Подарок, достойный королей. Так в 15-ом веке восприняли фарфор европейцы. На Западе посуда была фаянсовой. По сравнению с восточными творениями она выглядела грубой, толстостенной. Поэтому, императорский фарфор , завезенный из Китая, стал утварью королей и в Европе.
Она приобщилась к искусству спустя 10 столетий, после изобретения материала. – основу фарфора нашли в Поднебесной еще в 5-ом веке. Тогда же научились смешивать глину с кварцевым песком и полевым . Состав, вроде, не изыскан. В чем же его особенности, может, в обработке?
Свойства фарфора
Мастер фарфор должен чувствовать. Подразумевается не только художественное чутье, но и предвидение усадки. При обжиге материал деформируется, уменьшается в размерах. Преобразуется примерно 70% массы. Не спасает даже муллит. Это огнеупорные частицы, служащие каркасом .
Китайский фарфор , как и качественный европейский, не стареет. Предметы, изготовленные века назад, сохраняют все свойства свежих изделий. Это одна из причин дороговизны старинного фарфора. Он антикварен, но ничем не уступает только что сделанному.
Так, пиала 15-го столетия на аукционе Стотбис в Гонконге продана за 36 000 000 долларов. Чаша расписана в зооморфном стиле, изображены петухи и курицы. Вот еще одна причина ценности фарфора . Он разукрашивается исключительно вручную. Каждый предмет неповторим.
Если магазин фарфора посещает знаток, то проверяет изделия на звон. В идеале, он напоминает колокольный. От постукиваний друг о друга или стеклянные палочки посуда и издают чистый, мелодичный звук.
Объединяет фарфоровые образцы и особый блеск. Глазурь составляется из нескольких слоев. Они отличаются по прозрачности. Сложная сема преломления света – секрет внутреннего лучения фарфора.
Посуда и другие предметы из фарфора непроницаемы для воды, устойчивы к действию химически реагентов, в частности, кислот. Еще одно общее качество – жароустойчивость. В остальном, свойства материала зависят от его типа. Чайный фарфор твердый.
Идет не только на производство посуды, но и технических деталей, к примеру, электроизоляторов. Водопоглощение материала не превышает 0,1%. Твердость же изделий достигает 8-ми баллов по . Сравнимо с топазом.
Исходное сырье – каолин и полевой шпат. Глину берут чистую, жирную, пластичную и тугоплавкую. Шпат выбирают с вкраплениями слюды. Такая порода легче плавится. В качестве добавки идет кварцевый песок.
Второй тип фарфора – мягкий. Из него, как правило, изготавливают художественные изделия. Цветы из фарфора или фарфоровые статуэтки содержат много плавней. Это добавки, увеличивающие стекловидную массу, жидкую фазу.
Итог – особая прозрачность материала. Однако, жаропрочность и твердость снижены примерно вдвое. В составе мягкого фарфора можно обнаружить соду, морскую соль, толченый алебастр, гипс, и квасцы. В качестве глазури используют . Твердый же фарфор покрывается тем же составом, что и черепок.
Третий тип материала – придумка уже не китайцев, а англичан. В 18-ом веке создан костяной фарфор . Формально он относится к мягкому, но, по сути, является компромиссом между двумя основными видами. Мастера добиваются прозрачности материала при минимальном снижении его прочности и твердости.
К основе твердого фарфора из каолина и шпата примешивают фосфаты, в частности, костную золу. В 1971-ом году технологию освоили на Ленинградском заводе. Так что, советский фарфор частично именно костяной.
Особняком стоит холодный фарфор . Его изобрели в Аргентине в начале 20-го века. Смесь состоит из крахмала кукурузы, масла, глицерина и клея. Напоминает пластилин, но самопроизвольно затвердевает после окончания лепки.
Во время работы материал податлив, подходит для тонких, филигранных изделий. Мастера холодного фарфора – и взрослые, и дети. Процесс производства и сама смесь безопасны для людей любого возраста. К тому же, в отличие от стандартного фарфора, холодный продается в готовом виде.
Производство фарфора
Сервиз из фарфора начинается с вылеживания минеральной массы. Ее помещают в подвалы с влажность воздуха почти в 100%. Выдержка в среде необходима для равномерного распределения воды в фильтрованных и прессованных лепешках будущего фарфора .
Доставка материала из подвала в цех происходит лишь через 3-4 месяца вылежки. Предстоит вновь перемешать массу, удалить из нее воздух и заново спрессовать. Брикеты готовы к работе. Теперь, очередь художников и моделистов.
Первые рисуют эскизы, учитывая усадку материала. Вторые делают гипсовые макеты. Один изготавливается в масштабе 1 к 1-му, второй – на 15% больше рисунка. Только так удается учесть и воздушную усадку фарфора и ту, что происходит при обжиге.
Если производство серийное, создается еще и пластмассовая форма для отливки. Трудоемкость процесса такая, что финансовые издержки одного изделия с момента отливки макета до продажи готовой продукции составляют примерно 100 евро.
Таковы данные фарфоровых заводов Германии. Речь идет об изделиях простых форм. Издержки на производство сложных фигур больше. Так что, фарфор своими руками – хобби, требующее солидных вложений.
Форма для статуэтки, или посуды, не бывает единой. Макет дробят на части. Для стандартного кофейника, к примеру, подготавливают 11-15 фрагментов. При работе с фарфором их скрепляют шликерной массой.
Ее растушевывают по поверхности тонкими кистями. Стыков не должно быть видно. Не обходится и без финальной штукатурки. Важно не только качество, но и скорость. Заготовка не успевает высохнуть.
Перед тем, как попасть в магазин фарфоровых изделий , продукция обжигается минимум 2 раза. Первая обработка проходит при 980-ти градусах, направлена на удаление остатков воды. Второй обжиг требует примерно 1500 по шкале Цельсия.
