штук) газобетонных элементов. Если запланирован значительный объем изготовления газоблоков, то форму лучше сделать из стальной полосы толщиной в 4-5 мм. Конструкция должна быть разборной, чтобы облегчить выемку бетонной заготовки. Сверху надо предусмотреть съемную крышку. Целесообразно предусмотреть ее крепление к бортам короба с помощью болтов (винтов) или других зажимов. Упрощенный вариант формы можно сделать из дерева. Для бортов короба следует использовать доску толщиной в 30-40 мм.
Второй тип формы представляет собой решетчатую систему. В такой конструкции полость короба разделена перегородками на ячейки, в которых формируется по одному газоблоку. Такая форма тоже может быть изготовлена из стальной полосы или дерева. Для внутренних перегородок может использоваться фанера толщиной в 12-15 мм.
Вернуться к оглавлению
Изготовление газобетона в домашних условиях
Перед началом работ внутреннюю поверхность формы необходимо тщательно смазать машинным маслом для исключения прилипания массы. Форму рекомендуется прогреть до температуры около 40º С. В равномерно перемешанный бетонный раствор вводится алюминиевая пудра, и он заливается в форму.
Заливать надо на высоту, примерно равную половине высоты борта короба, что учитывает расширение массы при прохождении химической реакции с образованием пор.
Бурная реакция с выделением газа протекает в течение 6-8 минут. В это время наблюдается активный рост уровня массы в форме. По окончании реакции расширение состава прекращается, а затем происходит небольшая усадка раствора. После прекращения вертикального перемещения уровня с помощью прочной стальной струны срезаются с поверхности заготовки все неровности (бугры, наплывы). Поверх успокоившейся заготовки блока накладывается теплоизоляционный материал: асбест, пенопласт и т. д. Сверху форма закрывается крышкой.
Производится естественная сушка газобетонных блоков. Минимальное время сушки — 2 часа. После этого монолит можно разрезать на блоки нужного размера. Рекомендуемое время до начала транспортировки на площадку для хранения — 24 часа. В процессе работ необходимо исключить возникновение сквозняков. Работа вентилятора не рекомендуется. Охлаждение массы должно быть медленным и равномерным.
Сегодня для строительства все чаще применяются материалы, которые можно сделать своими руками, закупив только необходимые ингредиенты. Все они характеризуются отличными эксплуатационными особенностями, прочностью; стоимость их выходит в итоге не слишком большая. Одним из таких материалов является газобетон. Укладка блоков простая, а сам материал отличается многочисленными достоинствами включая хорошие теплоизоляционные свойства, важные для строительства дома.
Газобетонные блоки имеют хорошие теплоизоляционные свойства.
Газобетон не является новинкой на рынке, впервые он использовался для строительства еще в начале прошлого века. Активное его применение в сооружении зданий началось около 10 лет назад. Хотя сама технология изготовления газобетона была запатентована Эриксоном, архитектором из Швеции, в далеком 1924 году.
Ранее газобетон изготавливался только в заводских условиях, так как для этого требовалось в точности соблюдать технологию и подбор пропорции для замешивания. Само производство несложное, но вес одного блока, который получается после заливки, не самый малый, поэтому работы надо выполнять хотя бы вдвоем.
Для производства газобетона потребуются:
- портландцемент;
- кварцевый песок;
- алюминиевая пудра;
- вода;
- известь.
Сам процесс изготовления основан на использовании одного из 2-х методов:
- автоклавного;
- неавтоклавного.
Первый метод применяется в заводских условиях, так как для него необходимо наличие спецоборудования. Блоки после заливки спекаются при специально созданных условиях. Самостоятельно создать их не получится, поэтому практичнее использовать 2-й метод. Бетон заливается в формы и высыхает в естественных условиях. Газобетонный блок затем извлекается и при необходимости разрезается на части. Хотя лучше сразу использовать для заливки формы, которые соответствуют требуемым размерам.
Компоненты для изготовления смеси
Чтобы сделать газобетонные блоки своими руками, необходимо приготовить следующие ингредиенты:
- На каждый кубометр готового газобетона (по выходу) требуется примерно 250-300 л воды. Это должна быть чистая питьевая воды. Лучше всего ее брать из поверхностных слоев любых чистых источников.
