Conţinut
Rezumat 1
1 Caracteristicile morii 2500 4
1.1 Compoziția și caracteristicile tehnice ale echipamentelor 4
1.2 Caracteristicile tehnice ale echipamentului morii 6
2 PROCESUL TEHNOLOGIC 7
2.1 Scurtă descriere a echipamentului principal și auxiliar al laminorului la cald 2500 7
2.2 Procesul tehnologic al morii 2500 10
2.2.1 Sortimentul de mori după clasele de oțel și dimensiunile benzii 12
2.2.3 Pornirea morii după repararea sau reîncărcarea rolelor 14
2.2.5 Calculul modurilor de compresie 16
2.2.5.1 Dezvoltarea modurilor de reducere pentru grupa de finisare 16
2.2.5.1.1 Modul de sertizare 16
2.2.5.1.2 Modul de tensiune 19
2.2.5.2 Calculul regimului termic și al regimului de răcire pe masa cu role de descărcare 25
2.2.5.3 Calculul productivității fabricii 27
2.3 Reglarea și instalarea parametrilor tehnologici la laminarea metalului pe moara 28
2.3.1 Rularea profilului de reglare 28
2.3.2 Setarea laminorului normal 28
2.3.3 Înfășurarea benzilor în role 31
2.4 Cerințe tehnice pentru furnizarea bobinelor de la fabrică la unități și la atelierul de laminare la rece 33
2.5 Controlul calității benzilor și a eventualelor defecte ale acestora 33
3. Reconstrucția grupului de degroșare a standurilor. 34
3.1 Obiectivele modernizării morii. 34
3.2 Reconstrucția grupului de degroșare a standurilor. 35
3.2.1. Caracteristicile tehnice ale suportului universal de degroșare. 37
3.3 Partea calculată 40
3.3.1 Condiții de temperatură pentru plăcile rulante 40
3.3.2. Calculul lucrărilor și rulourilor de rezervă 42
4 SIGURANȚĂ ȘI MEDIU 49
4.1 Analiza factorilor de producție periculoși și dăunători. 49
4.2 Măsuri pentru asigurarea siguranței la locul de muncă 52
4.3 Protecția mediului 58
4.4 Prevenirea și eliminarea urgențelor în LPC nr. 4 61
5 ANALIZA INDICATORILOR TEHNICI ȘI ECONOMICI 65
5.1 Forma organizatorică și juridică a întreprinderii 65
5.2 Cercetări de marketing ale pieței de vânzare a produselor 67
5.3 Evaluarea financiară a proiectului 69
5.3.1 Calculul programului de producție. 69
5.4 Calculul estimărilor costurilor de capital 73
5.5 Organizarea muncii și a salariilor la locul 75
5.6 Calculul modificării costului de producție sub influența 80
evenimente 80
5.7 Calculul principalilor indicatori tehnici și economici ai proiectului 83
5.7.1 Calculul profitului net 83
CONCLUZIE 86
LISTA SURSELOR UTILIZATE 87
1 Caracteristicile morii 2500
1.1 Compoziția și caracteristicile tehnice ale echipamentelor
- suport duo reversibil;
- cuartul cușii lărgit;
- suport universal pentru cvartou.
Împingătorul de plăci este conceput pentru a alimenta plăcile de la o masă de ridicare la un transportor cu role. Împingerea se realizează cu tije de pinion și cremalieră conectate printr-o traversă de împingere. Masa cu role din fața cuptoarelor este situată pe partea din față a cuptoarelor de încălzire și este proiectată pentru a alimenta plăcile către cuptoare. Dacă este necesar, plăcile pot fi alimentate în cuptoare printr-o masă cu role direct de la dispozitivele de recoltare a plăcilor. Transportorul cu role din fața cuptoarelor este alcătuit din 19 secțiuni de același tip cu o unitate de grup.
- suport duo reversibil;
- cuartul cușii lărgit;
- suport quarto reversibil;
- concasor de finisare - suport duo;
- 7 standuri de finisare pentru quarto.
1.2 Caracteristicile tehnice ale echipamentului morii
Standurile standurilor închise cu grinzi I sunt realizate din oțel turnat. Role de lucru - oțel și fontă. Rolele de rezervă sunt din oțel forjat. Rulmenți cu role de lucru: rând dublu cu role conice, rulmenți cu role de rezervă - frecare fluidă. Mecanism de presiune - cu cutii de viteze globoide pentru fiecare șurub. Mecanismul de echilibrare a rolei de rezervă superioare este hidraulic cu un aranjament cilindru superior. O piuliță de bronz a unui șurub de presiune este presată în traversa superioară a fiecărui pat. Grăsimea este furnizată la filetul șurubului de presiune prin găurile din piuliță. Pentru comoditatea transferului cu role, lățimea ferestrelor cadrului de pe partea de transfer este cu 10 mm mai mare decât pe partea de unitate.
2 PROCES TEHNOLOGIC
Reechiparea tehnică a magazinelor de laminare la cald este cauzată de cererea tot mai mare pentru acest tip economic de produse laminate. Principalele direcții de creștere a producției sunt construirea de noi laminatoare la cald și reconstrucția magazinelor existente. După cum arată studiul de fezabilitate, reconstrucția este o metodă mai economică, socială și mai ecologică și poate satisface mai mult de jumătate din creșterea planificată a producției.
2.1 Scurtă descriere a echipamentului principal și auxiliar al laminorului la cald 2500
Compoziția și caracteristicile tehnice ale echipamentelor
Moara cu benzi fierbinți 2500 constă dintr-o secțiune de încărcare, o secțiune a cuptorului de încălzire, un grup de degroșare și finisare cu o masă intermediară cu role între ele și o linie de înfășurare. Secțiunea de încărcare constă dintr-un depozit de plăci și o masă cu role de încărcare, 3 mese de ridicare cu joggers.
Secțiunea cuptoarelor de încălzire constă de fapt în 6 cuptoare metodice de încălzire, o masă cu role în fața cuptoarelor cu împingătoare și o masă cu role sub-cuptor după cuptoare.
Grupul de degroșare este format din standuri:
- suport duo reversibil;
- cuartul cușii lărgit;
- suport cuarț universal reversibil;
- suport universal pentru cvartou.
Transportorul cu role intermediar asigură deversarea și tăierea subteranelor.
Grupul de finisare include foarfece zburătoare, un polizor de finisare (stand duo), 7 standuri quarto. Între standurile 6, 7 și 8, sunt instalate dispozitive pentru răcirea accelerată a benzii (răcire inter-stand).
Linia de înfășurare include un transportor cu role de descărcare cu 30 de secțiuni de răcire a benzii (spray de sus și de jos). Patru spirale cu basculante.
Moara constă din următoarele secțiuni: o secțiune de cuptoare de încălzire și moara propriu-zisă cu bobine.
Secțiunea cuptoarelor de încălzire include: mese de ridicat; împingător de plăci; transportor cu role în fața cuptoarelor; împingător dublu; transportor cu role de alimentare; tampoane pentru cuptor; cuptoare de incalzire.
Mese de ridicare sunt instalate la mesele cu role de încărcare din fața cuptoarelor, sunt utilizate pentru a primi plăci și pentru a le alimenta unul câte unul către ruloul cu role folosind un împingător.
Împingătorul de plăci este conceput pentru a alimenta plăcile de la o masă de ridicare la un transportor cu role. Împingerea se realizează cu tije de pinion și cremalieră conectate printr-o traversă de împingere. Tijele sunt deplasate prin mecanisme dreapta și stânga cu o acționare comună.
Masa cu role din fața cuptoarelor este situată pe partea din față a cuptoarelor de încălzire și este proiectată pentru a alimenta plăcile către cuptoare. Dacă este necesar, plăcile pot fi alimentate în cuptoare printr-o masă cu role direct de la dispozitivele de recoltare a plăcilor. Transportorul cu role din fața cuptoarelor este format din 19 secțiuni de același tip cu o acționare de grup.
Împingătorul dublu este utilizat pentru a introduce plăcile mesei cu role de încărcare în cuptorul de încălzire cu două rânduri și pentru a le deplasa prin cuptor până când acestea sunt distribuite pe masa cu role de recepție.
Transportorul cu role de alimentare este conceput pentru a primi plăci care cad din cuptor și pentru a le transporta la standurile de lucru ale morii.
Tampoanele de la cuptor sunt proiectate pentru a stinge energia de impact a plăcilor împinse de-a lungul grinzilor înclinate din cuptor. Tampoanele constau dintr-o farfurie, pat, arcuri. Tampoanele au câte 4 mașini, pe care sunt amplasate arcuri elicoidale pentru a absorbi impactul plăcii. Plăci tampon cu plan frontal înclinat pentru o mai bună absorbție a energiei de impact.
Cuptoarele de încălzire sunt proiectate pentru a încălzi plăcile înainte de rulare.
Cuptoarele metodice sunt echipate cu dispozitive de înregistrare și regulatoare automate, adică dispozitive de control automat.
Cuptoarele metodice funcționează la răcirea prin evaporare cu circulație forțată. Este posibil să comutați unitatea de la răcirea prin evaporare la apa de serviciu.
Raza de rulare include un grup de degroșare și finisare a standurilor.
Proiectul grupului include:
- suport duo reversibil;
- cuartul cușii lărgit;
- suport quarto reversibil;
- 1 suport cuarț universal - nr. 3.
Grupa de finisare include:
- detartraj de finisare;
- stand duo;
- 7 standuri de finisare pentru quarto.
În fața scalerului de finisare, sunt instalate foarfece zburătoare de 35 mm pentru a tăia capetele din față și din spate ale rolei.
Caracteristicile tehnice ale echipamentului morii.
Standurile standurilor închise cu grinzi I sunt realizate din oțel turnat. Role de lucru - oțel și fontă. Rolele de rezervă sunt din oțel forjat. Rulmenții de role de lucru sunt cu role: rând dublu cu role conice, rulmenți de role de rezervă cu frecare lichidă. Mecanism de presiune cu cutii de viteze globoide pentru fiecare șurub. Mecanismul de echilibrare a rolei de rezervă superioare este hidraulic cu un aranjament cilindru superior. O piuliță de bronz a unui șurub de presiune este presată în traversa superioară a fiecărui pat. Grăsimea este furnizată la filetul șurubului de presiune prin găurile din piuliță. Pentru comoditatea transferului cu role, lățimea ferestrelor cadrului de pe partea de transfer este cu 10 mm mai mare decât pe partea de unitate.
Caletele de rulare de lucru și cele de rulare corespunzătoare de rezervă sunt căptușite cu benzi înlocuibile. Pentru o poziție stabilă a rolelor de lucru în timpul rulării, axele lor sunt situate la o distanță de 10 mm de-a lungul traseului metalic față de axa rolelor de rezervă.
Calotele de rulare de lucru sunt atașate la calotele de rulare de rezervă cu zăvoare pe partea de transfer. Pe partea de acționare, chocurile rolelor de lucru sunt fixe, ceea ce permite deplasarea axială a chocurilor pe măsură ce rolele se prelungesc de la expansiunea termică. Rolele de rezervă sunt fixate în suport împotriva mișcării axiale prin atașarea șocurilor de pe partea de transbordare pe paturile batistelor. De asemenea, pe partea unității, tampoanele de rulare de rezervă nu sunt fixate. Motoarele electrice ale dispozitivului de presare al grupurilor de degroșare și ale întrerupătoarelor de cântare sunt interconectate printr-un ambreiaj de decuplare fracționat și o acționare de decuplare electromagnetică. Acest ambreiaj permite îmbinarea și separarea motoarelor de acționare ale mecanismului de împingere. Pe dispozitivele de presare ale standurilor de finisare, ambreiajele electromagnetice ale șuruburilor sunt asigurate de circuitul de sincronizare electrică.
Puterea de acționare a mecanismului de împingere este suficientă pentru a strânge șuruburile în timpul rulării în timp ce treceți metalul în role.
2.2 Procesul tehnologic al morii 2500
Plăcile KKT (placă turnată) și plăcile laminate la cald OT sunt folosite ca o placă inițială pentru fabrica de 2500.
KKT-uri turnate:
- compoziția chimică a oțelului trebuie să îndeplinească cerințele GOST sau TU relevante;
- plăcile turnate trebuie turnate în conformitate cu STO MMK 98-2000 și tăiate la lungimi în conformitate cu ordinele UP;
- dimensiunile plăcilor și abaterile maxime trebuie să respecte cerințele din tabelul 2.1.
- convexitatea (concavitatea) marginilor nu trebuie să depășească 10 mm pe fiecare parte;
- rombicitatea (diferența diagonală) a secțiunii transversale a plăcii nu trebuie să depășească 10 mm;
- înclinarea tăieturii nu trebuie să depășească 30 mm;
- forma semilunarului (curbura pe lățime) a plăcilor nu trebuie să depășească 10 mm cu
1 m lungime, non-planeitatea nu trebuie să depășească 60 mm pentru lungimea piesei de prelucrat;
- pe suprafața plăcilor nu trebuie să existe curele, lăsări, captivitate, fisuri, bule, incluziuni de zgură;
Tabelul 2.1- Dimensiunile plăcii și abaterile limită
Nume Domeniu de dimensiuni, mm Abateri limită, mm
Grosime 250 +10; -5
Lățime 1000-2350 ± 1%
Lungime 2700-5550 + 60
- urmele mișcării reciproce a cristalizatorului și a șerpilor (stropi) fără fisuri însoțitoare nu sunt un semn de respingere;
- pe capetele semifabricatelor în timpul inspecției vizuale nu trebuie să existe fisuri, urme de discontinuitate axială, bavuri;
- plăcile trebuie să fie marcate clar cu următorul conținut: numărul căldurii, firului și numărul de serie al plăcii. Uneori există un marcaj duplicat al numărului de topitură la capetele plăcilor;
- plăcile sunt predate și acceptate în funcție de greutatea teoretică. Masa teoretică este calculată folosind formula:
Ma = Lsl? Msl; (2.1)
unde Msl este masa plăcii, t; Lsl - lungimea plăcii, m;
M1m = h * b * 7820 - masa de 1 m din lungimea piesei de prelucrat, unde h este grosimea piesei de prelucrat, m; b - lățimea piesei de prelucrat, m; 7820 - densitatea plăcii turnate, kg / m3.
Lamelă dreptunghiulară laminată la cald din oțeluri carbon, slab aliate și aliate:
- dimensiunile și abaterile maxime trebuie să corespundă celor indicate în tabelul 2.2. conform OST 14-16-17-90:
- tăierea plăcii nu trebuie să depășească 30 mm;
- forma semilunară a plăcilor nu trebuie să fie mai mare de 10 mm pe 1 m lungime, abaterea de la planeitate nu trebuie să fie mai mare de 20 mm pe 1 m;
- forma plăcii trebuie să fie dreptunghiulară. Lățimea secțiunii plate de pe marginile laterale ale plăcilor trebuie să fie de cel puțin 40% din grosimea plăcii. Convexitatea (concavitatea) fețelor laterale nu trebuie să depășească 10 mm pe fiecare parte;
- compoziția chimică a plăcilor trebuie să fie conformă cu ND;
- capetele plăcilor, corespunzătoare părților de cap și de jos ale lingoului, trebuie tăiate până la îndepărtarea completă a cavităților de contracție, slăbire și delaminare;
- pe marginea îngustă a plăcii, numărul de căldură, gradul de oțel și dimensiunile geometrice ale plăcii sunt aplicate cu vopsea.
Tabelul 2.2 - Dimensiuni și abateri limită ale plăcilor de plăci
Denumire Dimensiuni, mm Interval de dimensiuni intermediare, mm Abateri limită, mm
Grosime 80 - 150 150 - 350 5 10 ± 4 ± 5
Lățime de la 750 la 2000 Peste 2000 la 2200 50 50 ± 10 ± 12
Lungime De la 2700 la 5550 100 +50; -treizeci
Limita dimensiunilor benzii:
grosime 1,8-10,0 mm,
lățime 1000-2350 mm,
greutatea bobinei de până la 25 de tone.
2.2.1 Sortimentul de mori după clasele de oțel și dimensiunile benzii
Moara cu bandă largă 2500 este proiectată pentru laminarea la cald a benzilor de următoarele calități de oțel:
- oțel carbon de calitate obișnuită în conformitate cu GOST 16523-89, 14637-89, 380-71 și TU curent;
- oțel sudat pentru construcții navale în conformitate cu GOST 5521-86;
- oțel carbon de înaltă calitate și structural în conformitate cu GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 și TU curent;
- oțel aliaj de calitate 65G în conformitate cu GOST 14959-70;
- oțel slab aliat în conformitate cu GOST 19281-89;
- oțel 7ХНМ conform TU 14-1-387-84;
- performanța exportului de oțel carbon și oțel slab aliat conform TP,
STP bazat pe standarde străine.
Dimensiunile limită ale benzilor: grosime 1,8-10,0 mm, lățime 1000-2350 mm, greutatea bobinei de până la 25 de tone.
2.2.2 Pregătirea și reglarea morii după reparații sau manipulare rulouri
Configurarea unei fabrici constă din următoarele operații secvențiale:
-stabilirea nivelului de rulare;
- alinierea rolelor într-un plan vertical - paralelism;
-stabilirea decalajelor între role orizontale și verticale și setarea la „zero”;
-instalarea și inspecția armăturilor de cablare și a ghidajelor standurilor.
Setarea nivelului de rulare. Pe grupul de degroșare, excesul normal al nivelului rolei de lucru inferioare peste nivelul mesei cu role trebuie să fie:
- pentru cușcă reversibilă "duo" - până la 40 mm;
- pentru un suport de extensie - până la 40 mm;
- pentru suportul nr. 3 - până la 30 mm.
În grupul de finisare, excesul nivelului rolei de lucru peste nivelul mesei cu role nu trebuie să depășească 25 mm.
Nivelul de rulare este menținut prin instalarea distanțierelor sub colțurile rolelor de rezervă inferioare. Grosimea distanțierilor este determinată de jumătate din diferența dintre diametrele vechilor și noilor role de rezervă inferioare conform formulei:
T = (Det - Dnov) / 2, (2.2)
unde T este grosimea garniturilor, mm;
Det - diametrul vechii role de rezervă inferioare, mm;
Funduri - diametrul noii role de rezervă inferioare, mm.
În timpul reîncărcării, înainte ca rolele de rezervă să fie uzate, mai multe role de lucru sunt reîncărcate. Diferența dintre diametrele rolelor de lucru aruncate și aruncate este permisă pentru standuri de degroșare de până la 25 mm, standuri de finisare de până la 20 mm.
Dacă diferența este mai mare, nivelul de rulare trebuie reglat corespunzător prin instalarea de butoane.
Setarea decalajelor între role orizontale și verticale:
Reglarea standurilor de finisare se face de către maistrul de producție (rolă principală a grupului de finisare).
Reglarea se efectuează într-o anumită secvență în funcție de punctele instrucțiunii și se ajustează în funcție de marca de oțel laminat și de alți parametri (regim de temperatură).
Instalarea armăturilor de cablare. Cablajul de ieșire trebuie să se potrivească perfect cu rolele de lucru, să nu aibă spațiu și distorsiuni. Ghidajul inferior este instalat la 30-50 mm sub generatorul superior al rolei de lucru inferioare. Spațiul dintre șinele de ghidare trebuie să depășească lățimea (bandă). Pentru suporturi de finisare - 70 și, respectiv, 90 mm, pentru benzi de până la 1500 și mai mult de 1500 mm lățime.
2.2.3 Punerea în funcțiune a morii după reparații sau transferul ruloului
Înainte de pornirea directă a morii, circuitele electrice ale morii sunt asamblate. Apoi vine verificarea:
- zone de șuruburi de presiune; linii de rulare;
- corectitudinea umplerii rolelor, fixarea acestora, pregătirea rolelor în sine;
-Instalarea corectă a cablajului și fixarea cuțitelor și accesoriilor de cablare;
- reglarea riglelor din fața standurilor la lățimea corespunzătoare;
-instalarea și fixarea colectoarelor de răcire a rolelor; poziția duzelor în colector și direcția jetului de apă;
- prezența grăsimii și starea acesteia în sistem; sisteme de răcire pentru rulmenți și alte mecanisme rotative;
- poziția și starea comutatoarelor de echilibru pentru rulourile de rezervă și de lucru ale standurilor.
- Punerea în funcțiune a fabricii după transbordare sau timpul de repaus se face prin pariuri în conformitate cu următoarele condiții:
-Rotarea rolelor de lucru ale standurilor ar trebui efectuată la viteza cea mai mică posibilă pentru a evita încălzirea locală a rolelor de la frecare prin fire până la alimentarea cu apă de răcire;
-Rotarea rolelor de lucru ale standurilor de finisare la viteză maximă cu fire conectate fără alimentare cu apă este permisă nu mai mult de 5 minute, după acest timp este necesar să se furnizeze apă rolelor sau să se reducă viteza rulourilor la minim.
2.2.4 Ordinea operațiunilor tehnologice în timpul rulării
Plăcile încălzite sunt descărcate din cuptor și alimentate la standul „duo” printr-o masă cu role de descărcare. După rulare în standul "duo", materialul rulat este introdus în standul de lărgire și transportat de-a lungul mesei cu role pentru rulare în standurile de degroșare 2, 3. Rolling-ul în standul "duo" și standul 2 poate fi efectuat invers. Laminarea de la standurile de degroșare merge la l ........
LISTA SURSELOR UTILIZATE
1 Korolev A.A. Proiectarea și calculul mașinilor și mecanismelor laminorilor: Manual pentru universități. - M.: Metalurgie, 1985.
2 Konovalov Yu.V. Directorul distribuitorului. Ediție de referință în 2 cărți. Cartea 1. Producția de foi și benzi laminate la cald. - M.: "Teplotekhnik", 2008.
3 Safyan M.M. Tehnologia de producție a oțelului în bandă largă - M.: Metalurgie, 1968.
4 Instrucțiuni tehnologice TI 101-P-KhL3-45-2009. Dezvoltat de: P.P. Poletskov. - Magnitogorsk: OJSC MMK, 2009.
5 Grudev A.P. Teoria rulării. Manual pentru universități. - M.: Metalurgie, 1988.
6 Grudev A.P., Mashkin L.F., Khanin M.I. Tehnologia producției de rulare - M.: Metalurgie, 1994
7 Marutov V.A., Pavlovsky S.A. Cilindri hidraulici. - M.: Inginerie mecanică, 1966.
8 Karataev E.D., Romashkevich L.F., Lyambakh R.V. și altele // Oțel. 1980. Nr. 2.
9 Echipamente mecanice de laminare la cald cu bandă largă / V.G. Makogon, G.G. Fomin, P.S. Grinchuk și colab. - M.: Metalurgie, 1969.
10 Trishevsky I.S., Klepanda V.V., Litovchenko N.V. Reglarea laminorului continuu la cald - M.: Metalurgie, 1979.
11 Fomin G.G., Dubeykovsky A.V., Grinchuk P.S. Mecanizarea și automatizarea laminorilor de bandă largă la cald, Moscova: Metalurgie, 1979.
12 fabrici automatizate de bandă largă controlate de computer / M.A. Benyakovsky, M.G. Ananevsky, Yu.V. Konovalov și alții - M.: Metalurgie, 1984.
13 Nemțev V.N. Analiza economică a eficienței unei întreprinderi industriale. Tutorial. A 2-a ed. MGTU Magnitogorsk, 2004.
14 Instrucțiuni privind protecția muncii pentru laminoarele laminorului la cald al magazinului de laminare nr. 4 IOT 3-8-01-2006. - Magnitogorsk: OJSC MMK, 2006.
Trimite-ți munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Folosiți formularul de mai jos
Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.
postat pe http://www.allbest.ru/
Introducere
Una dintre tendințele industriei de laminare este extinderea laminorilor temperate pentru finisarea oțelului laminat la cald. Fâșiile subțiri laminate la cald, laminate pe freze cu bandă largă continuă, sunt antrenate pe freze instalate în linii de decapare sau unități tăiate la lungime. Temperarea metalului laminat la cald, efectuată cu o reducere nominală de 1 - 1,5%, face posibilă reducerea variației grosimii, ondulării și flambării benzilor și îmbunătățirea calității suprafeței acestora.
Lamele de oțel tăiate laminate la cald și laminate la rece destinate ștanțării la rece și extragerii adânci sunt de obicei antrenate la temperaturi sub 80 ° C. În timpul depozitării tablelor metalice, se dezvoltă îmbătrânirea prin deformare, ceea ce duce la deformarea intermitentă și la apariția liniilor glisante și a pieselor ștanțate din metal subțire. Pentru a preveni acest fenomen negativ, în unele cazuri, se folosește călirea oțelului laminat la rece destinat tragerii adânci. Conform acestei metode, pentru a preveni îmbătrânirea, tabla de oțel este antrenată la 150 - 200 C aproximativ. Antrenamentul în domeniul de temperatură specificat se efectuează în timpul răcirii, după recoacere
Proprietățile oțelului tratat prin metoda de temperare termică rămân practic neschimbate dacă temperatura metalului nu depășește temperatura de îmbătrânire dinamică. Diagrama de tracțiune a specimenelor din tablă de oțel, temperată la o temperatură de 100 - 200 C o, are un monoton "fără dinți" și zone de randament. Prin prevenirea îmbătrânirii metalului și prin călire caldă, oțelul calm poate fi înlocuit cu oțel care fierbe sau oțel semifierbere.
Avantajul procesului de temperare și laminare prin căldură a foilor de oțel laminat la cald este că timpul de răcire a bobinelor din depozit după laminarea la cald este semnificativ redus. În plus, rezistența oțelurilor cu conținut scăzut de carbon la temperaturi de temperare la cald este mult mai mică de 20-30 C o datorită acestui fapt, parametrii de energie-putere ai proceselor de temperare și topirea ulterioară a benzilor sunt reduse. (1.c 12)
1. Partea generală
1.1 Proces tehnologic în LPC - 4 OJSC MMK, o scurtă analiză a principalelor echipamente tehnologice
Data lansării Rolling Shop - 4 este 27 decembrie 1960, chiar în această zi comisia de stat a semnat un act de acceptare în funcțiune a laminorului la cald de 2500. Magazinul produce foi de oțel laminate la cald cu grosimea de 1,8-10,0 mm, lățimea 1000-2350 mm, greutatea rolelor de până la 25 de tone ca produs comercial. Fabrica produce 7 milioane de tone de foi laminate la cald pe an.
Plăcile sunt livrate magazinului în vagoane deschise de la magazinul de convecție a oxigenului, care sunt apoi descărcate de macarale de pod echipate cu dispozitive de prindere magnetice în depozitul de plăci.
Plăcile sunt alimentate în cuptoare prin linia de transport și finisare direct la masa cu role de încărcare lângă cuptoare, precum și folosind dispozitive de încărcare. Plăcile sunt așezate pe cărucioare cu ajutorul macaralelor aeriene dotate cu clești. Greutatea maximă a unui teanc de dale este de 130 de tone.
Stiva de plăci este transportată cu macaraua la masa de ridicare și coborâre, transferată la masă, iar apoi plăcile sunt împinse una câte una pe masa cu role de încărcare.
Plăcile sunt transportate cu rulouri în funcție de lungime, încărcate în cuptoare într-un singur rând, în două rânduri și în mod eșalonat. Poziția plăcilor față de axa cuptorului înainte ca acestea să fie trimise în cuptor este determinată prin intermediul senzorilor foto de pe masa cu role din apropierea cuptorului.
Temperatura de încălzire a plăcii 1200-1250 ° în funcție de gradul de oțel. Când sunt încălzite la temperatura de rulare, plăcile sunt descărcate din cuptoare unul câte unul și așezate ușor fără impact asupra mesei cu role de recepție folosind receptorul pentru plăci.
Mai mult, plăcile evacuate din cuptor sunt transportate de un transportor cu role de primire la moara de degroșare, unde se îndepărtează cântarul de plăci, și apoi transportate de un transportor cu role la grupul de degroșare al standurilor. În grupul de degroșare, placa este rulată succesiv într-un suport de lărgire și în trei suporturi universale. Detartrarea în grupul de degroșare este prevăzută cu apă de înaltă presiune folosind unități de detartrare a apei. În funcție de secțiunea benzilor laminate, grosimea materialului rulat după grupul de degroșare este de 26-50 mm.
După rulare în secțiunea de degroșare, materialul rulant este transportat de o masă cu role intermediare la grupul de finisare al standurilor. Rularea finală a benzilor la grosimea specificată se efectuează în standurile de finisare, unde banda este amplasată simultan în toate cele 11 standuri.
În spațiile inter-stand ale grupului de finisare al standurilor există și unități de răcire inter-stand de tip laminar. Instalarea arată ca o conductă în care sunt amplasate duzele. Prin intermediul acestora, instalația răcește banda la temperatura dorită.
După ce capătul frontal al benzii părăsește ultimul suport de finisare, banda este direcționată la viteza de umplere de-a lungul mesei cu role de descărcare către unul dintre bobine pentru a se înfășura într-o bobină.
Trei spirale sunt instalate în spatele standurilor de finisare. În a patra și a cincea, benzile subțiri cu grosimea de 1,2 - 4 mm sunt înfășurate într-o rolă, în a șasea - benzile mai groase de la 2 la 16 mm. Înainte ca banda să intre în bobină, riglele pneumatice sunt întinse și reglate cu un mecanism cu șurub pentru a seta o soluție care este cu 10-20 mm mai mică decât suma lățimii nominale a benzii și a două curse ale riglei pneumatice. După ce banda este capturată de role, cilindrii pneumatici reunesc riglele, care, cu efort constant, centrează banda pe tot parcursul procesului de înfășurare. După sfârșitul înfășurării, conducătorii revin la poziția lor inițială.
Sistemele de răcire cu benzi de tip laminar sunt amplasate în fața fiecărui bobinaj, respectiv, pe masa cu role de descărcare. Banda este răcită de sus și de jos. După ce banda este capturată de bobină, înfășurarea benzilor subțiri se efectuează de obicei cu tensiune fără participarea rolelor de formare, iar benzile groase se desfășoară sub compresiune constantă din partea rolelor de formare. După ce banda a fost înfășurată într-o rolă, tamburul bobinei este oprit într-o poziție care exclude lăsarea capătului posterior al benzii pe rolă.
Mai mult, după eliberarea rolei ca urmare a comprimării tamburului tamburului, rolele sunt transferate de către o mașină de extracție la contactor și rola este stivuită în poziție verticală pe mașina de transfer. Căruciorul transportă rola la transportor.
Transportoarele cu bobină deplasează bobina de la grupurile de bobine respective la un platan rotativ poziționat la o anumită distanță în fața bobinatoarelor cu bandă groasă. În timpul transportului, rolele sunt legate, cântărite și marcate. Apoi, rulourile sunt transportate de macarale aeriene echipate cu clești la depozitul produsului finit. Acestea sunt apoi încărcate pe vagoane și trimise către clienți sau laminatoare la rece pentru prelucrare ulterioară. De asemenea, pe teritoriul atelierului există trei unități tăiate la lungime, care taie produsul finit în foi de măsurare.