Перед финальным запеканием изделия окунают в голубую органическую краску. Она сгорает в печи, но делает заметными мельчайшие дефекты. Если они проявились, товар отбраковывают. Клейма фарфоров ставят лишь на идеальные статуэтки, вазы, тарелки.
Применение фарфора
Купить фарфор можно не только в магазинах посуды и статуэток. Сырье востребовано и в стоматологических кабинетах. Из фарфора делают коронки. За счет полупрозрачности, материала, протезы из него выглядят наиболее естественно.
Фарфор пригождается в производстве элитного , раковин, унитазов. Материал нашел место в микроэлектронике. Ведутся даже разработки брони на основе фарфора.
В классическом исполнении он считается твердым, но хрупким. Однако, современные ученые создали несколько присадок, делающих покрытие стойким к пулям и прочим силовым, ударным воздействиям.
Цена фарфора
Стоимость изделий зависит от их новизны. Старинные предметы, естественно, ценятся дороже. Внешне они могут быть неказисты. Так, ваза корейского производства 18-го века продана на аукционе Кристис в Нью-Йорке за 1 200 000 долларов. Изделие без росписи, с нарушенной симметрией, имеется пара небольших трещин. Тем не менее, за лот шла ожесточенная борьба.
Среди российских экземпляров особо ценится, к примеру, дулевский фарфор . Завод основан в 1832-ом. Если удастся найти продукцию тех времен, станешь миллионером. Дулевская продукция, кстати, тоже отличается простотой. Белая глазурь оформлена, как правило, лишь . К броской росписи прибегали нечасто.
Средняя цена на советские статуэтки из фарфора – 4-6000 рублей. Это стоимость одной средних размеров и такой же распространенности. За особо редкие образцы приходится отдавать тысячи долларов.
Если же фарфор свежий, цена устанавливается производителем. Однако, стоимость изделий всегда выше, нежели посуды и прочих товаров из стекла, обычной керамики и даже .
А из чего делают фарфор?
ФАРФОР: Состав, из коего делается лучшая каменная посуда: фарфоровая глина, каолин, изветрившийся полевой шпат с кварцем.
В.Даль
Более тысячи лет назад в Китае пили из нефритовых чашек. Они были очень дороги.
После долгих лет поисков и многих неудач китайские гончары сделали материал, который превзошел нефрит своими качествами, оказался доступнее и легче в обработке.
Это был фарфор. Еще долго его называли "подражанием нефриту". "Китайский секрет" был секретом сырья. В провинции Цзянси оказались огромные запасы "фарфорового камня" - горной породы, состоящей из кварца и слюды. Фарфоровую массу делали из брикеторованного порошка "фарфорового камня" (пе-тун-тсе) и каолина, придававшего изделию белизну. Каолин имелся в избытке в той же провинции. Массу "вылеживали" не один десяток лет, чтобы они приобрела пластичность. Глазурь составляли из нескольких слоев разной прозрачности, получая особый, матовый блеск.
Из фарфора делали не только посуду (императорский двор получал каждый год 31 000 блюд, 16 000 тарелок с драконами, 18 000 чашек), но и скамьи, беседки, а в 1415 году построили Нанкинскую пагоду. Сосуды из фарфора были в Китае и музыкальными инструментами: постукивание тонкой палочкой об их стенки рождало мелодию.
Весь фарфор можно разделить на три основные группы - восточный фарфор, европейский твердый фарфор и мягкий фарфор (полуфарфор).
Основной составной частью фарфора восточного и европейского твердого является каолин (неплавящаяся фарфоровая глина и полевой шпат). В европейском фарфоре каолина больше, чем в восточном, и он требует более жаркого огня при обжиге. Это сообщает ему прозрачность, зато в таком огне выгорают все краски, кроме синей. Поэтому европейский фарфор приходится расписывать поверх глазури, восточный же позволяет применять ряд красок для подглазурной росписи.
Твердый фарфор или просто фарфор, представляет собой однородную, белую, сильно звенящую, твердую и трудно-плавкую, при незначительной толщине весьма прозрачную массу, в изломе жирно-блестящую, раковистую, мелкозернистую; твердый фарфор состоит главным образом из каолина и полевого шпата с примесью кварца, извести и т. д. и покрыт твердой глазурью.
Мягкий фарфор состоит из невполне расплавленной, стекловидной, мелкозернистой массы, с свинцовой, хрусталевидной, кремнистой глазурью. Легкоплавкая глазурь, делающая его по наружному виду похожим на китайский фарфор, допускает густое письмо и гораздо более нежные тона, чем твердый фарфор. В состав английского мягкого фарфора (костяной фарфор) входит жженая кость, фосфорнокислые соли, каолин и т. д. Он занимает место между каменной массой и твердым фарфором, походит на белый алебастр и чрезвычайно прозрачен.
Мы решили узнать, в чем секрет. Собрали для вас все самое интересное о фарфоре: когда появился, из чего его делают, какие технологии бывают.
В каталоге Vazaro много фарфоровой посуды : сервизы и отдельные предметы, чашки и блюда для сервировки. У фарфора долгая история, и даже сегодня, когда вокруг тысячи других материалов, он не сдает свои позиции.
Что такое фарфор и чем он отличается от керамики?
Фарфор - это вид керамики, который не пропускает газ и воду, но просвечивает, если стенки достаточно тонкие. Его делают из смеси глины, каолина, шварца и полевого шпата. Смесь получается белой и очень пластичной.
Готовые изделия обжигают при температуре от 1000 градусов - точная цифра зависит от типа фарфора. Потом покрывают глазурью из стекловидной эмали и снова обжигают. Если по фарфоровой чашке ударить деревянной палочкой, получится характерный высокий звук, почти как у хрусталя.
Еще один вид керамики, который близок к фарфору по составу - фаянс. Чтобы отличить их, посмотрите на донышко: если на нем нет глазури - перед вами точно фарфор.
Когда и где появился фарфор?