- На кубометр готового газобетона требуется примерно 260-320 кг цемента. Для самостоятельного изготовления используются марки M500D0, M400D0.
- Карьерный песок, речной, очищенный. Количество его на кубометр готовой смеси составляет 250-350 кг. Лучше всего брать мелкий, размер частиц которого составляет до 2 мм. Ни в коем случае не допускается содержание веток, мусора, глины.
- Специальные добавки для газобетона. Количество 1-3 кг на каждый кубометр готовой смеси.
- Газообразователь, т. е. алюминиевая пудра. Достаточно 0,5-0,7 кг на каждый готовый кубометр бетона. Пудра нужна для того, чтобы в смеси началась реакция, необходимая для газообразования. Во время замешивания начинает выделяться газ, внутри бетона образуются пузырьки, ячейки, которые и придают составу необходимые ему качества.
- Смазка для контейнеров в количестве 0,3-0,5 кг на куб. Перед тем как начать заливку эмульсиями тщательно смазываются формы. Нельзя применять отработанные масла, так как они содержат большое количество сажи.
Сделать не так сложно, но важно в точности соблюдать все этапы производства, подобрать ингредиенты для будущей смеси в правильной пропорции.
Список оборудования:
- Формы для заливки будущих газобетонных блоков, которые могут иметь различный размер. Лучше всего приобретать уже готовые контейнеры.
- Струны, которые необходимы для удаления излишков смеси с поверхности форм.
- Бетономешалка, которая будет использована для перемешивания смеси.
Вернуться к оглавлению
Требования к ингредиентам
Самостоятельно сделать большой объем строительного материала не получится, но для сооружения небольшого дома их вполне хватит. Вес одного блока стандартного размера может составлять примерно 650 кг. Поэтому необходимо присутствие нескольких человек не только для выполнения кладки стен, но и для заливки форм, вытаскивания газобетонных блоков из контейнеров. При выполнении всех условий газобетонные блоки получатся прочными и качественными, стоимость их будет меньше, чем при покупке уже готового материала.
Можно использовать специальные установки, которые замешивают газобетон в автоматическом режиме . Их можно арендовать, но зато оборудование самостоятельно дозирует ингредиенты, выполняет замешивание бетона именно того качества, которое необходимо. Расходы на аренду будут оправданы.
Пропорции газобетона могут быть различными, но лучше всего придерживаться следующей формулы (для газобетона D-600):
- портландцемент ПЦ500 D0 – 65%;
- очищенный песок – 30%;
- доломит – 5%;
- В/Т – до 0,48.
Известковая мука, т. е. доломит, может содержать примерно до 10% газобетона, но важно определиться с тем, какой цвет блоков необходим. При большем количестве извести цвет газобетонных блоков будет более светлым. Большое количество пудры также не требуется, она выступает в качестве катализатора реакции газообразования.
Вернуться к оглавлению
Процесс изготовления газобетона
Чтобы сделать ячеистый бетон, необходимо выполнить несколько этапов, которые включают:
- дозировку ингредиентов, перемешивание сухой смеси;
- добавление воды, замешивание раствора;
- заполнение получившейся массой форм для заливки;
- выдержку смеси для набора прочности, высыхание газобетонных блоков и их извлечение из форм.
Необходимо тщательно отмерить все сухие ингредиенты, нужные для производства газобетонных блоков. Основными материалами являются цемент, известь, песок. Чтобы запустить процесс газообразования, необходимо использовать алюминиевую пудру. После реакции с водой она провоцирует выделение водорода, смесь начинает вспениваться. Пропорции очень важны, так как именно от них зависит прочность, пористость и другие характеристики будущего газобетона.
На втором этапе осуществляется перемешивание компонентов. Масса должна получиться однородной. От качества замеса зависит и то, каким будет газобетон после приготовления. Для замешивания необходимо использовать только специальное оборудование. Подойдут бетономешалки, вручную этот процесс не производится.
Когда будущий бетон перемешан, необходимо начинать его заливку по формам.
Формы применяются специальные, лучше всего приобрести уже готовые, которые полностью соответствуют всем требованиям.