Principalele echipamente tehnologice ale departamentului de cuptoare includ: cuptoare de încălzire metodice, un receptor de placă, un dispozitiv pentru dezlipirea plăcilor, o masă cu role de încărcare, o masă cu role de cântărire.
Cuptorul metodic este proiectat corespunzător pentru încălzirea plăcii. Un cuptor metodic constă dintr-un spațiu de lucru (vatră) în care combustibilul este ars și metalul este încălzit și o serie de sisteme: încălzire, transportul semifabricatelor, răcirea elementelor cuptorului, gestionarea termică și altele. Spațiul de lucru al cuptorului este împărțit în zone: o zonă metodică, o zonă de sudare, o zonă de chinuire.
Figura 1. Planul magazinului de rulare - 4: Ґ ° - depozit de plăci; Ґ ± - departamentul cuptor; VI - camera mașinilor; Ґі - depozit de produse finite; Ґµ - cameră de mașini electrice; Ґ¶ - depozitare rulouri; Ґ · - departament rulare. 1 - transportor cu role pentru cuptor; 2 - împingător de plăci; 3 - transportor cu role de recepție; 4-grup de degroșare a standurilor; 5 - întrerupător de scară; 6 - grup de finisare a standurilor; 7 - foarfece de toba zburatoare; 8 - bobine; 9 - rulou rulant; 10 - cuptoare de încălzire.
Toate zonele, cu excepția celei metodice, sunt echipate cu arzătoare în care se arde combustibil (gaz natural). Piesele sunt încălzite treptat (metodic), deplasându-se, mai întâi printr-o zonă metodică neîncălzită (zona de preîncălzire), unde temperatura este relativ scăzută, apoi prin zone de sudare (încălzire) cu o temperatură ridicată, unde metalul este încălzit rapid și zonă de chinuire în care languidă - egalizarea temperaturilor de-a lungul secțiunii piesei de prelucrat.
Receptorul pentru plăci este proiectat pentru a poziționa placa pe masa cu role de încărcare și pentru a muta placa de pe masa cu role de încărcare în cuptor; este alimentat de un motor electric controlat de un convertor de frecvență. Cursa de lucru a mașinii este calculată pe baza lățimii plăcii și a spațiului disponibil în cuptor. Receptorul plăcii constă dintr-un cadru pe care este montat un cărucior cu tije pentru scoaterea plăcii din cuptor. Cadrul, la rândul său, este fixat de un rulment pivot cu ajutorul unei balamale. Căruciorul este montat pe un cadru cu capacitatea de a se deplasa de-a lungul canelurilor realizate pe cadru cu ajutorul rolelor și este interconectat cu o unitate pentru mișcarea sa, realizată sub forma unei patru legături articulate, dintre care o verigă este o cilindru hidraulic. Cadrul este realizat sub forma unui braț oscilant cu două brațe, al cărui capăt este conectat la mecanismul de ridicare a plăcii și este, de asemenea, un braț articulat cu patru legături cu un cilindru hidraulic.
Dispozitivul pentru dezlipirea plăcilor este conceput pentru a curăța suprafața superioară a plăcii de solzi, murdărie, resturi și obiecte străine cu o perie cu role înainte de a încărca plăcile în cuptor. Dispozitivul pentru dezizolarea plăcilor constă dintr-o parte de lucru cu capete de tăiere cu gaz, o masă cu rolă de ralanti, un pat și un mecanism de acționare. Buteliile pneumatice montate pe etriere sunt utilizate pentru a extinde capetele de tăiere a gazelor în direcție verticală. În direcția orizontală, capetele de tăiere a gazelor se deplasează împreună cu etrierele.
Transportorul cu role de încărcare este conceput pentru transportul plăcilor provenite din depozitul de plăci existent. Se compune dintr-un cadru, role din oțel forjat, plăci, o acționare individuală pentru fiecare secțiune a rolei, care constă dintr-un motor cu roți dințate.
Transportorul cu role de cântărire cântărește placa de pe el folosind senzori de greutate montați sub cadrele transportorului cu role de cântărire. Se compune dintr-un cadru, role, plăci, sistem de cântărire și recunoașterea poziției plăcii. (2.s 115)
1.2 Proiectarea, funcționarea și caracteristicile tehnice ale mesei cu role de recepție a cuptoarelor de încălzire
Masa cu role de recepție a cuptoarelor de încălzire este situată în secțiunea cuptorului laminorului la cald 2500 la LPC - 4 OJSC MMK și este proiectată pentru a primi plăci încălzite din cuptor și a le transporta la masa cu role de lucru din fața degroșării grup de standuri. Transportorul cu role de recepție la cuptoare este format dintr-o secțiune cu două role, paisprezece trei role și trei secțiuni cu patru role. Fiecare secțiune este formată dintr-un cadru și role. Cadrele sunt sudate din tablă. Rolele sunt realizate din forjare. Rulmenții cu role sunt rulmenți cu role sferice radiale cu două rânduri montate în șocuri. Pernele sunt instalate în cadre. Rolele sunt antrenate de o acțiune printr-un ambreiaj dințat. Unitatea constă dintr-un motor cu roți dințate și o placă sub-motor. Plăcile motorului sunt sudate din tablă. Rolele sunt acționate de un motor cu roți dințate. Reductorul de motor este realizat într-o singură carcasă datorită căruia arborele motorului electric este primul arbore al reductorului în două trepte.
Tabelul 1 Caracteristicile tehnice ale mesei cu role de primire lângă cuptor.
|
Caracteristică |
Cantitățile |
||
|
Dimensiunile metalului transportat |
|||
|
1000 ... 2350 mm |
|||
|
Cea mai mare masă de lespezi transportate |
|||
|
Cea mai ridicată temperatură a plăcii transportate |
|||
|
Diametrul cilindrului rolei |
|||
|
Lungimea cilindrului cu role |
|||
|
Pas de role |
850,1050,1100,1300,1350,1500 mm |
||
|
Viteza periferică a rolelor |
|||
|
Frecvența de rotație a rolei |
84,9 rpm |
||
|
Motor - reductor G82A ARC225M4 |
|||
|
Puterea motorului electric |
|||
|
Raportul de transmisie al reductorului |
Figura 2. Transportor cu role de recepție la cuptoarele de încălzire. 1 - motor cu roți dințate, 2 - ambreiaj dințat, 3 - ansamblu cu role, 4 - rulment cu role, 5 - cadru pentru secțiunea mesei cu role, 6 - placă sub-motor.
Figura 3. Schema cinematică a acționării mesei cu role de recepție la cuptoarele de încălzire. 1 - motor - reductor, 2 - cuplare dințată, 3 - role, 4 - rulmenți cu role.
1.3 Analiza proiectelor existente de mese cu role pentru laminare
Mese cu role sunt concepute pentru transportul metalului la o lamă, sarcini de metal în role, primirea acestuia de la role și mutarea acestuia la foarfece, ferăstraie, îndreptare și alte mașini. În funcție de scopul lor, mesele cu role sunt împărțite în lucrători și cele de transport. Lucrătorii sunt mese cu role situate direct la standul de lucru al morii și care servesc la sarcina de a rula metalul în role și de a-l primi din role. Transportul este denumirea tuturor celorlalte mese cu role instalate în fața suportului de lucru și în spatele acestuia și care conectează mașinile și dispozitivele individuale ale morii.
Masele cu role se disting prin role de grup și individuale și role de mers în gol.
Figura 3. Transportor cu role cu acționare individuală: a - de la un motor electric cu flanșă, b - de la un motor electric printr-un cuplaj de transmisie. 1 - role, 2 - rulmenți conici, 3 - arbore cardanic, 4 - motor electric, 5 - placă a motorului electric.
Cu o acționare individuală, fiecare rolă a unei secțiuni date a mesei cu role este acționată de un motor electric separat. Astfel de role sunt utilizate pe scară largă în mesele cu role de transport de mare viteză pentru rulourile în mișcare, a căror lungime după laminare este semnificativă, precum și pentru primele role ale meselor de rulare de lucru ale morilor de sertizare.
Cu o acționare de grup, toate rolele dintr-o secțiune a mesei cu role, formate din 4 - 10 role sau mai multe, sunt acționate de un singur motor electric prin angrenaje conice și un arbore de transmisie. Masele cu role cu o unitate de grup sunt utilizate la o viteză mică de transport pe o distanță relativ scurtă (3. P. 347)
Figura 4. Transportor cu role cu acționare în grup: 1 - cadru cu role, 2 - role, 3 - carcasă rulment, 4 - roți dințate conice, 5 - arbore de transmisie, 6 - angrenaje cilindrice, 7 - ambreiaj, 8 - motor electric, 9 - rulare rulmenți, 10 - role, 11 - rulmenți cu role, 12 - capace turnate, 13 - traverse turnate.
Rolele fiecărei secțiuni sunt antrenate de un motor electric printr-un ambreiaj, două perechi de roți dințate cilindrice, precum și roți dințate conice montate pe arborele de transmisie și capetele jantelor cu role. Pe partea de acționare, rolele sunt montate pe rulmenți cu role conice închise într-o carcasă. Pe de altă parte, ele, ca și arborele de transmisie, sunt montate pe rulmenți (2.с115)
1.4 Reguli pentru funcționarea tehnică a meselor cu role
Când acceptați o schimbare, verificați următoarele:
Verificați dacă toate rolele sunt rotative; dacă există role de rulare în rulmenți; dacă plăcile inter-role nu sunt deplasate și dacă vin în contact cu rolele; funcționalitatea fixării riglelor de ghidare; întreținerea sistemelor de răcire cu role; fluxul de grăsime către unitățile de frecare prin acționarea alimentatoarelor; nivelul uleiului în cutii de viteze conform indicatorilor de ulei; umpleți ulei dacă este necesar; fluxul de grăsime groasă și lichidă către rulmenții rolelor, arborelui de transmisie, arborelui cutiei de viteze. Dacă este necesar, reglați cantitatea de lubrifiant furnizată unităților de frecare folosind pistoanele alimentatoarelor, precum și curățați canalele de ulei și tăvile de contaminare; prin trapele de inspecție din capacele cutiei de viteze, verificați fiabilitatea roților dințate pe arbori, precum și jocurile radiale și axiale ale arborilor din lagăre.
În timpul schimbului, personalul de service este obligat să monitorizeze:
Funcționarea echipamentului și îndepărtarea bucăților de metal (resturi), solzi sau alte obiecte străine de pe mesele cu role; nu țineți nemișcate plăcile sau rolele încălzite pe role. Dacă metalul laminat, din orice motiv, este întârziat pe masa cu role, atunci în așteptare ar trebui să fie deplasat de-a lungul mesei cu role prin "legănare", pentru a evita flambarea rolelor și încălzirea inacceptabilă a rulmenților; atunci când așezați plăci pe un transportor cu role, evitați lovirea rolelor; inversarea rolelor fără probleme; asigurați-vă că rolele sunt răcite cu apă acolo unde este prevăzută, dacă este necesar, moara ar trebui să oprească defecțiunile; dacă există scurgeri de ulei din cutii de viteze
Revizuirile și reparațiile meselor cu role și de transport trebuie efectuate o dată pe lună. De asemenea, verificați:
Starea și uzura butoaielor cu role, scaunelor rulmentului; înlocuiți rolele cu uzură pe diametrul cilindrului mai mare de 20 mm; Scaunele de rulmenți slăbite pe gâtul rolei, arborii de transmisie, arborii ansamblurilor cutiei de viteze, carcasele cutiei de viteze și cadrele transportorului cu role ar trebui readuse la dimensiunile de desen sau piesele restaurate; nivelul plăcilor punții ar trebui să fie sub marginea superioară a rolelor cu cel mult 1/3 din raza cilindrului cilindrului de pe partea laterală a intrării metalice; spațiul dintre role și plăcile de podea, a căror valoare minimă admisibilă este de 10 mm; starea cadrelor de masă cu role, a carcaselor cutiei de viteze și a traverselor de conectare, dacă se găsesc fisuri și căderi care le încalcă rezistența și etanșeitatea, precum și dacă sunt deformate, efectuați reparațiile adecvate sau înlocuiți-le; starea angrenajelor, rulmenților, arborilor, cuplajelor, conexiunilor cu șurub și cu cheie. Dacă este necesar, reparați-le sau înlocuiți-le. (5. De la 24)
2. Partea specială
2.1 Alegerea datelor inițiale și schema de putere pentru calcularea puterii de acționare a mesei cu role receptoare la cuptoarele LPC - 4
Greutatea unei plăci care se mișcă de-a lungul mesei cu role Q = 18t = 180kN;
Greutatea rolei G p = 3,97 t = 39,7 kN;
Diametrul cilindrului rolei d = 450mm = 0,45m;
Diametrul de frecare la rulmenți d p = 190mm = 0,19m;
Viteza plăcii de-a lungul mesei cu role V = 2m / s;
Numărul de role din secțiunea mesei cu role acționate de un el. dv. n = 1;
Starea metalului transportat pe masa cu role - placă fierbinte;
Pasul dintre role t = 1.1;
Figura 5. Circuitul de putere pentru calcul
2.2 Calculul puterii motorului electric al acționării secțiunii mesei cu role a cuptoarelor de încălzire LPC-4
Momentul pierderilor de frecare la rulmenți la deplasarea metalului de-a lungul mesei cu role:
unde: m p - coeficient de frecare la rulmenții cu role m p = 0,005 - 0,008
Q m - greutatea plăcii la 4 role dintr-o secțiune;
Q ----------- 10m
Q m ---------- t
Momentul unei posibile derapaje a rolelor pe metal:
unde: М fag - coeficient de frecare al rolei în timpul alunecării, pentru metal fierbinte М fag = 0,3
Cuplul static de acționare
M st = 0,025 + 0,731 = 0,756 kNm
Moment dinamic pentru transportul metalelor:
unde: m p este masa rolei, (t)
m m - masa metalică, (t)
D ip - diametrul inerției rolei rotative, (m)
Accelerația unghiulară a rolei,
unde: i este accelerația metalului care se deplasează de-a lungul rolelor, pentru metalul fierbinte i = 3.0
Cuplul total al transmisiei mesei cu role:
Puterea unității secțiunii mesei cu role:
unde: sh p ol - viteza unghiulară a rolelor, (s -1)
Eficiența unității de rulare a mesei.
de cand În proiect, motorul electric este montat într-o singură carcasă cu cutie de viteze, apoi alegem un motor cu transmisie G82A ARC225 M4 cu o putere de N = 22 kW și o viteză de n = 1450 rpm.
2.3 Calculul cinematic al acțiunii secțiunii mesei cu role a cuptoarelor de încălzire LPC-4
Să stabilim raportul de transmisie al unității de secțiune a mesei cu role pentru cuptoarele de încălzire:
unde: ww - turația unghiulară a motorului, s -1
Acceptăm u p = 8,8 s -1 (vezi paragraful 2.2)
Determinați cuplul pe arborele motor al secțiunii mesei cu role a cuptoarelor de încălzire:
Să stabilim cuplul pe arborele de ieșire al unității de secțiune a mesei cu role a cuptoarelor de încălzire:
2.4 Analiza rezistenței principalelor părți și ansambluri ale secțiunii mesei cu role
2.4.1 Verificarea calculului pentru durabilitatea rulmenților cu role din secțiunea mesei cu role
Să definim sarcina de distribuție care acționează pe rolă:
Determinați reacțiile suporturilor de role în plan vertical:
Verificați :? F y = 0; Y a - G p + Y b - g m = 0
21532, 76 - 34640 + 21532, 76 -8425,53 = 0
Să determinăm reacția rolei la îndoire, torsiune:
Prezentăm lagăre rulante, rând dublu cu role sferice
Nr. 3538 d = 190, D = 340mm, С = 1.000.000 Н, С о = 805.000Н
unde: v - coeficientul de rotație al inelului interior, v = 1.2
K t - la o temperatură de 125 o C, K T = 1,45
Să determinăm durabilitatea estimată, mln. Despre:
Determinați durata de viață estimată a rulmentului, ora:
unde: n dv - turația motorului, rpm.
Concluzie: durabilitatea rulmentului transmisiei mesei cu role de recepție este asigurată.
2.4.2 Verificarea rezistenței rolelor în secțiunea mesei cu role
Să facem un calcul pentru secțiunea periculoasă a rolei din secțiunea mesei cu role. O secțiune periculoasă a rolei este centrul său, acolo se observă cele mai mari sarcini și deformări în îndoire și torsiune. Cuplul din această secțiune este de 19483,85 Nm. Material rulou 45 oțel, tratament termic - îmbunătățire. Cu un diametru al rolei de 200 mm
Limita de anduranță a ciclului de îndoire simetric:
Limita de rezistență la ciclul de solicitare simetrică la forfecare:
Determinați factorul de siguranță:
cu d = 200mm, b x h = 45 x 25 mm, t 1 = 15 mm.
Determinați momentul rezistenței la îndoire prin formula:
Determinați factorul de siguranță pentru solicitări normale:
Să determinăm factorul de siguranță rezultat al rolei:
Concluzie: S = 5.06> [S] = 2.5 Este asigurată rezistența rolei.
2.4.3 Calculul rezistenței conexiunii cu cheie cu role
Taste prismatice cu capete rotunjite. Dimensiunile lungimii cheilor și canelurilor în conformitate cu GOST 23360 - 78
Material cheie - oțel 45 normalizat.
Să stabilim tensiunea de forfecare și starea de rezistență a conexiunii cu cheie:
Tensiune de colaps admisă cu butuc de oțel [= 100 -120 MPa
d = 120mm, b x h = 28 x 16mm, t 1 = 10,0 mm
Puterea conexiunii cu cheie este asigurată.
3. Organizarea producției
3.1 Organizarea serviciului de reparații în LPC-4
Serviciul de reparații al atelierului include specialiști responsabili pentru starea tuturor echipamentelor din atelier, inclusiv specialiști de la ingineri de vârf până la reparatori. Tot personalul serviciului de reparații mecanice din orice atelier este împărțit în secțiuni ale atelierului. Funcțiile personalului de serviciu includ verificarea stării de conducte și fitinguri, verificarea și strângerea elementelor de fixare, verificarea stării sistemelor de lubrifiere groase și lichide, verificarea scurgerilor de ulei din carterele sau sistemele.
Figura 7. Schema serviciului de reparații al LLC "MSC" LPC-4.
Comandantul este obligat:
Asigurați-vă că site-ul îndeplinește obiectivele de producție în ceea ce privește volumul producției de produse (lucrări, servicii), calitate, nomenclatura specificată (sortiment), creșterea productivității muncii, reducerea intensității muncii produselor pe baza încărcării raționale a echipamentelor și a utilizării capacitățile sale tehnice, creșterea raportului de schimbare a echipamentelor, utilizarea economică a materiilor prime, a materialelor, a combustibilului, a energiei și a reducerii costurilor. Pregătește producția în timp util, asigură plasarea lucrătorilor și a echipelor, monitorizează respectarea proceselor tehnologice, identifică prompt și elimină cauzele încălcării acestora. Participă la dezvoltarea de noi și îmbunătățirea proceselor tehnologice existente și a modurilor de producție, precum și a programelor de producție. Verifică calitatea produselor sau a muncii efectuate, ia măsuri pentru prevenirea defectelor și îmbunătățirea calității produselor (lucrări, servicii).
Participă la acceptarea lucrărilor finalizate la reconstrucția șantierului, repararea echipamentelor tehnologice, mecanizarea și automatizarea proceselor de producție și lucrarea manuală. Organizează introducerea metodelor și tehnicilor avansate de muncă, precum și a formelor de organizare, certificare și raționalizare a locurilor de muncă. Asigură că muncitorii respectă standardele de producție, utilizarea corectă a zonelor de producție, a echipamentelor, a echipamentelor de birou (echipamente și instrumente), a muncii uniforme (ritmice) a șantierului. Realizează formarea echipelor (compoziția lor cantitativă, profesională și de calificare), dezvoltă și implementează măsuri pentru serviciul rațional al echipelor, coordonează activitățile acestora.
Stabilește și aduce în timp util sarcini de producție echipelor și lucrătorilor individuali (care nu fac parte din echipe) în conformitate cu planurile și programele de producție aprobate, indicatori standard pentru utilizarea echipamentelor, materiilor prime, materialelor, sculelor, combustibilului, energiei. Realizează instrucțiuni de producție pentru lucrători, ia măsuri pentru a respecta regulile de protecție a muncii, siguranță și salubrizare industrială, funcționarea tehnică a echipamentelor și instrumentelor, precum și controlul asupra respectării acestora.
Promovează introducerea unor forme progresive de organizare a forței de muncă, face propuneri privind revizuirea tarifelor și prețurilor de producție, precum și privind atribuirea categoriilor de lucrători lucrătorilor în conformitate cu Tariful Unificat și Calificarea Cartea de referință a muncii și profesiilor, participă la tarifarea muncii și atribuirea categoriilor de calificare lucrătorilor site-ului. Analizează rezultatele activităților de producție, monitorizează cheltuielile fondului salarial stabilit de site, asigură corectitudinea și actualitatea pregătirii documentelor primare pentru înregistrarea programului de lucru, producției, salariilor, perioadelor de nefuncționare. Promovează diseminarea celor mai bune practici, dezvoltarea inițiativelor, introducerea propunerilor de raționalizare și a invențiilor. Oferă revizuirea la timp a costurilor forței de muncă în modul stabilit, punerea în aplicare a normelor tehnice solide și a sarcinilor standardizate, aplicarea corectă și eficientă a sistemelor de salarii și bonusuri.
Participă la implementarea lucrărilor pentru identificarea rezervelor de producție în ceea ce privește cantitatea, calitatea și gama de produse, la dezvoltarea măsurilor de creare a condițiilor de lucru favorabile, îmbunătățirea culturii organizaționale și tehnice a producției, utilizarea rațională a timpului de lucru și a echipamentelor de producție . Monitorizează respectarea de către lucrători a normelor de protecție și siguranță a muncii, a disciplinei de producție și a muncii, a reglementărilor interne ale muncii, contribuie la crearea unei atmosfere de asistență reciprocă și exactitate în echipă, dezvoltarea unui sentiment de responsabilitate și interes în timp util și executarea de înaltă calitate a sarcinilor de producție în rândul lucrătorilor. Pregătește propuneri privind încurajarea lucrătorilor sau aplicarea măsurilor de presiune materială, cu privire la impunerea de sancțiuni disciplinare împotriva celor care încalcă producția și disciplina muncii. Organizează lucrări pentru îmbunătățirea calificărilor și abilităților profesionale ale lucrătorilor și maiștri, instruiți-le în a doua profesie și profesii conexe, desfășoară activități educaționale în echipă.
Maistrul este obligat să: organizeze lucrări pentru furnizarea în timp util a lucrătorilor cu semifabricatele, materialele necesare. Plasează lucrătorii în locurile lor. Monitorizează calitatea produselor, respectarea procesului tehnologic, conjugarea operațiunilor, corectitudinea contabilității producției de lucrători. Face măsuri pentru a elimina echipamentul și timpul de nefuncționare al lucrătorilor. Dacă este necesar, înlocuiește lucrătorii. Elimină cauzele degradării calității produsului. Asigură îndeplinirea principalelor sarcini de planificare ale brigăzii, transportorului, fluxului (secțiune). Monitorizează corectarea în timp util și de înaltă calitate a defectelor produsului. Conduce instrucțiuni pentru lucrători cu privire la măsurile de siguranță și regulile de funcționare tehnică a echipamentelor. Realizează un inventar al lucrărilor în curs la începutul și sfârșitul unei schimbări. Maistrul de la principalele unități de producție are dreptul să: primească de la angajații întreprinderii informațiile necesare desfășurării activităților sale. Trimiteți propuneri cu privire la activitățile lor pentru a fi luate în considerare de către conducerea lor imediată.
Lăcătuș - reparatorul este obligat să:
Demontarea, repararea, asamblarea și testarea ansamblurilor și mecanismelor complexe.
Repararea, instalarea, demontarea, testarea, reglarea, reglarea echipamentelor, unităților și mașinilor complexe și livrarea după reparații.
Prelucrarea lăcătușului de piese și ansambluri pentru 7-10 calificări.
Fabricarea de corpuri de iluminat complexe pentru reparare și instalare.
Pregătirea listelor de reparații defecte. Rigging cu utilizarea mecanismelor de ridicare și transport și a dispozitivelor speciale.
Lăcătușul-reparator are dreptul de a da ordine angajaților din subordine, sarcini pe o serie de probleme incluse în atribuțiile sale funcționale. Lăcătușul-reparator are dreptul de a controla executarea sarcinilor de producție, executarea la timp a comenzilor individuale de către angajații săi din subordine. Lăcătușul-reparator are dreptul să solicite și să primească materialele și documentele necesare referitoare la problemele activităților sale și la activitățile angajaților din subordinea acestuia. Lăcătușul-reparator are dreptul să interacționeze cu alte servicii ale întreprinderii în ceea ce privește producția și alte probleme care fac parte din atribuțiile sale funcționale. Lăcătușul-reparator are dreptul să se familiarizeze cu proiectele de decizii ale conducerii întreprinderii privind activitățile unității. Lăcătușul-reparator are dreptul de a propune spre luarea în considerare a managerului propuneri de îmbunătățire a muncii aferente atribuțiilor prevăzute în această Descriere a postului.
Lăcătușul-reparator are dreptul de a înainta managerului spre examinare propuneri privind promovarea lucrătorilor distinși, impunerea de sancțiuni contravenienților producției și disciplinei muncii.
Lăcătușul-reparator are dreptul să raporteze șefului toate încălcările și neajunsurile legate de munca prestată.
Lăcătușul-reparator este responsabil pentru încălcarea regulilor și reglementărilor care reglementează activitățile întreprinderii.
Atunci când se transferă într-un alt loc de muncă sau revocă din funcție, reparatorul este responsabil pentru livrarea corectă și la timp a cazurilor către persoana care ocupă poziția actuală și, în absența acesteia, către persoana care îl înlocuiește sau direct către managerul său.
Lăcătușul-reparator este responsabil pentru respectarea instrucțiunilor, comenzilor și comenzilor actuale pentru păstrarea secretelor comerciale și a informațiilor confidențiale.
Lăcătușul-reparator este responsabil pentru respectarea reglementărilor interne, a siguranței și a normelor de siguranță împotriva incendiilor.
3.2 Tehnologia efectuării reparațiilor echipamentelor metalurgice. Documentația de reparații
Toate reparațiile echipamentelor metalurgice sunt împărțite în două tipuri: curent și revizie.
Reparații de rutină - reparațiile efectuate pentru a asigura sau restabili performanța produsului și organizarea instalațiilor de reparații și întreținerea echipamentelor se bazează pe sistemul de întreținere preventivă programată (PPR).
Revizie - demontarea completă a echipamentelor și ansamblurilor, inspecție detaliată, spălare, ștergere, înlocuire și restaurare a pieselor, verificarea acurateței tehnologice a procesării, restabilirea puterii, performanța conform standardelor și specificațiilor.
Întreținerea este un set de operațiuni pentru menținerea operabilității echipamentelor atunci când se utilizează în scopul destinat, în timpul depozitării și transportului. În procesul de întreținere, operațiunile repetate periodic - inspecții, spălare, verificări de precizie etc. - sunt reglementate și efectuate conform unui program prestabilit.
În funcție de natura și amploarea lucrărilor efectuate în timpul opririlor echipamentelor pentru reparațiile curente și de durata acestor opriri, reparațiile curente sunt împărțite în prima (T 1), a doua (T 2), a treia (T 3) și a patra (T 4) reparații curente ... În același timp, pentru același tip de echipament, sfera de lucru a fiecărui tip de reparație anterior (în ordine) este inclusă în sfera celei ulterioare.
Revizuirea se efectuează pentru a elimina defecțiunile și pentru a recupera complet sau aproape de resursa completă a echipamentului cu înlocuirea sau restaurarea oricăreia dintre piesele sale, inclusiv a celor de bază. Lucrările de revizuire includ, de asemenea, lucrări privind modernizarea echipamentelor și introducerea de noi tehnologii, efectuate conform proiectelor dezvoltate și aprobate anterior.
Reparația este considerată a fi repararea echipamentelor cu o frecvență stabilită de cel puțin un an, timp în care acestea efectuează de obicei o demontare completă a unității, înlocuiesc sau restaurează toate piesele uzate, unitățile de asamblare și alte elemente structurale, repară piesele de bază și fundații, asamblați, verificați, reglați și testați echipamentul fără sarcină și sub sarcină.
Funcționarea normală a echipamentelor de rulare este guvernată de regulile tehnice de funcționare elaborate și aprobate pentru toate tipurile de echipamente mecanice ale instalațiilor metalurgice.
Pentru efectuarea reparațiilor echipamentelor la instalațiile metalurgice, sunt întocmite programe anuale și lunare de întreținere și reparații. Programele anuale sunt întocmite de către departamentul de conducere al mecanicului șef pentru toate magazinele de producție pe baza planurilor de reparație a principalelor echipamente tehnologice în anul planificat.
Pentru obiectele care sunt pregătite pentru revizie, inginerii și tehnicienii serviciilor mecanice ale magazinelor rulante întocmesc o listă a defectelor cu șase până la șapte luni înainte de începerea reparației. Lista defectelor conține o listă de unități și elemente structurale principale ale obiectului cu o indicație a lucrărilor de reparații efectuate asupra acestora. De asemenea, indică mașinile, unitățile structurale și piesele care trebuie înlocuite, materialele și piesele de schimb necesare reparării.
Pentru efectuarea reparațiilor curente, se întocmește o fișă de reparații, un program operațional și o estimare standard. Listele de reparații sunt compilate de personalul tehnic și tehnic al serviciului mecanic al magazinului. Lista de reparații conține o listă a mecanismelor, a lucrărilor de reparații efectuate asupra acestora și a pieselor și ansamblurilor înlocuite, numărul de ansambluri și piese care urmează să fie fabricate sau restaurate, reparate, cantitatea lucrărilor de reparații și forța de muncă necesară.
Listele de reparații sunt predate departamentelor de reparații cu cel mult 5 - 7 zile înainte de începerea reparației. Acceptarea echipamentelor după reparații se efectuează de către personalul departamentului de producție și se întocmește printr-un act întocmit după testarea echipamentului. (2.s 202)
3.3 Măsuri pentru îmbunătățirea fiabilității și durabilității pieselor și ansamblurilor echipamentelor metalurgice
Fiabilitatea este proprietatea unui obiect de a îndeplini funcții specificate în anumite condiții de operare. Distingeți între fiabilitatea ideală, de bază și fiabilitatea operațională.
Durabilitatea este proprietatea unui obiect de a rămâne operațional până la apariția unei stări limitative cu un sistem stabilit de întreținere și reparații. Durabilitatea se caracterizează prin resurse și durata de viață.
Un mijloc eficient de a restabili mesele cu role uzate și de a le mări rezistența la uzură este topirea electrică automată sub un strat de flux. Placarea cu sârmă de carbon convențională permite redimensionarea fiabilă a rolelor. Cu toate acestea, o sarcină incomparabil mai importantă este creșterea durabilității rolelor prin suprafața unui strat rezistent la uzură.