Первыми изделия из фарфора начали делать китайцы, в 620 году. Больше 1000 лет способ изготовления хранился в секрете, пока в 1708 году немецкие изобретатели Чирнгауз и Беттгер не получили первую формулу европейского фарфора.
В том же году открыли первую фарфоровую фабрику в Дрездене. Правда, сначала там делали бисквитный фарфор - то есть без глазури. В 1710 первые образцы фарфора представили королю, и немецкий фарфор начал завоевывать мир.
Полное описание технологии китайского фарфора появилось в 1735, в письме француза Франсуа Ксавье д’Антреколя. Чуть позже во Франции, в Лиможе, открылись фабрики, которые поставляли лучший фарфор ко двору французского короля. Так началась история знаменитого лиможского фарфора .
В Англии в XVIII веке открыли технологию костяного фарфора - с добавлением золы из костей коров. Этот фарфор назвали Bone China , и теперь его выпускают даже в Китае.
В Россию технику изготовления фарфора завезли в конце 40-х гг XVIII века. Первой мануфактурой стал Императорский фарфоровый завод, который позже переименовали в Ленинградский.
Каким бывает фарфор?
По технике изготовления фарфор бывает мягким и твердым.
Твердый фарфор на 47-66% состоит из каолина и по 25% в составе полевого шпата и кварца. Его обжигают при температуре от 1400 до 1460°C. В итоге в нем меньше жидкой фазы, и при обжиге он меньше деформируется.
Самый прочный вид твердого фарфора - костяной. В его состав добавляют до 50% костяной муки, поэтому у него более тонкие и просвечивающие стенки, хотя разбить его сложнее, чем обычный.
В составе мягкого фарфора каолина не больше 25-40%, кварца 45%, а полевого шпата - 30%. Его обжигают при температуре 1300-1350°С. Мягкий фарфор не такой прочный, как твердый, зато более пластичный, поэтому его чаще используют для декоративных предметов: ваз, статуэток, шкатулок.
Фарфор, который делали в Древнем Китае, был как раз мягким, а европейский - твердым.
Расписывают фарфор тоже двумя способами.
Подглазурная роспись - это когда сначала наносят краски, а потом покрывают прозрачной глазурью. Так они держатся дольше и выдерживают многократное мытье.
При надглазурной росписи краски наносят на глазурь. Так они получаются более яркими, но быстрее смываются. Этот способ подходит для декоративных изделий.
В массовом производстве рисунок наносят деколью. Сначала печатают его керамическими красками на гуммированной бумаге, покрытой лаком, а потом наклеивают на посуду и обжигают. Пленка при этом сгорает, а рисунок вплавляется в поверхность. Премиальный фарфор выпускают ограниченными сериями и расписывают вручную.
Если фарфор расписан золотом, серебром или платиной, мыть его нужно особенно аккуратно: вручную, теплой водой, без порошков и жестких губок.
За что так ценят фарфоровую посуду?
Как и вся керамика, фарфор хорошо переносит высокие температуры и сохраняет тепло. В чашке с тонкими стенками чай или кофе остывают, но не до конца - как раз до нужно температуры. При этом можно перелить горячий суп в фарфоровую супницу , и ее ручки не нагреются.
Фарфор долго служит, каким бы хрупким он ни казался. С годами он не темнеет, не впитывает влагу и грязь. Современный фарфор бывает настолько прочным, что его даже можно мыть в посудомоечной машине.
Посуда из фарфора не портит вкус содержимого, не впитывает запахи и не окисляется. В ней можно долго хранить продукты - например, сливочное масло или сахар - и они не потеряют свой вкус.
Белоснежный глянцевый фарфор выглядит солидно, подходит для повседневной и праздничной сервировки. На белый фон идеально ложатся любые росписи: яркие или пастельные, краски или позолота.
Фарфор
Фарфо́р (тур. farfur, fagfur, от перс. фегфур) - вид керамики, непроницаемый для воды и газа. В тонком слое фарфор - просвечивающийся материал. При лёгком ударе деревянной палочкой издаёт характерный высокий чистый звук. В зависимости от формы и толщины изделия, тон может быть разным.
Фарфор - это основной представитель «тонкой» керамики. Характерные признаки фарфора - белый цвет с синеватым оттенком, малая пористость и высокая прочности, термическая и химическая стойкость и природная декоративность. Его особенности определяются химическим составом и строением черепка, которые зависят от назначения изделия, условий их эксплуатации и предъявляемых к ним требований.
Подготовка сырьевых материалов
Основным сырьем при производстве фарфора служат:
Для того чтобы получить готовое изделие, сначала необходимо изготовить фарфоровую массу. Ее делают из тонких смесей каолина (белой глины) , кварца, полевого шпата и других алюмосиликатов. Фарфоровая смесь может содержать до 40 различных добавок . Состав керамической массы и метод ее подготовки определяют исходя из назначения изделия, его формы и вида сырья.
Пластичные материалы (глину, каолин) распускают в воде в лопастных мешалках. Полученную массу в виде суспензии пропускают через специальное сито и электромагнит для удаления крупных включений и железистых примесей. Кварц, полевой шпат, пегматит и другие компоненты подвергают обжигу при температуре 900-1000 °С. Каменистые материалы, в том числе и фарфоровый бой, промывают, подвергают дроблению и грубому помолу на бегунах, после чего просеивают. Тонкий помол производят в шаровых мельницах.
Все компоненты будущей фарфоровой массы тщательно смешивают в мешалке пропеллерного типа. Однородную массу пропускают через сито и электромагнит и обезвоживают в специальных фильтр-прессах или вакуум-фильтрах. Полученную пластичную массу влажностью 23-25% направляют на две недели на вылеживание в помещение с высокой влажностью. При вылеживании происходят окислительные и микробиологические процессы, гидролиз полевого шпата и образование кремниевой кислоты, что способствует разрыхлению массы, дальнейшему разрушению природной структуры материалов и повышению пластических свойств массы. После вылеживания массу обрабатывают на массомялках и вакуум-прессах для удаления включений воздуха, а также для улучшения пластичности и других физико-механических свойств, необходимых для формования изделий.
