Всем самодельщикам привет! Проходя как-то мимо строительства многоквартирного дома, увидел рабочие-газовики прокладывают пластиковую газовую трубу d-225 мм. Пришла идея сделать с нею акустические системы. Попросил строителей, они отрезали мне 2 куска со скосами длиной по 70 см.
Из ДСП выпилил круги (низ АС) d-225 мм, прикрутил чёрными саморезами (8 шт), на клей.
Из 10 мм фанеры выпилил овалы под динамики, тоже закрепил на саморезы.
С задней стороны корпуса будущей акустической системы просверлил отверстия под зажими под провода.
Зашпаклевал места куда прикручивал шурупы, зачистил наждачкой места шпаклёвки и саму трубу, обезжирил всё ацетоном и начал приклеивать ткань.
Карпет клеится "Моментом" небольшими участками с натяжкой по окружности. После проклейки внутри трубы стыки промазал герметиком. К разъему припаял провода прикрутил к корпусу, с другой стороны к динамику.
Динамик закрепил к фанере тоже саморезами, закрепил сетку.
Вот и всё - неплохие компактные домашние колонки готовы. Конечно это не фирменный JBL, но с хорошим усилителем играет зачётно.
Видео - самодельные АС из автодинамиков
Изменяя диаметр и длину корпуса, можно добиваться различного характера звучания. Так как изначально все эти расчёты провести сложно - просто берите побольше, чтоб максимально усилить басы. Всем пока! С вами был Ивченко Алексей г.Новороссийск.
Обсудить статью КАК СДЕЛАТЬ ИЗ ДИНАМИКА КОЛОНКУ
Приветствую читателей «Датагора»! Хочу рассказать вам о создании акустической системы с применением технологии 3D-печати. С помощью 3D-принтера мне удалось построить необычную акустическую систему в форме шара, а также решить ряд дополнительных задач, возникающих при изготовлении акустики.
Хочу заметить, что я вовсе не пропагандирую применение пластмассы в качестве основного материала для построения АС.
Ещё со студенческих времён была у меня мечта - сделать колонки в форме шаров. Но доступные в те времена для меня методы создания корпуса нестандартной формы никак не вдохновляли меня. И вот, спустя много лет, я обзавелся 3D-принтером.
Теперь привожу мой перевод статьи Троэлса (Troels Gravesen) про «худшую в мире купольную пищалку Philips AD 0160». Думаю, советские, да и многие современные пищалки ему не попадались.
Скорее всего, мало у кого найдется именно эта пищалка (tweeter, не путать с Twitter-ом), но исследования Троэлса пригодятся самодельщикам для оценки качества и правильного использования пищалок.
С уважением, Сергей
Я вам покажу на реальном примере, что можно сделать со старыми колонками, а именно с их динамиками, чтобы получить улучшенное звучание.
Добрый день любители хорошего звука! Сегодня я вас познакомлю с Федором Гарцуевым и его очень интересным проектом Suono. Интересное поэтапное изготовление акустики своими руками, в итоге получились очень акустические системы высокого класса!
Идея создать что-нибудь необычное, чего не было бы больше ни у кого, у нас с братом возникла давно. Любовь к истинной музыке не оставляла сомнений, что это будут именно акустические системы сделанные своими руками. Во время учебы в университете, были даже пробные варианты в виде двухполосных «столбов» на основе динамиков от и китайской «пищалки». Тогда был получен бесценный опыт по работе с древесиной, также появилось понимание, что можно будет сделать, и с чем придется повозиться, появилась необходимость в покупке инструмента. Мы хорошо осознали важность тщательного расчета всех параметров акустики и настройки звучания. В тот момент ничего этого мы себе позволить не могли, поэтому воплощение задуманного было отложено на неопределенный срок…
И вот прошлым летом, появилось свободное время, решили воплотить задуманное, сделать акустику своими руками. Начали прорабатывать проект. Стандартные параллелепипеды делать не хотелось, была мысль «передрать» какой-нибудь именитый бренд. Очень нравились Sonus Faber Stradivari, Aida, Jamo Epicon 8, но в каждом что-то не устраивало, то меня, то брата (впоследствии, все же нашли у них весьма интересные решения). Перебрали немало вариантов (см. рисунок), и в конце концов пришли к проекту, который устроил обоих (позже он был подправлен под купленные нами динамики).
Почитав литературу и тематические сайты, проанализировав конструкцию акустики класса Hi-End, а также руководствуясь логикой, также собственной интуицией пришли к выводам: конструкция кабинетов должна отвечать следующим требованиям:
1. Препятствовать возникновению стоячих волн внутри колонки.
2. Не создавать искажений звука, вызванных резонансами и переотражением звуковых волн в акустике.
Чтобы обеспечить первое условие, заднюю панель сделали узкой, отсутствие параллельных поверхностей также этому способствует, а заодно создает эффект «бесконечного пространства». Но колонке нужен объем, поэтому передняя панель получилась достаточно широкой. Большинство фирм стараются сделать колонку максимально узкой, но у акустики с широкой передней панелью звучание более .