Electrofuziunea este un tip de sudură cu arc. La fel ca la sudare, un arc electric arde între produs și firul către care este furnizat curentul, topind metalul produsului și firul.
Cu ajutorul suprafeței automate pe suprafața produselor de diferite forme, este posibil să se aplice un strat de metal de diferite grosimi (1-40 mm), care este o singură bucată cu produsul. Datorită continuității procesului și posibilității de utilizare a curentului de sudură de înaltă rezistență, suprafața automată este de 5-10 ori mai productivă decât suprafața manuală.
Pentru a întări și a crește rezistența la uzură a meselor cu role, se utilizează și o metodă de rulare a butoiului cu role. Cel mai perfect mod de a obține o duritate ridicată a suprafeței de lucru a laminorilor la rece este stingerea cu curenți de frecvență ridicată și industrială.
Cu încălzirea prin inducție, deformarea ruloului este redusă și este posibil să se obțină grosimea necesară a stratului întărit. După stingere, rolele sunt supuse măcinării, timp în care sunt calibrate. (10. P. 234)
3.4 Ungerea transmisiei cu role a mesei cu role
Fiabilitatea echipamentelor de rulare depinde în mare măsură de alegerea rațională a lubrifianților, metodele și modurile de lubrifiere, controlul calității lubrifianților în timpul funcționării.
Funcția principală a lubrifianților este de a reduce rezistența la frecare și de a crește rezistența la uzură și suprafețele de frecare ale pieselor. În plus, elimină căldura din unitățile de frecare și protejează suprafețele lubrifiate de coroziune și rugină. Următoarele tipuri de lubrifianți sunt folosiți pentru lubrifierea echipamentelor metalurgice: lichid (uleiuri minerale), plastic (grăsimi), lubrifianți solizi și acoperiri lubrifiante.
Unitățile de frecare ale mesei cu role de recepție la cuptoare funcționează în condiții dificile cauzate de sarcini grele, temperaturi ridicate, udare și contaminare cu particule abrazive din mediu.
Uleiurile minerale sunt utilizate în acele unități de frecare în care poate fi asigurată frecare lichidă sau semilichidă, unde este necesară îndepărtarea forțată a căldurii sau spălarea suprafețelor de frecare.
Grăsimile sunt utilizate în unitățile de frecare deschise și nesigilate; în unitățile de frecare unde schimbările frecvente de lubrifiere sunt dificile sau nedorite.
Metodele de lubrifiere se disting în conformitate cu principiul alimentării cu lubrifianți a suprafețelor de contact din zona de deformare și a unității de frecare. Pentru ungerea cu uleiuri minerale lichide se utilizează ungere individuală, ungere prin imersie în ulei și ungere sub presiune.
Metoda de lubrifiere individuală este utilizată pentru a lubrifia piese individuale și unități de frecare atunci când conexiunea la sisteme centralizate este dificilă sau li se impun cerințe specifice.
Lubrifierea prin scufundare este utilizată în principal în cutii de viteze în care căldura generată în angrenaje este complet disipată în spațiul înconjurător prin peretele sau capacul carterului.
Ungerea sub presiune este cea mai eficientă metodă de ungere. Este utilizat în mecanisme și mașini critice și se realizează utilizând sisteme de lubrifiere circulante.
La ungerea cu materiale lamelare, există metode de lubrifiere individuale, încorporate, centralizate. În cadrul metodei individuale, lubrifierea este furnizată periodic prin intermediul seringilor acționate manual, prin ungeri instalate în găurile de lubrifiere. Metoda ipotecară constă în umplerea unității de frecare cu grăsime în timpul asamblării sau reparării. Metoda centralizată este utilizată în prezența unui număr mare de unități de frecare situate departe de stația de pompare. (2. S227)
Tabelul 2. Harta de lubrifiere a mesei cu role de recepție pentru cuptoare
Figura 6. Diagrama de ungere a secțiunii mesei cu role de recepție: 1 - rulment cu role, 2 - cuplaj de viteze
4. Protecția muncii
4.1 Măsuri de siguranță și protecție împotriva incendiilor în LPC-4 din OJSC MMK
Pe teritoriul magazinului de laminare a foilor nr. 4, măsurile de siguranță sunt de o importanță deosebită. În atelier există pericole industriale nocive precum: zgomot, praf, temperaturi ridicate, vehicule mobile, mecanisme rotative.
Praful în aerul atelierului este unul dintre factorii mediului de lucru care determină condițiile de muncă ale lucrătorilor. Cauzele prafului pot fi diferite: lipsa etanșării și aspirației surselor de emisii de praf, utilizarea operațiunilor manuale pentru transport, încărcare și descărcare a materialelor uscate foarte dispersate. Emisia de praf în aer se formează, de asemenea, din echipamente de curățare, conducte de aer, podele și conducte de gaz cu mâna, cu perii, mături sau suflare cu aer comprimat.
Praf de fracțiuni mai mari se formează între role și metalul laminat, care este apoi transportat de aerul fierbinte și se așează încet pe echipamentul și structura magazinului. Dimensiunea prafului de 5 - 10 µm, care se formează din evaporarea cântarului, este de aproximativ 20%. Acest praf este transportat în întregul atelier. Praful care conține oxizi de fier afectează sistemul respirator. Pătrunzând adânc în căile respiratorii, acest praf poate duce la dezvoltarea unei boli specifice - sideroză. O parte din praf, care pătrunde în sistemul respirator, rămâne pe mucoasa nazală și apoi intră treptat în cavitatea bucală și în organele digestive.
Principalele măsuri de combatere a prafului sunt: introducerea proceselor tehnologice raționale și îmbunătățirea echipamentelor, utilizarea unei etanșări eficiente și a aspirației tuturor surselor generatoare de praf, umezirea prafului cu apă sau abur; dispozitivul de ventilație specială de colectare a prafului din locurile de formare a prafului cu purificare a aerului înainte de a fi eliberat în atmosferă printr-un sistem de filtrare, curățarea regulată a prafului la locul de muncă cu aspiratoare speciale, utilizarea echipamentului de protecție personală (respiratoare, ochelari, haine etc.).
Pentru a suprima praful în timpul laminării, cea mai eficientă metodă este hidro-praful, în care este posibil să se micșoreze până la 70 - 80% din praf. Praful se depune folosind duze.
Extragerea pneumatică a prafului poate reduce semnificativ sau elimina complet emisiile de praf. În același timp, praful foarte dispersat nu se răspândește în atelier, ceea ce se întâmplă de obicei la maturarea sau curățarea echipamentelor cu perii. În plus, utilizarea curățării pneumatice crește productivitatea muncii cu 25 - 30% și vă permite să îndepărtați cu ușurință praful de pe pereți, tavane, structuri metalice, conducte de aer, echipamente, locuri greu accesibile, care sunt rareori curățate de praf cu alte metode și sunt surse de emisii de praf.
Un factor important în îmbunătățirea condițiilor de lucru din industria rulantului este reducerea zgomotului industrial. Creșterea intensității producției de viteze de rulare crește foarte mult zgomotul de producție în magazinele de rulare. Zgomotul industrial de intensitate și spectru variabil, expunerea pe termen lung la lucrători, duce la o scădere a acuității auditive și, uneori, la surditate profesională la lucrători.
Pentru a reduce zgomotul la sursa formării sale, este necesar, dacă este posibil, să înlocuiți interacțiunile de șoc ale pieselor cu cele fără șoc, mișcările reciproce cu cele de rotație, înlocuirea pieselor metalice cu piese din plastic sau alte materiale nesonice. Unitățile care generează mult zgomot datorită formării vortexului sau evacuării aerului sau gazului, ventilatoarelor, sculelor pneumatice și mașinilor trebuie să fie echipate cu amortizoare de zgomot speciale.
De asemenea, un pericol imens pentru lucrătorii din atelier este transportul mobil. Un număr uriaș de căruțe se deplasează pe teritoriul atelierului, care transportă produsele finite la depozite, locomotive electrice care în fiecare zi aduc și iau fier vechi sau role din atelier. În culoarele atelierului, se deplasează macarale pod, care au dispozitive mari de prindere a sarcinii. Mutare în jurul atelierului, trebuie să țineți cont de acești factori periculoși. Nerespectarea măsurilor de siguranță poate răni grav lucrătorii. De aceea, există căi și poduri speciale de-a lungul cărora trebuie să vă deplasați pentru a nu fi loviți de vehiculele mobile. Există neapărat căști speciale pe teritoriul plantei.
Când lucrează în locuri cu temperaturi ridicate, oamenii se deshidratează, transpirația începe să curgă abundent și tensiunea arterială crește.
De aceea, sunt oferite oferte speciale pe teritoriul plantei. haine, în ateliere există răcitoare cu apă sărată. (7. s58)
Departamentul cuptorului LPC - 4 aparține categoriei de siguranță la incendiu G. Această categorie include zonele în care substanțele și materialele necombustibile sunt utilizate în stare fierbinte, incandescentă sau topită, a căror prelucrare este însoțită de eliberarea de căldură radiantă, scântei și flacără și (sau) gaze combustibile, lichide și solide care sunt arse sau eliminate ca combustibil. La întreprinderile de metalurgie feroasă, se folosesc cei mai eficienți agenți de stingere a incendiilor. Cel mai răspândit și mai ieftin mijloc de stingere a incendiului este apa, fără de care nu poate funcționa nici o redistribuire metalurgică.
Apa are o capacitate termică ridicată și, prin urmare, are un mare efect de răcire. Efectul de răcire al apei se explică prin căldura mare de vaporizare. În acest caz, o cantitate mare de căldură este îndepărtată de substanța care arde. La rândul său, aburul reduce conținutul de oxigen din aer, prezentând proprietăți izolante. Se știe că unele materiale (bumbac, textile, funingine și altele, în special substanțe care mocnesc) sunt puțin umezite, prin urmare stingerea lor cu apă este ineficientă. Eficiența stingerii incendiilor a apei este crescută prin introducerea de agenți tensioactivi și agenți de îngroșare în ea.
Vaporii de apă sunt folosiți pe scară largă în întreprinderi pentru stingerea incendiilor din subsolurile petroliere. Pentru a stinge un incendiu cu vapori de apă, acolo unde s-a produs focul, este necesar să se creeze o concentrație de vapori de 35%. Pentru aceasta, subsolurile cu ulei sunt echipate cu țevi staționare uscate conectate la conducta de abur. Țevile uscate sunt așezate în partea inferioară a camerei, deoarece aburul care iese din ele va începe mai întâi să umple volumul superior al subsolului cu ulei.
Dioxidul de carbon este utilizat pe scară largă pentru stingerea incendiilor la o întreprindere. Este un gaz incolor și inodor. La o presiune de 6 MPa, se transformă într-o stare lichidă, în care este depozitată în butelii de stingătoare cu dioxid de carbon. La ieșirea din stingător, transformându-se într-o stare gazoasă, dioxidul de carbon își mărește enorm volumul și se răcește până la -50 o С, răcind substanța care arde și izolându-l de aer. Dioxidul de carbon este utilizat în stingătoarele de incendiu și în instalațiile staționare pentru stingerea incendiilor electrice vii. De asemenea, pe teritoriile întreprinderilor metalurgice feroase, sunt amplasate scuturi de incendiu pe care trebuie să existe o găleată de incendiu, un stingător, o cutie de nisip. (11. din 297)
4.2 Protecția mediului în condițiile LPC-4
Pentru purificarea aerului poluat, se folosesc dispozitive de diferite modele, folosind diferite metode de curățare de substanțe nocive.
Parametrii principali ai dispozitivelor și sistemelor de curățare a gazelor sunt eficiența și rezistența hidraulică. Eficiența determină concentrația de impurități dăunătoare la ieșirea aparatului, iar rezistența hidraulică determină consumul de energie pentru trecerea gazelor purificate prin aparat. Cu cât eficiența este mai mare și rezistența hidraulică este mai mică, cu atât este mai bună.
Colectoare de praf, pentru curățarea gazelor de eșapament de praf, există o gamă largă de dispozitive care pot fi împărțite în două grupe mari: uscate și umede (spălători) - irigate cu apă. Ciclonii, cei mai răspândiți în practica capturării glonțului, sunt ciclonii de diferite tipuri: singuri, cu baterie.
Filtre. În tehnica colectării prafului, filtrele sunt utilizate pe scară largă, care asigură o eficiență ridicată a colectării particulelor mici. Procesul de curățare constă în trecerea aerului curățat printr-o partiție poroasă sau un strat de material poros. În funcție de tipul de material filtrant, filtrele sunt împărțite în țesături fibroase și granulare.
În filtrele de țesături, partiția de filtrare este o țesătură (bumbac, lână, lavsan, sticlă de nailon, metal) cu o structură regulată de țesut a firelor (șarjă, in etc.). (8.c44)
Filtrele cu fibre sunt un strat de fibre fine și ultra-fine cu o structură neregulată, haotică.
Tratarea apelor uzate
Apa industrială este, de asemenea, utilizată pentru răcirea și curățarea echipamentelor. În moara de 2500, apa este utilizată pentru a răci și uda banda în timpul procesului de laminare.
În procesul de laminare la cald, lichidele de răcire sunt susceptibile la contaminare: de cele mai mici particule mecanice (impurități) emise din stratul de metal oxidat, de nămol după decapare și produse de uzură a metalelor; uleiuri libere (neemulsionate) eliberate din emulsie ca urmare a delaminării; uleiuri care intră în sistemul de emulsie al morii ca urmare a scurgerilor din echipamentul mecanic și hidraulic al morii; uleiuri spălate din benzi laminate la cald pre-unse înainte de rulare.
Tabelul 3. Analiza efluenților reziduali ai lichidului de răcire din fabrica de 2500.
Durata ciclului de răcire (emulsie) depinde de capacitatea sistemului de emulsie și de calitatea curățării.
Lichidul de răcire uzat (emulsie) este un tip special de apă uzată, foarte periculos pentru corpurile de apă, deoarece conține o cantitate mare de produse petroliere stabil emulsionate. Lichidul de răcire folosit conține 10 - 30 g / l de uleiuri emulsionate și o cantitate mare de uleiuri libere. Cantitatea totală de substanțe solubile în eter în apele uzate de emulsie este de 20-30 g / l.
Tratarea apelor uzate cu emulsie trebuie să includă în mod necesar tratamentul cu reactivi pentru distrugerea emulsifiantului și a uleiurilor emulsionate. Acidul sulfuric, acidul clorhidric, soluția de decapare uzată sunt utilizate ca demulsifianți.
Instalațiile de tratare sunt proiectate pentru a elimina uleiurile libere, impuritățile mecanice și produsele de oxidare din emulsia de răcire care circulă.
Structurile LPC - 4 ale OJSC MMK prevăd o purificare în două etape prin decantare și flotație și includ următoarele elemente:
6 rezervoare orizontale de decantare dotate cu transportoare de racletă, 2 mașini de flotație radiale, o stație de pompare cu pompă pentru alimentarea flotației, pompe pentru alimentarea lichidului de răcire la mola de 2500, 2 receptoare pentru lichidul de răcire instalat și curățat, facilități de reactivi.
Figura 7. Tratarea apelor uzate în condițiile LPC-4: 1 - bazin orizontal; 2 - camera de recepție a emulsiei „murdare”; 3 - rezervor de presiune; 4 - skimmer; 5 - camera de recepție a emulsiei "pure"; 6 - pompa 12D-9; 7 - pompa 200D-60; 8 - pompa 12NDS-60; 9 - filtru automat al sistemului "SACK"; 10 - rezervor de produs din spumă de la flotatoare; 11 - rezervor de produs din spumă din rezervoare de sedimentare; 12 - pompa RZ-30; 13 - ejector
Lichidul de răcire uzat de la moara de 2500 este alimentat prin colectorul de distribuție către partea de recepție a bazinului orizontal conceput pentru a colecta și elimina cele mai ușoare fracțiuni de ulei și particule mecanice grosiere (impurități). Apoi, lichidul de răcire prin deflectorul de distribuție intră în camera de decantare, unde impuritățile mecanice cu granulație mai fină se așează pe fund. Lichidul de răcire stabilit este colectat într-o jgheab și printr-o conductă intră un receptor intermediar, apoi la o unitate de flotație pentru tratament suplimentar. Lichidul de răcire instalat este pompat în rezervorul de presiune, unde aerul comprimat este dizolvat în emulsie. Apoi amestecul intră în mecanismul de distribuție a apei și este distribuit uniform pe întreaga secțiune transversală a skimmerului pentru purificarea finală a produselor petroliere. Lichidul de răcire curățat este evacuat într-o tavă și intră în rezervorul emulsiei curățate, iar de acolo este pompat în magazinul de laminare la rece pentru reutilizare. Produsele petroliere izolate în decantor și flotator sunt descărcate în secțiune pentru regenerarea lor (8, p. 97)
...Documente similare
Procesul tehnic de producție a rulourilor din secția de rulare. Echipamente pentru laminare. Vibrația unității de rulare. Starea tehnică a echipamentelor mecanice. Calculul rulmenților liniți. Determinarea puterii motorului.
hârtie de termen, adăugată 23.07.2013
Caracteristicile producției de laminare, echipament de fabrică. Proces tehnologic pentru producerea de foi laminate la cald. Proiectarea și implementarea bobinei hidraulice multi-roll. Calculul modului de compresie. Calculul programului de producție al morii 2500.
teză, adăugată 07/05/2014
test, adăugat 02/10/2014
Selectarea unui motor electric, determinarea puterii sale necesare. Calculul angrenajelor și arborilor cu piston pentru rezistență și rigiditate. Rulmenți rulanți, chei, verificarea rezistenței acestora. Cuplare standard, ungere a pieselor de antrenare și a ansamblurilor.
test, adăugat 01/10/2013
Proiectarea mesei cu role și analiza specificațiilor de proiectare. Calculul și proiectarea grinzilor cu role. Proiectarea comutatoarelor de călătorie. Calculul și selectarea conductelor. Calculul, selectarea unei pompe de acționare hidraulică, costul primar al mesei cu role.
teză, adăugată 22/10/2011
Procesul tehnologic al LPC-3000. Caracteristicile tehnice ale echipamentului. Cerințe pentru piesa de prelucrat originală. Tehnologie de laminare pe o moară cu două standuri. Răcirea rulourilor și expedierea produselor. Controlul mecanismului transportorului cu role. Automatizarea împingătorului cuptorului.
raport de practică, adăugat 18.06.2014
Problema încărcării cuptoarelor magazinului de laminare a foilor cu plăci fierbinți fără a aștepta ca acestea să se răcească. Proiectul de înlocuire a mecanismului de acționare pentru ridicarea mesei cu unul hidraulic în timpul reconstrucției. Calculul cinematic energetic și selecția reductorului de acționare.
teză, adăugată 11/09/2016
Principalele etape ale procesului tehnologic al producției de laminare la o fabrică metalurgică, echipamente ale liniei tehnologice a magazinului. Calculul numărului de echipamente principale și auxiliare din magazin, selecția tehnică și economică a unităților și capacitatea acestora.
termen de hârtie, adăugat 06/07/2010
Caracteristicile și scopul mesei cu role - transportor cu role. Alegerea tipului de mașină de transport, o creștere a coeficientului de mecanizare în producția de cârnați fierți, o scădere a utilizării muncii manuale. Calculul transportorului, transmisiei cu lanț și rulmenților.
termen de hârtie, adăugat 03/09/2010
Caracteristicile tehnologice și tehnice ale echipamentului principal și auxiliar al fabricii 350. Organizarea lucrărilor la locul fabricii. Suport metrologic pentru măsurarea dimensiunilor produselor laminate. Întocmirea unei estimări a costurilor pentru profilul de rulare al unui cerc.
Introducere ................................................. ............................. 3
1 Scurtă prezentare generală a rolelor de moară divizată.
Caracteristicile morii 2500. Sortimentul morii ............................ 4
1.1 Scurtă prezentare generală și analiză a structurii rolelor de frezat compozite. 4
1.2 Caracteristicile laminorului la cald 2500 ....................................... 8
1.3 Sortimentul de mori după clasele de oțel și dimensiunile benzii ......................... 9
2 Cercetarea și dezvoltarea structurii unui bandajat
rola de rezervă a laminorului la cald 2500 ........................................ 10
2.1 Alegerea etanșeității, formei, grosimii benzii și calculului
capacitatea portantă a conexiunii ............................................. .. .... zece
2.2 Calculul tensiunilor într-o rolă de rezervă acoperită .................. 16
2.3 Calculul multiplicității de utilizare a axei rolei de rezervă compozite 30
2.4 Determinarea rezistenței ciclice în secțiunea 1-1 .................. 33
2.5 Determinarea rezistenței ciclice în secțiunea 2-2 .................. 36
2.6 Determinarea zonei de alunecare și deviere
rolă de rezervă integrală și dintr-o singură piesă ........................................... .. 37
2.7 Determinarea devierii rolei de rezervă dintr-o singură piesă ............................... 37
2.8 Determinarea devierii și a zonei de alunecare pentru
rola de rezervă divizată ............................................. .. ............. 39
2.9 Dezvoltarea măsurilor de prevenire a îngrijorării -
coroziune pe suprafete suparatoare si suprafata de rulare crescuta46
2.10 Investigarea efectului acoperirilor acoperirilor de împerechere
pe capacitatea portantă a axului de legătură - bandaj.
Selectarea materialului și a tehnologiei de acoperire ........................... 48
2.11 Alegerea materialului osiei și a anvelopei și metodele de tratare termică a acestora. 52
4 Justificarea economică a proiectului ....................................... 57
4.1 Calculul programului de producție ..................................... 57
4.2 Calculul estimării costului capitalului ....................................... 58
4.3 Organizarea muncii și a salariilor .............................. 59
4.4 Calculul deducerilor pentru nevoi sociale ....................... 63
4.5 Calculul costului de producție ...................................... 64
4.6 Calculul principalilor indicatori tehnici și economici ........... 65
Concluzie................................................. ........................ 68
Lista surselor utilizate ....................................... 70
Introducere
Scopul acestei teze este de a dezvolta proiectarea rolelor de rezervă compozite, asigurându-le fiabilitatea în timpul funcționării, creșterea durabilității și reducerea costurilor.
Rolele sunt elementul principal al suportului de rulare, cu ajutorul căruia se reduce banda de rulare. Cerințele pentru rulourile sunt variate și nu se referă doar la funcționarea lor, ci și la procesul de fabricație. Rola de rulare funcționează cu acțiunea simultană a forței de rulare, cuplului, temperaturii în zona de deformare etc. prin urmare, una dintre cerințele principale este rezistența ridicată la uzură și rezistența la oboseală termică, care duc la o uzură redusă și uniformă a rolei.
Una dintre modalitățile de a crește durabilitatea rolelor și de a reduce consumul lor de metal este utilizarea rolelor compozite. Utilizarea anvelopelor din materiale de înaltă rezistență, posibilitatea înlocuirii anvelopelor uzate cu utilizarea repetată a osiei vor da un efect economic deosebit.
În prezent, în 5.6 standuri de finisare a morii 2500 OJSC MMK, se utilizează role de rezervă 1600x2500 mm, care sunt fabricate din oțel forjat 9HF. În această lucrare, se propune utilizarea rolelor compozite cu jantă din oțel turnat 150KhNM sau 35Kh5NMF. Se propune utilizarea rolelor forjate solide folosite ca axe. Experiența utilizării rolelor din materiale similare arată că rezistența lor la uzură este de 2-2,5 ori mai mare decât cea a rolelor forjate. Conexiunea benzii cu axa se realizează conform potrivirii cu o potrivire garantată de interferență. Pentru a crește cuplul transmis, se propune aplicarea unei acoperiri metalice pe suprafața de așezare a osiei, care crește semnificativ coeficientul de frecare, zona de contact efectivă dintre osie și anvelopă și conductivitatea termică a acesteia.
1 Scurtă prezentare generală a rolelor de frezare. Caracteristici Mill 2500. Gama Mill.
1.1 Prezentare generală și analiză a proiectelor compozite cu role de moară
Principalele avantaje ale rulourilor compozite:
Capacitatea de a fabrica o anvelopă și o axă din materiale cu diferite proprietăți mecanice și termofizice;
Posibilitatea înlocuirii unei benzi uzate cu utilizarea repetată a axei de rulare;
Tratamentul termic al benzii de osie poate fi efectuat separat, ceea ce face posibilă creșterea durabilității, obținerea aceleiași durități pe toată grosimea benzii și reducerea gradientului de solicitare reziduală, care este foarte mare într-o rolă solidă de masă mare.
Producția de rulouri de rezervă bandajate pentru fabricile de foi a fost stăpânită încă din anii '70 ai secolului trecut. Bandajul și osia sunt conectate, de regulă, printr-o metodă termică conform unei potriviri cu o potrivire garantată de interferență; Banda de rulare este făcută forjată sau turnată, osiile sunt forjate; pentru fabricarea lor, se folosesc de obicei role. Gaura din bandă este cel mai adesea cilindrică; scaunul osiei poate fi cilindric, în formă de butoi sau aproape de forma acestuia pentru a reduce concentrația de solicitare la capetele benzii după asamblare.
Rolele compozite pot fi împărțite în următoarele grupe în funcție de metoda de fixare a anvelopelor:
Folosirea unei interferențe garantate;
Aplicarea diferitelor metode mecanice de fixare a bandajului;
Utilizarea aliajelor cu topire redusă și a îmbinărilor adezive.
Multe lucrări ale oamenilor de știință interne și străini sunt dedicate îmbunătățirii structurilor, metodelor de producție și asamblare și îmbunătățirii caracteristicilor tehnologice ale rolelor compozite. Lucrați pentru a asigura o conexiune fiabilă între anvelopă și axă ocupă un loc important.
De exemplu, în lucrare se propune utilizarea unei role compozite care conține un înveliș cu o potrivire de interferență și suprapus pe o axă cu canale realizate într-o spirală pe suprafață în contact cu învelișul și un umăr. Lucrarea propune utilizarea unei role cu un înveliș compozit realizat din carbură de tungsten sinterizată. Într-o serie de lucrări din ultimii ani, este din ce în ce mai des propusă pentru utilizare cu anvelope sudate din aliaje din aliaj înalt. În multe cazuri, odată cu simplificarea tehnologiei de fabricare a rolelor și creșterea rezistenței la uzură a suprafeței sale, costul crește semnificativ datorită utilizării unui număr mare de elemente de aliere. Prin urmare, pentru a crește durata de viață a rolelor, mulți autori își dedică munca îmbunătățirii proiectării rolelor compozite.
În lucrări sunt propuse role compozite, care conțin o axă profilată a rulmentului și o bandă cu o suprafață interioară profilată, prevăzută cu o potrivire de interferență cu posibilitatea mișcării libere a secțiunilor sale de diametru mai mic într-o stare încălzită de-a lungul axei rulmentului prin secțiuni cu un diametru mare de-a lungul lungimii. Mai mult, generatoarele suprafețelor cilindrului osiei și ale anvelopei sunt realizate profilate sub forma unei curbe netede în funcție de anumite dependențe (Figura 1.2). Dezavantajele unor astfel de role pot fi atribuite complexității fabricării lor, incapacității de a controla curbura necesară a profilului suprafețelor de aterizare și, în cazul rulării, durata de viață este, de asemenea, limitată, cauzată de un număr mic de măcinarea anvelopei, datorită apariției tensiunilor de tracțiune în partea de mijloc de la încălzirea și expansiunea termică a axei lagărului în timpul funcționării suportului de rulare (Figura 2). Dar principalul dezavantaj poate fi considerat în continuare complexitatea curbelor care descriu profilurile suprafețelor de împerechere, ceea ce complică procesul de strunjire și precizia necesară pentru
fabricarea lor este practic imposibilă cu tehnologiile existente la fabricile de construcții de mașini.
Imaginea 1 - Rola de frezare compozită
Imaginea 2 - Rola de frezare compozită
În lucrare, în condițiile fabricii de 2500 de OJSC MMK, se propune utilizarea unei role compuse de rezervă, realizată în conformitate cu diagrama din Figura 3. Dezavantajul unei astfel de role este prezența unei secțiuni de tranziție a axa de la umăr la partea conică, care este un concentrator de creștere a stresului, care poate duce la o defectare a axei atunci când sarcinile și deviația crescute, precum și limitarea duratei sale de viață. În plus, acest design nu este avansat tehnologic de fabricat.
Imaginea 3 - Rola de frezare compozită
Sarcina fabricării propuse a unei role compuse de rezervă este cea mai simplă soluție tehnică care va crește durata de viață asigurând o interferență constantă pe toată lungimea suprafețelor de împerechere.
Se propune ca scaunul anvelopei și a osiei să fie cilindric, din punct de vedere al simplității și al fabricabilității de fabricație. Realizați șanfrene de descărcare - teșituri pe marginile osiei pentru a reduce concentrația de solicitare. Pentru a crește capacitatea portantă a articulației și a performanței rolelor, atenția principală ar trebui să se concentreze asupra alegerii valorii optime a interferenței, asupra dezvoltării măsurilor care cresc semnificativ coeficientul de frecare pe suprafețele de împerechere și conductivitatea termică a axei - contact bandaj.
În calculele de rezistență, este necesar să se aleagă o tehnică care permite luarea în considerare a efectului forțelor de rulare asupra stării de solicitare-solicitare a anvelopei.
1.2 Caracteristicile laminorului la cald 2500
Moara cu benzi fierbinți 2500 constă dintr-o secțiune de încărcare, o secțiune a cuptorului de încălzire, un grup de degroșare și finisare cu o masă intermediară cu role între ele și o linie de înfășurare.
Secțiunea de încărcare constă dintr-un depozit de plăci și o masă cu role de încărcare, 3 mese de ridicare cu împingătoare.
Secțiunea cuptoarelor de încălzire constă de fapt în 6 cuptoare metodice de încălzire, o masă cu role în fața cuptoarelor cu împingătoare și o masă cu role sub-cuptor după cuptoare.
Grupul de degroșare este format din standuri:
Stand duo reversibil;
Quarto cușcă de expansiune;
Stand cuarț universal reversibil;
Stand universal pentru cvarto.
Grupul de finisare include foarfece zburătoare, un detartraj de finisare (stand duo), 7 standuri quarto. Dispozitive pentru răcirea accelerată a benzii (răcire inter-stand) sunt instalate între standuri.
Transportorul cu role intermediare asigură descărcarea și tăierea defectelor (este prevăzut echiparea transportorului cu role cu ecrane termice de tip Encopanel).
Linia de înfășurare include un transportor cu role de descărcare cu 30 de secțiuni pentru răcirea benzii (pulverizare superioară și inferioară), patru bobine, cărucioare cu mese de ridicare și rotative.
1.3 Sortimentul de mori după clasele de oțel și dimensiunile benzii
Moara cu benzi late de 2500 este proiectată pentru laminarea la cald a benzilor următoarelor oțeluri:
Oțel carbon de calitate obișnuită în conformitate cu clasele de oțel GOST 16523-89, 14637-89 în conformitate cu GOST 380-71 și TU curent;
Oțel sudat pentru construcții navale în conformitate cu GOST 5521-86;
Oțel carbon structural de înaltă calitate în conformitate cu GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 și TU curent;
Oțel aliaj 65G în conformitate cu GOST 14959-70;
Oțel slab aliat în conformitate cu GOST 19281-89;
Oțel 7ХНМ conform TU 14-1-387-84;
Oțel carbon și oțel slab aliat de performanță la export conform TP, STP bazat pe standarde străine.