Во второй половине XX века впервые в России на Императорском фарфоровом заводе (г. Ломоносов, Ленинградская область) была разработана технология и осуществлен промышленный выпуск изделий из тонкостенного костного фарфора - повышенной белизны, тонкости и просвечиваемости. В состав массы ввели фосфаты кальция - золу костей крупного рогатого скота, поэтому и фарфор называется костяным. За создание этой технологии и промышленный выпуск изделий группа специалистов завода в 1980 году была удостоена Государственной премии СССР в области науки и техники.
Фарфор в зависимости от состава фарфоровой массы разделяют на мягкий и твёрдый. Мягкий фарфор отличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому выше опасность деформации заготовки при обжиге.
Твёрдый фарфор богаче глинозёмом и беднее флюсами. Для получения необходимой просвечиваемости и плотности он требует более высокой температуры обжига. Мягкий фарфор более разнообразен по химическому составу. Мягкий фарфор используется преимущественно для изготовления художественных изделий, а твёрдый обычно в технике (электроизоляторы) и в повседневном обиходе (посуда).
Формование изделий
Формуют керамические изделия одним из трех методов:
- пластическое формование
- ручное или машинное литье
- полусухое прессование.
Для формования применяют гипсовые формы пористостью не менее 25%. В последнее время формы начали изготавливать из масс на основе поливинилхлорида.
При пластическом формовании используют массу влажностью 22-24%, из которой в зависимости от формы получают заготовки в виде пластов. Для формования применяют полуавтоматы или автоматы. При изготовлении плоских изделий помещают глиняный пласт, который разравнивают роликом при вращении формы. Для получения полых изделий, например чашек, заготовку массы помещают в форму и раскатывают специальным профильным роликом. Промежуток между роликом и формой заполняется слоем массы необходимой толщины. Наружная поверхность изделия формуется поверхностью формы, а внутренняя - роликом. Если на внутренней поверхности формы имеется углубленный рисунок, то он точно воспроизводится на наружной поверхности изделия.
Методом литья в гипсовые формы изготавливают изделия сложной формы и емкостные, например чайники, художественно-декоративные предметы. Для получения изделий сложной конфигурации используют разъемные формы. Для формования методом литья готовят сметанообразную массу - шликер влажностью 34-36%. В шликер добавляют для повышения текучести при минимальной влажности 0,1-0,2% электролита, что обеспечивает лучшее заполнение формы. Изделия изготавливают двумя способами - сливным и наливным.
При сливном способе шликер заливают в разъемную гипсовую форму и оставляют в ней на определенное время. Гипс быстро впитывает влагу, и на стенках формы откладываются твердые частицы, которые образуют стенки изделия. Время выдержки определяют опытным путем, оно зависит от толщины стенки изделия, толщины стенок гипсовой формы и пористости. После выдержки шликер сливают, а гипсовую форму с изделием подвергают медленной сушке.
Полнотелые изделия сложной формы, например ручки для чайников, крышки, изготавливают наливным способом. Шликер наливают в гипсовую разъемную форму с соответствующими углублениями на внутренних поверхностях, где оно полностью затвердевает.
Полусухое прессование применяют для формирования плоских изделий небольшой толщины, например тарелок. Подготовленную пластичную массу высушивают до влажности 2-3%, тонко измельчают и получают порошок, в который добавляют пластификатор. Из этого порошка формуют изделие в металлических пресс-формах под большим давлением (25-30 МПа). Изделия имеют правильную форму, точные размеры, более высокую механическую прочность и небольшую влажность, что значительно сокращает время сушки перед обжигом.
Сушка изделий
После формования изделия для подготовки к обжигу - заключительному и наиболее ответственному этапу производства - сушат до остаточной влажности 2-4%. При этом изделие приобретает достаточную для обжига прочность, исключается образование внутренних напряжений, приводящих к появлению трещин, деформации и т.д.
Сушку проводят в две стадии: предварительная стадия (подвяливание) - в гипсовых формах и окончательная - без форм. Плоские изделия сушат только в гипсовых формах. Корпус полых изделий после предварительной сушки до влажности 14-16% вынимают из форм, соединяют с приставными деталями смесью шликера с декстрином, после чего изделия окончательно высушивают.
В процессе сушки могут образоваться трещины (при неравномерной влажности массы), деформация и другие дефекты.
Высушенные изделия перед обжигом зачищают наждачной бумагой, удаляют швы от пресс-форм, посторонние примеси и загрязнения. После зачистки изделия обдувают сжатым воздухом для удаления пыли.
Обжиг фарфора
Прочность фарфора достигается за счет высокой температуры обжига вначале «утельного» - до 900 °С в течение 24 часов, а после глазурования - «политого», при температуре 1380–1430 °С до двух и более суток. При обжиге фарфор на 1/7 дает усадку, что необходимо учитывать при создании форм.
Для обжига применяют печи непрерывного действия - тоннельные, конвейерные с шагающим подом и роликовые щелевые, а также периодического действия - горны. В печах непрерывного действия поддерживается более строгий температурный режим, сокращается время обжига.
На некоторых предприятиях керамические изделия, в том числе и фарфоровые, подвергают однократному бескапсельному обжигу. При этом цикл производства сокращается до 3-5 ч, значительно снижается расход топлива, повышается производительность труда, уменьшает себестоимость готовой продукции.
Однократному обжигу подвергают в основном толстостенные изделия: кружки, салатники, масленки, сахарницы, которые при глазуровании без утельного обжига не размокают, не деформируются и не разрушаются.
При обжиге на изделиях могут образоваться следующие дефекты: искажение размеров и формы, щербины, задувка, пузыри, засорка, желтоватый оттенок и т.д. После обжига изделия проверяют для выявления дефектов. Изделия, отвечающие предъявляемым к ним требованиям, декорируют.