Чтобы обеспечить второе условие — панель изломали под углами 7,5 и 15 градусов к плоскости излучения
динамиков. Вогнутые боковые поверхности, ни одной перпендикулярной плоскости как по отношению друг к другу, так и фронту распространения волны, все это служит одной цели — достижение если не Hi-End, то как минимум хорошего Hi-Fi. Сзади установлены два фазоинвертера, однако, служат они не для резонансного усиления низких частот, а для выравнивания давления внутри колонки и настроены на другие частоты, чтобы не «свистели» при прохождении воздуха – поставили по два на каждую колонку. Кабинет установлен на четырех медных шипах, а сама подставка стоит на трех стальных опорах с пластиковыми накладками, с возможностью регулировки высоты и угла наклона, все это сделано для того, чтобы вибрация колонок не передавалась на опорную поверхность. Если посмотреть сверху, АС
напоминает советский рупор. Внутри установлены переборки для жесткости и придания боковым поверхностям нужного радиуса изгиба. Грани передних и задней панелей скруглили. Также планировалось обклеить бока шпоном для эстетики.
Работу начали с подбора динамиков. Перерыв кучу сайтов, остановились на польских динамиках Alphard . Нашли в Минске их представительство, у которого было приобретено все необходимое, кроме того выяснилось, что фирма занимается изготовлением профессиональных АС и может оказать помощь в проекте. Забегая вперед, скажу, что доверили им расчет и изготовление кроссоверов, а также окончательную доводку звучания, чем сэкономили немало времени и денег. А сами на корпусах.
Было приобретено два листа фанеры толщиной 18 мм и 9 метров бруса 95×35 мм. Фанера была расчерчена, разрезана на нужные детали. Прямые линии резали циркулярной пилой по правилу, а изогнутые – фрезером (попутно был сделан циркуль для фрезера с возможностью задавать радиус от 300 до 1500 мм). Сразу оговорюсь: резать 18 мм фанеру фрезером – плохая затея, лучше вырезать заготовку электролобзиком с отступом 2-3 мм и доводить форму фрезой, поверхность будет чище. Сложные детали распечатали на ватмане в масштабе 1:1 и сделали нечто вроде шаблонов. На изготовление
деталей ушел примерно месяц, к сожалению, этот процесс не фотографировали. После обработки всех детали произвели сборку:
Собирали все при помощи уголков, саморезов и столярного клея.
На фото выше уже прорезаны отверстия для динамиков, фазоинверторов и акустических терминалов. Для гашения любых возможных резонансов и призвуков было решено внутренние поверхности выложить ватином: нарезали ножом по бумаге, закрепляли степлером. Сразу же, в нижней полости, установили .
После долгих издевательств над фанерой толщиной 18 мм, согнуть ее нужным радиусом так и не удалось. Поэтому толщину боковых панелей было решено набрать из трех слоев фанеры потоньше.
Каждый слой прикручивали к распоркам саморезами и промазывали столярным клеем, чтобы склеить их между собой. Места стыка всех панелей смазывали герметиком изнутри. Зазор между панелями на фото – не дрянное качество сборки. Шурупы пришлось ослабить, иначе боковые панели не помещались. Верхние крышки обкаткой обводной фрезы прямо по колонке.
Окончательная примерка и сборка некоторых элементов:
После того, как основная часть корпусов была собрана, приступили к шлифовке, шпаклевке, опять шлифовке… и так до получения гладких ровных поверхностей. У нас ушло две баночки шпаклевки и комплект шлифовальных кругов.
Пыли было много.
После того как все зашлифовали – приступили к оклейке колонок шпоном. Основной цвет колонок – черный глянец, контрастным рисункам из шпона предназначалось разбавить эту «черноту» и придать более эстетичный вид. Опытный взгляд сразу узнает Jamo Epicon 8 . Шпон резали по шаблонам из ватмана, ножом по бумаге. Если шпон толстый (у нас был толщиной 0,6 мм), то не нужно пытаться отрезать сразу на всю глубину – большая , что он лопнет.
В инструкции к клею, который купили вместе со шпоном это не описано, но из своего опыта скажу: клей лучше наносить на поверхность, а не на шпон и дать ему постоять минуты три. Поверхности вокруг области оклейки лучше защитить малярной лентой – клей «коробит» фанеру — эти места потом придется перешлифовывать, и краска в этих местах держаться совсем не хочет.
Пока сохнет клей, шпон желательно периодически прикатывать роликом, так как он размокает от клея, под ним образуются воздушные полости, если их сразу не удалить – потом их устранить будет весьма проблематично.
После того как клей высохнет шпон можно зашлифовать. Слева до шлифовки, справа – после. Сразу выглядит не очень красиво, но после нанесения лака или морилки все меняется.
За неимением иного помещения, красили на балконе. Перед покраской балкон тщательно вымыли и завесили целлофаном для предотвращения попадания в зону покраски пыли. Корпуса «пропылесосили» и протерли безворсовой тканью (продается в автомагазинах). Влажной тряпкой протирать не нужно – шпон очень боится жидкостей, начинает расслаиваться. Чтобы краска не попала на шпон – его закрыли малярной лентой. Так как поверхности большие – ленту лучше приклеить только вдоль краев, а под неё заправить вырезанные по форме, листы бумаги.
В качестве краски выбрали акрил, наносили .
Первый слой выявит все недостатки древесины (царапины, ямочки, зазоры) которые были допущены при шлифовке. Все, что проявилось – зачищается, шпаклюется, шлифуется.