Limita dimensiunilor benzii:
Grosime 1,8 x 10 mm;
Latime 1000 × 2350 mm;
Greutate rulou până la 25 de tone.
2 Cercetarea și dezvoltarea proiectării unei role de rezervă învelite într-o laminor la cald de 2500
2.1 Alegerea interferenței, formei, grosimii benzii și calculul capacității portante a conexiunii
Rola de rezervă a 5,6 standuri de laminor la cald 2500 OJSC MMK, în conformitate cu Figura 4, are următoarele dimensiuni principale:
Lungime butoi l = 2500 mm;
Diametrul exterior maxim al butoiului d = 1600 mm;
Diametrul exterior minim d = 1480 mm;
Diametrul gâturilor la joncțiunea cu țeava este de 1100 mm;
Scaunul bandajului este cilindric. La o distanță de 100 mm de la fiecare capăt al osiei, se propune realizarea de șanfrene cu relief înalt de 10 mm pentru a reduce concentrația de solicitare a anvelopei după asamblare. Acest lucru se datorează faptului că banda este conectată la axă printr-o metodă termică și, atunci când se formează articulația, marginile benzii se răcesc mai repede decât partea sa mijlocie, ceea ce duce la apariția concentrației de solicitare și oferă un supliment oportunitate pentru dezvoltarea unor coroziuni provocatoare de frecare și de oboseală în viitor.
Adesea, pentru a preveni alunecarea benzii în direcția axială, se face o margine pe axă, iar pe bandă există o canelură sau suprafețele de așezare sunt sub formă de con. În acest caz, astfel de dispozitive nu sunt utilizate, deoarece este posibil să presupunem că, cu o lungime suficient de mare a suprafețelor de împerechere, nu va avea loc forfecare axială, iar rezistența articulației va fi asigurată și de interferențe garantate și o posibilă creștere în coeficientul de frecare pe suprafețe datorită aplicării unei acoperiri metalice sau a unei pulberi abrazive pe ele ...
De asemenea, acest design este mult mai simplu și mai ieftin de fabricat.
Analiza factorilor care influențează alegerea diametrului de aterizare arată că intervalul valorilor optime ale raporturilor diametrelor de aterizare și exterioare fluctuează în intervalul d / d 2 = 0,5 ... 0,8.
Dacă vorbim despre alegerea etanșeității conexiunii, atunci aici puteți întâlni dezacorduri. În practică, interferența optimă este luată de obicei egală cu 0,8-1% din diametrul de aterizare: D = (0,008? 0,01) d. Unii autori recomandă creșterea acestuia la 1,3%, iar alții, dimpotrivă, îl scad la 0,5%
Pentru calcule, vom alege trei valori diferite ale etanșeității: D 1 = 0,8 mm; D 2 = 1,15 mm; D 3 = 1,3 mm.
De asemenea, pentru a compara și selecta criteriile optime de conectare, vom efectua calcule pentru diferiți coeficienți de frecare și grosimi de bandaj.
|
d aterizare1 = 1150 mm |
|
|
d aterizare2 = 1300 mm |
|
După cum sa menționat mai sus, valoarea coeficientului de frecare poate fi modificată prin aplicarea oricărei acoperiri pe suprafețele de împerechere.
Cea mai mare grosime a învelișului (d posad = 1150 mm) este cauzată de trecerea acestuia prin gâturile rolei de rulare în timpul asamblării.
D fit> 1300 mm nu este luat în considerare, deoarece la atingerea diametrului exterior minim (d 2 = 1480 mm) banda va deveni prea subțire.
Să calculăm câțiva parametri ai capacității portante a conexiunii în condițiile date.
- Cea mai mare forță axială pe care o poate suporta o articulație:
unde K este presiunea pe suprafața de aterizare, MPa;
F = pdl - suprafața de așezare, mm 2; (d și l sunt diametrul și lungimea suprafeței de așezare, respectiv, mm)
f - coeficientul de frecare dintre suprafețele de împerechere.
Presiunea K pe suprafețele de așezare depinde de etanșeitatea și grosimea peretelui părților feminine și masculine.
Conform formulei Lamé:
unde D / d este interferența diametrală relativă;
q - coeficient.
unde E 1 = E 2 = 2,1x10 5 N / mm 2 - moduli de elasticitate a osiei și a anvelopei;
m 1 = m 2 = 0,3 - Rapoartele lui Poisson pentru osia de oțel și anvelopă
С 1, С 2 - coeficienți care caracterizează subțierea;
unde d 1 și d 2 sunt diametrul interior al axei și respectiv diametrul exterior al benzii.
Pentru acest caz, nu există nici o gaură în axă - d 1 = 0, iar pentru diametrul d 2 luăm diametrul mediu al rolei:
Apoi С 1 = 1 (d 1 = 0).
- Cuplul maxim transmis de conexiune:
- Stresul de compresie din ax este maxim pe suprafața interioară:
Pe suprafața interioară a bandajului, tensiunile maxime la întindere sunt:
Rezultatele calculului sunt rezumate în Tabelul 1.
Concluzii: După cum puteți vedea, presiunea K și, în consecință, capacitatea portantă a articulației sunt proporționale cu interferența și invers proporționale cu coeficienții C 1 și C 2, care caracterizează subțierea.
Diferența de diametre de aterizare este de numai 150 mm, dar cu aceeași potrivire de interferență, diferența de presiune de contact este aproape de două ori mai mare pentru un diametru mai mic.
Trebuie remarcat faptul că efortul de compresiune din osie este, de asemenea, mai mic în cazul unei benzi mai subțiri, dar tensiunile de tracțiune în bandă rămân practic neschimbate cu o schimbare a grosimii acesteia.
Tabelul 1 - Caracteristicile rolelor a 5,6 standuri ale morii 2000 și capacitatea lor portantă la diferite valori de diametre, interferențe, coeficienți de frecare în articulație
|
Presiunea metalului pe role, t |
||||||||||||||||||
|
Moment de rulare, tm |
||||||||||||||||||
|
Diametrul exterior al benzii, mm |
d2 = 1600 (1480) dav = 1540 |
|||||||||||||||||
|
Lungimea împerecherii, mm |
||||||||||||||||||
|
Diametrul suprafețelor de împerechere, mm |
d = 1150 (C2 = 3,52) |
d = 1300 (C2 = 5,96) |
||||||||||||||||
|
Suprafața de aterizare, mm |
||||||||||||||||||
|
Tensiune, mm |
||||||||||||||||||
|
Presiunea de contact, MPa |
||||||||||||||||||
|
Stresul axei de rulare, MPa |
||||||||||||||||||
|
Tensiune de bandaj, MPa |
||||||||||||||||||
|
Coeficient de frecare f |
||||||||||||||||||
|
Cea mai mare forță axială Ros, t |
||||||||||||||||||
|
Cel mai mare cuplu Mkr, tm |
||||||||||||||||||
Imaginea 4 - Rola de frezare compozită
Cu o creștere a coeficienților de frecare, capacitatea portantă a îmbinării crește semnificativ, atât în cazul d = 1150 mm, cât și d = 1300 mm, dar în cazul d = 1150 mm este mai mare.
Este important ca, în toate condițiile, conexiunea să asigure transmisia cuplului cu o marjă bună de siguranță.
M pr<М кр
Mai mult, marja de siguranță crește odată cu creșterea presiunii de contact în articulație, cauzată de interferență.
În general, putem spune că în ambele cazuri este asigurată o bună capacitate portantă a conexiunii și solicitări destul de mici în piesele rolei, dar este preferabil un înveliș cu un diametru interior de d = 1150 mm, datorită unei creșteri semnificative a aceeași capacitate portantă.
2.2 Calculul tensiunilor într-o rolă de rezervă acoperită
Tensiunile din rola de rezervă compozită a morii 2500 sunt determinate pentru aceleași date tehnice de bază specificate la punctul 2.1. Este necesar să se determine tensiunile de contact pe suprafața de așezare a anvelopei și a osiei.
Aria benzii este notată cu S 2, iar aria arborelui cu S. Raza suprafeței de împerechere după asamblare este notată cu R, iar raza exterioară a benzii este R 2.
Pe conturul exterior al benzii C 2, se aplică o forță P, care este egală în mărime cu presiunea metalului pe rolele P 0. Luând P = P 0, avem un sistem de forțe în echilibru. Suprafața de așezare formează conturul C.
Schema de proiectare este prezentată în Figura 5.
Figura 5 - Schema de proiectare pentru determinarea eforturilor de contact din rolă
Când rezolvați problema, este convenabil să determinați solicitările din coordonatele polare. Sarcina noastră este de a determina:
s r - solicitări radiale
s q - solicitări tangențiale (circumferențiale)
t r q - solicitări de forfecare.
Calculele componentelor stresului sunt de obicei foarte greoaie în general și în calcule. Folosind N.I. Muskhelishvili în legătură cu sarcina și efectuarea unei soluții similare cu cea dată în lucrare, solicitările de pe suprafața de așezare a anvelopei sunt determinate sub formă de formule convenabile pentru implementarea numerică. Expresiile finale sunt:
unde P = P 0 este sarcina specifică pe unitate de lungime a benzii de la forța externă;
R este raza suprafeței de contact;
h și g - seria rezumată într-o formă închisă, reflectând particularitatea soluției în zonele punctelor de aplicare a forțelor concentrate P și permițând îmbunătățirea convergenței seriei;
q este coordonata unghiulară a punctelor conturului C;
Constant Muskhelishvili;
m = 0,3 - Raportul lui Poisson;
a este unghiul măsurat de la axa x până la punctul de aplicare a forței P;
n = R 2 / R - coeficient care caracterizează grosimea benzii.
Ultimii termeni din formulele (9) și (10) reprezintă componentele de solicitare care depind de etanșeitate. Apoi, solicitările radiale și tangențiale din rola compusă sunt determinate din două componente, din solicitările cauzate de interferență și sarcina normală:
sr =srp +srD (12)
sq =sqp +sqD (13)
Tensiunile normale de tensiune sunt determinate de formula:
unde K este presiunea de contact din interferență (a se vedea tabelul 1), MPa;
n = R 2 / R este grosimea relativă a benzii.
Calculul tensiunilor s q D se efectuează conform următoarei formule:
unde d este jumătate din etanșeitate;
E este modulul de elasticitate de primul fel.
După cum știți, nu există solicitări tangențiale pe suprafețe cauzate de interferențe.
Atunci tensiunile s rp, s q p și t r q pot fi reprezentate ca:
Pe un computer, valorile lui s rp, s q p și t r q au fost calculate pentru diferite valori ale lui n, dintre care unele sunt date în tabelul 2.
Valorile tensiunii sunt prezentate sub formă de coeficienți adimensionali C p, C q, C t, care ar trebui înmulțiți cu valoarea P / (R 2 x10 3), unde P este sarcina externă pe unitate de lungime a benzii , N / mm; R 2 - raza exterioară a benzii.
Pentru a determina componentele tensiunii, este necesar să se cunoască doar n (grosimea relativă a benzii) și q (coordonata unghiulară polară a punctului în care sunt determinate tensiunile).
În conformitate cu Figura 5, în condițiile date de egalitate la zero a vectorului principal și a momentului principal de forță P, diagramele de solicitare la contact sunt simetrice față de axa y, adică este suficient să se determine solicitările în 2 din 4 trimestre, de exemplu, în I și IV (de la 3p / 2 la p / 2 rad).
Natura distribuției tensiunii de-a lungul contactului ax-bandă este prezentată în Figurile 6, 7, 8.
Tabelul 2 - Componente de solicitare și solicitări radiale, tangențiale, tangențiale pe suprafața de așezare a anvelopei din acțiunea forței P = 1200 kg / mm de standuri 5,6, măcinare 2500
|
N = 1,34 (d = 1150 mm) |
n = 1,19 (d = 1300 mm) |
|||||||||||||
Figura 6
Figura 7
Figura 8
Analiza datelor obținute a făcut posibilă relevarea următoarelor regularități: cele mai mici valori ale s rp sunt luate de-a lungul liniei de acțiune a forței concentrate P împreună cu aplicarea sa directă q = 270 °. Pentru unele valori ale unghiului q "295 ° pentru n = 1,34 și q" 188 ° pentru n = 1,19 valorile s rp schimbă semnul. Tensiunile de compresie se transformă în solicitări de tracțiune care tind să rupă soliditatea articulației. În consecință, diagramele s rp pot avea o anumită interpretare fizică: punctele de contact la care se modifică semnele de solicitare determină zonele zonei de deschidere a articulației în absența presiunii de contact din interferență datorată deformării elastice a benzii.
Cu cât banda este mai subțire, cu atât este mai mare creșterea maximă a srp la q = 270 ° și cu atât este mai mare gradientul de solicitare în regiunea q = 260-280 °.
Tensiunile de tracțiune, cu cât banda este mai mare, cu atât este mai groasă, dar gradientul lor este nesemnificativ, adică cu cât banda este mai subțire, cu atât este mai mare forța de compresie pe axă.
Pe diagramele tensiunilor tangențiale din zona de acțiune a forței P, se poate observa că s qр sunt întinse, iar valoarea lor maximă nu depinde practic de grosimea benzii. Gradientul de solicitare crește odată cu scăderea grosimii benzii, iar lățimea zonei scade. Pe cea mai mare parte a suprafeței de contact a osiei și a învelișului, tensiunile sunt compresive cu un gradient mai mic pentru n = 1,34.
Graficele tensiunilor de forfecare t r q din Figura 9 schimbă semnul în punctele de la q »215 ° și pe majoritatea suprafețelor de contact sunt întinse, dar mici pentru ambele cazuri și, prin urmare, nu prea semnificative.
Tabelul 3 prezintă valorile lui s r D și s q D pentru diferite valori ale lui D și n.
Tabelul 3 - Mărimea presiunii de contact și a tensiunii tangențiale din interferență.
Conform datelor din tabelele 2 și 3, vom construi diagrame pentru s rp sr D și sr rezultat în conformitate cu Figura 9. Tensiunile tangențiale din interferență sunt diferite în semnul tensiunilor de contact ale osiei și ale anvelopei, prin urmare, luarea în considerare a diagramelor totale pe aceste suprafețe trebuie efectuată separat (Figura 10, unsprezece).
Analiza tensiunilor la contactul dintre osie și anvelopă al rolei compozite arată că pentru orice schemă de sarcină, diagrama presiunii totale de contact diferă semnificativ de diagrama presiunii cauzată de interferență. Presiunile de contact sunt distribuite uniform în jurul circumferinței și au un gradient ridicat în zonele de perturbare de la forțele de presiune metalice de pe rolă. În acest caz, presiunile de contact din interferență reprezintă doar o parte din presiunea totală de contact (în conformitate cu Figura 9) pe o parte semnificativă a contactului. Pe o parte a suprafeței de contact, presiunea totală este puțin mai mică decât presiunea din interferență.
Mpr? [Mkr] = P? f? R (19)
unde Мпр - moment de rulare;
Figura 9
Figura 10 - Diagramele s q p, s q D, s q pe suprafața de contact a axei rolei de rezervă a morii 2500 la P = 1200 kg / mm; n = 1,19; n = 1,34 și D = 0,8; 1,15; 1,3
Figura 11 - Diagramele s q p, s q D, s q pe suprafața de contact a învelișului rolei de susținere a morii 2500 la P = 1200 kg / mm; n = 1,19; n = 1,34 și D = 0,8; 1,15; 1,3
o mare parte din contact. Pe o parte a suprafeței de contact, presiunea totală este puțin mai mică decât presiunea din interferență.
Calculul rolei pentru posibilitatea rotirii benzii pe axă de la acțiunea cuplului se face conform formulei:
Mpr? [Mkr] = P? f? R (19)
unde Мпр - moment de rulare;
[Mkr] - cuplu care poate transmite conexiunea cu o potrivire de interferență;
Р - presiunea de contact în articulație;
f este coeficientul de frecare statică pe suprafețele de așezare ale îmbinării;
R este raza suprafeței de așezare.
Cuplul admis este direct proporțional cu presiunea de contact, prin urmare, la calcularea unei role compozite pentru capacitatea de a roti anvelopa, este necesar să se țină seama de caracteristicile de distribuție și de magnitudinea presiunii de contact din role.
Presiunea totală de contact într-o rolă compusă este determinată de formula:
P =sr =srp +srD
Prin integrarea s r într-un cerc, este posibil să se determine cuplul limitativ pe care o rolă compozită este capabil să-l transmită, luând în considerare acțiunea forțelor externe P:
Calculele efectuate conform acestei formule au arătat că creșterea cuplului limitativ care este capabil să transmită o rolă compozită fără a roti banda, ținând cont de efectul forțelor externe P, este de aproximativ 20-25%.
Cuplul transmis este proporțional cu coeficientul de frecare f. Deformarea rolei sub sarcină depinde și de valoarea coeficientului de frecare. Evident, pentru a preveni deformarea și micro-deplasările la punctele de contact, este posibil să se mărească coeficientul de frecare și să se creeze presiunea specifică necesară la contact. Schimbarea presiunii de contact poate fi realizată prin modificarea cantității de interferență și schimbarea grosimii benzii. După cum se poate vedea din figurile 6, 7, 8, o scădere a grosimii benzii duce la o creștere a gradienților de solicitare la locurile de aplicare a sarcinii. Și o creștere a etanșeității, la rândul său, duce la o creștere a tensiunilor în sine, care, chiar și la o valoare de D = 1,15 pentru d 2 = 1150 mm și D = 1,3 pentru d 2 = 1300 mm, depășesc valorile admise Pentru oțel de 150KhNM, egal cu 200 MPa (Tabelul 1), din care se propune efectuarea bandajului.
Prin urmare, devine evident creșterea coeficientului de frecare pe suprafețele de așezare. Alegerea optimă a valorilor valorii interferenței și a coeficientului de frecare va evita uzura suprafeței, ceea ce va facilita refolosirea osiei.
2.3 Calculul multiplicității de utilizare a axei rolei de rezervă compozite
Axele rolelor de rezervă învelite sunt fabricate din role aruncate deja folosite. Prin urmare, calculul pentru frecvența de utilizare a axei se bazează pe rezistența la oboseală a materialului său - oțel 9HF.
În calcule, au fost luate în considerare numărul de cicluri de încărcare, caracteristicile de oboseală ale materialului osiei, precum și valorile a 3 tipuri de solicitări:
1 - compresiv, cauzat de potrivirea anvelopei pe axă cu o potrivire de interferență;
2 - îndoire cauzată de presiunea metalului pe role;
3 - tangente cauzate de torsiune.
Calculul a fost efectuat pentru cele mai periculoase secțiuni 1-1 și 2-2 (Figura 12) cu valori diferite ale potrivirii interferenței.
Rola de rezervă 1600x2500 este transbordată în 5, 6 standuri la fiecare 150 de mii de tone de material rulat. La rectificare, îndepărtarea de pe suprafață
Figura 12 - Reprezentarea schematică a secțiunilor pentru care axa de rulare a fost calculată pentru rezistența la oboseală.
1-1 - secțiunea transversală a mijlocului cilindrului
2-2 - secțiune, în punctul de tranziție de la butoiul de rulare la gât.
butoaiele sunt produse cu un diametru de cel puțin 3 mm. Îndepărtarea totală este de 120 mm (? Max = 1600 mm ,? Min = 1080 mm), adică rola poate fi instalată de cel puțin 40 de ori, de exemplu, 20 în fiecare suport
Principalele caracteristici tehnologice ale 5, 6 suporturi de finisare ale laminorului la cald 2500 al OJSC MMK sunt prezentate în tabelul 4.
Tabelul 4 - Principalele caracteristici ale 5, 6 standuri
În calcule, luăm diametrul mediu de rulare al rolei de rezervă d cf = 1540 mm.
Presiunea metalului pe role este constantă, prin urmare, solicitările maxime de îndoire s bend max sunt egale cu s bend min, luate cu semnul opus. Tensiunile de compresie s comprimate sunt de asemenea constante (Tabelul 1), care depind de magnitudinea etanșeității.
Calculele au fost făcute pentru trei valori diferite ale etanșeității D = 0,8; 1,15; 1.3.
Astfel, încărcarea ciclică în toate standurile, care combină acțiunea sarcinilor constante și variabile, este asimetrică.
Numărul de cicluri de încărcare în fiecare stand este:
unde V i - viteza de rulare în fiecare stand, m / s;
d cf - diametrul mediu de rulare al cilindrului de rulare de rezervă, m;
t este timpul de funcționare al rolei în fiecare suport pentru instalare, h;
K este numărul de instalații.
Rezultatele calculului sunt rezumate în Tabelul 5.
Tabelul 5 - Numărul de ore de funcționare și cicluri de încărcare în fiecare stand
Numărul total de cicluri de încărcare a rolei de rezervă cu o singură utilizare a axei este: N = SN i = 5.14x10 6.
2.4 Determinarea rezistenței ciclice în secțiunea 1-1
Tensiuni maxime de îndoire:
unde P = 3000 tf este presiunea metalică pe role;
a = 3,27 m este distanța dintre axele șuruburilor de presiune;
W out = pd 2 axe / 32 - momentul de rezistență al secțiunii ost în timpul îndoirii;
L butoi = 2,5 m - lungimea butoiului de rulare de rezervă.
Tensiunile de compresie maxime s comprese se găsesc prin formula (7). Prin urmare, avem:
Unde j s - coeficientul de sensibilitate a metalului la asimetria ciclului;
s 0 = (1,4 ... 1,6) s -1 - limită de oboseală pentru un ciclu pulsatoriu.
Stresul maxim cauzat de torsiunea t maxi în fiecare suport depinde de cuplul maxim M cr i = 217 tm:
Stres echivalent, luând în considerare toate tipurile de solicitări care acționează pe un rol compozit:
Rezultatele calculului sunt rezumate în Tabelul 6.
Tabelul 6 - Valori ale tensiunilor în rolă pentru diferite valori ale diametrelor de aterizare și ale interferențelor
|
Diametrul aterizării, m |
||||||
|
A ieșit, MPa |
||||||
|
Tensiune, mm |
||||||
|
s eq, MPa |
||||||
Numărul corespunzător de cicluri pe care eșantionul le poate rezista înainte de eșec este:
Material ax - oțel 9HF, cu următoarele caracteristici de oboseală:
s -1 = 317 MPa - limită de rezistență;
N 0 = 10 6 - numărul de bază al ciclurilor;
R = tga = (0.276s -1 -0.8) = 7.95 kg / mm 2 - tangenta pantei curbei de oboseală
Pentru a evalua marja de durabilitate și durata de viață a unei piese atunci când se calculează o durabilitate limitată, se aplică criteriul n extra lung. - marja admisă de durabilitate:
unde n add = 1,5 este marja de siguranță permisă.
Multiplicitatea utilizării axei cu utilizarea deplină a proprietăților de rezistență ale materialului:
Rezultatele calculului sunt rezumate în Tabelul 7.
Tabelul 7 - Influența diametrului alezajului și etanșeitatea osiei asupra multiplicității acestuia
|
Diametrul aterizării, m |
||||||
|
Tensiune, mm |
||||||
|
Multiplicitatea axei T |
||||||
Pe baza calculelor, se pot trage următoarele concluzii: cu o creștere a interferenței, multiplicitatea utilizării axei rolei de rezervă compozite scade datorită creșterii tensiunilor de compresiune constante cauzate de micșorarea anvelopei pe ax cu o interferență potrivi. În cazul unei anvelope mai subțiri (d = 1,13 m), se observă o creștere a ratei de utilizare a osiei de mai mult de 3 ori la aceleași valori de preîncărcare, deoarece d = 1,13 m se caracterizează prin tensiuni mai mici de compresie pe osie. Dacă ne întoarcem la diagramele de distribuție a tensiunii pentru diferite grosimi ale benzii (Figurile 6, 7, 8, 9, 10, 11), atunci ar trebui notată o imagine mai puțin favorabilă pentru o bandă mai subțire. De asemenea, ar trebui să se țină seama de faptul că calculele au luat în considerare nu numai încărcăturile maxime admise de rulare, ci și valorile maxime ale acestora. Având în vedere că pentru oțel 150KhNM, din care se propune realizarea unui bandaj, solicitările de tracțiune din bandaj depășesc cele admise în cazurile d = 1,15 m la D = 1,15 mm și d = 1,3 m la D = 1,3 mm (Tabel. 1), atunci varianta optimă poate fi considerată cu d = 1,15 m, D = 0,8. Multiplicitatea axei în acest caz este de 2,45 ori. Dar, ținând cont de faptul că sarcinile reale sunt ceva mai mici decât cele calculate și, de asemenea, că se propune aplicarea unui strat metalic pe suprafețele de împerechere, care crește capacitatea portantă a îmbinării fără a-și modifica semnificativ starea de tensiune, frecvența a utilizării axei va crește în mod natural.
2.5 Determinarea rezistenței ciclice în secțiunea 2-2
Axa rolei compozite de susținere din secțiunea 2-2 prezintă solicitări de încovoiere și tangențiale. Cu această încărcare, tensiunile se schimbă într-un ciclu simetric:
În această secțiune nu există pericolul de defectare a oboselii osiei.
2.6 Determinarea zonei de alunecare și deviere a unei role compuse și dintr-o singură bucată
Se știe că, în timpul lucrului, ca urmare a încărcărilor aplicate, atât rolele de lucru, cât și rolele de rezervă încep să se îndoaie. Fenomenul de deviere poate provoca o deteriorare a calității benzii laminate, a rulării, care, la rândul său, poate duce la o defecțiune rapidă a ansamblurilor rulmenților și la apariția coroziunii de frecare.
Diferența de temperatură dintre bandă și axă în timpul rulării, în cazul unei role compozite, poate duce la rotația benzii în raport cu axa, adică apariția unei zone de alunecare.
Mai jos sunt calcule ale dimensiunii posibile a zonei de alunecare, luând în considerare încărcăturile existente și determinând devierea unei role compozite și dintr-o singură bucată pentru a compara valorile acestora.
2.7 Determinarea devierii rolei de rezervă dintr-o singură bucată
Presiunea metalului pe role în timpul rulării este transferată prin rolele de lucru la rolele de susținere. Natura distribuției presiunii de-a lungul cilindrului rolelor de rezervă depinde de lățimea rolei, rigiditatea și lungimea cilindrului de lucru și rolele de rezervă, precum și de profilul acestora.
Dacă presupunem că presiunea metalului pe role este transferată de rolul de lucru în rolul de susținere uniform, atunci devierea rolelor de susținere poate fi calculată ca îndoirea unei grinzi aflate liber pe două suporturi, ținând cont de acțiunea forțelor transversale.
Boom total al devierii rolei de rezervă:
f o.v. =f o.n. =f 1 +f 2 (32)
unde f 1 - devierea brațului de la acțiunea momentelor de încovoiere;
f 2 - devierea brațului de la acțiunea forțelor transversale.
In schimb
unde P este presiunea metalului pe rolă;
E este modulul de elasticitate al rolei metalice;
G este modulul de forfecare al rolei metalice;
D 0 - diametrul rolei de rezervă;
d 0 - diametrul gâtului rolei de rezervă;
L este lungimea cilindrului de rulare de rezervă;
și 1 - distanța dintre axele rulmenților rolelor de rezervă;
c - distanța de la marginea butoiului la axa de rulment a rolei de rezervă.
Tabelul 8 - Date pentru calcularea devierii unei role solide de rezervă
|
Nume |
Desemnare |
Sens |
|
Presiunea metalului pe rolă, N |
||
|
Modulul de elasticitate al rolei metalice, N / mm 2 |
||
|
Modulul de forfecare al metalului, N / m 2 |
||
|
Diametrul rolei de rezervă, mm |
||
|
Diametru gât rulou de rezervă, mm |
||
|
Lungimea gâtului rolei de rezervă, mm |
||
|
Continuarea tabelului 8 |
||
|
Distanța dintre axele rulmentului, mm |
||
|
Distanța de la marginea butoiului la rulmenți, mm |
||
|
Devierea datorată momentelor de încovoiere, mm |
||
|
Deformare datorată forțelor de forfecare, mm |
||
Apoi, brațul total al devierii rolei de rezervă este:
f = 0.30622 + 0.16769 = 0.47391 mm
2.8 Determinarea zonei de deviere și de fluare pentru o rola de rezervă separată
Datele principale pentru calcul sunt prezentate în Tabelul 9.
Tabelul 9 - date pentru calcularea rigidității ruloului de rezervă compozit
|
Index |
Desemnare |
Sens |
|
Raza de bandaj, m |
||
|
Raza axei, m |
||
|
Modul de elasticitate de primul fel, N / m 2 |
||
|
Modul de elasticitate de al doilea fel, N / m 2 |
||
|
Coeficient ținând seama de distribuția inegală a tensiunilor de forfecare |
||
|
Coeficient ținând cont de proiectarea marginilor benzii |
||
|
Coeficient în funcție de secțiunea transversală a axei |
||
|
Coeficient în funcție de secțiunea transversală a benzii |
||
|
Continuarea tabelului 9 |
||
|
coeficientul lui Poisson |
||
|
Tensiunea dintre bandaj și axa de rulare, m |
||
|
Coeficientul de influență al pieselor osiei care ies de-a lungul marginilor bandajului |
||
|
Coeficient de frecare |
||
|
Cuplu, Nm |
||
|
Lungimea cilindrului de rulare de rezervă, m |
||
|
Efortul impactului asupra rolului, N |
||
|
Raza gâtului, m |
||
|
Lungimea gâtului, m |
||
|
Factorul gâtului |
||
Secțiunea transversală a benzii și a axei:
Momente de inerție a anvelopei și a axei:
Coeficient constant:
Presiunea de contact P H = 32,32x10 6 N / m 2 (vezi Tabelul 1).
Momentul de încovoiere pe unitate de lungime datorită forțelor de frecare:
m = 4mP HR2 = 12822960 Nm (39)
Calculul lungimii secțiunii de alunecare a anvelopei în raport cu axa în timpul îndoirii:
Determinați deformarea rolei de rezervă compozite, folosind tehnica dată în lucrare. Schema de proiectare este prezentată în Figura 13.