Декорирование фарфоровых изделий
Фарфоровые изделия чаще всего декорируются надглазурной и подглазурной росписью ручным, механизированным и комбинированным способом нанесения рисунка на фарфоровую поверхность. Подглазурные краски наносятся на сырой черепок, они более долговечны, т.к. сверху защищены прозрачной глазурью, но имеют ограниченную палитру. Надглазурные краски имеют обширную цветовую палитру. При обжиге многие керамические краски изменяют свой цвет, что обеспечивает дополнительные художественные возможности при росписи фарфора.
При декорировании изделий применяется деколь - переводная картинка, напечатанная керамическими красками на гуммированной бумаге и сверху покрытая специальным лаком. При обжиге уже декорированного изделия пленка выгорает, а краски спекаются с глазурью, и на поверхности фарфора остается рисунок. Подобная техника декорирования в сочетании с ручной дорисовкой позволяет значительно увеличить тираж изделия.
Ручная высокохудожественная роспись фарфоровых изделий ценилась во все времена. Немногие заводы могут «похвастаться» своей мировой известностью. Одним из таких заводов в нашей стране является Императорский фарфоровый завод (ИФЗ), где целый ряд изделий декорируется вручную натуральным золотом с нанесением гравировального рисунка. Многие сервизы, вазы и почти вся анималистическая скульптура декорируются подглазурными красками, широко применяется сочетание насыщенного подглазурного кобальта с яркими надглазурными красками и золотом, что придает особый эффект, является визитной карточкой продукции ИФЗ.
Вторник, 03 Мая 2011 г. 13:10
+ в цитатник
Фарфо́р (тур. farfur, fagfur, от перс. фегфур) - самая благородная керамика. Фарфоровая посуда - это белая прочная посуда, характеризующаяся удивительной лёгкостью и прозрачностью. Отличить посуду из фарфора от изделий из других видов керамики можно по чёткому продолжительному звону, который она издаёт при ударе.
Разновидности и технология производства
В основном фарфор производится из каолина, глины, кварца и полевого шпата. Немного терминологии:
Плавни
в керамических массах играют роль отощающих добавок. При обжиге плавни способствуют образованию легкоплавкого расплава, снижают температуру обжига изделий, повышают плотность черепка. В качестве плавней в массах тонкокерамических изделий используют полевой шпат, пегматит, нефелиновый сиенит, перлит, мел, доломит, тальк и другие материалы. Действие плавней в массе не одинаково.
Полевые шпаты - универсальный плавень в технологии тонкой керамики и в производстве глазурей. Земная кора состоит более чем на 50% из полевошпатовых пород, но месторождения полевых шпатов, пригодных для керамической промышленности весьма ограничены и в основном исчерпаны. Представляют собой алюмосиликаты щелочных и щелочноземельных металлов. Также в производстве могут использоваться пегматиты, граниты, перлиты.
Каолин – белая глина, которая образуется при выветривании полевых шпатов. В составе имеет минерал коалинит, и широко используется в промышленности.
Кварц - еще один из самых распространённых минералов в земной коре, породообразующий минерал большинства магматических и метаморфических пород. Входит в состав других минералов в виде смесей и силикатов. В общей сложности массовая доля кварца в земной коре более 60%.
Обычно проводят два обжига фарфоровых изделий: первый на «утиль», второй – «политой». Первый обжиг на «утиль» имеет целью спечь изделие и обеспечить ему определенную пористость и прочность, достаточную для глазурования водной суспензией. Второй обжиг необходим для расплавления глазури на поверхности изделия и осуществления ее взаимодействия с материалом черепка.
Для улучшения формовочных свойств сырья фарфоровая масса, шедшая на изготовление знаменитого китайского фарфора «яичной скорлупы», т.е. изделий с очень тонкими стенками, выдерживалась в закрытом состоянии в земле по 100 летВ наши дни глину могут подвергать летованию, особенно если она малопластична. Для этого выкопанную глину в виде небольших кусков раскладывают на земле грядками, которые периодически поливают водой, и перелопачивают. В таком состоянии в течение нескольких лет глина подвергается воздействию воды, солнца, мороза и значительно улучшает свои свойства. Для изготовления тонких гончарных работ глину отмучивают в воде от примесей, отделяют грубые фракции и после частичного обезвоживания гноят в подвалах в течение нескольких месяцев.
В качестве эталона для оценки белизны фарфора используют свежеосажденный сульфат бария BaSO4. Белизна характеризуется интенсивностью рассеивания света, которая регистрируется фотометром.
Термин «фарфор» в англоязычной литературе часто применяется и к технической керамике: цирконовый, глинозёмный, литиевый, борнокальциевый и др. фарфор, что отражает высокую плотность соответствующего специального керамического материала.
Фарфор также различают в зависимости от состава фарфоровой массы на мягкий и твёрдый. Мягкий фарфор отличается от твёрдого не твёрдостью, а тем, что при обжиге мягкого фарфора образуется больше жидкой фазы, чем при обжиге твёрдого, и поэтому выше опасность деформации заготовки при обжиге.
Твердый
– с небольшими добавками плавня (полевого шпата) и потому обжигаемый при сравнительно высокой температуре (1380...1460°C). Масса классического твердого фарфора состоит из 25% кварца, 25% полевого шпата и 50% каолина и глины.
Мягкий
– с повышенным содержанием плавней, обжигаемый при температуре 1200...1280°C. Кроме полевого шпата в качестве плавней используют мрамор, доломит, магнезит, жженую кость или фосфорит. С увеличением содержания плавней возрастает количество стекловидной фазы и потому улучшается просвечиваемость фарфора, но снижаются прочность и термостойкость. Глина сообщает фарфоровой массе пластичность (необходимую для формования изделий), но снижает белизну фарфора. 