После этого наносится еще несколько слоев краски. После высыхания краски – малярная лента снимается, наверное, это был самый приятный момент за все четыре месяца. Была мысль покрыть шпон морилкой под красное дерево, но на пробной дощечке он смотрелся мрачновато, решили оставить как есть.
Раскрашиваем полоски (мы оставляли зазоры между полосками шпона 2 мм), ограничив их малярной лентой :
Наносим название. Для этого придумываем красиво слово или фразу, мы название позаимствовали у итальянского языка. Название наносим на специальную пленку, при помощи плоттерной резки, такая услуга есть везде и стоит недорого. Приклеиваем пленку (она самоклеющаяся) на поверхность и наносим краску, мы воспользовались автомобильной в баллончике.
После высыхания краски снимаем пленку и получаем красивую надпись:
На заднюю панель приклеиваем табличку с характеристиками колонок; прикручиваем нижнюю подставку и подножки, здесь ничего сложного, простая механическая сборка. Все покрываем лаком из того же краскопульта. Шпон приобрел желтоватый оттенок, на краске появился глянец.
Забиваем фазоинверторы, бить надо аккуратней, мы один все-таки сломали, пришлось докупат ь. Припаиваем акустические терминалы, садим на герметик и прикручиваем.
Припаиваем и устанавливаем динамики. Стоит отметить, что с внутренней стороны динамиков вдоль кромки, мы приклеили резиновые трубочки, чтобы исключить «гуляние» воздуха через возможные щели.
Это заключительный этап. Ставим колонки на пол; мультиметром проверяем импеданс, подключаем усилитель…
Первое прослушивание . Это было самое долгожданное и волнительное событие — итог четырех месяцев работы. Не скажу, что звучание достигло уровня High-End (хотя, я даже не знаю как он должен звучать), но и не разочаровало.
Сравнивали с уже имеющимися Sony SS-F6000
. Первое время звучание казалось (уши-то привыкли к другому звуку), но уже через неделю прослушивания стало казаться единственно правильным. Звук более «взрослый» по сравнению с «дискотечно-попсовым» звучанием Sony. Бас не такой мощный, но более собранный, без гулкости. Каждый инструмент на своем месте, имеет свой вес, хорошо различим, не выпирает и не прячется. Даже на максимальной громкости музыка не сливается в один сплошной рев. Про ничего сказать не могу: измерить характеристики негде и нечем.
Динамики Alphard WH656, Alphard WH506, Alphard TW-317, вуфер, мид и твитер соответственно.
Немного цифр:
- Себестоимость колонок 400$, из них 270$ ушло на динамики и кроссоверы.
- Максимальная мощность 300 Вт.
- Импеданс 4 Ом.
- Полная масса одной колонки 38 кг.
Размеры 1135×370×315мм
От себя лично и от многочисленных поклонников сайта «Звукомания» хочу выразить и пожелать больших творческих успехов Федор Гарцуеву!
Не забывайте сохранять нас в закладках!
(CTRL+SHiFT+D)
Подписывайтесь, комментируйте, делитесь в соц.сетях.
Желаю удачи в поиске именно своего звука!
Не бойтесь переделывать аппаратуру, ищите свой !!!
Я надеюсь, статья была интересной и помогла кому-то. Пожалуйста, оставляйте комментарии ниже, чтобы я мог вернуться к вам. Не бойтесь меня и добавляйтесь в
Многие пользователи задаются вопросом: как сделать компьютерные колонки своими руками? И это совсем не удивительно, поскольку только работа своими руками не будет вызывать каких-либо сомнений в качестве готовой системы. Для создания колонок для компьютера самому дома потребуется умение в обращении с паяльником и понимание базовых электрических схем. Да даже без этих умений и знаний можно попробовать создать свое изобретение, но будьте готовы столкнуться с трудностями. Если вы загорелись сделать колонки для компьютера, рекомендуем ознакомиться с каждым этапом создания этого полезного устройства. Для того чтобы понимать последующий материал, вам потребуются базовые знания в школьной физике и немного усидчивости.
Делаем “булку”
Очевидно, что этот популярный компонент не будет работать без короба. Движение воздуха внутри конструкции приводит диффузор в движение, что и создает объем звучания.
По всей видимости, придется сделать закрытый короб с одним лишь отверстием — для циркуляции воздуха. Так как вы создаете оборудование для музыки на ПК, нет никакой надобности в использовании здоровенных динамиков. Оптимальный вариант — это заводская автомобильная акустика.
Важно! Такой вариант не предоставит вам большого давления воздуха, но для комнаты с компьютером будет вполне хватать.
Важно! Не ищите непонятные ФНЧ на большом числе усилителей. Вам вполне хватит пассивного фильтра, который легко собирается из резисторов и конденсаторов.
Изготавливаем корпус
Для корпуса потребуется очень прочная древесина. Хорошо для таких целей подходят: ДСП и ДВП. Толщина листов не должна превышать пяти миллиметров, для того чтобы вся конструкция имела небольшой вес.
Важно! Если в гараже завалялся старый телевизор в деревянном корпусе, то можно воспользоваться этим для создания качественного ящика.
Используйте лобзик для того, чтобы вырезать все необходимые элементы. При создании корпуса не жалейте клея, саморезов и других элементов, обеспечивающих фиксацию. Также сделайте упор на лицевую часть, в которую будет устанавливаться динамик.