Figura 13 - Schema forțelor de acțiune în secțiunea axială a rolei învelite
Momentul de încovoiere care acționează pe rolul din secțiune:
Forța de forfecare care acționează asupra rolului din secțiune:
Q 0 =q 0 (l 0 -l) = 10,23x10 6 N (45)
Determinarea devierii la [x = 0]:
Unghiul de rotație la [x = 0]:
Intensitatea forței de interacțiune între osie și anvelopă:
Determinarea devierilor pentru anvelopă și axă în zona de alunecare:
Unghiurile de rotație ale benzii de rulare și axa:
Momentul de încovoiere pe bandă și ax:
Forța de forfecare care acționează asupra anvelopei și osiei:
Deplasarea paravanului față de axa de la marginea cilindrului:
Devierea gâtului:
Devierea completă a rolei învelite:
y =y x +y w = 0,000622 m = 0,622 mm(65)
După cum se poate observa din rezultatele calculului, devierile rolelor compozite și solide sub sarcină sunt practic aceleași. Devierea unei role compozite este puțin mai mare decât cea a unei role solide (y solid = 0,474 mm, y comp = 0,622 mm). Acest lucru sugerează că rigiditatea rolei compozite este mai mică, drept urmare banda poate aluneca în jurul axei. Calculele, la rândul lor, au arătat că zona de alunecare este mică și este de doar 0,045 m. Dimensiunea zonei de alunecare și rigiditatea rolelor în ansamblu sunt influențate de solicitările de întindere circumferențiale din manșonul s t (în conformitate cu Figura 13).
Experimentele efectuate pentru a studia rigiditatea rolelor compozite de laminare au făcut posibil să se constate că cele mai mari solicitări de tracțiune s t sunt situate pe conturul interior al anvelopei în zona de contact cu arborele; aceasta indică o creștere a presiunilor de contact de la așezare atunci când rola este îndoită. S-a constatat că o scădere a etanșeității relative reduce stresul s t. În consecință, reducerea etanșeității conexiunii de presare poate elimina distrugerea anvelopei, cu toate acestea, acest lucru duce la pierderea rigidității arborelui, slăbește conexiunea de presă, extinde zona de alunecare a anvelopei și favorizează coroziunea de frecare a suprafata de sezut. Deoarece pentru calcule a fost aleasă valoarea minimă de preîncărcare (D = 0,8 mm), pentru a îmbunătăți aderența arborelui la carcasă, este necesar să se mărească coeficientul de frecare pe suprafața de așezare, de exemplu, prin aplicarea unui strat metalic .
2.9 Dezvoltarea măsurilor de prevenire a freturilor - coroziune pe suprafețele sedimentare și creșterea suprafeței de rulare
Frecare - coroziune - deteriorarea unei suprafețe metalice ca urmare a fricțiunii de contact, în care particulele separate și straturile de suprafață interacționează cu componentele mediului (cel mai adesea cu oxigenul).
Se știe că, cu cele mai mici sarcini pe suprafețele de contact, pot apărea deteriorări notabile ale straturilor de suprafață de la frecare. Acest lucru se aplică pe deplin rolelor compozite asamblate prin interferență, în care presiunile de contact ating valori semnificative și există zone de alunecare adiacente capetelor benzii. În punctele de împerechere cu deplasări alternative ale axelor și suprafețelor de așezare a anvelopelor, se formează scuffuri, numărul cărora crește aproape proporțional cu tensiunea de interferență. Ulterior, acestea trec în concentratoare de tensiune, ceea ce determină eșecul accelerat al oboselii axei situate la o anumită distanță de capătul anvelopei de-a lungul suprafeței de așezare. În mod obișnuit, în modelele de role care prezintă coroziune provocată de frecare, eșecul apare aici și nu de-a lungul gâtului. Pentru a reduce influența acestui proces la capetele axului, se execută șanfrene distructive pentru a crește fiabilitatea axului prin îndepărtarea concentratoarelor de stres, care la marginea interfeței devin egale cu zero (Figura 14) .
Figura 14 - Conectoare la marginea axei rolei învelite
Cu toate acestea, fără tipuri speciale de prelucrare a suprafețelor de așezare, este imposibil să se evite spargerea axelor din acest motiv. Cele mai eficiente în acest caz sunt acoperirile galvanice moi. Utilizarea lor mărește semnificativ aria contactului real de împerechere. În acest caz, legături puternice apar în contactul pieselor de împerechere (confiscarea metalelor), datorită cărora suprafețele metalice ale pieselor de împerechere sunt protejate de deteriorare și deteriorare mecanică. În același timp, probabilitatea deformării reziduale este redusă brusc, iar condițiile prealabile pentru utilizarea repetată a osiei cu anvelope înlocuibile cresc.
2.10 Investigarea efectului acoperirilor acoperirilor de împerechere asupra capacității portante a conexiunii ax-bandă. Alegerea materialului și a tehnologiei de acoperire.
Capacitatea portantă a unei îmbinări de interferență este direct proporțională cu coeficientul de frecare de pe suprafața de așezare, care este inclus în formulele de bază de proiectare pentru determinarea celor mai mari cupluri și forțe axiale. Coeficientul de frecare depinde de mulți factori: presiunea pe suprafețele de contact, dimensiunea și profilul microrudelor, materialul și starea suprafețelor de împerechere, precum și metoda de asamblare. Trebuie remarcat faptul că pentru diametre mari (d = 500 - 1000 mm) ale suprafețelor de așezare și, în consecință, potrivirea interferenței (până la 0,001 d), care sunt tipice pentru proiectarea rolelor compozite, nu există date experimentale privind magnitudinea coeficienților de frecare. De obicei, atunci când se calculează role compozite, a căror asamblare se efectuează prin încălzirea anvelopei la 300-400 ° C, coeficientul de frecare este luat egal cu f = 0,14. O astfel de precauție și alegerea unei valori foarte scăzute a coeficientului de frecare sunt destul de justificate. Faptul este că la valori mari ale interferenței (până la 1 - 1,3 mm), efectul rugozității inițiale a suprafeței și a filmelor de oxid formate pe ea atunci când banda este încălzită, crescând coeficientul de frecare, se poate transforma pentru a fi foarte nesemnificativ.
O serie de lucrări indică faptul că capacitatea portantă a îmbinărilor de interferență poate fi crescută semnificativ prin aplicarea de acoperiri galvanice pe una dintre suprafețele de așezare. Grosimea acoperirilor este de obicei de 0,01 - 0,02 mm. În medie, utilizarea acoperirilor crește coeficienții de frecare de o dată și jumătate până la patru ori pentru toate metodele de asamblare.
Creșterea rezistenței îmbinărilor cu acoperiri zincate se explică prin apariția unor legături metalice în zona de contact și o creștere a zonei de contact efective. S-a constatat că învelișurile galvanice moi, chiar și la presiuni scăzute, suferă deformări plastice și umple depresiunile microprofilului piesei acoperite fără a provoca deformarea sa plastică. O creștere a rezistenței articulațiilor este cauzată de faptul că, în momentul inițial al deplasării pieselor, există o forfecare simultană a unui număr mare de microvolume ale acoperirii de către neregulile părții acoperite. Acoperirile moi (anodice) (zinc, cadmiu etc.) au cel mai favorabil efect asupra capacității portante a îmbinărilor cilindrice cu interferențe. Ele contribuie nu numai la rezistența articulațiilor, ci și la rezistența la oboseală a arborilor. Zincarea crește rezistența circumferențială a arborilor cu 20%.
Când se aplică acoperirea, interferența în articulație crește. De obicei, creșterea interferenței este luată egală cu grosimea dublată a stratului de acoperire, indiferent de tipul acestuia. Trebuie remarcat faptul că la interferențe ridicate și diametre mari ale îmbinării, efectul grosimii acoperirii nu este atât de semnificativ.
O analiză a rezultatelor lucrărilor în care se consideră efectul acoperirilor asupra capacității portante a îmbinărilor cu o potrivire de interferență sugerează că o acoperire de metale suficient de ductile este cea mai potrivită pentru rolele compozite. Aplicarea unor astfel de acoperiri pe suprafața de așezare a osiei face posibilă creșterea coeficientului de frecare de cel puțin 2 ori. Atunci când alegeți o metodă și tehnologii de acoperire, vom fi ghidați de următoarele considerații.
Există o varietate de metode de acoperire a metalelor pentru a preveni coroziunea, temperaturile ridicate, reducerea uzurii etc. Aproape toate metodele de acoperire (la cald, electrolitice, pulverizate, depozitare chimică etc.) necesită pregătirea suprafeței, de obicei inclusiv degresare, gravare, chimică și electrochimică. lustruire. Aceste operațiuni sunt dăunătoare pentru personalul care operează și, în ciuda curățării temeinice a efluenților, poluează mediul înconjurător.
Utilizarea acestor metode pentru acoperirea axei unei role compozite cu o lungime de aproximativ 5 metri prezintă dificultăți tehnice semnificative. Trebuie remarcat faptul că în lucrările care furnizează date despre efectul acoperirilor asupra coeficientului de frecare, acoperirile au fost aplicate electrolitic sau fierbinți la probe mici sau modele de role de laminare. Utilizarea unor astfel de metode pentru role de dimensiuni mari va necesita crearea unor departamente sau ateliere speciale. Pare util să se utilizeze metode de acoperire prin frecare. Una dintre cele mai simple și mai eficiente este metoda de acoperire cu o perie metalică rotativă (VMSh, placare prin frecare). În acest caz, deformarea plastică de suprafață (SPD) are loc simultan cu depunerea stratului de acoperire, ceea ce va crește rezistența la oboseală a axei rolei.
O diagramă schematică a uneia dintre opțiunile pentru aplicarea unei acoperiri cu o perie metalică rotativă este prezentată în Figura 14.
Materialul de acoperire (MP) este presat pe grămada VMSch și se încălzește în zona de contact cu acesta la o temperatură ridicată cu acesta. Particulele metalului de acoperire sunt capturate cu capetele vilozităților și transferate la suprafața de tratat. Suprafața piesei de prelucrat este întărită datorită deformării plastice intense prin elemente elastice flexibile. În același timp, are loc deformarea plastică a particulelor de metal de acoperire situate la capetele vilozităților și confiscarea lor cu suprafața produsului. Îndepărtarea filmelor de oxid, expunerea suprafețelor curate în timpul deformării plastice a straturilor de suprafață și a particulelor din materialul de acoperire asigură aderența lor puternică la bază.
Figura 14 - Schema de acoperire prin placare prin frecare (FP)
1- martor din material de acoperire (MP)
2- instrument cu elemente elastice flexibile (VMSh)
3- piesă de prelucrat (axa rolei compuse)
Acoperirea aplicată pe suprafața de montare a axei ruloului trebuie să aibă următoarele proprietăți: crește semnificativ coeficientul de frecare, să fie suficient de plastic și să umple adânciturile microprofilului și să aibă o conductivitate termică bună. Aluminiu poate îndeplini aceste cerințe. Este bine aplicat pe suprafața oțelului folosind VMSH și formează un strat de grosime suficientă. Cu toate acestea, răspunsul la întrebarea principală - despre valoarea coeficientului de frecare într-o articulație cu o potrivire de interferență, a cărei suprafață de împerechere este acoperită cu aluminiu, este absentă în literatura tehnică. Îmbinările cilindrice din oțel - materiale din aluminiu, asamblate cu o potrivire de interferență, nu sunt, de asemenea, cunoscute, deoarece aluminiul pur nu este utilizat ca material structural datorită caracteristicilor sale de rezistență reduse. Cu toate acestea, există date privind coeficienții de frecare în timpul deformării plastice a metalelor (tabelul 10).
Tabelul 10 - Coeficienți de frecare uscată a diferitelor metale pe oțel EKh-12 cu duritate HB-650
|
Alama L-59 |
Aluminiu |
|||||||
|
Valoarea medie a coeficientului de frecare |
După cum urmează din tabelul 10, aluminiu sub deformare plastică are un coeficient maxim de frecare în contact cu restul suprafeței. În plus, aluminiul are o conductivitate termică foarte ridicată. Acești factori au fost motivul alegerii aluminiului ca material de acoperire pentru suprafața tată a axei ruloului.
2.11 Selectarea materialului pentru osie și anvelopă și metode de tratare termică a acestora
Atunci când alegeți un material pentru role compozite, trebuie luate în considerare condițiile termomecanice ale serviciului lor. Rolele sunt supuse unor sarcini statice și de șoc semnificative, precum și la efecte termice. În astfel de condiții dure de funcționare, este foarte dificil să selectați un material care să ofere atât rezistență ridicată, cât și rezistență la uzură.
Cerințele diferite sunt impuse cilindrului de rulare și miezului de rulare. Miezul trebuie să aibă o rezistență și o rezistență suficiente, să reziste bine la încovoiere, cuplu și sarcini de șoc. Suprafața butoiului trebuie să aibă suficientă duritate, rezistență la uzură și rezistență la căldură.
Axa rolei este realizată din oțel de 9KhF, banda de rulare este de 150KhNM, pe baza experienței utilizării acestui oțel în fabricarea rolelor compozite la OJSC MMK. Se propune utilizarea unui oțel mai aliat - 35Х5НМФ, care are o rezistență mai mare la uzură în comparație cu 150ХНМ, ca material al benzii. Datele privind rezistența la uzură a materialelor de rulare în condiții de rulare la cald sunt prezentate în tabelul 11.
Tabelul 11 - Proprietăți mecanice și rezistență la uzură a materialelor de rulare.
|
gradul oțelului |
Compoziție chimică aproximativă |
Proprietăți mecanice |
Rezistență relativă la uzură |
||
|
Duritate |
s B, kg / cm2 |
s t, kg / cm 2 |
|||
|
0,08-0,9% C, 0,15-0,3% V, 0,15-0,35% Si, 0,3-0,6Mn, 0,4-0,6% Cr, S, P 0,03% |
|||||
|
0,5-0,6% C, Ni? 1,5%, S, P? 0,03% |
|||||
|
1,4-1,6% C, 0,8-1,2% Ni, 0,5-0,8% Mn, 0,25-0,5% Si, 0,9-1,25% Cr, S, P 0,04% |
|||||
|
0,3-0,4% C, 5% Cr, Ni 1,5%, Mn 1,5%, Y 1,5%, S, P 0,04 |
|||||
Din tabel rezultă că oțelurile 60ХН 9ХН, care sunt utilizate în principal pentru role verticale și orizontale ale grupului de degroșare, au cea mai mică rezistență relativă la uzură, ceea ce este confirmat de experiența de funcționare a acestora. Dar aceste oțeluri prin caracteristicile lor sunt destul de potrivite pentru fabricarea axelor de role compozite. Pentru fabricarea bandajelor turnate, pare adecvat să se utilizeze oțel 150KhNM 35Kh5NMF.
35Kh5NMF are un cost mai mare comparativ cu 150KhNM, dar, având o rezistență semnificativă și o rezistență la uzură, se plătește pentru sine în timpul funcționării, deoarece, oferind o rezistență crescută la uzură și spalling, păstrează o structură bună a suprafeței cilindrului pentru mai mult timp.
Pentru a oferi anvelopelor și axelor proprietățile operaționale necesare, acestea sunt mai întâi tratate termic separat. Apoi banda, încălzită la o anumită temperatură, care asigură o fixare suficient de liberă pe axa profilată, formează o fixare prin presare (în timpul răcirii, axul este înfășurat).
Aceste operații tehnologice conduc la formarea de solicitări reziduale semnificative în bandă din tratamentul termic. Sunt cunoscute cazuri când, datorită nivelului ridicat al tensiunilor indicate, bandajele au fost distruse chiar înainte de începerea operațiunii: în timpul depozitării sau transportului.
Conform condițiilor de funcționare, axele nu sunt supuse unor cerințe de duritate ridicate (230 × 280HB), în timp ce cerințele pentru anvelope sunt mai stricte (55 × 88HSD). În acest sens, se utilizează un tratament termic mai moale pentru axe în comparație cu anvelopele, ceea ce nu duce la apariția unor solicitări reziduale semnificative. În plus, tensiunile de tracțiune de la aterizare, care sunt periculoase din punct de vedere al rezistenței fragile, apar numai în anvelopă, ca urmare a cărei fractură poate apărea de-a lungul cilindrului.
După cum arată experiența tratamentului termic al acestor oțeluri la fabricarea anvelopelor, cel mai eficient tratament este tripla normalizare la temperaturi de 1050 ° C, 850 ° C și 900 ° C, urmată de temperare, care oferă cea mai favorabilă combinație de plastic și caracteristici de rezistență.
Tripla normalizare menține structura de turnare moștenită și promovează distribuția proprietăților care asigură o rezistență sporită la uzură și așchiere.
Axa rolei este realizată dintr-o rolă uzată. După măcinarea la dimensiunea necesară, un strat de aluminiu cu o grosime de aproximativ 20-25 microni este aplicat pe suprafața de așezare a osiei printr-o metodă de frecare. Finisați suprafața de așezare înainte de acoperire - curățați șlefuirea.
Asamblarea termică crește semnificativ (în medie, de 1,2-1,5 ori) crește capacitatea portantă a îmbinărilor cu interferențe. Acest lucru se datorează faptului că, atunci când se asamblează sub presă, microrezele sunt mototolite, în timp ce, în timpul asamblării termice, acestea, închizându-se, intră unul în celălalt, ceea ce crește coeficientul de frecare și rezistența la adeziune. În acest caz, particulele de acoperire pătrund atât pe suprafața axului, cât și pe bandă, are loc difuzia reciprocă a atomilor de acoperire și a metalului de bază, ceea ce face ca legătura să fie practic monolită.
Prin urmare, în legătură, este posibil să se reducă preîncărcarea necesară pentru a transmite un cuplu dat, cu o scădere corespunzătoare a tensiunilor în osie și anvelopă.
Cu o încălzire suficient de ridicată a benzii, se poate obține interferență zero sau se poate asigura un joc la asamblarea conexiunii. Temperatura de încălzire recomandată a învelișului înainte de asamblarea rolei este de 380 ° C-400 ° C.
Sunt posibile următoarele metode de înlocuire a bandajelor uzate:
- Mecanic - de-a lungul generatoarei benzii pentru întreaga sa grosime, sunt realizate două fante pe o rindea sau mașină de frezat, ca urmare a benzii este împărțită în două jumătăți care pot fi ușor demontate. Sloturile sunt amplasate diametral opuse una cu cealaltă.
- Încălzirea benzii în inductor la curenți de frecvență industrială (TFC) - banda este încălzită până la 400 ° С-450 ° С. această temperatură este atinsă în trei până la patru tranziții ale inductorului în decurs de 15-20 de minute. Când banda este încălzită de-a lungul secțiunii la temperatura specificată, cade de pe suprafața de așezare.
- Demontarea bandajului folosind o explozie - această tehnologie a fost utilizată la MMK în anii 50 ai secolului trecut. În 1953, laminorul la cald din 1450 a fost complet transferat pe role compuse de rezervă. Bandajele uzate sunt îndepărtate de pe ax prin explozia unor sarcini mici plasate în găurile forate. Această tehnologie este posibilă în condițiile orașului Magnitogorsk.
4 Caz de afaceri pentru proiect
OJSC MMK este cea mai mare fabrică metalurgică din țara noastră. Sarcina sa principală este de a satisface pe deplin nevoile pieței pentru produse de înaltă calitate. Magazinul LPC-4 face parte din MMK, care este o societate pe acțiuni. Dezvoltarea uzinei nu se oprește: metodele de prelucrare a metalelor sunt îmbunătățite, se introduc idei noi și se achiziționează echipamente moderne.
Modernizarea morii 2500 la LPC-4 a OJSC MMK se realizează prin înlocuirea rolelor solide cu role învelite. Costul unei role învelite este de 1,8 milioane de ruble, în timp ce consumul anual de role este de 10 buc. Costul rolelor învelite este de 60% din costul celor solide, în timp ce datorită utilizării unui material mai rezistent la uzură pentru giulgi, consumul anual de role va scădea de 1,6 ori și va fi de 6 buc. în an.
4.1 Calculul programului de producție
Elaborarea unui program de producție începe cu calcularea soldului timpului de funcționare al echipamentului în perioada planificată.
Timpul efectiv de funcționare al echipamentului este calculat prin formula:
T f = T nom * C * T c * (1-T tp / 100%)(66)
unde C = 2 este numărul de schimburi de funcționare a echipamentului,
T c = 12 - durata unei schimbări,
T tp - procentul de timp de oprire curent în raport cu timpul nominal (8,10%),
T nom - timpul nominal de funcționare al echipamentului, calculat prin formula:
T nom = T cal -T rp -T p.pr -T in (67)
unde T cal = 365 de zile. - fondul calendaristic al timpului de funcționare a echipamentelor;
T rp = 18,8 zile. - perioade de nefuncționare operaționale;
T p.pr = 12 - numărul de zile în care echipamentul este în întreținere preventivă programată,
T in - numărul total de concedii și zile libere într-un an.
T în = 0, deoarece programul de lucru este continuu.
Producția anuală se calculează ca:
Îan= P cf * T f (68)
Unde P cf = 136,06 t / h - productivitate orară medie.
Durata efectivă de funcționare a echipamentului și producția anuală:
T nom = 365-18.8-12-0 = 334.2 (zile)
T tp = 0,081 * 334,2 = 27,7 (zile) sau 650 (h)
T f = 334,2 * 2 * 12 * (1-8,1 / 100) = 7371 (h)
Q an = 136,06 * 5033 = 1002870 t
Datele calculate sunt prezentate în tabelul 12.
Tabelul 12 - Bilanțul timpului de funcționare a echipamentului
4.2 Calculul estimării costului capitalului
Costul modernizării fabricii 2500 este calculat folosind formula:
K z = C aproximativ + M + D ± O-L(69)
unde M este costul instalării echipamentului,
D - costul demontării echipamentului;
О - valoarea reziduală a echipamentului demontat
L - valoarea lichidării (la prețul fierului vechi), calculată ca:
L =m* C l(70)
unde m este masa echipamentului demontat,
C l - prețul a 1 tonă de fier vechi,
De la aproximativ - costul echipamentului achiziționat.
Apoi, costurile pentru achiziționarea de role vor fi:
Cu aproximativ = 6 * (1.800.000 * 0.6) = 6.480.000 ruble.
Costurile demontării vechilor și ale instalării de role noi sunt zero, deoarece schimbarea rolelor este o sarcină continuă în magazin: M = D = 0 ruble.
Există o înlocuire a rulourilor solide, deja uzate, respectiv, a valorii lor reziduale O = 0 ruble.
Rulourile solide uzate sunt reciclate, prin urmare nu au nicio valoare de recuperare (L = 0).
Astfel, costurile de capital pentru implementarea modernizării:
K z = 6480000 + 0 + 0 + 0-0 = 6480000 ruble.
4.3 Organizarea muncii și a salariilor
Calculul fondului salarial este prezentat în Tabelul 13.
Tabelul 13 - Calculul fondului salarial
|
Numele indicatorului |
Numele lucrătorului |
|||||||||
|
Maestru (senior) |
Maistru |
Macaragiu |
Roller |
Operator poștal |
||||||
|
Atitudine față de producție |
||||||||||
|
Gradul de muncă sau salariu |
||||||||||
|
Grila tarifară |
||||||||||
|
Tarif tarifar, RUB / h |
||||||||||
|
Sistemul de remunerare a muncii |
||||||||||
|
Programa |
||||||||||
|
Continuarea tabelului 13 |
||||||||||
|
Numărul de angajați care ia în considerare înlocuirea |
||||||||||
|
Implementarea planificată a standardelor de producție |
||||||||||
|
Fond de timp de lucru, persoană / oră |
||||||||||
|
Lucrați de sărbători |
||||||||||
|
Prelucrare conform programului, persoană / oră |
||||||||||
|
Muncă noaptea, persoană / oră |
||||||||||
|
Lucrați seara |
||||||||||
|
Salariul de bază, ruble / lună (? Pagina 10.1 - 10.8) |
||||||||||
|
Plătiți conform tarifului (pagina 4 * pagina 9) |
||||||||||
|
Intrare în piese |
||||||||||
|
Premiul de fabricație |
||||||||||
|
Plata suplimentară pentru muncă în zilele de sărbătoare |
||||||||||
|
Supliment pentru prelucrare conform programului |
||||||||||
|
Supliment pentru munca de noapte |
||||||||||
|
Supliment pentru muncă seara |
||||||||||
|
Taxă în funcție de coeficientul regional |
||||||||||
|
Salariu suplimentar |
||||||||||
|
Salariile totale pe lucrător (p. 10 + p. 11) |
||||||||||
|
Salariile totale ale tuturor lucrătorilor |
||||||||||
Explicații pentru tabelul 13:
Calculul fondului timpului de lucru (clauza 9):
tlună= 365 * Din ture *tschimburi/ (12 * b) (71)
unde C schimbă = 2 - numărul de schimburi pe zi,
t ture = 12 ore - durata unei ture,
b = 4 - numărul brigăzilor,
luna = 365 * 2 * 12 / (12 * 4) = 182,5 persoane * oră
Durata muncii în vacanțe:
tNS= n pr * C schimburi *tschimburi/ (12 * b) (72)
t pr = 11 * 2 * 12/12 * 4 = 5,5 persoane * oră
Durata procesării conform orarului:
T lună = t gr - (2004/12),
t gr =? t luna -t pr.
T lună = 182,5-2004 / 12 = 15,5 persoane * oră,
t gr = 15,5-5,5 = 10 persoane * oră.
Calculul orelor de lucru noaptea și seara:
t noapte = 1/3 * t lună,
ajunul = 1/3 * t luna,
t noapte = 1/3 * 182,5 = 60,83 persoane * oră,
t seara = 1/3 * 182,5 = 60,83 persoane * oră.
Calculul salariilor conform tarifului (clauza 10.1):
Container salarial = t oră * t lună,
t oră - tarif tarifar orar.
Pentru categoria a 7-a: gudron salarial = 24,78 * 182,5 = 4522,35 ruble;
Pentru a 6-a categorie: gudron salarial = 21,71 * 182,5 = 3962,07 ruble.
Pentru categoria a 5-a: gudron salarial = 18,87 * 182,5 = 3443,78 ruble;
Calculul muncii suplimentare a pieselor (clauza 10.2):
ZP sd = ZP tar * [(N vyr -100) / 100], unde
N exp este îndeplinirea planificată a standardelor de producție,%.
Pentru ambii lucrători :? ZP sd = 0, deoarece rata de producție este de 100% și nu există un rodaj.
Calculul bonusului de producție (clauza 10.3):
Prima salarială = (ZP tar. +? ZP sd) * Bonus / 100%,
Mărimea bonusului de producție stabilit în această zonă este de 40%.
Pentru a 7-a categorie: prima de salariu. = (4522,35 + 0) * 40% / 100% = 1808,94 ruble;
Pentru a 6-a categorie: prima de salariu. = (3962,07 + 0) * 40% / 100% = 1584,83 ruble.
Pentru categoria a 5-a: prima salarială. = (3443,78 + 0) * 40% / 100% = 1377,51 ruble;
Calculul plăților suplimentare pentru munca în concediu la o rată de producție de 100%:
ZP pr = t oră * (100/100) * t pr.
Pentru a 7-a categorie :? ZP pr = 24,78 * 5,5 = 136,29 ruble,
Pentru a 6-a categorie :? ZP pr = 21,71 * 5,5 = 119,41 ruble.
Pentru a 5-a categorie :? ZP pr = 18,87 * 5,5 = 103,78 ruble,
Calculul suprataxei pentru procesare conform graficului (37,5%):
ZP gr = t oră * (37,5 / 100) * t gr
Pentru a 7-a categorie :? ZP gr = 24,78 * 10 * 0,375 = 92,93 ruble,
Pentru a 6-a categorie :? ZP gr = 21,71 * 10 * 0,375 = 81,41 ruble.
Pentru a 7-a categorie :? ZP gr = 18,87 * 10 * 0,375 = 70,76 ruble,
Calculul plăților suplimentare pentru munca pe timp de noapte (40%):
ZP noapte = t oră * (40/100) * t noapte
Pentru a 7-a categorie :? ZP noapte = 24,78 * 0,4 * 60,83 = 602,95 ruble,
Pentru categoria a 6-a: ZP noapte = 21,71 * 0,4 * 60,83 = 528,25 ruble.
Pentru categoria a 5-a: ZP noapte = 18,87 * 0,4 * 60,83 = 459,14 ruble,
Calculul plăților suplimentare pentru muncă seara (20%):
ЗП pm = t oră * (20/100) * t pm
Pentru a 7-a categorie :? ZP vechi = 24,78 * 0,2 * 60,83 = 301,47 ruble,
Pentru a 6-a categorie :? ZP vechi = 21,71 * 0,2 * 60,83 = 264,12 ruble.
Pentru categoria a 5-a :? ZP vechi = 18,87 * 0,2 * 60,83 = 229,57 ruble,
Coeficientul regional pentru regiunea Ural este de 15%.
ZP p = 0,15 * (ZP tar +? ZP sd +? ZP pr +? ZP gr +? ZP noapte +? ZP vet + ZP prem.).
Pentru a 7-a categorie :? ZP p = 0,15 * (4522,35 + 0 + 1808,94 + 136,29 + 92,93 +
602,95 + 301,47) = 1502,32 ruble,
Pentru a 6-a categorie :? ZP p = 0,15 * (3962,07 + 0 + 1584,83 + 119,41 +
81,41 + 528,25 + 264,12) = 966,01 ruble.
Pentru categoria a 5-a :? ZP p = 0,15 * (3443,78 + 0 + 1377,51 + 103,78 + 70,76 +
459,14 + 229,57) = 852,68 ruble,
Calculul salariilor suplimentare (clauza 11):
Cu durata următoarei vacanțe de 30 de zile, coeficientul de dependență a salariilor suplimentare față de cel principal este de 17,5%.
Pentru a 7-a categorie: salariu suplimentar = 0,175 * 8584,67 = 1502,32 ruble,
Pentru a 6-a categorie: salariu suplimentar = 0,175 * 7406,10 = 1296,07 ruble.
Pentru categoria a 5-a: salariu suplimentar = 0,175 * 6537,22 = 1144,01 ruble.
4.4 Calculul contribuțiilor sociale
Fondul salarial anual:
An de salarizare =Snumăr* Luna salarială * 12 (73)
unde numărul S - salarizare,
Salariu lunar - salariu lunar al unui angajat.
An de salarizare = (80695,92 + 69617,36 + 30724,92 + 34808,68 + 30724,92) * 12 = 2958861,6 ruble
Tabelul 14 - Calculul contribuțiilor la fondurile extrabugetare
Total salarizare cu deduceri: 2958861.6 + 1053354.7 = 34012216.33 ruble.
4.5 Calculul costurilor de producție
Tabelul 15 - Calculul costului a 1 tonă de produse finite
|
Numele articolului de cost |
Preț, frecare / unitate |
deviere |
||
|
1. semifabricate, t |
||||
|
Se termină și se limitează la încărcare Capetele și garniturile sunt în afara standardului Scară |
||||
|
De inchiriat Căsătoria prima limită Pentru metal |
||||
|
Total minus deșeuri și deșeuri |
||||
|
1. electricitate |
||||
|
2. combustibil tehnologic |
||||
|
3. căldură uzată |
||||
|
4. apă tehnică |
||||
|
5 aer comprimat |
||||
|
8. materiale suport |
||||
|
9. salariul de bază al PR |
||||
|
10. salariu suplimentar de PR |
||||
|
11. reduceri pentru nevoi sociale |
||||
|
12.amortizarea |
||||
|
13. echipament înlocuibil incl. rulouri |
||||
|
14. costuri de transport |
||||
|
Costuri totale pentru redistribuire |
||||
|
15. pierderi din căsătorie |
||||
|
16. costurile decapării |
||||
|
17. costuri pentru tratamentul termic |
||||
|
Costul total de producție |
||||
Calcule pentru tabelul 15:
1. Salariile de bază ale lucrătorilor din producție:
ZP principal = ZP principal * 12 *Snumăr/ Îan (74)
Salariu principal = (8584,67 * 8 + 7406,10 * 12 + 6537,22 * 8) * 12/187946 = 3,46 ruble.