Заливка проводится только до половины форм, ни в коем случае нельзя заливать их полностью. Это объясняется тем, что в процессе газообразования смесь сильно увеличивается в объемах, полностью заполняя все формы. После того как увеличение объема закончено, при помощи металлического прута необходимо сверху все излишки смеси убрать, чтобы верхняя часть получилась ровной и гладкой. Производится это примерно через 6 часов после того, как заливка была выполнена.
Газобетон – одна из разновидностей ячеистого пористого бетона. Это пористый камень, созданный искусственно.
Таблица характеристик стеновых материалов.
Благодаря пористой структуре у газобетона очень хороши и теплоизоляционные, и энергосберегающие свойства, а его небольшой вес выгодно отличает его от других материалов, применяемых в строительстве, таких, например, как бетон, кирпич и шлакоблоки.
Один газобетонный блок весит примерно 30 кг. Он может заменить около 30 кирпичей, поэтому и кладка стен будет осуществляться намного быстрее. Благодаря такому весу в строительстве блоки можно применять, не используя специальное подъемное оборудование.
Самостоятельное изготовление
Можете легко обойти проблемы, которые связаны с выбором материала при строительстве дома, когда решите построить дом из газобетонных блоков.
Такой вопрос, как возможность самостоятельного изготовления газобетона, волнует многих обладателей собственных загородных участков. Использование позволяет неплохо сэкономить на стройматериале, а при изготовлении своими руками газобетонных блоков себестоимость еще больше уменьшается. Кладка из таких блоков будет надежной.
Блоки газобетона производятся с применением материалов высокого качества, промышленное оборудование для их изготовления стоит недешево. У некоторых застройщиков участки находятся на солидном расстоянии от густонаселенных районов, поэтому следует рассчитывать, что доставка на место стройматериалов обойдется в немаленькую сумму. Сырье, из которого можно изготовить газобетон своими руками, вполне доступно. Для этого понадобится:
- песок (его можно заменить золой или шлаком);
- цемент;
- негашеная известь – в небольшом количестве;
- пудра алюминиевая.
Особенности материала
Схема постройки дома из газобетонных блоков.
Для того чтобы получить материал высокого качества в домашних условиях, следует добиваться равномерного распределения пор по всему материалу. Применяя соответствующее оборудование, можно легко разрешить эту проблему.
Для изготовления газобетона применяют автоклавный и неавтоклавный способы. При самостоятельном изготовлении используется второй вариант – здесь не потребуется специальное оборудование, да и для выполнения он намного проще. Автоклавный способ изготовления способен на порядок улучшить свойства материала. Сформированные блоки помещают в автоклавные камеры, где в течение 12 часов они обрабатываются под повышенным давлением водяными парами при температуре 190 градусов.
Обработанный таким образом газобетон становится прочнее, выполненная из него кладка дает меньшую усадку. Структура газоблока более однородна, его можно применять в самых разных областях строительства как основной строительный, теплоизолирующий и звукоизолирующий материал.
Раньше производить ячеистый бетон могли только специализированные крупные предприятия, у которых имелось специальное оборудование. Но появление новых технологических процессов значительно упростило производство. Теперь при тщательном соблюдении технологии изготовления можно и в домашних условиях получить достаточно неплохой материал для строительства, но получается он не настолько прочным.
Характеристики бетона ячеистого, полученного автоклавным способом
Применяя порообразующие компоненты, можно получить замечательный строительный материал, обладающий такими свойствами:
Схема дома из газобетона своими руками.
- небольшая плотность, которую можно сравнить с плотностью сухой сосны (500 кг/м³). Это в 5 раз меньше, чем у простого бетона или втрое меньше, чем у кирпича;
- прочность газоблока при сжатии вполне достаточна для того, чтобы использовать газобетон в качестве материала для возведения несущих стен двух- и трехэтажных зданий. За первые сутки прирост прочности составляет 50%;
- сорбционная влажность – до 5%;
- водопоглощение приблизительно на уровне простого кирпича, то есть меньше 20%;
- морозоустойчивость – более 75 циклов. Это вдвое больше, чем у кирпича;
- кладка из ячеистого бетона обладает теплопроводностью вдвое меньшей, чем у сухой сосны, в 8 раз ниже, чем у кирпича, и в 15 раз меньшей, чем у простого бетона;
- кладка стены получается 30 см толщиной – при этом звукоизоляция соответствует 60 дБ.;
- газобетон можно с легкостью обрабатывать при помощи обычных инструментов, его удобно распиливать, в него можно даже забивать гвозди;
- огнестойкость намного больше, чем у газосиликата, кирпича и бетона;
- стройматериал получается безопасным экологически;
- несложная технология изготовления газоблока;
- возможно монолитное литье;
- хорошая производительность при небольших затратах;
- у полученного материала вполне достойное качество.