Важно! Чтобы достичь нужной жесткости, следует воспользоваться рейками из дерева, которые имеют треугольную форму. Уделите внимание всем маленьким отверстиям и зазорам — их обязательно нужно проклеить.
На “спине” не забудьте просверлить дырку для кабеля, а снаружи сделать разъем, для того чтобы подключиться к усилку. Будет крайне удобно, если в конструкции не будут присутствовать какие-либо внешние блоки.
БП
Как сделать колонки для ПК? Система обязательно должна питаться энергией, поэтому немного внимания нужно уделить и блоку питания.
Важно! Не используйте для конструкции те микросхемы, которые имеют двухполярное питание, поскольку будет крайне непросто получить нужный ток для оптимальной работоспособности.
Отдайте предпочтение той конструкции, которой потребуется однополярный ИП с напряжением в районе 12-24 В. Такие меры в будущем положительно скажутся на ремонте, ведь провести его при поломке будет значительно проще.
Что еще нужно учесть? Обратите внимание на следующие советы:
- Выходная мощность трансформатора должна значительно превышать суммарную мощность потребления энергии.
- Лучше всего создавать один БП для всех компонентов сразу.
- Для того чтобы достичь наибольшей эффективности, размещайте блок питания и фильтр с усилком лишь для “булки”. УНЧ лучше монтировать подле основных колонок и “пищалок”. Подобные меры помогут обеспечить наименьшее количество проводов и наибольшую экономичность.
Важно! Не забывайте, что саб испытывает большие вибрации, поэтому всю пайку следует проводить очень качественно. Все элементы в сабвуфере должны быть прочно закреплены.
Усилок и блок питания
Отверстие лучше залить хорошим герметиком, а только после этого монтировать лицевую панель. Ее мастера тоже рекомендуют ставить на герметик, а после высыхания — садить на саморезы.
После полного высыхания всего короба, необходимо выбрать подходящий материал и обтянуть его. Для БП можно использовать один трансформатор, выпрямительный мост и около двух-трех конденсаторов электролитического типа. Такое устройство будет чисто воспроизводить звук и не создавать лишних помех.
Важно! При наблюдении маленького гудения, следует увеличить значение емкости электролитов. Если элементов с большой емкостью найти не получится, то можно просто воткнуть несколько компонентов параллельно друг другу.
Основные колонки
Здесь для корпуса можно брать хоть дерево, хоть пластик. Конечно же, лучше выбрать первый материал, поскольку его использование поможет достичь наиболее хорошего звучания.
Важно! Если вам лень заниматься обработкой древесины, то можно просто схитрить и взять старые устройства из магнитолы и поставить их без изменений.
Как упоминалось выше, усилок и БП будут стоять в коробе, поэтому готовые динамики просто соединяются с нужными выводами. Если же вы хотите сделать все в лучшем виде, рекомендуется прибегнуть к следующему алгоритму:
- Создайте два корпуса для основных колонок. В качестве инструкции используйте советы для изготовления короба.
- Воспользуйтесь материалом, чтобы обтянуть конструкцию. Такие меры помогут достичь хорошего звучания.
- Установите по два динамика в каждый корпус.
Под акустическим оформлением понимается
не украшение АС резьбой в античном стиле, хотя это и придаст
АС неповторимость, а решение проблем акустического короткого
замыкания.
Дело в том, что при движении диффузора
с одной стороны образуется избыточное давление воздуха, а
с другой воздух разряжен. Для возникновения звука необходимо,
чтобы колебания воздуха распространялись в пространство и
достигли слушателя, а в данном случае воздух колебается вокруг
корзины динамической головки и создаваемое им звуковое давление
весьма не велико, особенно в области низких частот:
Более подробно о принципе работы динамической
головки ЗДЕСЬ.
Способы разрыва акустического замыкания
и называют акустическим оформлением и каждый из них призван
затруднить проникновения воздуха с одной стороны дифузора
на другую.
Основных вариантов разрыва акустического
короткого замыкания несколько. Самый простой - использование
листового материала в середине которого вырезано отверстие
под динамическую головку. Называется это акустическим экраном:
Немного более сложный способ - открытый ящик, т.е. ящик без задней стенки:
Оба приведенных выше способа имеют слишком
маленькую эффективность, поэтому практически не используются
лишь в тех случаях, когда "на безрыбье и рак - рыба".
Гораздо эффективней использование закрытого
ящика, причем в таких АС особое внимание уделяется герметичности
ящика - любая щель в ящике будет давать призвуки, поскольку
в ящике возникает и достаточно большое давление (когда дифузор
идет внутрть ящика), и достаточно большая разряженность (когда
дифузор перемещается наружу):
Следующим вариантом акустического оформления служит ящик с фазоинвертором:
В данном случае это прямоугольное отверстие расположенное в строго вычисленном месте передней панели акустической системы. Однако этот вариант может быть выполнен и с использованием трубы:
К плюсам данных вариантов относится
повышенная отдача на частоте, на которую расчитывается фазоинвертор,
основное назначение которого инвертировать, т.е. изменить
фазу на противоположную. В результате в пространство звук
излучается не только передней частью дифузора, но и задней,
фаза которого изменена фазоинвертором.