2. Plata suplimentară pentru lucrătorii din producție:
ZP add = ZP add * 12 *Snumăr/ Îan (75)
Salariu adăugat = (1502,32 * 8 + 1296,07 * 12 + 1144,01 * 8) * 12/187946 = 0,61 ruble.
3. Deduceri din fondul salarial:
Deducerile din masa salarială au fost calculate în capitolul anterior din tabel. 3 și se ridică la 2.958.861,6 ruble. pentru întregul volum anual de producție, apoi pentru 1 tonă vor fi: 2958861.6 / 186946 = 4,07 ruble.
În versiunea de proiectare, toate elementele de calcul vor rămâne neschimbate, cu excepția costurilor echipamentelor de înlocuire (role).
4.6 Calculul principalilor indicatori tehnici și economici
Profit din vânzările de produse:
Pr = (C-C / s) * An (76)
unde C este prețul mediu cu ridicata fără TVA pentru 1 tonă de produse finite.
P = 4460 ruble, apoi cu TVA P = 5262,8 ruble.
- în versiunea de bază:
Pr = (4460-4052.85) * 1002870 = 408318520 ruble,
- în versiunea de design:
Pr / = (4460-4026.89) * 1002870 = 434353026 ruble.
Tabelul 16 - Calculul profitului net
|
Numele indicatorilor |
Suma, frecați. |
Abateri |
||
|
Venituri din vânzări de produse, total (Preț cu TVA * Anual) |
||||
|
incl. TVA (linia 1 * 0,1525) |
||||
|
Venituri din vânzările de produse fără TVA (linia 1 - linia 2) |
||||
|
Costul de producție (С / с * Qyear) |
||||
|
Cheltuieli administrative |
||||
|
Cheltuieli de afaceri |
||||
|
Profit brut (linii 2-3-4-5) |
||||
|
Venituri din vânzarea de mijloace fixe și alte bunuri |
||||
|
Dobânzi de primit |
||||
|
Venituri din titluri de stat |
||||
|
Venituri din participarea la alte organizații |
||||
|
Alte venituri neoperative |
||||
|
Plăți pentru utilizarea resurselor naturale |
||||
|
Cheltuieli pentru vânzarea mijloacelor fixe și a altor bunuri |
||||
|
Alte cheltuieli de exploatare |
||||
|
Procent de plătit |
||||
|
Impozitul pe proprietate |
||||
|
Alte cheltuieli neoperatorii |
||||
|
Profitul anului de raportare (? Pagina 6? 11 -? Pagina 12? 18) |
||||
|
Venit impozabil (pp. 19-8-9-10) |
||||
|
Impozitul pe venit (linia 20 * 0,24) |
||||
|
Venit net (linia 19 - linia 21) |
||||
PC = 326888666-307102442 = 19786224 frecați.
Rentabilitatea produsului:
Pp = (Pr / S / s) * 100% (77)
- în versiunea de bază:
Pp = (4460-4052.85) / 4052.85 * 100% = 10%,
- în versiunea de design:
Pn / = (4460-4026,89) / 4026,89 * 100% = 10,75%.
PNP = Pch / I (78)
unde Și este investiția totală.
Investiția totală este egală cu suma costurilor de capital (I = Kz = 6.480.000 ruble)
PNP = 326888666/6480000 = 50,44.
Perioada de rambursare:
Curent = I /? PCh (79)
Curent = 6480000/19786224 = 0,32 g sau 4 luni.
Concluzie
Se propune înlocuirea utilizării rolelor de rezervă forjate solid în 5.6 standuri ale fabricii 2500 (LPC-4) din OJSC MMK cu role compozite.
Pe baza revizuirii, analizei proiectelor și experienței de funcționare a rolelor învelite, designul optim al rolei compozite a fost selectat din punctul de vedere al vitezei de producție și a costului mai mic.
Se propune utilizarea oțelurilor 150KhNM sau 35Kh5NMF ca material pentru bandaj, a căror rezistență la uzură este de 2-3 ori mai mare decât cea a oțelului 9KhF, din care sunt fabricate role laminate forjate. Se propune ca bandajele să fie turnate cu triplă normalizare. Utilizați role folosite pentru producția de osii.
S-au făcut calcule ale stării de solicitare a tensiunii și capacității portante pentru diferite valori ale diametrelor de aterizare (11 1150 mm și 13 1300 mm), valorile minime, medii și maxime ale interferenței (D = 0,8; 1,15; 1.3) și coeficientul de frecare (f = 0,14; 0,3; 0,4). S-a constatat că, în cazul a 1150 mm, modelul de distribuție a tensiunii în rolă este mai favorabil decât pentru 1300 mm, iar capacitatea portantă este de 1,5-2 ori mai mare. Dar, odată cu creșterea etanșeității, tensiunile la întindere din articulație cresc, depășind valoarea admisă pentru oțel 150ХНМ. Prin urmare, se recomandă utilizarea interferenței minime D = 0,8 mm, care asigură transmiterea cuplului cu o marjă suficientă chiar și cu un coeficient minim de frecare f = 0,14.
Pentru a crește capacitatea portantă a unei astfel de îmbinări fără a crește valorile de solicitare, se propune creșterea coeficientului de frecare pe suprafețele de împerechere prin aplicarea unui strat metalic. Aluminiu a fost ales ca material de acoperire pe baza costului și a proprietăților sale termofizice. După cum arată experiența utilizării unei astfel de acoperiri pe suprafețele de împerechere ale osiei și ale anvelopei în condițiile de funcționare ale rolelor compuse de pe moara 2000 (LPC-10) din OJSC MMK, aluminiul crește coeficientul de frecare la f = 0,3- 0,4. În plus, învelișul mărește zona de contact efectivă dintre osie și anvelopă și conductivitatea termică a acesteia.
Deflexiunea maximă posibilă, determinată prin calcul, este de 0,62 mm, zona de alunecare este de 45 mm.
Conexiunea învelișului cu axa se realizează termic, prin încălzirea învelișului la 350 ° -400 ° С.
Pe baza calculelor, proiectul selectat al rolei compozite cu suprafețe cilindrice de așezare a osiei și a anvelopei, fără utilizarea unor dispozitive de fixare suplimentare (gulere, conuri, chei), sa dovedit a fi optim.
Pentru a preveni coroziunea de frecare și pentru a ameliora concentrația de solicitări reziduale la capetele jantei, se realizează teșituri la marginile axei, astfel încât în zonele adiacente capetelor jantei, interferența este zero.
Costul unei role compozite este de 60% din costul unei role noi dintr-o singură bucată (1,8 milioane de ruble). Odată cu trecerea la role compozite, consumul acestora va fi redus de la 10 la 6 bucăți pe an. Efectul economic așteptat va fi de aproximativ 20 de milioane de ruble.
Lista surselor utilizate
- Util. Maud. 35606 RF, IPC В21В 27/02. Rolă compozită / Morozov A.A., Takhautdinov R.S., Belevsky L.S. și altele (RF) - nr. 2003128756/20; declarat 30 septembrie 2003; public. 27 ianuarie 2004. Bul. Numarul 3.
- Rolați cu jantă metalică din carbură de tungsten sinterizată. Kimura Hiroyuki. Japonez. brevet. 7B 21B 2700. JP 3291143 B2 8155507A, 29.11.94.
- Util. Maud. 25857 RF, IPC В21В 27/02. Rolling roll / Wind V.V., Belkin G.A., Samoilov V.I. (RF) - Nr. 2002112624/20; declarat 13.05.2002; public. 27 octombrie 2002. Bul. Nr. 30.
- Pat. 2173228 RF, IPC В21В 27/03. Rolling roll / Wind V.V., Belkin G.A. (RF) - Nr. 99126744/02; declarat 12.22.99; public. 10.09.01 //
- Pat. 2991648 RF, IPC В21В 27/03. Rolă compozită / Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Tishin S.V. și altele (RF) - Nr. 20011114313/02; declarat 24 mai 2001; public. 27 octombrie 2002. Bul. Nr. 30.
- Util. Maud. 12991 RF, IPC В21В 27/02. Roll compozit / Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. și altele (RF) - Nr. 99118942/20; declarat 01.01.1999; public. 20.03.2000. Bul. Nr. 8.
- Pat. 2210445 RF, IPC В21В 27/03. Roll compozit / Poletskov P.P., Firkovich A.Yu., Antipenko A.I. și altele (RF) - Nr. 2000132306/02; declarat 12.21.2000; public. 20.08.2003. Bul. Nr. 23.
- Grechishchev E.S., Ilyaschenko A.A. Conexiuni de interferență: Calcule, proiectare, fabricație - M.: Mashinostroenie, 1981 - 247 p., Il.
- Orlov P.I. Bazele proiectării: manual de referință și metodologic. În 2 cărți. Carte. 2. Ed. P.N. Uchaev. - ediția a 3-a, revizuită. - M.: Mashinostroenie, 1988. - 544 p., Ill.
10 Narodetsky M.Z. La alegerea aterizărilor pentru inelele rulmentului. Institutul de Mecanică „Colecția de Inginerie” a Academiei de Științe a URSS, vol. 3, nr. 2, 1947, p. 15-26
11 Kolbasin G.F. Investigarea performanțelor rolelor compozite cu o anvelopă înlocuibilă: Dis.: ..Kts. - Magnitogorsk, 1974 .-- 176 p.
12 Timoșenko S.P. Rezistența materialelor, h. P.M. - L., Gostekhteorizdat, 1933.
13 Balatsky L.T. Oboseala arborilor din articulații. - Kiev: Tehnică, 1972, - 180 p.
14 Polukhin P.I., Nikolaev V.A., Polukhin V.P. și alte rezistențe la rulare. - Alma-Ata: Nauka, 1984. - 295 p.
15 Banda fierbinte care se rostogolește pe moara de 2500. Instrucțiuni tehnologice TI - 101-P-Ch. 4 - 71-97
16 Calculul multiplicității utilizării axei unei role compozite / Firkovich A.Yu., Poletskov P.P., Solganin V.M. - Sâmbătă Centru. laborator. OJSC MMK: vol. 4. Magnitogorsk 2000. - 242 p.
17 Sokolov L.D., Grebenik V.M., Tylkin M.A. Cercetarea echipamentelor de rulare, Metalurgie, 1964.
18 Sorokin V.G. Gradul oțelurilor și aliajelor, inginerie mecanică, 1989.
19 Firsov V.T., Morozov B.A., Sofronov V.I. și altele Cercetarea operabilității conexiunilor de presare de tip arbore-manșon în condiții de încărcare alternativă statică și ciclică // Buletin de inginerie mecanică, - 1982. №11. - cu. 29-33.
20 Safyan M.M. Laminarea oțelului cu bandă largă. Editura „Metalurgie”, 1969, p. 460.
21 Tselikov A.I., Smirnov V.V. Laminoare, Metallurgizdat, 1958.
22 Firsov V.T., Sofronov V.I., Morozov B.A. Studiu experimental al rigidității și deformării reziduale a rolelor de rezervă acoperite // Rezistența și fiabilitatea mașinilor metalurgice: Lucrări ale VNIMETMASH. Sâmbătă Nr. 61. - M., 1979 .-- p. 37-43
23 Bobrovnikov G.A. Puterea aterizărilor efectuată cu utilizarea frigului. - M.: Mashinostroenie, 1971. - 95 p.
24 Belevsky L.S. Deformarea plastică a stratului de suprafață și formarea stratului de acoperire atunci când se aplică cu un instrument flexibil. - Magnitogorsk: liceul Academiei de Științe din Rusia, 1996. - 231 p.
25 Chertavskikh A.K. Frecare și lubrifiere în formarea metalelor. - M.: Matallurgizdat, 1949
26 Vorontsov N.M., Zhadan V.T., Shneerov B.Ya. și altele.Funcționarea sulurilor de înflorire și a laminorilor de secțiune. - M.: Metalurgie, 1973. - 288 p.
27 Pokrovsky A.M., Peshkovtsev V.G., Zemskov A.A. Evaluarea rezistenței la fisuri a rulourilor bandate. Vestnik mashinostroeniya, 2003. Nr. 9 - p. 44-48.
28 Kovalev V.V. Analiza financiară: metode și proceduri. - M.: Finanțe și statistici, 2002. - 560 p.: Bolnav.
Introducere
laminor cu role multi-laminor
În prezent, metalurgia ocupă un loc special în industria oricărei țări. Metalurgia este un domeniu al științei, tehnologiei și industriei care cuprinde procesele de obținere a metalelor din minereuri sau alte materiale. Prin schimbarea compoziției și structurii chimice, este posibil să se obțină anumite proprietăți ale metalului fabricat, precum și să se confere o anumită formă și dimensiune.
Una dintre cele mai mari fabrici metalurgice din Federația Rusă este Fabrica de siderurgie Magnitogorsk. Venitul său este de aproximativ 50 de miliarde de ruble. Cu un astfel de venit, o nouă etapă în dezvoltarea fabricii a fost introducerea proceselor tehnologice moderne pentru întreaga producție.
Din 1992, scopul principal al MMK a fost modernizarea producției și atingerea unui nivel tehnologic modern. Ceea ce mai lucrase planta nu era doar depășit din punct de vedere moral, ci și uzat fizic. Primele transformări au fost făcute în epoca crizei economice, când principalii consumatori de metal nu mai susțineau cererea din Rusia. În acești ani dificili, MMK a intrat pe piața mondială a metalelor feroase.
Din 1997, modernizarea a devenit baza unei noi filozofii industriale, o strategie de dezvoltare pentru noul secol. Transformările au afectat absolut toate redistribuțiile complexului metalurgic: sinterizare, cocs-chimie, producția de furnale și principalul loc de fabricare a oțelului.
Astăzi, Fabrica de oțel și oțel Magnitogorsk este o calitate de oțel de înaltă calitate cerută de consumator și produse standard laminate la nivel mondial pentru bunuri de larg consum, de la mașini la aparate de uz casnic.
Producția de tablă a fost dezvoltată predominant.
În 1958, a fost adoptată o rezoluție a Consiliului de Miniștri al URSS privind proiectarea și construcția primei etape a complexului de 2500 de mori pentru laminarea la cald a foii de oțel. Înainte de construirea sa, a fost efectuată o cantitate mare de lucrări pregătitoare pentru eliberarea amplasamentului. Au fost demolate 19,2 mii de metri pătrați de locuințe temporare, au fost mutate o linie de tramvai și un drum, trei kilometri de comunicații subterane, șapte kilometri de căi ferate, un depozit pentru combustibili și lubrifianți. Pentru planificarea amplasamentului au fost tăiate 1,38 milioane de metri cubi de sol. Nevoia de a ridica o astfel de fabrică a fost dictată, în primul rând, de o lipsă acută de țevi de oțel pentru producerea de țevi cu diametru mare în țară.
În septembrie 1959, după ce amplasamentul a fost complet eliberat, a început construcția fundației morii.
Consiliul Economic al Regiunii Economice Administrative Chelyabinsk, prin rezoluția sa, a aprobat măsuri de accelerare a construcției și punerii în funcțiune a complexului de fabrici, care, în caracteristicile sale, nu era inferior omologilor americani, britanici, francezi și germani.
După ce a terminat construcția plăcii, trustul Magnitostroy, fără a ezita o oră, a început construcția unei mori cu bandă fierbinte de 2500. Țara avea nevoie extrem de mare de o tablă de oțel largă, astfel încât întreaga cantitate uriașă de muncă trebuia făcută într-un timp scurt.
Imediat după lansare, în aprilie 1959. slab - o moară de lamele pentru freze - a început construcția unei laminare la cald 2500 și a tuturor celorlalte unități, care ulterior constituie un complex de magazin de foi nr. 4. Moara în sine, întruchipând toate cele mai recente realizări ale științei și tehnologiei, a fost construită într-un timp record, de optsprezece luni. La 27 decembrie 1960, comisia de stat a semnat un act de acceptare în funcțiune a tablei de oțel laminate la cald de 2500. Această dată este considerată ziua de naștere a LPC-4.
Proiectarea și furnizarea principalelor echipamente tehnologice au fost realizate de fabrica de construcții de mașini Novokramatorsk. Unitate de tăiere - Starokramatorskiy. Comenzile speciale au fost efectuate de către fabricile de construcții de mașini grele „Electrostal” și Alma-Ata. Greutatea echipamentelor de procesare din prima etapă a fabricii a fost de 21.500 de tone.
Testarea la cald a tehnologiei a început puțin mai devreme: 20 decembrie 1960. brigada rolelor superioare E.I. Tsvetaev sub îndrumarea maestrului Yu.Kh. Shaikhislamova a rulat prima bandă de tablă de oțel de-a lungul întregii linii a fabricii de 2500. Lansarea oficială a fabricii de 2500 a avut loc pe 27 decembrie 1960.
În cinstea datei semnificative, o telegramă a Comitetului Central al PCUS și a Consiliului de Miniștri a fost trimisă la Magnitka cu felicitări pentru construcția timpurie a primei etape a fabricii de bandă largă continuă „2500”.
În prezent, o parte semnificativă a produselor noastre este material rulat pentru laminare la rece. Unele dintre produsele laminate produse la Rolling Shop # 4. Livrările la export de produse metalice sunt importante pentru economiile Ucrainei, Belarusului și Kazahstanului.
Cerințele crescânde pentru calitatea produselor laminate finite duc la necesitatea introducerii echipamentelor fiabile și moderne în procesul tehnologic. Ca urmare a introducerii unui nou colier multi-roll, este posibil să se obțină un nivel calitativ nou de produse finite. Tot în cadrul proiectului de diplomă, s-a făcut un calcul al eficienței economice a introducerii unui nou colier multi-roll pe fabrica de 2500.
1. Partea generală
1.1 Cerințe pentru materialul laminat la cald și materiile prime
Plăcile KKT (placă turnată) sunt utilizate ca placă inițială pentru fabrica de 2500.
KKT-uri turnate:
compoziția chimică a oțelului trebuie să îndeplinească cerințele GOST sau TU relevante;
plăcile turnate trebuie turnate în conformitate cu STP MMK-98-03 și tăiate la lungime în conformitate cu ordinele UPP;
dimensiunile plăcilor și abaterile limită trebuie să respecte cerințele.
Tabelul 1 - Dimensiunile plăcii și abaterile limită
convexitatea (concavitatea) marginilor nu trebuie să depășească 10 mm pe fiecare parte; rombicitatea (diferența în diagonale) a secțiunii transversale a plăcii nu trebuie să depășească 10 mm; înclinarea tăieturii nu trebuie să depășească 30 mm; forma semilunii (curbura în lățime) a plăcilor nu trebuie să depășească 10 mm pe 1 m lungime, non-planeitatea nu trebuie să depășească 20 mm pe 1 m; pe suprafața plăcilor nu trebuie să existe curele, lăsări, captivitate, fisuri, bule, incluziuni de zgură; urmele mișcării reciproce a matriței și a șerpilor (stropi) fără fisuri însoțitoare nu sunt un semn de respingere; plăci din oțel structural și carbon de calitate scăzută, de înaltă calitate, din oțel obișnuit, cu un conținut de carbon de până la 0,23%, având un defect de „fisură axială” cu o lungime continuă mai mare de 600 mm, care se extinde la o distanță de nu mai aproape de 150 mm de o margine îngustă și având o lățime de deschidere de cel mult 1 mm, sunt permise pentru prelucrare ulterioară în magazinele de laminare la rece. plăcile trebuie să fie marcate clar cu următorul conținut: numărul căldurii, firului și numărul de serie al plăcii. Uneori există un marcaj duplicat al numărului de topitură la capetele plăcilor; plăcile sunt predate și acceptate în funcție de greutatea teoretică. 1.2 Controlul calității produsului
Abaterile admise în grosime, lățime, cerințe pentru suprafața benzilor laminate în bobine trebuie să respecte GOST 19903-74, GOST 5521-93, GOST 19281-89, GOST 14637-89, GOST 16523-97, GOST 1577-93, GOST 4041-71, condiții tehnice și STP 14-101-81-97 și STP 14-101-65-96 pentru benzi laminate la cald în bobine pentru LPC-5 și LPC-8. Pe bandă nu sunt permise gropile și porii, care sunt observați la suprafață după detartraj. Gropile și porii de pe benzi de oțel laminate la cald și tablă subțire nu sunt îndepărtate din motive tehnice și economice. Un defect, cum ar fi bulele de pe bandă, este, de asemenea, nedorit. O bandă laminată la cald, afectată de bule, nu este adecvată pentru laminarea la rece în continuare. Rolele trebuie să fie înfășurate strâns și să nu aibă capete libere; capătul exterior al benzii trebuie să se potrivească bine cu restul rolelor. Pe marginile rotațiilor rolelor nu ar trebui să existe răsuciri, lovituri, aderențe și defecte care depășesc jumătate din toleranțele de lățime, în conformitate cu cerințele GOST. Pe suprafața benzii, nu trebuie să existe scară laminată, zgură de cuptor, adâncituri de pe rolele bobinelor și rolele de moară, detectabile cu ochiul liber. Telescopicitatea rolelor nu trebuie să depășească: pentru benzi cu grosimea de 2,0-2,5 mm - 75 mm; pentru benzi de peste 2,5 mm grosime - 50 mm. Rolele trebuie să fie cilindrice. 1.3 Echipamentul principal și auxiliar al atelierului
Moara constă din următoarele secțiuni: Zona cuptoarelor de incalzire; Moara propriu-zisă cu bobine. Zona cuptoarelor de încălzire: Echipamentul pentru secțiunea cuptoare de încălzire include: mese de ridicat; Împingător de plăci; transportor cu role în fața cuptoarelor; împingător dublu; transportor cu role de alimentare; tampoane pentru cuptor; cuptoare de incalzire. Mese de ridicare sunt instalate la mesele cu role de încărcare din fața cuptoarelor, sunt utilizate pentru a primi plăci și pentru a le alimenta unul câte unul către ruloul cu role folosind un împingător. Împingătorul de plăci este conceput pentru a alimenta plăcile de la o masă de ridicare la un transportor cu role. Împingerea se realizează cu tije de pinion și cremalieră conectate printr-o traversă de împingere. Tijele sunt deplasate prin mecanisme dreapta și stânga cu o acționare comună. Împingătorul dublu este utilizat pentru a introduce plăcile mesei cu role de încărcare în cuptorul de încălzire cu două rânduri și pentru a le deplasa prin cuptor până când acestea sunt distribuite pe masa cu role de recepție. Transportorul cu role de alimentare este conceput pentru a primi plăci care cad din cuptor și pentru a le transporta la standurile de lucru ale morii. Masa cu role din fața cuptoarelor este situată pe partea din față a cuptoarelor de încălzire și este proiectată pentru a alimenta plăcile către cuptoare. Dacă este necesar, plăcile pot fi alimentate în cuptoare printr-o masă cu role direct de la dispozitivele de recoltare a plăcilor. Transportorul cu role din fața cuptoarelor este alcătuit din 19 secțiuni de același tip cu o unitate de grup. Tampoanele de la cuptor sunt proiectate pentru a stinge energia de impact a plăcilor împinse de-a lungul grinzilor înclinate din cuptor. Tampoanele constau dintr-o farfurie, pat, arcuri. Tampoanele au câte 4 mașini, pe care sunt amplasate arcuri elicoidale pentru a absorbi impactul plăcii. Plăci tampon cu plan frontal înclinat pentru o mai bună absorbție a energiei de impact.