Мягкий фарфор используется преимущественно для изготовления художественных изделий, а твёрдый обычно в технике (электроизоляторы) и в повседневном обиходе (посуда).
Фарфоровые изделия весьма разнообразны по своему химическому составу, по свойствам и назначению. Несколько наиболее известных типов фарфора и их характерные особенности:
Фарфор бисквитный
– матовый, без глазури. Существует мнение, что бисквитным его называют по причине двукратного обжига. Приставки «бис» и «би» во многих языках означают два. При производстве фарфора сначала производят обжиг, который называют утильным, а затем следует обжиг при глазуровании. Бисквитный фарфор также обжигается дважды, но второй раз без глазури. В настоящее время технология производства бисквитного фарфора может и не включать второго обжига. В эпоху Классицизма бисквит употреблялся в качестве вставок в мебельные изделия.
Фарфор костяной
– мягкий фарфор, непременной составной частью которого является зола костей крупного рогатого скота, состоящая главным образом из фосфата кальция. В настоящее время ее иногда заменяют природными фосфатами кальция. Изготовленные из костяного фарфора изделия характеризуются высокой белизной, просвечиваемостью и декоративностью. Специалисты считают, что костяной фарфор начал производить И. Спод в 1759 г. в окрестности г. Сток-он-Трет (Англия). В нашей стране изделия из костяного фарфора высокого качества выпускает фарфоровый завод им. М.В. Ломоносова в Санкт-Петербурге.
Фарфор фриттованный
– хорошо просвечиваемый мягкий фарфор, производимый во Франции с 1738 г. Он содержит 30...50% каолина, 25...35% кварца, 25...35% богатой щелочью стекольной фритты. Фритты – композиционные добавки к фарфоровой массе, обеспечивающие образование стекловидной фазы, а следовательно, и обусловливающие просвечиваемость фарфора. В состав фритт входят: песок, сода, селитра, гипс, поваренная соль и измельченное свинцовое стекло.
Особое место в классификации фарфора занимает китайский фарфор . История фарфора и история Китая неразрывно связаны. В древности для изготовления посуды в Китае использовали в основном нефрит. Но это был слишком дорогой материал. Результатом долгих поисков китайскими мастерами замены нефрита становится фарфор, материал доступнее и проще в обработке. Нефрит остался в Китае священным камнем, а фарфор практически сразу покорил китайских правителей.
Из всего китайского фарфора особо выделяют белый. Тайна его уникальной хрупкости и в то же время прочности заключается в сырье, из которого он производится. Провинция Цзянси оказалась богата так называемым фарфоровым камнем, горной породой состоящей из кварца и слюды. Преобразовав все компоненты в порошок и добавив каолин, получали массу, которую хранили много лет, чтобы она приобрела необходимую пластичность. Особый матовый блеск достигался нанесением глазури несколькими слоями, разной прозрачности.
Китайский фарфор прославился своей необычайной тонкостью и невесомостью, стенки чашек такие хрупкие, что напоминают яичную скорлупу. Получившая популярность на родине, сначала в высших кругах, а после и среди всего населения, китайская керамика еще до н.э. стала экспортироваться в сначала в Индию, Японию и Африку; и лишь в XVI веке в Европу.
Декорирование
Красочный декор.
Фарфор расписывается двумя способами: подглазурной росписью и надглазурной росписью.
При подглазурном
расписывании фарфора краски наносятся на неглазурованный фарфор. Затем фарфоровое изделие покрывается прозрачной глазурью и обжигается при высокой температуре до 1350 градусов.
Палитра красок надглазурной
росписи богаче, надглазурная роспись наносится по глазурованному белью (профессиональный термин нерасписанного белого фарфора) и после обжигается в муфельной печи при температуре от 780-850 градусов.
При обжиге краска вплавляется в глазурь, уходя за тонкий слой глазури. Краски после хорошего обжига блестят (кроме специальных матовых красок, используемых только для декоративных целей), не имеют никаких шероховатостей и в дальнейшем лучше противостоят механическому и химическому воздействию кислых пищевых продуктов и алкоголя.
Профессиональная надглазурная роспись осуществляется на живичном скипидаре и скипидарном масле. Краски предварительно замачиваются на палитре на сутки и более. После для работы тщательно растираются с добавлением скипидарного масла. Скипидар в баночках должен быть сухой, слегка жирный и жирный (скипидар постепенно переходит из одного состояния в другое). Масло тоже должно быть более текучее и более густое. Для работы берётся кусочек замоченной краски, добавляется масло, скипидар - и разводится до консистенции густой сметаны. Для мазковой росписи кистью разводят краску чуть погуще, для перьевой росписи - чуть пожиже. Подглазурная краска разводится на воде, сахаре с добавлением малого количества глицерина.
Среди красок для росписи фарфора особо выделяется группа красок, приготовленных с использованием благородных металлов. Наиболее распространены краски с использованием золота, платиновая и серебряная краска (или Аргентин).
Золотые краски низким процентом содержания золота более декоративные, и декорированные ими изделия нельзя подвергать механическому воздействию (мыть абразивными средствами и в посудомоечной машине).
Рельефный декор.
Данный вид декора фарфоровой посуды вделан непосредственно в материал самого предмета граверным путем, перфорацией или посредством рельефообразных завышений. Фарфоровая посуда либо отливается в формах вместе с рельефом, либо рельеф или же пластические части декора (цветки, почки, листья, фигурки в качестве рукоятей и т.д.) формуются отдельно и потом наклеиваются.
История
Состав твердого фарфора приблизительно в VI веке изобрели китайцы, однако этот производственный секрет хранился в строгой тайне. Высокой степени совершенства китайский фарфор достигает в XV и XVI веке, и в XVI же веке благодаря португальским мореплавателям большое количества китайских изделий попадает в Европу.