Более сложный вариант акустического оформления
- акустический лабиринт. Суть этого варианта заключается в
том, что хода внутри АС распологаются таким образом, чтобы
на определенной частоте возникает резонанс и как следствие
- большое увеличение отдачи на этой частоте. К расчету и точности
изготовления подобных систем следует относится ОЧЕНЬ серьезно,
поскольку велика вероятность возникновения "стоячих"
волн в лабиринте. В этом случае качество звучания будет даже
хуже, чем у варианта с акустическим экраном:
Еще большую отдачу на резонансной частоте позволяет получить рупорный вариант:
Отличие рупорной АС от АС с лабиринтом
заключается в том, что направляющая звуковых волн у них изменяется
по разным законам - рупорная либо расширяется конусно по всей
длине, либо по экспоненте. Лабиринт же может иметь одинаковое
окно по всей длине, может расширяться или наоброт сужаться,
но всегда линейно. Кроме этого у АС с лабиринтом в работе
принимают участие и фронтальная и тыловая часть диффузора,
а у рупорных может излучать как одна, так и обе стороны.
Следующим вариантом исполнения акустического
оформления служит бандпасс или полосовой резонатор:
Этот вариант отличается от всех предыдущих
прежде всего тем, что он излучает только на частоте резонанса
и требует строжайшего соблюдения расчетных размеров.
Последние три варинта в основном расчитаны
на использования низкочастотной динамической головки, а предудущие
вполне пригодны и для широкополосной АС. Поэтому, если акустическая
система имеет кроме НЧ динамиков другие, например СЧ и ВЧ,
то врезать их в корпус с НЧ динамиком не рекомендуется.
В любом случае для расчета размеров АС
потребуются характеристики динамической головки, в частности
параметры Тиля-Смолла. Если этих данных нет, но прежде чем
взятся за расчет размеров корпуса АС их необходимо получить.
Описание методик получения этих параметров довольно много
- достаточно воспользоваться любой поисковой машиной.
Разумеется, что это
далеко не все виды акустического оформления - это самые популярные.
Размеры корпуса расчитываются с использованием
специальных программ для расчета корпусов АС. Найти их в интернете,
а так же инструкций как ими пользоваться тоже не проблематично.
При пректировании АС следует учесть некоторые
технологические особенности - если лицевая панель, на которой
установлен динамик, будет утапливаться внуть корпуса, то потребуется
изготовить дополнительные ребра, в которые собственно и будет
упираться лицевая панель:
Если с ребрами не хочется возится, то можно сделать лицевую панель таким образом, чтобы она упиралась в боковины корпуса, что так же усиливает связь лицевой панели и боковин:
Все это даст лицевой панели дополнительную,
более жесткую связку с корпусом.
Так же на стоит забывать о способах крепления
динамической головки к лицевой панели и подводных камнях,
с которыми можно столкнуться. Крепление динамика снаружи наиболее
предпочтительно, покольку механически не прослабляет конструктив,
однако этот способ подразумевает снятие фаски по диаметру
динамической головки и притопление динамика внутрь корпуса,
чтобы ВСЕ излучатели, и НЧ, и СЧ, и ВЧ находились на одно
линии. снятие фаски уменьшает механическую прочность лицевой
панели и для ее восстановление потребуется дополнительное
кольцо, закрепляемое изнутри. Актуальность этого кольца тем
выше, чем большая мощность предпологается получить от изготавливаемой
АС и при мощностях выше 150 Вт оно уже необходимо на 100%:
На кольце, при необходимости, потребуется
снять боковые фаски, чтобы оно не мешало лицевой панели установки
в сам корпус.
При установки динамической головки необходимо
обеспечить отсутствие каких либо щелей. Если фаска снимается
станком, то поверхность получается сравнительно ровной, ее
остается лишь зашкурить. Однако в домашних условиях получить
ровную поверхность довольно затруднительно. Тут не совсем
понятно дейстивие производителей - настоятельно рекомендуется
установка динамика снаружи, а вот уплотнительная резина практически
на всех динамических головках расположена для установки изнутри:
Для решения проблем гермитизации можно воспользоваться уплотнителем для дверей - самоклеящиеся полоски пористой резины, продающейся во всех хозяйственных магазинах. Уплотнитель наклеивается по периметру фаски и при монтаже динамика полностью заполняет все щели:
Если динамическая головка устанавливается изнутри, то на отверстии потребуется снять конусообразную фаску, чтобы исключить появление стоячих волн. Однако такая фаска существо прослабляет жесткость в точке крепления динамика к панели (материал получается слишком тонким) и такой способ крепления не приемлем для мощностей выше 50 Вт без дополнительного усиления конструктива:
Материал для изготовления корпусов АС
желательно использовать натуральный, оптимально - фанера,
но уж больно дорогой этот материал. Поэтому лучше использовать
фанеру для постройки АС средней и высокой ценовой категории,
использующие динамические головки ОЧЕНЬ хорошего качества
и мощностью выше 100 Вт.
Для средней ценовой категории и небольших
мощностей (до 50Вт) можно использовать ДВП или МДФ (тоже,
что и ДВП, только толщина и плотность больше), но его необходимо
обработать и доработать, или же ДСП.
Для мощностей до 10 Вт вполне годится
и пластмасса, но тоже с использованием технологических хитростей.