Cuptoarele de încălzire sunt proiectate pentru a încălzi plăcile înainte de rulare. Cuptoarele metodice sunt echipate cu dispozitive de înregistrare și regulatoare automate, adică dispozitive de control automat. Cuptoarele metodice funcționează la răcirea prin evaporare cu circulație forțată. Este posibil să comutați unitatea de la răcirea prin evaporare la apa de serviciu. Metoda pentru detartrarea zonelor este prin răzuire manuală. Pentru a transporta solzi și zgură de la cuptoare la tunelul de nămol, se utilizează un sistem de spălare hidraulică, situat între cuptoare. Figura 1 - Rolă cu acționare individuală Intervalul stației. Laminarea continuă la cald "2500" a foii subțiri constă din grupe de degroșare și finisare a standurilor. Proiectul grupului include: suport duo reversibil; lărgire cușcă cuart; suport cuarț reversibil; suport universal de cuart. Grupa de finisare include: scară de finisare - stand "duo"; 7 standuri de finisare "quarto" În fața scalerului de finisare, sunt instalate foarfece zburătoare de 35 mm pentru a tăia capetele din față și din spate ale rolei. Role de alimentare; 2- tobe cu foarfeca; 3- cuțite; Role de masa cu role; 5- bandă Figura 2- Schema foarfecelor zburătoare cu tambur dublu Standurile de degroșare sunt universale, adică pe lângă rolele orizontale, există role verticale concepute pentru sertizarea marginilor laterale ale plăcilor. Rolele verticale sunt situate în partea din față a tribunelor. Masele cu role din fața fiecărui stand de lucru sunt echipate cu șine de ghidare cu pinion, care sunt reglate în funcție de lățimea benzii laminate și asigură intrarea corectă în role. Transportorul cu role din fața foarfecelor zburătoare este echipat cu aceleași rigle. După tăierea capătului frontal, materialul rulat este rulat într-o moară de finisare și 7 suporturi de finisare „quarto”. Între foarfece și scalerul de finisare există rigle cu pinion și patru role cu acționare individuală. Între o pereche de suporturi de finisare, există ghidaje și bucle cu un dispozitiv de ridicare a pârghiei de la un motor electric. Ghidajele inferioare și superioare sunt instalate în spatele morii de finisare și în spatele fiecărui suport de finisare. Un sistem de ghidaje, suporturi pentru bucle și ghidaje asigură trecerea corectă a benzii laminate. Ghidajele aeriene protejează, de asemenea, banda de răcirea cu apă a rolelor. Secțiunile transportorului cu role situate direct la bobine au ghidaje de conducere mobile cu șurub și acționări pneumatice. Rigle sunt activate de o acționare pneumatică după fiecare rulare a benzii în bobina corespunzătoare și contribuie la obținerea unei bobine de bobină de înaltă calitate fără telescopicitate. Standurile standurilor închise cu grinzi I sunt realizate din oțel turnat. Role de lucru - oțel și fontă. Rolele de rezervă sunt din oțel forjat. Rulmenți cu role de lucru: rând dublu cu role conice, rulmenți cu role de rezervă - frecare fluidă. Mecanism de presiune - cu cutii de viteze globoide pentru fiecare șurub. Mecanismul de echilibrare a rolei de rezervă superioare este hidraulic cu un aranjament cilindru superior. O piuliță de bronz a unui șurub de presiune este presată în traversa superioară a fiecărui pat. Grăsimea este furnizată la filetul șurubului de presiune prin găurile din piuliță. Pentru comoditatea transferului cu role, lățimea ferestrelor cadrului de pe partea de transfer este cu 10 mm mai mare decât pe partea de unitate. Caletele de rulare de lucru și cele de rulare corespunzătoare de rezervă sunt căptușite cu benzi înlocuibile. Pentru o poziție stabilă a rolelor de lucru în timpul rulării, axele lor sunt situate la o distanță de 10 mm de-a lungul traseului metalic față de axa rolelor de rezervă. Calotele de rulare de lucru sunt atașate la calotele de rulare de rezervă cu zăvoare pe partea de transfer. Pe partea de acționare, chocurile rolelor de lucru sunt fixe, ceea ce permite deplasarea axială a chocurilor pe măsură ce rolele se prelungesc de la expansiunea termică. Rolele de rezervă sunt fixate în suport împotriva mișcării axiale prin atașarea șocurilor de pe partea de transbordare pe paturile batistelor. De asemenea, pe partea unității, tampoanele de rulare de rezervă nu sunt fixate. Figura 3- Grup de standuri continue ale laminorului la cald 2500 Motoarele electrice ale dispozitivului de presare al standurilor de degroșare și ale morii de scalare sunt interconectate printr-un ambreiaj de frecare și o acționare de decuplare electromagnetică. Acest ambreiaj permite comutarea comună și separată a motoarelor electrice ale mecanismului de împingere. Nu există ambreiaje electromagnetice pe dispozitivele de presare ale standurilor de finisare. Rotația sincronă a șuruburilor de împingere stânga și dreapta este asigurată de circuitele de sincronizare. Puterea de acționare a mecanismului de împingere este suficientă pentru a strânge șuruburile în timpul rulării în timp ce treceți metalul în role. Limitarea ridicării șuruburilor de presiune în poziția superioară este realizată de dispozitivele de comandă. Pentru a indica poziția șuruburilor de pe panoul de comandă, un senzor agricol este conectat la fiecare dispozitiv de presare printr-o cutie de viteze. Sistem de echilibrare hidraulică cu role de moară. Sistemul servește la echilibrarea rolelor superioare de lucru și de rezervă și la apăsarea fermă a șuruburilor de presiune. Sistemul de echilibrare al grupului de degroșare include: stație de pompare în subsolul petrolier nr. 2; două baterii de marfă; două acumulatoare hidraulice; sistem de conducte; cilindri de lucru; dozatoare de ulei. Sistemul de echilibrare a rolelor de finisare include: stație de pompare în subsolul petrolier nr. 3; o baterie de marfă. Sistem hidraulic de mecanisme pentru schimbarea rolelor și zăvoarelor de 5-11 standuri, standuri inversoare pentru duo și quarto. Sistemul este conceput pentru: acționarea cilindrilor mecanismelor pentru schimbarea rolelor de rezervă și de lucru ale standurilor de finisare nr. 5-11; acționarea cilindrilor pneumatici ai mecanismelor de cuplare la schimbarea rolelor de rezervă ale standurilor nr. 5-11; acționarea cilindrilor hidraulici a zăvoarelor pentru fixarea rolelor de degroșare și finisare a standurilor morii. Sistemul hidraulic constă dintr-o stație de pompare situată în stația de pompare cu transfer de role, întrerupătoare manuale glisante și supape de comandă. Sistem de răcire cu bandă pe masa cu role de descărcare. Pentru a asigura temperaturile tehnologice de înfășurare a benzii, pe moară este prevăzut un sistem de răcire artificială (accelerată) cu apă de sus și de jos folosind un sistem de stropire. Sistemul de răcire a benzii de pe masa cu role de descărcare a unei mori de 2500 gp este conceput pentru răcirea forțată a benzilor laminate la cald, pentru a menține temperatura de înfășurare a benzii laminate la cald stabilită de tehnologie, precum și pentru a asigura omogenitatea microstructurii și proprietăți mecanice de-a lungul lungimii benzii pentru întreaga gamă a morii. Echipamentul include: unitate de filtrare a apei; sistem de răcire cu bandă; sistem de control pneumatic; sistem de defectare a apei; sistem hidraulic de comandă pentru secțiuni de ridicare; stație hidroelectrică 10 MPa; instalarea unui pirometru LAND. Pentru a asigura modurile de răcire a benzii cerute de tehnologie și pentru a menține temperatura benzii înainte de a se înfășura pe bobina corespunzătoare, sistemul de răcire a benzii este combinat și este împărțit în mod convențional în trei secțiuni: secțiunea nr. 1 este formată din șase secțiuni de răcire superioare și șase inferioare. Consumul de apă pentru fiecare secțiune este reglabil. Secțiunea este concepută pentru răcirea accelerată și monotonă a benzii; secțiunea nr. 2 constă din 24 secțiuni de răcire superioare și 24 inferioare. Consumul de apă pentru fiecare secțiune nu este reglementat. Secțiunea este destinată numai răcirii cu bandă monotonă; secțiunea nr. 3 de răcire „subțire”, constă din opt secțiuni de răcire superioare și opt inferioare. Consumul de apă pentru fiecare secțiune este reglabil. Secțiunea este destinată implementării modurilor de răcire târzie și monotonă a benzilor. Echipamentul din această secțiune este utilizat și pentru modul de răcire finală „fină” și pentru controlul temperaturii în timpul funcționării automate. Sistemul de răcire constă din: 38 secțiuni controlate de răcire superioară; 38 secțiuni de răcire controlate pe fund. O secțiune de răcire superioară include: pe locul nr. 1 - un rezervor cu fante cu dimensiunea slotului de 10 × 2500 mm; la locul nr. 2 - două rezervoare cu sifoane din țevi DN 25 mm; pe locul nr. 3 - un rezervor cu fante cu dimensiunea slotului de 8´2500 mm. O secțiune de răcire inferioară include: în secțiunile # 1 și # 3 - patru colectoare cu duze cu spray plat; la locul nr. 2 - cinci colectoare cu duze cu spray plat. Combinația de pornire a numărului necesar de secțiuni de răcire superioare și inferioare, precum și prin presetarea fluxului de apă necesar prin secțiunile de răcire inferioară și superioară din secțiunile 1 și 3, asigură modul de răcire a benzii cerut de tehnologie și înfășurarea setată temperatura. Când banda trece de-a lungul mesei cu role, se pornește numărul necesar de secțiuni de răcire superioare și inferioare. În acest caz, este posibilă opțiunea de pornire separată a secțiunilor superioare și inferioare. La rulare cu accelerație, se pot conecta secțiuni suplimentare. În modul automat al sistemului de răcire, secțiunile controlate sunt pornite și oprite automat pe măsură ce capetele frontale și spate ale benzii se apropie și pleacă de sub secțiunile de răcire de lucru. Acest mod oferă, de asemenea, posibilitatea de rulare fără răcirea capetelor frontale și spate ale benzilor de aproximativ 10-15 m. Sistemul de răcire a benzii oferă posibilitatea de a controla procesul de răcire în modurile manuale, semi-automate și automate, din stație de control a grupului de finisare a standurilor. Pentru a crește capacitatea de răcire, sunt instalate 24 de piese de-a lungul întregului sistem. instalații pentru îndepărtarea apei uzate de pe suprafața superioară a benzii cu apă de înaltă presiune P = 0,8-1,0 MPa. Unitățile de evacuare a apei sunt furnizate după fiecare două fante sau patru rezervoare cu sifoane de răcire superioare. În timpul funcționării normale a morii, secțiunile superioare de răcire trebuie coborâte. Ridicarea secțiunilor superioare de răcire este realizată de cilindrii hidraulici la întreținerea și înlocuirea elementelor de echipament ale mesei cu role de descărcare, precum și la găurirea benzii. Fiecare două secțiuni ale răcirii superioare sunt montate pe propriul cadru rotativ de susținere, a cărui ridicare și coborâre sunt asigurate de un cilindru hidraulic cu acțiune dublă. Comanda cilindrilor hidraulici pentru ridicarea secțiunilor superioare este asigurată de patru panouri de comandă hidraulice (GPU). Fiecare panou de comandă hidraulic are supape de închidere și control și cinci supape hidraulice. Toate panourile de comandă hidraulice sunt alimentate de la o stație hidraulică autonomă P = 10 MPa, al cărei echipament include: rezervor de ulei cu o capacitate de 2 m 3; două unități de pompare NPl 80/16; filtre pentru curățarea fluidului de lucru; unități hidraulice de siguranță și instrumente; dulap electric de comandă. Toate echipamentele stației hidroelectrice sunt montate pe un singur cadru. Răcirea rolelor grupurilor de degroșare și finisare a morii de 2500. Apa este furnizată pentru răcirea rolelor morii 2500 de la stația de pompare nr. 23. Apă tehnică. Diametrul conductei de apă este de 1000 mm. Pentru fiecare suport din conducta de apă, există un cablu prin conducte cu un diametru de 325 mm. Standurile de finisare sunt echipate cu supape pentru fiecare stand. După supape, există supape cu trei căi pentru alimentarea cu apă a capetelor de răcire cu role, răcirea cablajului standurilor și aruncarea apei sub moară în timpul opririi sale. Sistem de detartrare a apei în moară. Pentru a curăța suprafața benzii de scară formată atât în timpul încălzirii plăcilor în cuptoare, cât și în timpul laminării într-o moară, au fost instalate 5 unități de detartrare a apei. Pentru detartraj se folosește apă industrială, care este alimentată de 5 pompe de înaltă presiune. .4 Proces tehnologic pentru producerea de foi laminate la cald
Numirea metalului pentru laminare se efectuează în conformitate cu comenzile departamentului de producție al atelierului și al programului-sarcină al departamentului de producție. Pe baza programului de rulare, maistrul depozitului de plăci efectuează o aprovizionare cu plută a plăcilor către masa cu role de încărcare în funcție de pozițiile de programare. Plantarea metalului în cuptor se efectuează sub supravegherea directă a plantatorului. Înainte de îmbarcare, operatorul introduce informații în computer la stația de control PU nr. 2 cu indicația numărului de căldură, gradul de oțel, numărul și dimensiunea plăcilor, greutatea totală a căldurii și distribuția numărului de plăci peste cuptoare. . Distribuția plăcilor topite între toate cuptoarele de funcționare trebuie să fie uniformă. În cazul unei defecțiuni a computerului, fiecare topitură introdusă în cuptor este înregistrată de montator în eticheta de aterizare, indicând numărul topiturii, gradul de oțel, scopul, dimensiunea și numărul de plăci. Eticheta, după umplere, este transferată în stivuitorul înlocuibil pentru livrarea metalului din cuptoare. Înainte de a planta metalul în cuptor, plantatorul trebuie să îndepărteze zgura și alte obiecte străine de pe suprafața plăcilor. Curățarea finală a plăcilor se efectuează prin suflarea scării cu un jet de aer sub presiune din 2 duze situate în fața cuptoarelor nr. 1 și nr. 4. Atunci când sunt plantate plăcile fiecărei noi topituri, operatorul pune o ruptură de cărămidă din fireclay pe partea din coadă a primei plăci și determină dimensiunile primelor trei plăci. Dacă valorile măsurate se abat de la cerințele TU 14-1-5357-98 și STP MMK 98-2003, aterizarea este terminată și supraveghetorul de schimb este notificat. Mașina de plantat și încălzitoarele metalice monitorizează constant poziționarea corectă a plăcilor din cuptor prin fereastra de încărcare și ferestrele de vizionare. Plăcile din care a fost prelevată proba sunt așezate în cuptor, astfel încât secțiunea plăcii cu proba să corespundă cozii benzii. Dacă plăcile sunt introduse incorect în cuptor (înclinarea plăcilor în cuptor, deplasarea plăcilor într-o direcție pe măsură ce se deplasează prin cuptor etc.), introducerea ulterioară a plăcii este imediat oprită și se iau măsuri pentru a elimina defecțiunile. Când metalul este plantat în cuptor, ruperea și amestecarea căldurilor nu sunt permise. Dacă există amestec de călduri, dimensiuni ale plăcii, opriți distribuirea plăcilor din cuptoare și anunțați supraveghetorul de schimb. Când scoate flacăra fumurie de sub amortizoarele ferestrei de încărcare, operatorul PU nr. 2 încetează să planteze metalul și informează încălzitoarele. Stivuitorul-stivuitor înlocuibil conform computerului (etichetă de aterizare) transmite informații despre metalul laminat prin sistemul ACS cu indicația numărului lotului topit, gradul de oțel, dimensiunile plăcii, dimensiunile benzii, greutatea unei benzi din fiecare dimensiune și greutatea totală a lotului, scopul, condițiile standard sau tehnice ... Livrarea plăcilor pentru rulare se efectuează strict prin plutitor în conformitate cu programul-sarcină, ordinea de plantare și timpul de încălzire necesar. Când dimensiunile plăcilor sau dimensiunile benzii laminate se schimbă, stivuitorul-operator anunță restructurarea morii la livrare prin linia de difuzoare a morii. Responsabil pentru livrarea corectă a plăcilor din cuptoare sunt încălzitorul superior, încălzitoarele metalice și stivuitorul-stivuitor la livrarea cuptoarelor. În cazul unei întârzieri într-unul dintre cuptoare, partea de topitură localizată în celelalte cuptoare este complet distribuită, după care se opresc rularea și se iau măsuri pentru eliminarea defecțiunilor. Regimul de temperatură al cuptoarelor ar trebui să asigure, pe parcursul derulării tehnologice, diferența maximă de temperatură între benzile unui lot de 30 ° C. Este interzisă distribuirea de plăci reci sau plăci cu o margine laterală răcită în timpul opririlor morii. Încălzitorul superior și încălzitoarele sunt responsabile pentru distribuirea acestor plăci. Dacă marginea laterală se răcește, placa trebuie alocată pentru descărcare. Plăcile încălzite sunt descărcate din cuptor și alimentate la suportul duo prin masa cu role de ieșire. În moara de scară brută, reducerea relativă este de 6-8%. După părăsirea suportului, ruloul duo este introdus într-un suport extensibil și transportat de-a lungul unei mese cu role pentru rulare în standuri de degroșare. Rularea în suporturi duo și quarto poate fi efectuată cu inversare. Rola de la grupul de degroșare merge la foarfece zburătoare "35x2350" pentru tăierea capetelor frontale și posterioare ale benzii. Capetele frontale ale rolelor sunt tăiate pe tot metalul, capetele din spate ale rolelor sunt tăiate pe metal cu o grosime mai mare de 4 mm și pe restul metalului dacă capetele rolelor au o limbă mai mare. Tunderea capetelor rolei se efectuează în modul automat. Capetele rolelor sunt tăiate la toată lățimea. Capetele tăiate cu lățimea de până la 150 mm sunt considerate butași tehnologici. Dimensiunea capătului tăiat este stabilită de operatorul spațiului PU nr. 5 în funcție de cadran. Din foarfecele zburătoare "35x2350", materialul rulat intră în grupul de finisare, unde banda laminată se află simultan în mai multe standuri. La distribuirea reducerilor în standuri, producătorii superiori de rulare monitorizează sarcinile de pe motoarele unităților principale, care nu trebuie să depășească maximul permis. Viteza de rulare în standurile grupului de finisare trebuie să asigure, în condițiile valorilor date de reduceri, temperaturile necesare la sfârșitul rulării pentru un profil dat și un grup dat de grade de oțel. Pentru a asigura proprietățile mecanice necesare metalului, benzile sunt răcite cu apă înainte de a se înfășura în bobine folosind un sistem de pulverizare situat pe masa cu role de descărcare din spatele grupului de finisare al standurilor. Fâșiile sunt supuse la răcire, în funcție de gradul și scopul oțelului, în funcție de modurile adecvate. Toate benzile rulate pe moară sunt înfășurate în bobine pe 4 bobine, după care sunt transferate prin transportoare de bobine laminate la cald în depozitul de rulouri al magazinelor laminate la cald sau la rece. Pe linia de moară - înainte și în spatele suportului duo, în spatele suportului de inversare, a cartonului și a fabricii de finisare, sunt instalate ruptoare de apă de înaltă presiune, cu ajutorul cărora este produsă, dărâmând scara de pe suprafața metalică. Funcționarea separatoarelor de apă trebuie să asigure calitatea suprafeței cerută de GOST. Presiunea apei în timpul funcționării simultane a tuturor colectoarelor trebuie să fie de cel puțin 80 atm. (8 MPa). Cantitatea de suspensie mecanică în apă nu trebuie să depășească 20 mlg / l. Inginerul electric responsabil pentru controlul calității apei, care solicită săptămânal un certificat de calitate a apei de la magazinul electric. Figura 4- Suport de finisare al unei fabrici de bandă largă continuă quarto 2500 Rola superioară a grupului de degroșare este responsabilă pentru detartrarea de înaltă calitate pe apa care se detartrează în spatele standurilor duo și quarto inversate, iar rola superioară a grupului de finisare pe detartrarea apei în moara de finisare. În timpul schimbului, calitatea foii este monitorizată pentru prezența zgurii. Dacă se găsește scară, duzele de curățare sunt inspectate și curățate de personalul de schimb. Inspecția și curățarea duzelor cu un grup de degroșare cu separarea apei trebuie efectuate zilnic pentru întreținere preventivă. Inspecția și curățarea celor 5 duze de întrerupător hidraulic pentru a efectua fiecare reîncărcare a rolelor de lucru ale grupului de finisare. Laminarea metalelor trebuie efectuată numai cu toate întrerupătoarele hidraulice funcționale. În situații de urgență, rola din fața grupului de finisare se ciocnește într-un "buzunar" pentru sub-role, este marcată de rola grupului de degroșare și, după tăierea la lungimi măsurate, este stocată într-o pungă. Responsabilitatea pentru respectarea regimului de temperatură al rulării revine rolelor superioare ale grupelor de degroșare și finisare, încălzitoarele superioare. Temperatura benzii în afara suportului 3, temperatura de la sfârșitul rulării și temperatura bobinării benzii trebuie să corespundă graficului tehnologic. Temperatura necesară pentru sfârșitul rulării este atinsă prin modificarea vitezei de rulare în grupul de finisare, grosimea materialului rulat în limitele sarcinilor admisibile, prin pornirea răcirii inter-stand în grupul de finisare cu o opțiune de rulare fixă. Pentru a controla dimensiunile benzilor laminate și regimul de temperatură al laminării, următoarele sunt instalate pe linia de moară: bandă de măsurare a lățimii în spatele a 11 suport; Indicatoare de grosime a razelor X în spatele a 11 suporturi; pirometre în spatele celor 3 standuri, în spatele celor 11 standuri, între a doua și a treia secțiune a instalației de pulverizare și în fața bobinelor (deasupra). Dacă dimensiunile benzii diferă de cele specificate, reducerile din standuri sunt ajustate în direcția rolelor superioare. Când o lățime și grosime variabile ale benzii sunt detectate de-a lungul lungimii sale, tensiunea benzii este ajustată în standurile de finisare, se utilizează modul de accelerare a benzii. În procesul de laminare a metalelor, se formează o cantitate semnificativă de scară și resturi tehnologice. După ce a fost doborâtă de la suprafața benzilor, cântarul este spălat de apă de serviciu printr-un tunel de nămol în rezervoare speciale de sedimentare situate în zona de resturi a morii. După instalare, cântarul este încărcat într-un transport feroviar sau rutier cu ajutorul unei macarale și scoase din atelier. Deșeurile metalice obținute după foarfece zburătoare sunt transportate în cutii speciale la golful pentru fier vechi și expediate în vagoane speciale pentru nevoile industriei siderurgice. Deșeurile tehnologice, obținute pe bobine, sunt tăiate de tăietoare de gaze la anumite dimensiuni, depozitate magnetic în cutii și expediate la vagoane speciale pentru necesitățile fabricării oțelului. Responsabilitatea pentru curățarea în timp util, livrarea cântarului și a garniturilor tehnologice revine maistrilor de producție, tălpilor seniori și seniorilor de la secțiunea bobină. Bobina este proiectată pentru bobinarea benzilor laminate la o temperatură nu mai mică de 450 0 C. Bobinele unei laminare la cald trebuie să asigure o bobinare eficientă și de înaltă calitate a benzilor în bobine. Banda este captată de bobină la o viteză de umplere de până la 8 m / s, după care toate mecanismele (grupul de finisare, masa cu role de decolare și bobina) sunt accelerate sincron la o viteză dată de rulare. Viteza de înfășurare a benzii de către bobină, în funcție de viteza de rulare, poate fi setată automat manual de către operator folosind un regulator. Operatorul controlează doar viteza rulourilor de tracțiune, care este setată cu 2-5% mai mare decât viteza ultimului suport de finisare. Dacă la raportul de viteze specificat are loc formarea unei bucle a benzii, se permite creșterea vitezei rolelor de tragere cu 10% în raport cu viteza de rulare. Tensiunea benzii în timpul bobinării este ajustată de operator folosind un regulator de tensiune, care este determinat indirect de puterea curentului motorului. Înfășurarea benzilor cu grosimea de 2-10 mm din oțel de 35, 40, 45, 50 și 65G se efectuează la tensiuni de 1,5 ori mai mari decât cele de mai sus. Înfășurarea benzilor pe moară se efectuează pe un grup de bobine, iar pentru următoarele 4 și 5, se recomandă bobinarea benzilor de până la 4 mm grosime, pe bobinele nr. 7, 8 - peste 4 mm. Bobina este gata să primească banda, când tamburul este decuplat, căruciorul de decofrare este setat la poziția inițială, rolele de formare sunt aduse împreună, rola de tragere este coborâtă, cablajul este ridicat, riglele sunt îndepărtate, tamburul și rolele de formare sunt rotative, apa este furnizată tuturor elementelor răcite ale bobinelor. Bobina funcționează în următoarea ordine: banda este setată și riglele sunt reduse; după înfășurare de 3-4 rotații pe tambur, presiunea rolelor de pe bandă scade; după încheierea înfășurării, riglele sunt divorțate, tamburul și rolele de formare se opresc, rola de tracțiune superioară se ridică, cablajul este coborât; se formează role de formare; tamburul este comprimat; folosind un cărucior, rola este îndepărtată din tambur în strunjitor; căruciorul revine la poziția inițială, rola este întorsă pe căruciorul de primire și dusă la transportor; basculantul merge la poziția sa inițială; tamburul este desfăcut; rolele de formare sunt reduse; tamburul și rolele de formare sunt accelerate; rola de tragere este coborâtă și cablajul este ridicat. Bobinele nr. 4 și nr. 5 sunt echipate cu mașini de legat verticale automate pentru legarea rulourilor cu bandă de ambalare de 32 x 0,8 - 1,0 mm cu 6 crestături imediat după scoaterea rolei din tamburul bobinei. Toate bobinele de benzi cu grosimea de 1,8-3,0 mm (inclusiv), înfășurate pe bobinele nr. 4 și nr. 5, trebuie ambalate. În cazurile în care o rolă este îndepărtată din aceste bobine pentru eșantionare sau pentru prelucrare din cauza defectelor înfășurării, atunci nu legați aceste bobine după înfășurare, ci legați-le după eșantionare (sau prelucrare) cu bandă de ambalare folosind o mașină de ambalat manual. .5 Introducerea unui nou colier multi-roll
Este planificată instalarea unui nou multi-role hidraulic subteran în magazin. Va fi necesar pentru a asigura înfășurarea benzilor din oțeluri cu rezistență mai mare, precum și pentru a îndeplini cerințele de calitate și pentru a asigura parametrii necesari ai bobinei, în special, telescopicitatea redusă, tensiunea ridicată și reducerea marcajelor capului benzii pe virajele inițiale. Noul serpentin include o comandă cu role de prindere cu motoare separate; mecanism de antrenare; echipamente hidraulice; sistem de lubrifiere; sisteme de automatizare. De asemenea, este echipat cu comandă de trepte și motoare mai mari. Diametrul rolei a fost mărit de la 1900 la 2000 mm, viteza maximă de înfășurare este de 18 m / s, temperatura de înfășurare este de 300 - 900 0 C. O unitate mai puternică permite înfășurați banda cu o tensiune de 60 kN. Mandrina este acționată de un motor principal de 1500 kW conectat la o cutie de viteze cu două trepte de viteză. Rolele de tracțiune sunt acționate de două motoare de 450 kW fiecare. Astfel, puterea motoarelor este de aproximativ 7 ori mai mare decât cea a bobinei anterioare. Deoarece masa, diametrul și lățimea bobinelor au devenit mai mari, înclinatoarele au fost echipate cu două acționări hidraulice de înaltă presiune capabile să deplaseze sarcini de până la 15 tone. În plus, este planificată instalarea sistemului de automatizare Coil Master PL pentru răcitor, care coordonează unitatea de răcire și calculează toate instalațiile în conformitate cu specificațiile benzii de intrare. Magazinul va primi, de asemenea, un sistem global de înregistrare a datelor care înregistrează continuu până la 300 de semnale de la bobină. Acum diagnosticarea și reglarea fină a unității bobină pot fi efectuate de pe orice computer sau modem de companie de acasă. Principalele funcții ale sistemului sunt: analiza operațională a semnalelor înregistrate; verificați toate afișajele Win-CC, inclusiv înregistrarea alarmelor. Sistemul de vizualizare existent (interfața om-mașină) va fi înlocuit și vor fi introduse aproximativ 30 de afișaje grafice pe computer pentru a oferi o imagine de ansamblu mai clară a parametrilor bobinei și, prin urmare, un control mai bun al funcționării acestuia. În plus, sunt instalate 70 de afișaje grafice pe computer care arată valorile curente ale setărilor și parametrilor. 1-pat, 2- tambur tambur, Suport pivotant, dispozitiv de îndepărtare cu 4 role. Imaginea 5 - Coiler cu o moară fără transmisie 2500 laminor la cald 2500 În primul rând, a fost instalat un sistem hidraulic de înaltă presiune. Un sistem de control cu patru axe hidraulice a fost folosit pentru basculante. Instalarea și punerea în funcțiune a noului echipament este planificată să fie finalizată în doar trei săptămâni. Caracteristica principală a înfășurării este că înfășurarea se face cu ghidaje laterale deschise în fața rolei de tracțiune. Creșterea puterii acționărilor bobinelor și a rolelor de tragere permite înfășurarea unei benzi cu o rezistență la tracțiune de până la 1000 N / mm2. Proprietățile telescopice ale baloturilor au fost mult îmbunătățite ca urmare a tensiunii ridicate, calitatea înfășurării se datorează dispozitivului de reglare a rolelor de tracțiune, care poate funcționa în două moduri: controlul forței (modul normal) și controlul spațiului (nou mod tehnologic). În plus, utilizarea unui dispozitiv pentru reglarea treptată a decalajului (nou mod tehnologic). În plus, utilizarea unui dispozitiv de reglare a treptelor face posibilă evitarea apariției zgârieturilor la turei inițiale ale rolei. Acest lucru are ca rezultat o calitate îmbunătățită a benzii și rate de producție. Două basculante de baloți existente, precum și role și role pentru înfășurarea benzii, echipate cu un nou sistem hidraulic cu o presiune de 29 MPa, astfel încât chiar și baloturile de 15 t sunt acum transportate în mod fiabil. Datorită noului colier multi-roll din pardoseală, a devenit posibilă înfășurarea benzilor într-o gamă largă de dimensiuni și din oțeluri de înaltă rezistență. Ca urmare, fabrica a realizat o extindere a gamei de produse. 1.6 Concluzie
În acest proiect de diplomă, s-au calculat modul de reducere, parametrii de putere, productivitatea orară și eficiența economică a introducerii unui nou colier multi-roll pe o fabrică de 2500. Datorită noului colier multi-roll din pardoseală, instalat pe moară, este posibilă înfășurarea benzilor într-o gamă largă de dimensiuni și din oțeluri de înaltă rezistență. Ca rezultat, fabrica a realizat o extindere a gamei de produse. 2. Partea specială .1 Calculul modului de reducere
Calculul modului de reducere pe o freză de 2500 pentru o foaie cu grosimea de 4,8 mm dintr-o placă de 180 1050 4000 mm. Întrerupător de scară aspră. Conform datelor practice dintr-o moară cu scară brută, atunci Cusca de expansiune: Grup de degroșare a standurilor. Valorile aplicate ale reducerilor relative de înălțime în primul stand 28,5% și în ultimul 40%. Primul suport de degroșare (quarto). Valoarea acceptată atunci Cunoscând valorile extreme, construim un grafic. Figura 6- Programul grupului de degroșare a standurilor Al doilea suport universal de degroșare. Conform programului, atunci Al treilea suport universal de degroșare. Acceptat atunci Decalcifiant fin. O acceptăm într-o moară de finisare, apoi o bandă cu grosimea de mm va fi așezată în primul suport, iar o bandă cu grosimea de mm va ieși din ultimul suport. Grup de finisare a standurilor. Determinați coeficientul de deformare verticală (total și mediu). atunci, O bandă de 33 mm grosime va părăsi primul stand dacă este egală cu 1,37 în toate standurile și Pe baza datelor practice ale morii, adică de 1,27 ori mai mult. În consecință, ar trebui să fie de câte ori mai puțin, adică Având valori extreme, construim un grafic pentru grupul de finisare. Figura 7 - Graficul grupului de finisare al standurilor Din banda a șaptea ar trebui să iasă o bandă de mm, deci mm .2 Calculul parametrilor de putere ai morii
Determinați forța în timpul laminării la cald dacă sunt cunoscute următoarele date inițiale: role D = 710mm, viteză de rulare = 250 rpm. Laminat metal - oțel 08KP. Temperatura metalului în timpul laminării este de 1000 ° C. Compresie absolută: Lungimea suprafeței de contact a zonei de deformare: Înălțimea și lățimea medie: Suprafața de contact: Viteza de rulare: unde diametrul rolei, D trebuie convertit de la milimetri la metri, adică D = 700mm = 0,70m Forța de rulare este determinată de metoda A.I. Tselikova. Rata de deformare: Pentru o temperatură a metalului de 1000 C 0 și rata de deformare, rezistența la deformare este determinată din curbele experimentale kgf / Coeficient de frecare: unde este coeficientul luând în considerare materialul rolelor pentru oțel = 1,0 Coeficientul care ia în considerare influența vitezei periferice a rolelor este determinat conform graficului Coeficient ținând cont de efectul compoziției chimice a oțelului laminat Temperatura metalului laminat, С 0 Factor care ia în considerare efectul lățimii de bandă: În cazul în care coeficientul este determinat în funcție de raportul dacă, atunci = 1,15 Coeficientul este determinat de formula: Pentru valori = 3,8 și = 0,43 conform graficelor = 1,64 Coeficientul care ia în considerare influența zonelor externe este determinat din raport. Nu există tensiune de rulare, deci = 1,0, apoi coeficientul Presiunea de contact: Forța de rulare: Determinați cuplul de rulare pentru o moară cu viteză constantă. Diametrul cilindrului de rulare D = 710mm, viteza de rulare = 250 rpm. Forța de rulare P = 1034 tf Lungimea zonei de deformare: Moment de rulare. Deoarece în ultimul suport banda are o secțiune transversală dreptunghiulară, luăm coeficientul umărului = 0,5. Moment de frecare în rulmenți. Pentru lagărele textolite, coeficientul de frecare = 0,003 Momentul necesar pentru a efectua deformarea într-un stand dat: Puterea necesară pentru a efectua deformarea într-un stand dat: Să luăm consumul de energie la ralanti 8% din nominal: kW (26) Să stabilim puterea calculată, luând în considerare pierderile de frecare din angrenaje și ralanti: luăm eficiența fusurilor și cuplajelor = 0,97, eficiența suportului de viteze = 0,93, eficiența cutiei de viteze = 0,93. Eficiența generală: atunci: Puterea de rulare = 5040 kW. .3 Calculul productivității orare a fabricii 2500
Productivitatea orară a laminorului, A t / h, este determinată de formula: unde este masa piesei de prelucrat; Ritm de rulare. Pentru a determina modul de rulare, este necesar să găsiți timpul maxim și timpul de pauză, s. unde, este lungimea metalului după trecere, m / s; Viteza de rulare, m / s. Acum găsesc timpul mașinii Acum găsesc timpul de pauză pentru fiecare trecere folosind formula: unde, este distanța dintre standuri, m; Acum găsesc modul de rulare pentru grupul de degroșare: Calculez timpul de pauză și timpul mașinii pentru grupul continuu de finisare: unde, este lungimea după rulare, m Viteza de deplasare de-a lungul mesei cu role intermediare, m / s unde, este distanța dintre grupurile de degroșare și finisare, m Masa metalului laminat, t, este determinată de formula: unde este greutatea specifică; Figura 8 - Graficul productivității orare a fabricii de bandă largă 2500 2.4 Versiunea computerizată a calculului parametrilor de putere Metoda de calcul Programul Donnichermet a fost dezvoltat de Institutul Donnichermet pentru o laminor la cald în 2000 în construcție și o laminor la cald de 2500 fiind reconstruită de OJSC MMK. Konovalova, A.L. Ostapenko, V.G. Ponomareva. Calculul parametrilor de laminare a foilor, carte de referință Moscova, „Metalurgie” 1986. În acest program, calculul condițiilor de putere-energie și temperatură-viteză de rulare (în mai multe puncte de-a lungul lungimii rolei și benzii) se efectuează numai pentru un suport cu role orizontale (este probabil ca până la acel moment program pentru reducere, placa din role verticale nu era încă gata). Calculul modurilor de reducere pentru rulourile orizontale ale standurilor de degroșare. Calculul modurilor de reducere în standurile morii se efectuează luând în considerare unghiul admis, prinderea, încărcarea uniformă a unității standurilor de degroșare și încărcarea optimă a unității standurilor de finisare, valorile admise ale forței de rulare P, momentul M și puterea de rulare N. Conform datelor experimentale. Polugikina V.P. luăm unghiul de prindere permis pentru rolele de oțel = 17,5 ° pentru rolele din fontă = 16 ° Compresia maximă este determinată de formula: Δh max D p (1-cos) = R p / 3316 mm. (40) Valorile calculate rezultate sunt rezumate în Tabelul 1. Tabelul 2 - Reduceri admise Δh după unghiul de captare a metalului prin role
Parametru Numerele standului oţel fontă fontă R, max / min Δh, max / min Pentru tipurile dezvoltate de moduri de reducere care asigură o distribuție uniformă a sarcinilor peste standurile de degroșare în timpul reducerii unei plăci cu grosimea de 250 mm (254 mm în stare încălzită) pe material rulant cu grosimea de 25-50 mm, se obține o dependență pentru a determina reducerea absolută de-a lungul tribunelor: Δh j = (254-h n) mm, (41) unde h n este grosimea rolei, mm; Coeficientul de proporționalitate adoptat pentru standuri conform următoarelor date: Date
Conform valorilor calculate de Δh, pe tribune, este compilat un tabel complet de moduri de reducere, care este completat de viteza rolelor în standurile independente nr. 1-3 și viteza adoptată în standul nr. 6, în funcție de grosimea materialului rulat: Viteza de rulare (sau viteza de ieșire a materialului rulant) în aceste standuri va fi, ținând cont de un avans de 5%, mai mare decât viteza liniară a rolelor: V = 1,05 V în, m / s. (42) Vitezele de rulare în standurile N "4 și 5, precum și în role verticale, sunt determinate din constanta laminării continue: V G j = V G6 h G6 / h j și V B j = V G j h j / H j, m / s. (43) Grosimea materialului rulant pentru grupul de finisare este ruptă în așa fel încât să se asigure o încărcare uniformă între grupele de degroșare și finisare ale standurilor: Tabelul 3
Dezvoltăm moduri tipice de rulare pentru o grosime constantă a unei plăci turnate de 250 mm (într-o stare încălzită de 254 mm) pentru materialul rulant cu grosimea de 25-50 mm, excluzând lățimea plăcii și gradul de oțel. Pe plăcile cu lățimea de 1850 mm, încărcarea grupelor de degroșare și finisare a standurilor va fi maximă, iar cu lățimea plăcii de 750 mm, va fi minimă. Când calculați Δh j, rotunjiți standurile, acestea sunt rotunjite la valori întregi, astfel încât suma lor să fie egală cu (254-h n), mm. De exemplu, tabelul 3 prezintă modul de proiectare a rulării pentru o rulare de 32 mm. Tabelul 4 - Mod de proiectare a rulării în standuri de degroșare pentru laminare h n = 32.