Около 1500 года производство фарфора усваивают японцы. Знакомству с японскими изделиями в Европе способствовали в XVII и XVIII веке голландцы, захватывая их с собой по пути из гавани Арита в провинции Хицэн. По названию главной гавани, где грузились товары, этот фарфор называли «имари». Черепок японского фарфора по качеству уступает китайскому, но декор его значительно богаче и разнообразнее. Помимо красок, применявшихся китайцами, японцы декорировали фарфор золотом.
От случая к случаю попадая в Европу начиная с XIII века, китайский фарфор вставлялся европейскими ювелирами в оправу и наравне с другими драгоценными предметами хранился в церковных, монастырских и дворянских сокровищницах.
Во второй половине XV века в Италии делаются первые попытки подражать фарфору. В 1575 году по воле великого герцога тосканского Франческо I ди Медичи устраивается мануфактура мягкого фарфора в знаменитых флорентийских садах Боболи. Так называемый фарфор Медичи по своим свойствам занимал среднее положение между твердым и мягким фарфором. Мануфактура действовала до первой четверти XVII века включительно. 
В истории фарфорового производства фарфор Медичи только эпизод. За ним последовали другие попытки - в Англии (д-р Дуайт и Френсис Плейс, оба во 2-ой половине XVII в.) и во Франции (Руан, Сен-Клу). Стимулировал эти непрекращающиеся поиски усилившийся с начала XVII века ввоз дальневосточного фарфора. Вплоть до начала XVIII века все попытки оставались безуспешными - в результате получались материалы, отдалённо напоминавшие фарфор и более близкие к стеклу.
Например, Иоганн Фридрих Бёттгер (1682-1719 гг.) проводил опыты по созданию фарфора, которые в 1707/1708 году привели к созданию «rothes Porcelain» (красного фарфора) - тонкой керамики, яшмового фарфора.
Однако настоящий фарфор ещё предстояло открыть. Химии как науки в её современном понимании ещё не существовало. Ни в Китае или Японии, ни в Европе сырьё для производства керамики ещё не могли определить с точки зрения химического состава. То же касалось использовавшейся технологии. Процесс производства фарфора тщательно задокументирован в записках о путешествиях миссионеров и купцов, но из этих отчётов не могли быть выведены использовавшиеся технологические процессы. Известны, например, записки священника-иезуита Франсуа Ксавье д"Антреколя, содержащие секрет технологии производства китайского фарфора, сделанные им в 1712 году, но ставшие известны широкой общетсвенности только в 1735 году.
Письмо Франсуа Ксавье д"Антреколя о технологии производства китайского фарфора, 1712 г., опубликовано Дюальдом в 1735 г.
Понимание основного принципа, лежащего в основе процесса производства фарфора, а именно необходимости обжига смеси различных видов почвы, - тех, которые легко сплавляются, и тех, что сплавляются сложнее, - возникло в результате долгих систематических экспериментов, основанных на опыте и знании геологических, металлургических и «алхимико-химических» взаимоотношений. Считается, что эксперименты Бёттгера по созданию белого фарфора шли одновременно с опытами по созданию «rothes Porcelain», поскольку всего два года спустя, в 1709 или 1710 году, белый фарфор был уже более или менее готов к изготовлению.
Необходимо заметить, что китайский фарфор, с современной точки зрения, - мягкий фарфор, поскольку в его состав входит существенно меньше каолина, чем в твёрдый европейский фарфор, он также обжигается при более низкой температуре и менее прочен.
Вместе с Бёттгером над созданием твёрдого европейского фарфора трудились эксперты и учёные различных специальностей. Европейский твёрдый фарфор (pate dure) был абсолютно новым продуктом в области керамики.
В конце декабря 1707 года был произведён успешный опытный обжиг белого фарфора. Первые лабораторные записки о пригодных к использованию фарфоровых смесях относятся к 15 января 1708 года. 24 апреля 1708 года было отдано распоряжение о создании фарфоровой мануфактуры в Дрездене. Первые образцы фарфора, прошедшие обжиг в июле 1708 года, были неглазурованными. К марту 1709 года Бёттгер решил эту проблему, но покрытые глазурью образцы фарфора он представил королю только в 1710 году.
В 1710 году на пасхальной ярмарке в Лейпциге была представлена пригодная для продажи посуда из «яшмового фарфора», а также образцы глазурованного и неглазурованного белого фарфора.
История в России.
Попытки организовать производство фарфора или фаянса в России начались еще при Петре I - большом его ценителе. По заданию Петра I русский заграничный агент Юрий Кологривый пытался выведать секрет фарфорового производства в Мейссене, но потерпел неудачу. Несмотря на это, в 1724 г. русский купец Гребенщиков основал в Москве за свой счет фаянсовую фабрику, на ней же велись опыты по изготовлению фарфора, но они не получили должного развития.
Потерпел неудачу и вроде бы проверенный на Руси способ развития науки и искусства - приглашение иностранных специалистов.
Оставался один путь, наиболее трудный и долгий, но зато надежный: организовать поисковую систематическую научно-технологическую работу, которая в результате должна была привести к разработке технологии производства фарфора. Для этого нужен был человек, имевший значительную подготовку, обладающий достаточной технической инициативой и изобретательностью. Таковым оказался Дмитрий Иванович Виноградов, уроженец города Суздаля.
В 1736 г. Д.И. Виноградов со своими товарищами - М. В. Ломоносовым и Р. Райзером - по представлению Петербургской Академии Наук и по императорскому указу был послан “в немецкие земли для изучения между прочими науками и художествами особливо и главнейшие химии и металлургии к сему тому, что касается до горного дела или рукописного искусства”.
Обучался Д.И.Виноградов преимущественно в Саксонии, где находились тогда “славнейшие во всем немецком государстве рукописные и плавильные заводы” и где работали в то время искуснейшие учителя и мастера этого дела. Он пробыл за границей до 1744 г. и вернулся в Россию с аттестатами и свидетельствами о присвоении ему звания “бергмейстера”, в те времена пользовавшегося большим авторитетом.