Первая проблема, при изготовлении АС
из пластмассы, возникает при ликвидации дребезга самой пластмассы,
особенно проявляющегося в центрах боковин. Избавится от этой
неприятной подзвучки можно используя более толстую пластмассу,
а можно и приклеить дополнительные ребра жесткости. Если пластмасса
растворяется дихлоританом, то для крепления ребер можно использовать
дихлоритан, с растворенной в нем пластмассовой крошкой. Если
пластмасса не растворяется дихлоретаном, то лучше использовать
эпоксидный клей, желательно Дзержинского производства. Перед
склеиваением места контекта тщательно обработать крупоной
наждачной бумагой и не боятся того, что клей образует валики
в точке соприкосновения склеиваемых деталей:
Для большей эффективности подавления призвуков корпуса можно "прокрасить" в 2-3 слоя получившиеся "ванночки" антигравием - покрытием используемым для покрытия днища автомобилей для защиты от мелкого гравия.
После высыхания антигравий приобретает свойства резины и довольно не плохо поглощает
звук.
При использовании в качестве материала для изготовления АС ДВП требуется определится
с необходимой толщиной. Если мощность АС не будет превышать 5 Вт, то ДВП можно использовать в один слой.
Перед нарезкой ДВП его, с одной стороны покрывают эпоксидным клеем и прогревают феном. Под действием температуры
клей становится более жидким и пропитывает ДВП практически до половины толщины. Полсе затвердения клея
получается довольно крепий материал, по сути гетинакс, но с одной стороны сохраняющий звукопоглощающие
свойства ДВП. Резать ДПВ можно электролобзиком, склеить заготовки можно эпоксидным клеем, армированным
материалом. Для этого заготовки складываются в нужную конструкцию, и прихватывают любым СУПЕРКЛЕЕМ. Затем
нарезаются полоски крепкой ткани, в нашем случае это красный шелк. Ширина полосок должна быть примерно
3...4 см. Полоски укладываются в местах соединения заготовок, сверху покрываются эпоксидкой, а затем "приутюживаются"
паяльником на 40...60 Вт. Высокая температура позволяет клею полностью пропитатьткать, а так же существенно
ускоряет полимеризацию клея. Правда во время работы выделяется некоторое количество дыма, поэтому работу
необходимо производить либо на улице, либо под вытяжкой:
Если АС мощностью выше 10 Вт, но меньше 20, то ДВП лучше склеить вдвое - сначала склеиваются листы между собой, а потом уже собирается готовый корпус:
Для мощностей до 30...35 Вт уже потребуется сложить ДВП втрое или же использовать ДСП толщиной 18 мм (к сожалению ДСП толщиной 22 мм можно найти только у старых бабушек в виде старых, до 80-х годов выпуска, шифоньеров). Для придания жесткости боковинам можно использовать распорки типа "КРЕСТ":
Для мощностей до 50 Вт актуальность использования ДВП уже спорна - гораздо проще работать с ДСП, МДФ или фанерой, чем складывать ДВП с 4-5 слоев. Для этого подойдет материал толщиной 18 мм, однако придется использовать дополнительные брусья, обеспечивающие бОльшую связку деталей АС между собой:
АС можно собрать при помощи саморезов,
но поскольку мощности не больше, то можно и склеить эпоксидным
клеем, либо ПВА, только покупать его лучше не в магазине канцтоваров,
а в хозяйственном или строительном. Данный ПВА будет именоваться
МОМЕНТ-СТОЛЯР, клей водно-дисперсионный. Покупать
на рынке
рекомендуется только летом - после замерзания
клей серьезно теряет свои качества. Однако, для успокоения
совести, хотя бы по паре саморезов в каждый брусок лучше закрутить.
При изготовлении АС иногда допускают
грубейшую ошибку - СЧ-ВЧ звено ни чем акустически не защищают
от воздействия тыльной стороны дифузора НЧ динамика, что приводит
к снижению эффективности самой АС, а зачастую и выходу из
строя СЧ звена - слишком сильные воздушные удары тыльной стороны
НЧ диффузора приводят к выталкиванию катушки СЧ динамика из
магнитного зазора и заклиниванию катушка заклинивает.
Гораздо чаще забывают вычесть из общего
объема АС объем защитного кожуха СЧ-ВЧ динамиков, в результате
внутренний объем АС получается меньше необходимого и финальные
характеристики сильно смазываются - резонансная частота фазоинтерторов
заметно повышается, что выдет к нежелательным призвукам.
При сборке АС мощностью до 100 Вт так
же можно использовать либо ДСП, либо фанеру толщиной 18 мм,
хотя конечно же лучше поискать материал толщиной 22 мм. Для
исключения возникновения резонансов боковин корпуса АС так
же используются допонитетельные брусья, через которые крепляются
части АС. Будет не лишним установка "креста" и дополнительной
шайбы для крепления НЧ динамической головки, а так же обработка
АС изнутри звукопоглощающими материалами, например оклейка
паралоном или пенопластом толщиной 5-10 мм, только не стоит
забывать, что оклейка "съест" часть внутреннего
объема и на нее нужно обязательно дать поправку при расчете
размеров корпуса.