Технология изготовления газобетона в домашних условиях
- Все компоненты сырья смешиваются в определенных пропорциях.
- Смесь тщательно перемешивается в воде.
- Подготовленные формы заполняют полученным раствором.
- Материал подгоняется под формы, после чего выдерживается, для того чтобы набрать необходимую прочность.
Для домашнего производства блоков газобетона понадобится такое оборудование:
- смеситель, для того чтобы качественно смешать все компоненты и газообразователь;
- формы для изготовления блоков предназначены для того, чтобы придавать материалу правильные геометрические размеры;
- металлические струны, с их помощью можно срезать излишки смеси с верха форм.
На сегодняшний день возможно приобрести специальную установку – смеситель, задача которого – самостоятельное изготовление газобетона. Здесь компоненты будут автоматически дозироваться и смешиваться. Применяя такое оборудование, можно значительно облегчить и упростить процесс изготовления газоблочных изделий. Поскольку газобетоносмесители очень мобильны, весь процесс можно проводить непосредственно на месте строительства. При этом транспортные расходы могут быть значительно снижены или даже совсем исключены.
Первый этап процесса заключается в том, что все компоненты должны быть тщательно перемешаны, при этом необходимо, чтобы по всему объему сухой смеси алюминиевая пудра была распределена равномерно. Затем сухую смесь закладывают в бетономешалку, во вращающийся барабан, куда заранее наливается вода. Оборудование поможет достигнуть того, чтобы все компоненты были соединены наилучшим образом.
Чтобы организовать производство газоблока в домашних условиях, понадобятся формы. Их можно изготовить из металлических листов. Наилучший вариант – формы разборного типа, при помощи которых можно быстро и без проблем производить процесс выемки готовых блоков. Разумеется, материал получится изготавливать в небольших объемах, но вполне достаточных для частной застройки.
Заливку готовой смеси в формы производят таким образом, чтобы форма была заполнена лишь наполовину. Процесс химической реакции воды и алюминиевой пудры обеспечивает выделение газа. Внутри раствора появятся пузырьки, после чего масса расширится почти вдвое.
К следующему этапу работ можно приступать только после того, как оканчивается химическая реакция – это примерно 6 часов. Иногда раствор настолько разбухает, что поднимается над краем формы. Чтобы выровнять блоки точно по краю, выступающую массу срезают металлической струной. После этого блочный материал, не вынимая из форм, складируют по навесом или в закрытом помещении. Он должен простоять так около 12 часов.
По окончании этого срока формы распаковываются, готовые блоки складируют в один ряд. Прочность, которая необходима для складирования, газобетон наберет в течение двух суток. Для строительства блоки можно использовать недели через четыре – к этому времени материал набирает марочную прочность.
Дополнительная информация
Блоки из газобетона можно изготавливать в самых разных конфигурациях, менять размеры форм и их конструкцию в зависимости от того, в каком виде запланирована кладка. Можно отнести это к важным плюсам производства данного стройматериала. Разумеется, по прочностным характеристикам произведенный неавтоклавным способом газобетон автоклавному будет несколько уступать. Однако для использования в личных нуждах при проведении не слишком масштабного строительства он подойдет великолепно.
Разных показателей прочности для бетонного раствора можно добиваться, изменяя пропорции компонентов. Однако стандартная рецептура будет соответствовать нижеследующим показателям:
- песок – 20-40%;
- цемент – 51-71%;
- известь – 1-5%;
- пудра алюминиевая – 0,04-0,09%;
- вода – 0,25-0,8%.
Не нашли ответа в статье? Больше информации