Перед Виноградовым встала задача - самостоятельно разрешить все вопросы, связанные с созданием нового производства. На основе физических и химических представлений о фарфоре ему предстояло разработать состав фарфоровой массы, технологические приемы и способы изготовления массы настоящего фарфора. В том числе - разработка глазури, а также рецептуры и технологии изготовления керамических красок разных цветов для живописи по фарфору.
Более тысячи различных экспериментов было выполнено Виноградовым за время его работы на, как её тогда называли, “порцелиновой фабрике”.
В работах Виноградова по организации фарфорового производства в России значительный интерес представляют его поиски “рецепта” фарфоровой массы. Эти работы относятся преимущественно к 1746-1750 гг., когда он усиленно искал оптимальный состав смеси, совершенствовал рецепт, ведя технологические исследования по применению глин различных месторождений, меняя режим обжига и т.д. Наиболее ранний из всех обнаруженных сведений состав фарфоровой массы имеет дату 30 января 1746 г. Вероятно, с этого времени Виноградов приступил к систематической экспериментальной работе по нахождению оптимального состава русского фарфора и продолжал ее в течение 12 лет, до своей смерти, т.е. до августа 1758г.
С 1747 г. Виноградов приступает к изготовлению пробных изделий из своих опытных масс, как можно судить о том по отдельным экспонатам, хранящимся в музеях и носящим его марку и дату изготовления (1749г. и более поздние годы). В 1752 г. заканчивается первый этап работ Виноградова по созданию рецептуры первого русского фарфора и организации технологического процесса его производства.
Следует обратить внимание на то, что, составляя рецепт, Виноградов старался по возможности зашифровать его. Он не пользовался русским языком, а применял итальянские, латинские, древнееврейские, и немецкие слова, пользуясь кроме того, их сокращением. Это объясняется тем, что ему давались специальные указания о необходимости засекречивать работу, насколько это возможно.
Успехи Виноградова по изготовлению фарфора на порцелиновой фабрике в это время были уже столь значительны, что 19 марта 1753 г. в “Санкт-Петербургских ведомостях” появилось объявление о приеме заказов на фарфоровые “пакетовые табакерки” от частных лиц.
Помимо разработки рецептуры фарфоровых масс и исследования глин различных месторождений, Виноградов разрабатывал составы глазурей, технологические приемы и инструкции по промывке глин на месторождениях, вел испытания различных сортов топлива для обжига фарфора, составлял проекты и строил печи и горны, изобретал рецептуру красок по фарфору и решал многие смежные проблемы. Можно сказать, что весь технологический процесс производства фарфора ему пришлось разрабатывать самому и, кроме того, одновременно же подготавливать себе помощников, преемников и сотрудников различной квалификации и профиля.
В результате “прилежного труда” (так он сам оценил свою деятельность), был создан самобытный русский фарфор. Фабрика достигла больших успехов как по качеству фарфора, так и по разнообразию изделий из него. В заключение необходимо отметить, что немалое участие в создании самобытного фарфора в России принял и М.В.Ломоносов, хотя доля его участия в этом деле была несравненно меньше, чем Д.И.Виноградова. Что, впрочем, не помешало впоследствии назвать Императорский завод именно именем Ломоносова, а не Виноградова.
Маркировка фарфоровых изделий
Маркировка как способ указания принадлежности изделия к конкретному производству стала использоваться в Европе вскоре после создания крупных керамических мануфактур. Но еще задолго до этого, например, на дельфтском фаянсе XVII века воспроизводились восточные (японские и китайские) марки. Кстати, с этих же марок начинали и крупнейшие европейские фарфоровые фабрики - Мейсен и Вена.
Оригинальные марки впервые в Европе были введены на мейсенской мануфактуре в 1723-24 годах. Вслед за этим начали маркировать свои изделия и другие фабрики. Марки, как правило, были синими подглазурными и размещались на дне изделия. Долгое время наличие или отсутствие марки предоставлялось на усмотрение самих производителей фарфора и лишь в последней трети XVIII века в основных странах-изготовителях (Франция, Германия, Австрия) маркировка стала обязательной, причем, марки должны были регистрироваться в соответствующих государственных службах.
По мере увеличения числа фарфоровых производств в Европе и признания очевидного лидерства, а, следовательно, и наибольшей ценности изделий севрской, мейсенской, венской и некоторых других мануфактур, на первый план стала выходить такая функция маркировки, как защита от имитации и подделки. С этой целью, например, в XIX веке Севр, Вена и Берлин ввели практику двойного маркирования: одна марка - обычно синяя подглазурная - ставилась при изготовлении изделия, вторая - чаще всего красная - при его надглазурном декорировании. 
Пример маркировки фарфора ранней династии Мин
Если говорить о содержании марок, то при всем их разнообразии можно выделить следующие основные элементы: названия фабрик или городов (местностей), где они расположены; фамилии, инициалы или монограммы владельцев либо их высоких покровителей; геральдические мотивы - короны, гербы или части гербов; фигуры животных, птиц, рыб; цветы или иные растения; корабли, якоря, другие морские мотивы; замки и различные строения; религиозные или мифологические мотивы; различного рода эмблемы и символы; геометрические фигуры.
Если изделие не маркировано, то приходится определять его по способу исполнения, форме, характеру черепка, цвету глазури и стилю декора. Знаки маркировки фарфора и фаянса собраны в специальных справочниках и каталогах.
P.S. Как утверждают историки, фарфоровая чашка с ручкой - та, которую мы ежедневно наполняем душистым чаем - появилась не столь уж давно. Произошло это поистине важное событие около 1730 г. в Вене, когда какой-то изобретательный и предприимчивый мастер фарфоровых дел придумал снабдить китайскую гайвань (пиалу) боковой ручкой, и эта конструкция стала более удобной для европейцев - ведь до этого в течение многих лет они пили кофе из металлических чашечек с ручкой, а воду, пиво или молоко - из кружек.