Parametrii de rulare Numerele standului Programul de calcul ar trebui să includă, de asemenea, reduceri manuale în standurile de degroșare. Să definim reducerea de-a lungul tribunelor, dacă standul nr. 3 nu va funcționa: Δh j nou = Δh j (1 + 0,2013). (44) Obținem noi reduceri în tribune, luând în considerare rotunjirea: 60 + 0 + 53 + 28 + 17 = 222 mm. Conform acestor reduceri, se poate observa că în standul nr. 2 nu va fi asigurată captarea naturală a metalului de către role (vezi Tabelul 3). Rularea este posibilă numai pentru un instrument de cel puțin 38-40 mm. După ajustarea compresiilor, efectuăm un calcul de verificare pe un computer și comparăm valorile obținute ale parametrilor energie-putere cu valorile admise ale laminării P, M și N pentru fabrica de 2000 a OJSC MMK. După rulare în role verticale, se formează noduli pe bandă lângă marginile laterale, care cresc forța de rulare în rulourile orizontale ulterioare până la 10%. Pentru a calcula grosimea redusă a rolei, vom folosi formula angajaților Donnyichermet, potrivită pentru luarea în considerare a rulării anterioare în role verticale calibrate sau netede: H pr = H 0 B 0 / B 1 1/1 + ΔB / B 0 0.3 (B 0 / H 0) -0.05 (1 + 0.1 H c / B cr -B cd / 1-2H k / B 0) 0.33 (45) unde H to - adâncimea gabaritului cutiei, mm; În cr, V cd - lățimea calibrului de-a lungul fundului și al conectorului, mm. Când se rulează în role verticale netede (H k = 0), factorul la puterea de 0,33 va fi egal cu 1,0. atunci când se rulează în role canelate, este întotdeauna mai mare de 1,0. Cu un calcul secvențial de-a lungul trecerilor, acesta va avea întotdeauna H pr> H 0 și, prin urmare, reducerile reale ale rulourilor orizontale ar trebui calculate prin intermediul formulelor Δh Ф = H pr -h și E ph = Δh ph / H pr 100% (46) Și introduceți aceste date corectate în Tabelul 5, recalculând toți parametrii geometrici și viteza. După aceea, se calculează lățimea rolei la ieșirea la role orizontale. Înainte de a începe laminarea în moară, este necesar să se determine dimensiunile fierbinți ale grosimii lățimii plăcilor prin dimensiunile lor nominale în stare rece, luând în considerare temperatura metalului t înainte de a intra în role: H G = H x (1 + 1,4 10 t) (47) B G = B x (1 + 1,4 10 t) (48) Puterea de rulare: N B = 9,81 10 M aproximativ V B / R B kW (49) Dimensiunea deschiderii rolelor verticale este determinată de dependența cunoscută: S j = B j -P / M mm (50) unde M = 250 t / mm este modulul de rigiditate al standurilor verticale. Viteza de rulare în role verticale ale standurilor universale este determinată din constanta de rulare continuă: V B H = V G h = const, de unde V B = V G h / H m / s (51) Pentru cele mai utilizate calități de oțel conform metodei L.V. Andriyuk, s-au obținut valorile coeficienților dați în tabelul 4. Tabelul 5 - Coeficienți pentru calcularea rezistenței reale a oțelului în timpul laminării la cald
Calități de oțel σ, kgf / mm După calcularea finală a parametrilor de lățime și energie-putere a rulării, datele obținute sunt introduse în tabelul general al modului de rulare cu role orizontale ale standurilor de degroșare. Tabelul 6 - Mod de proiectare a benzilor de rulare de 2,0 mm din material rulant de 32 mm.
Numerele standului Aici, parametrii H, h, Δh ar trebui să fie rotunjiți cel mai bine la o precizie de O, 1 mm. Programul trebuie să prevadă, de asemenea, reduceri setate manual de-a lungul standurilor, grupul de finisare al morii, care este necesar în special atunci când se lucrează fără unul sau două standuri. Când calculăm viteza de rulare în standurile grupului de finisare continuă al morii, folosim condiția pentru constanța celui de-al doilea volum de metal: h 7 V 7 = ...... h 13 V 13 = const Umplerea și viteza maximă de rulare a benzii din ultimul stand nr. 13, pentru a obține temperaturile necesare la sfârșitul rulării și pentru a elimina panoul de temperatură de-a lungul lungimii benzilor finite, pot fi luate conform datelor aproximative, tabelul 6 Tabelul 7 - Viteze de rulare în standul nr. 13 în funcție de grosime
Pentru grosimea finisată a benzii, mm Calculul modurilor de reducere în standurile de finisare Pentru a calcula modurile de reducere în standurile de finisare (din 7 standuri, întrerupătorul de finisare al acestui design nu comprimă, nu abordează), determinăm grosimea benzii la ieșirea din fiecare stand hi conform formulei japoneze om de știință Iman Ihiro: h j = h 0 h k / (52) unde h 0, h k h j - respectiv grosimea inițială, finală și curentă a rolei, mm. m = 0,3 + 0,21 / h k (53) În interesul încărcării optime a motoarelor și rolelor, excluderea supraîncărcării standurilor 7 și 8 și obținerea unui profil bun al benzilor laminate, presupunem următoarea distribuție a sarcinii peste standuri: Primit N Σ = 5,55 și coeficienții B j de încărcare pe standuri vor fi: B 7 = 0,6 / 5,55 = 0,11; B 8 = 1,4 / 5,55 = 0,26; B 9 = 2,4 / 5,55 = 0,43; B 10 = 3,4 / 5,55 = 0,61; B 11 = 4,3 / 5,55 = 0,77; B 12 = 5,05 / 5,55 = 0,91. Tabelul 8 - Valorile coeficienților а 0, a 1 а 2, а З, pentru С ,, (desemnat, respectiv, А 2, В 2, С 2)
A 2 - capacitate de căldură adevărată В 2 -densitate C 2 - conductivitate termică Formule empirice pentru coeficienți de inginerie termică pentru temperaturi de rulare 1250-800 ° С
A 2 - capacitate de căldură adevărată В 2 -densitate C 2 - conductivitate termică Pentru temperaturi de 900 ° С-500 ° С la răcirea benzilor de pe masa cu role de descărcare, intervalele (900-725) ° С
A 2 - capacitate de căldură adevărată В 2 -densitate C 2 - conductivitate termică Notă - vitezele de rulare pentru grosimile intermediare care nu sunt enumerate în tabel pot fi determinate ca valori medii aritmetice. Accelerările în funcție de grosimea benzii finite pot fi luate după cum urmează:
După distribuirea reducerilor în standuri și adoptarea valorilor tabulare ale vitezei de rulare, se efectuează un calcul de verificare a încărcării standurilor, a temperaturii de la sfârșitul rulării și a penei de temperatură (t PC -t Зк). Dacă aceste valori necesită o modificare, atunci este setată de datele corectate și calculul se efectuează din nou. Parametrii de putere pentru laminare (P, N, M) și temperatura barelor și benzilor laminate sunt determinate pentru capetele din față și din spate. Pentru intervalul de temperaturi pentru răcirea benzilor de oțel pe masa cu role de ieșire din spatele grupului de finisare a standurilor 900 ° - (650) 500 ° С pentru șase grupe de grade de oțel, coeficienții formulelor empirice au fost determinați folosind un computer. Y = a O + a 1 (t j / 1000) + a 2 (t j / 1000) + a З (t j / 1000) (54) Și o formă simplificată cu Z = 0 și 2 = 0. 3. Organizarea producției Calculul programului de producție al morii 2500 Programul de producție este cantitatea de produse produse pentru o anumită perioadă (an, trimestru, lună), adică este un plan pentru producția de produse. În magazinele de rulare, programul de producție este calculat pe baza productivității medii orare a fabricii și a timpului de funcționare efectiv al fabricii. Tabelul 9 - Date inițiale pentru calcularea programului de producție
Nume, profil, dimensiuni Mori productivitatea orară, t / h Greutatea specifică a profilului din sortiment, ()% 1,28ĥ1500 2,31500 3,9ĥ1250 TOTAL Definim programul de producție pentru perioada de timp specificată. Tabelul 4 - Programul de producție al fabricii 2500 pentru iulie 2008
Numele indicatorilor Unități Indicatori Bilantul timpului: Ora calendaristică Timpul nominal Numărul de schimburi pe zi Ture totale de muncă Timpul nominal pe schimb Timpul nominal Curent inactiv la timpul nominal Timpul de oprire actual Timp actual Performanţă: De fapt. oră (miercuri) Pe schimb Pe zi Pe lună (trimestru) 4. Economia producției Calculul eficienței economice a introducerii unui colier multi-roll pe fabrica de 2500 În locul celui vechi este introdus un nou colier de pardoseală multi-roll. Acest lucru mărește productivitatea la 706 t / h, capacitatea vechiului răcitor fiind de 646 t / h. Viteza de înfășurare a rolei crește până la 18 m / s, iar gama de produse desfăcute se extinde, de asemenea. Tabelul 11 - Indicatori tehnici și economici ai fabricii
Numele indicatorilor Unitate de măsură Înainte de implementare După implementare Productivitate orară medie Fondul anual de timp Productivitatea anuală Listează personalul Consumul de metale Costul unei tone de metal laminat Productivitatea muncii Cheltuieli de capital Determinăm productivitatea orară medie pentru „gâtuirea” înainte și după reconstrucție (A cf1) și (A cf2), apoi productivitatea anuală a fabricii. A G1 = A cf1 Tf; (63) A G1 = 646,8 7080 = 4579344 t; A G2 = A cf2 Tf; (64) A G2 = 706,8 7080 = 5004144 t. Creșterea anuală a producției va fi ΔА Г2 = А Г2 -А Г1; (65) ΔА Г2 = 5004144-4579344 = 424800 t. Calculăm investițiile de capital: K = K 0 (1 + K T + K f + K M) P, (66) unde K 0 este costul inițial al mașinilor; K T - coeficient ținând seama de costurile de transport și achiziții (luate 0,05-0,08); K F - luând în considerare construcția fundației (luată de 0,03-0,06); K M - luând în considerare costurile de instalare a echipamentului (luate de 0,06-0,15); P este numărul de unități ale acestui tip de echipament. K = 25389000 (1 + 0,06 + 0,04 + 0,09) 4 = 120,8 milioane de ruble. Dacă este instalat un echipament suplimentar, sunt necesare costuri suplimentare pentru acesta: a) amortizarea Pa = K 0 N / 100, frecare, (67) unde K 0 este costul inițial al mașinii; H - rata de amortizare pentru un anumit tip de active fixe,% Ra = 120,8 12/100 = 14,4 milioane de ruble. b) cheltuieli pentru reparații curente și întreținere a mijloacelor fixe P T = K 0 3,5 / 100; (68) P T = 120,8 3,5 / 100 = 4,2 milioane de ruble. Apoi, costurile de funcționare pentru echipamente suplimentare: P i = P a + P T; (69) P i = 14,4 + 4,2 = 18,2 milioane de ruble. Ca urmare a implementării măsurii, productivitatea fabricii crește, ceea ce înseamnă că determinăm economiile anuale la costuri fixe condiționate: E i = P ΔA G, (70) unde P - costuri fixe în costul produselor laminate 1 tonă, RUB / t; ΔА Г este creșterea anuală a producției de produse laminate, adică Tabelul 12 - Calculul costurilor fixe condiționate pe 1 tonă de produse
Numele articolelor de cost pentru redistribuire Costuri pe articol, frecați. % din costurile fixe pe articol Suma costurilor fixe pe articol, frecați. 1 Combustibil de proces Costuri energetice: 2 El. energie 3 Apă tehnică 5 Materiale suport 6 Salarii de bază pentru muncă. 7 Salariu suplimentar 8 Contribuții la asigurările sociale 9 Echipament de schimb, inclusiv role 10 Întreținere 11 Amortizarea mijloacelor fixe 12 Lucrarea magazinelor de transport 13 Alte costuri de atelier 14 Costuri generale ale instalației E i = 169,7 424800 = 72,1 milioane de ruble. Găsim economiile totale din implementarea evenimentului: E total = E i -P i, (71) unde E i este alcătuit din economii individuale obținute datorită diferiților factori; P i - costuri suplimentare care pot apărea. E total = 72,1-18,2 = 53,9 milioane de ruble. Determinăm cum se va modifica costul de 1 tonă după implementarea evenimentului: C 2 = (C 1 A G1 E total) / A G2, frecare / t, (72) unde С 1 și С 2 - costul a 1 tonă de produse laminate înainte și după implementare, ruble; A G1 și A G2 - volumul anual de producție înainte și după implementare, t; E total - economiile totale anuale din implementarea evenimentului, ruble; Tabelul 13 - Calculul costului unei tone de metal laminat
Numele articolelor O tonă Cantitate 1 Semifabricate 2 Deșeuri: capete și tăieturi deșeuri deșeuri Total deșeuri Total deșeuri stabilite pentru / - / deșeuri Σ0,036 0,01 0,027 0,073 1.000 3100 220 x x x 111,6 2,2 x 113,8 4336,4 3 Costuri pentru redistribuire și ORM Cost de productie С 2 = (9154,5 4579344-53.9) / 5004144 = 8377,37 ruble / t. Deoarece evenimentul necesită cheltuieli de capital, determinăm: a) efect economic anual: E f = E total -E H K, frecare, (73) unde E H este coeficientul standard al eficienței investițiilor de capital, egal cu 0,16. E f = 53,9-0,16 120,8 = 34,6. b) eficiența economică a investițiilor de capital: E = E total / K; (74) E = 53,9 / 120,8 = 0,44. E este comparat cu E N și se concluzionează cu privire la eficacitatea măsurii. În cazul nostru, E> E H, atunci măsura implementată este rentabilă. c) perioada de rambursare: T = K / E total, ani; (75) T = 120,8 / 53,9 = 2,24 ani. 5. Protecția muncii 5.1 Analiza pericolelor industriale și măsuri de reducere a acestora
Principalii factori de producție periculoși și dăunători care afectează lucrătorii fabricii de laminare la cald de 2500 sunt: Radiația de căldură - duce la supraîncălzirea corpului. Pentru a preveni supraîncălzirea, trebuie să purtați hainele de lucru normale, să consumați o cantitate suficientă de apă lichidă, sodată sărată, ceai, apă din fântâni de băut în timpul schimbului. Când apar primele semne de supraîncălzire: greață, amețeli, slăbiciune, palpitații, angajatul trebuie să părăsească zona de temperaturi ridicate, să facă un duș răcoros, dacă starea de sănătate nu îi permite să se întoarcă la serviciu, este necesar să contactați în centrul de sănătate, anunțați-l pe maistru sau pe maistru în acest sens. Zgomotul industrial este un factor dăunător. Zgomotul depășește limitele admise dacă vorbirea nu poate fi auzită la o distanță de 1 metru de difuzor. Pentru a reduce zgomotul, se utilizează echipament de protecție personală: antifoane, dopuri pentru urechi, căști, căști. Praful este un factor de producție dăunător. Când praful pătrunde în ochi, rănește membrana mucoasă, provocând conjunctivită, ceea ce duce la tulburări de vedere. Dacă vă pătrunde praful în ochi, ar trebui să îl îndepărtați singur, trebuie să contactați imediat un centru de sănătate. Pentru a proteja ochii de praf, ar trebui să se utilizeze ochelari de protecție și măști de praf pentru a proteja sistemul respirator. Personalul care întreține cuptoarele metodice ale fabricii de 2500 (încălzitoare metalice, lucrători refractari) ar trebui să rețină că gazele naturale conțin practic doar hidrocarburi. Concentrația de gaze naturale în aer mai mare de 10% provoacă sufocare, deoarece în acest caz, conținutul de oxigen din aerul inhalat va fi de 19%. Severitatea otrăvirii cu monoxid de carbon depinde de concentrația de monoxid de carbon din aerul inhalat. Dacă apar semne de otrăvire, îndepărtați imediat oamenii din acest loc, chemați salvatorii de gaze, efectuați o analiză a aerului, găsiți locul scurgerii de gaz și eliminați-l. .2 Instrucțiuni de siguranță pentru operatorul rolei
Operatorul principal cu role este responsabil pentru practicile de lucru sigure ale echipei sale, pentru respectarea regulilor de siguranță, prin urmare este obligat să organizeze munca fiecărui membru al echipei în strictă conformitate cu cerințele instrucțiunilor tehnologice. În timp ce lucrează în fabrică, oficialii trebuie: în timpul inspecțiilor de rutină, reparațiilor și transbordării standurilor fabricii, respectați cerințele regulamentului privind sistemul de etichete. cunoașteți toate locurile periculoase din secțiunea de service a morii. verificați absența persoanelor în zone și obiecte periculoase de pe mecanisme. verificați prezența și fiabilitatea tuturor gardurilor și dispozitivelor de protecție din zona morii. își coordonează acțiunile în muncă și se avertizează reciproc despre pericolul observat. nu aglomerați locul de muncă, păstrați-l curat monitorizați capacitatea de întreținere a pardoselilor cu gresie, evitând locurile grase pe căile pietonale, podurile pietonale. fii atent la semnalele sonore și luminoase. da comenzi clar, folosind semnalele primite în magazin. Inspectați suprafața rolelor cu rolele suportului oprite, masa de ghidare retrasă și închisă apa pentru răcire la o distanță de 1 metru. Rulați rolele suportului pentru a fi efectuate la comanda maistrei de producție la viteză minimă. măsurați rola doar când masa cu role este oprită. Trebuie amintit că: este interzisă producerea de laminare, suporturi din aluminiu, nichel, oțel inoxidabil și alte materiale. este interzisă așezarea unor lovituri inferioare fierbinți pe rolele ambreiajului de transfer, lanț, frânghie; subsolurile trebuie așezate într-un buzunar pe masa cu role intermediare. este interzis să fiți pe partea de acționare, să mergeți sub standurile de lucru, fusurile și alte dispozitive în timpul lucrării morii. Pentru a traversa transportorul cu role atunci când moara este în funcțiune pe o pasarelă. Literatură 1 Diamidov V.D., Litovchenko A.Yu. „Producția de rulare” - „Metalurgia” Moscovei Zotov V.F. Producția de laminare - Moscova "Metalurgia 2000" Bakhtinov V.B. "Tehnologia producției de rulare" - Moscova "Metalurgia 1983" Kuprin M.I. "Fundamentele teoriei rulante" 1978 - Moscova "Metalurgie" Gulidov I.N. "Echipamente pentru rulouri" 2004 - Moscova "Intermet Engineering" Instrucțiuni tehnologice pentru laminarea la cald a benzilor pe moara 2500 TI-101-P-GL4-71-2005
; (4)
=5,6%.
= 45,5 mm. 
; (4)
;
;
mm
mm
mm;
mm
mm
mm
; (8)
; (9)
= 9,3m / s.
= 80s -1.
(15)
;
(16)
=3,8.
m
; (22)
; (24)
; (25)
; (28)
;
m;
m;
m.
; (34)
;
(36)
= 132,5m;
Secțiunea de decapare este proiectată pentru a oferi laminorului o bandă decapată la cald pentru decapare într-o soluție de acid clorhidric.
Secțiunea de decapare include două unități de decapare continuă (NTA).
Compoziția fiecărui NTA:
- Decoiler;
- Mașina potrivită;
- Foarfece pentru tăiere transversală;
- Mașină de sudat cap la cap (CCM);
- Buclă de buclă;
- cușcă pentru antrenor;
- Baie de decapare;
- Foarfece de disc;
- Foarfece ghilotina;
- Bobină;
Rolele din depozit sunt alimentate către transportorul de recepție cu ajutorul unei macarale electrice, cu ajutorul cărora sunt transportate la basculant, unde sunt înclinate în poziție orizontală. De la basculant, rola este transferată de dispozitivul de rotire pe platforma de ridicare cu căruciorul.
Platforma cu căruciorul, în mișcare, pune rola pe tamburul derulatorului. Banda este apoi introdusă în mașina de îndreptat. După aceea, banda îndreptată în mașina de îndreptat de-a lungul mesei cu role se îndreaptă spre rolele de tragere, care sunt alimentate la foarfece de ghilotină pentru tăierea capetelor frontale și posterioare ale rolei.
Sudarea celor două capete ale benzii este realizată de CCM. Banda sudată pe CCM este alimentată în gaura buclei prin tragerea rolelor. Este permisă aruncarea nu mai mult de 800 de metri a benzii în portiță. Din groapa de buclă, banda este introdusă în cușca de călire „quarto” prin role cu deflectoare, un dispozitiv de îndoire și un dispozitiv de tensionare. Calirea se efectuează pentru a distruge cântarul, pentru a accelera procesul de decapare și, de asemenea, pentru a asigura profilul de bandă necesar.
Acidul clorhidric regenerat este utilizat pentru a îndepărta solzii de pe suprafața benzilor laminate la cald. Procesul de decapare se efectuează pentru a îndepărta solzi de pe suprafața benzii laminate la cald. Cântarul este îndepărtat chimic, conform reacțiilor (1, 2, 3):
FeO + 2HCl = FeCl 2 + H 2 O (1)
Fe 3 O 4 + 6 HCI + H 2 = 3 FeCl 2 + 4 H 2 O (2)
Fe 2 O 3 + 4 HCl + H 2 = 2 FeCl 2 + 3 H 2 O (3)
În acest caz, banda trece secvențial prin partea tehnologică a unității în următoarea ordine:
- patru secțiuni de decapare de tip adânc cu imersie în benzi în soluție de decapare;
- baie de spălare cu jet, compusă din cinci etape;
- dispozitiv de uscare cu suflare suplimentară a marginilor benzii cu aer din sistemul pneumatic. Spălarea cu bandă după decapare se efectuează într-o baie de spălare cu jet în cinci etape.
După decapare, clătire și uscare, banda se îndreaptă către foarfeca discului. Foarfece cu disc - fără acționare, cu capete de tăiere pivotante cu un concasor de margini conceput pentru tăierea marginilor benzii. Banda după forfecarea discului, trecând de dispozitivele de tensionare, intră în foarfecele de ghilotină de ieșire. Pe foarfece de ghilotină, banda este tăiată pentru a obține masa optimă a balotului murat cu cusături de tăiere. Banda este înfășurată alternativ pe două bobine.
Zona de închiriere
Secțiunea de laminare are două laminare la rece continue: o moară cu patru standuri "2500" și o moară cu două standuri de inversare "1700".
Moara "2500" :
Moara cu patru picioare 2500 este proiectată pentru laminarea materialului de decapare laminat la cald din standurile Quattro în benzi laminate la rece cu o grosime dată. Bobinele sunt alimentate la o moară cu patru standuri "2500", unde sunt rulate cu o reducere de până la 50 - 55% la o viteză de până la 5 m / s.
Moara trebuie să îndeplinească următoarele sarcini:
- rulare stabilă a benzilor la productivitate maximă;
- obținerea unei închirieri care îndeplinește cerințele standardelor și
condiții tehnice;
- pierderi minime de metal.
Bobinele după NTA cad pe o masă cu role de ridicare cu un împingător, conceput pentru a îndepărta rola de pe transportorul de recepție, ridicați-o până la axa decoilerului și împingeți (puneți-o) pe tamburul decoilerului.
Decoilerul este proiectat pentru instalarea corectă a bobinei în raport cu axa longitudinală a morii, rotația bobinei într-o poziție care permite prinderea capătului exterior al benzii, sarcina acesteia în rolele de alimentare și crearea tensiunii între decoiler și 1 stai în timpul rulării.
Standurile de lucru ale morii sunt proiectate pentru a efectua procesul de laminare la rece a benzilor, adică pentru a menține rolele de lucru și de rezervă într-o anumită poziție, posibilitatea mișcării lor în plan vertical, rotația rolelor și percepția forțelor care apar în timpul rulării. Toate cele patru standuri de lucru ale morii au același design și dimensiuni.
Bobina este proiectată pentru a crea tensiune pe banda dintre cel de-al patrulea suport și tamburul bobinei și pentru a înfășura banda într-o rolă. Bobina constă dintr-un tambur cu acționare, un suport pliabil, o rolă de presiune pentru prinderea capătului benzii.
Moara de inversare "1700" :
Moara dublă de 1700 este proiectată pentru laminarea materialului de decapare laminat la cald din standurile Quattro în benzi laminate la rece cu o grosime dată. Rularea se efectuează de la benzi mai largi cu trecerea la altele mai înguste. Bobinele sunt alimentate la moara dublă de 1700, unde sunt rulate cu o reducere de până la 20 - 50% la o viteză de până la 12 m / s.
Rulourile care au venit de la NTA sunt transportate de o bară de mers până la secțiunea de încărcare, unde, dacă este necesar, rola este rotită la 180 pentru sarcină. Apoi, rola este preluată de vagonul de transport, de la care este alimentat către decoiler (4 segmente cu cutie de viteze și suport pliabil). Acolo rola este fixă, o rolă de acționare sub presiune este coborâtă pe virajele exterioare ale rolei și rola este derulată într-o poziție convenabilă pentru îndoirea capătului frontal al mesei de ghidare.
După îndoirea capătului frontal al rolei, acționarea pentru rotirea tamburului derulatorului și a rolei de presiune este pornită pentru a transporta banda la o mașină care trage corect cu 3 role, unde secțiunile deformate sunt îndreptate și îndoirea necesară a frontului capătul benzii este asigurat (formarea unui "schi") pentru transportul ulterior și sarcina acestuia în decalajul rolelor de lucru din primul stand.
Standuri: două standuri de lucru cu fitinguri de ghidare, acționări, mecanisme pentru transferul rolelor de lucru și de rezervă și un sistem de deplasare axială a rolelor de lucru sunt proiectate pentru a efectua procesul de laminare la rece a benzilor.
O caracteristică distinctivă a acestei laminare este utilizarea dispozitivelor de presiune hidraulică (HPU). GNU sunt proiectate pentru a regla poziția rolelor superioare de rezervă, pentru a asigura forța de rulare necesară și pentru a compensa efectul de reducere a diametrului rolelor. Dispozitivele de presiune hidraulică sunt cilindri hidraulici cu acțiune dublă. Principalul avantaj al GNU este performanța ridicată față de șuruburile de presiune de tip tradițional (mecanic), absența unui impact negativ asupra capului coliviei.
Echipamentul prezentat mai sus face posibilă reducerea diferenței de grosime a metalului laminat peste secțiunea benzii, creșterea randamentului metalului adecvat și reducerea pierderilor în procesul de producție.
Coiler Proiectat pentru înfășurarea benzii într-o rolă, deoarece lasă standurile de lucru în timpul celei de-a doua treceri, precum și pentru a menține tensiunea benzii.
Mori de antrenament "1700" și "2500" :
De asemenea, departamentul de rulare al magazinului este echipat cu două freze de călire cu un singur stand „2500” și „1700”. Aceste mori sunt echipate cu un singur stand "quattro" de călire și nu au diferențe fundamentale, cu excepția lățimii maxime admise a benzii de rulare.
Temperarea este o operație de finisare în producția de benzi subțiri și foi de oțel și metale neferoase, constând în laminarea lor la rece cu reduceri reduse (de obicei nu mai mult de 3%). De regulă, metalul este temperat după tratamentul termic. Ca urmare a călirii, crește punctul de randament, datorită căruia se formează linii de forfecare pe metal în timpul ștanțării la rece, care strică suprafața produselor.
Rolele alocate pentru antrenament sunt instalate de o macara electrică cu pod folosind clești pe transportorul de încărcare, astfel încât axa rolei să coincidă cu axa longitudinală a transportorului. Rolele sunt transportate de transportorul de încărcare către basculant, înclinate de la poziția verticală la orizontală și așezate pe leagănul căruciorului de transfer. Apoi, rola este alimentată la rolele de derulare, unde, cu ajutorul foarfecelor de ghilotină, sunt tăiate capetele din față și din spate ale rolei.
După îndepărtarea zonelor defecte, rola este înfășurată prin rotație inversă. Rola este apoi alimentată de mașina de transfer către grinda de mers, care o transportă la tamburul decoiler.
Înainte ca banda să fie introdusă în suport, banda este trecută prin rolele de tragere. Dacă este necesar, coborâți rola superioară pentru a facilita sarcina benzii în rolele de lucru ale suportului de rulare sau pentru a rula capătul frontal blocat al benzii.
Calirea benzii de tăiere laminate la rece se efectuează la o rată de reducere specificată pentru fiecare clasă de oțel. Reglarea compresiei în cursul antrenamentului se realizează cu șuruburi de presiune, profilul benzii este ajustat printr-un sistem hidraulic anti-îndoire.
La temperarea metalului, după captarea benzii și înfășurarea cu 5-10 rotiri a tamburului tamburului, este posibil să porniți sistemul de temperare umed. Prin colectoarele situate pe partea de admisie a suportului, fluidul de temperare este alimentat în zona „axului de lucru” de sus și de jos. Prin colectoarele situate pe partea de ieșire a suportului doar de jos, fluidul de temperare este alimentat în zona "arborele de lucru - arborele de susținere". După suportul de călire, banda trece printr-un sistem de suflare a fluidului de călire rezidual de la suprafață, care asigură:
Îndepărtarea completă a fluidului de temperare rămas în zona dintre suportul superior și rolele superioare de lucru folosind duze de aer;
Îndepărtarea completă a fluidului de temperare rămas de pe ambele părți ale benzii folosind duze de aer situate pe tijele superioare și inferioare și de pe marginile părții inferioare a benzii folosind grupuri de duze de aer extreme;
Transferul lichidului de antrenament rămas în rezervorul de colectare.
Când vă apropiați de capătul din spate al benzii de pe derulator, alimentarea cu fluid de temperament se oprește.
După suportul de călire, banda se îndreaptă spre bobină. Care este destinat înfășurării benzii într-o rolă, deoarece lasă suportul de călire, precum și pentru a menține tensiunea benzii. Mai mult, cu ajutorul suportului de îndepărtare a rolelor, metalul este trimis pentru ambalare.