Наилучшие результаты дает монтажная пена, поскольку толщину наносимого слоя можно регулировать скоростью выпускания пены из балончика. Если пену выпускать ОЧЕНЬ медленно, то она получается очень плотной и увеличение объема не очень большое. Если пену выпускать ОЧЕНЬ быстро, то она получается гораздо рыхлее, и при застывании сильно увеличивается в объеме. Если на боковины корпуса наносить пену от лицевой панели, увеличивая выход пены при приблежении к задней стенке, а у лицевой панели обеспечивая минимальную скорость выхода пены, внутренний объем АС приобретет форму лежащей на боку пирамиды. Подобные хитрости позволяют полностью решить проблемы стоячих волн, поскольку внутри АС отсутствуют параллельные плоскости, а неровности застывшей пены лишь усиливают эффект пирамиды. При использовании подобной технологии следует более тщательно подойти с расчетам размеров заготовок - внутренний объем уменьшается ОЧЕНЬ сильно и это требует серьезного увеличения корпуса АС.
Ребра для крепления боковин, кроме стяжки
саморезами, рекомендуется, как и в предыдущем варианте проклеить,
но вариантов клеевых масс несколько больше:
- эпоксидный клей,
смешанный с мелкими опилками, или, что лучше, древесной пылью;
- МОМЕНТ-СТОЛЯР, но перед стяжкой нанесенному
клею нужно дать немного подсохнуть, до получения консистенции
сливочного масла комнатной температуры. Это позволит более
полно заполнить клеем все неровностимежду деталями АС;
- полиуритановый клей, например МОМЕНТ-КРИСТАЛ,
которому тоже нужно дать немного подсохнуть. После сборки
места проклейки необходимо хорошенько прогреть феном, что
приведет к образованию в клеевой массе мелких пузырьков, а
сама масса более плотно заполнит неровности между соприкасающимися
деталями корпуса;
- автомобильный герметик отечественного
производства, именно отечественного, поскольку после застывания
он гораздо жестче, чем импортные герметики;
- монтажная, полиуритановая пена. Перед
нанесением на склеиваемые детали пену "выпускают"
на не нужный кусок фанеры или ДПС, а затем тщательно перемешивают
металлическим шпатылем до ее "усадки", т.е. до получения
массы по густоте схожей с густой сметаной. После наненсения
и стяжки пена все равно немного расширится и полностью заполнит
все неровности в точке соприкосновения деталей АС.
После склеивания деталям нужно дать хорошенько
высохнуть в течении 20...26 часов.
Для увеличения громкости при одной и
той же выходной мощности можно использовать "двойные"
динамические головки - используется параллельное, либо последовательное
соединений двух одинаковых
динамиков
для НЧ звена. В этом случае суммарная площадь дифузоров увеличивается,
следотавтельно АС может взаимодействовать с гораздо бОльшим
количеством воздуха, т.е. создавать бОльшее звуковое давление
и от этого субъективная громкость получается значительно выше:
Тут уже следует отметить, что использование
большого коичества динамиков, в том числе и для деления звукового
диапазона начинает вносить некоторые неприятности - довольно
трудно добится фазировки сигнала в тех местах, где АЧХ соседних
по диапазону динамиков пересекается. Поэтому гнаться за большим
количеством полос для самодельной АС не следует - эту кашу
таким маслом можно очень сильно испортить.
АС мощностью от 100 до 300 Вт изготавливать
лучше из фанеры, причем поискать придется фанеру толщиной
22 мм. АС так же собирается при помощи брусьев жесткости,
которые проклеиваются. Брусьям лучше придать форму равносторонних
треугольников, где катеты будут крепится к боковинам, а гипотенуза
будет направлена внутрь корпуса.
Если найти фанеру такой толщины не удается,
то можно использовать фанеру толщиной 8 мм склеенную втрое
- финальная толщина материала получается 24...25 мм. Клеевые
массы перечислены выше.
В качестве технологического совета можно
лишь порекомендовать сначала нарезать необходимые заготовки
и лишь потом их склеивать, причем сразу же стягивать саморезами.
При установке внутрь АС "креста",
что будет не лишним, углы стагивающих брусьев лучше закруглить
- перемещаются уже довольно большие объемы воздуха и вокруг
прямых углов стяжек возможно возникновение турбулетности.
Так же рекомендуется "скруглить" все внутренние
углы, воспользовавшись пластилином или наненся несколько слоев
густого антигравия.
Еще одной разновидностью акустического
оформления является раздельное исполнение корпусов для каждого
динамика. В таких АС не использутся пассивные фильтры, а сигнал
делится на диапазоны сразу после регулятора громкости усилителя.
Затем разделенный сигнал подается на три отдельные усилители
мощности, которые собственно и работают каждый на свой динамик:
Было бы не справедливо не упомянуть
о часто используемых в АС "наполнителях" - небольших
катках звукопоглощающего материала, лежащего внутри АС. Подобные
катки позволяют несколько увеличить расчетный внутренний объем
корпуса, однако для того, чтобы правильно изготовить подобный
"наполнитель" необходимо знать его акустические
свойства. Получить характеристики "наполнителя"
в домашник условиях довольно проблематично, поэтому остается
либо отказаться от использования "наполнителя",
либо опытным путем выяснить необходимый объем и используемый
материал (обычно это распушенная вата, ватин, сентипон).
При мощностях от 100 Вт так же становится
актуальным обеспечение устойчивости корпуса АС, поскольку
уже производится довольно большая работа для перемещения дифузора
и воздух активно "сопротивляется". Так же желательно
разорвать механическую связь дна АС и пола, на которм устновлена
АС. Для этих целей обычно используют либо штативы, которые
в домашних условия изготовить проблематично, либо используют
стальные шипы, вкручиваемые в дно АС:
При мощностях выше 200 Вт желательно
усиление лицевой панели АС и желательно использование разноструктурных
материалов, например если лицевая панель изготавливается из
фанеры, то с внутренней стороны приклеивается лист ДСП, толщина
которого в 1,5-2 раза меньше толщины панели. Подобная комбинация
материалов обеспечивает поглощение колебаний в большем звуковом
диапазоне как раз за счет разнородности материалов.
Для большей усточивости АС ее массу можно
увеличить промазав дно полиуритановой монтажной пеной и уложить
в нее пару-тройку кирпичей, покрыв их сверху той же пеной.
После застывания пены неровности лучше обрезать канцелярским
резаком. "Украденный" внутренний объем необходимо
учитывать при расчете размеров будующей АС.
Для мощностей свыше 200 Вт лучше использовать
комбинационные материалы - все детали АС склеиваются из 18
мм ДСП и 18 мм фанеры. Фанера используется как наружный слой,
а ДСП - внутренний. Подобная хитрость позволяет немного съэкономить
- ДСП гораздо дешевле фанеры. Внутри АС желательно проклеить
звукопоглощающим материалом, например сшитым втрое ватином,
простроченным вдвое счетверенным сентпоном (сентипон бывает
двойным и счетверенным), 5...10 мм пенопластом. Разная структура
плотно склеенных разноструктурных материалов избавляет от
проблемы резонанса самого корпуса.
Углы лучше дополнительно стянуть металлическими
уголками - это придат жесткости конструкции и защитит углы
АС от повреждений - АС получаются уже достаточно тяжелыми
и при транспортировке возможны различные удары от которых
чаще всего страдают именно углы.
Для мощностей ближе к 1000 Вт толщина
материала должна быть уже довольно большой, например два слоя
фанеры 18 мм плюс слой 18 мм ДПС итого уже 54 мм, причем ДПС
вклеивается между слоями фанеры, однако подобыне АС уже переходят
в категорию "для озвучивания", следовательно качесвом
можно пожертвовать в пользу мобильности. На основании этого
можно использовать двойную 18 мм фанеру, внутрь установив
"крест".
Не трудно заметить, что с увеличением
мощности толщина стенок АС увеличивается. Связанно это прежде
всего с тем, что необходимо изолировать перемещаемый внутри
АС воздух от слушателя. Однако не следует забывать, что корпус
АС тоже может резонировать. Именно для исключения этой неприятности
лучше использовать внутренню оклейку корпусов и сведению к
минимуму получаемых от резонанса призвуков. Проверить резонансную
частоту корпуса не трудно самостоятельно. Для этого необходимо
наклонить АС на 20...25 градусов и бросить на нее сверху резиновую
киянку из котрой предварительно вытащить ручку. Наклон АС
необходим для того, чтобы удар был единичным и киянка отскочила
далеко в сторону.
Закрепленный на АС микрофон (отверстие
мембраны к корпусу) и подключенный к любому линейному усилителю
на экране осцилографа нарисует и момент удара, и послезвучие,
которое дает сам корпус. Тест конечно довольно грубый, поскольку
в реальности "ударная волна" идет изнутри, а во
время опыта снаружи, тем не менее на основе результатов этого
теста можно судить о том на какой частоте резонирует сам корпус
и как бысро происходит затухание:
Идеальная АС не резанирует и момент удара затухает сразу, практически мгновенно, но стенки идеальной АС состоят из бетона толщиной 1 см на каждый Вт мощности и такая АС годится больше для насмешек, чем для эксплуатации:
Отделка АС может самой разной, здесь каких то жестких требований нет. Если корпус из фанеры и рисунок довольно симпотичен, то корпус можно зашливовать, а затем несколько раз покрыть безцветным лаком:
Можно купить шпон ценных пород деревьев и оклеить АС шпоном под цвет мебели в комнате:
В салонах автозвука продается так называемая акустическая ткань, представляющая из себя синтетический войлок. Материал хорошо клеится и тянется, что позволит отделать АС на довольно высоком уровне:
Зашкурив корпус его можно покарсить автомобильной краской, только давайте поправку на то, что автоэмали сушаться при высокой температуре. Поэтому придется воспользоваться специальным отвердителем "ИЗУР", пропорции смешивания написанны на упаковке отвердителя, хотя лучше его добавить на 10-15% больше предлагаемой пропорции:
Если корпус тщательно зашкурить и зашлифовать, то его можно оклеить самоклеющеся пленкой, продаваемой в магазинах "ОБОИ", но материал этот довольно нежный и пользоваться им стоит, если есть увереность, что АС простоят на своем месте десяток лет:
Если планируется частая транспортировка
акустической системы, то будет весьма полезно предусмотреть соответсвующие ручки.
Это особенно актуально для маленькох АС, которых хочется взять
сразу две и для больших, которые попросту имеют большой вес.
Как самостоятельно собрать активную АС с повышенным КПД на низких частотах описано .
Адрес администрации сайта:
НЕ НАШЕЛ, ЧТО ИСКАЛ? ПОГУГЛИ: