Общие положения

1. Настоящая должностная инструкция определяет функциональные обязанности, права и ответственность слесаря-ремонтника.

2. На должность слесаря-ремонтника назначается лицо, имеющее среднее образование и соответствующую подготовку по специальности.

3. Слесарь-ремонтник должен знать устройство ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин; правила регулирования машин; способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания оборудования, агрегатов и машин; устройство, назначение и правила применения используемых контрольно-измерительных инструментов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; способы разметки и обработки несложных различных деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; свойства кислотоупорных и других сплавов; основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования; конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин; технические условия на ремонт, сборку, испытание и регулирование и на правильность установки оборудования, агрегатов и машин; технологический процесс ремонта, сборки и монтажа оборудования; правила испытания оборудования на статическую и динамическую балансировку машин; геометрические построения при сложной разметке; способы определения преждевременного износа деталей; способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия.

4. Слесарь-ремонтник назначается на должность и освобождается от должности приказом руководителя учреждения в соответствии с действующим законодательством РФ.

5. Слесарь-ремонтник непосредственно подчиняется заместителю руководителя по АХЧ, или заместителю руководителя по технике, или заместителю руководителя по строительству, или начальнику хозяйственного отдела, или начальнику технического отдела, или начальнику строительного отдела.

Должностные обязанности

Осуществление ремонтных работ. Разборка, ремонт, сборка и испытание узлов и механизмов. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование, наладка оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов. Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа. Составление дефектных ведомостей на ремонт. Выполнение такелажных работ с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.

Права

Слесарь-ремонтник имеет право:

1. вносить предложения руководству учреждения по вопросам организации и условий своей трудовой деятельности;

2. пользоваться информационными материалами и нормативно-правовыми документами, необходимыми для исполнения своих должностных обязанностей;

Учебная практика ПМ№1

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КНГК.

3. проходить в установленном порядке аттестацию с правом получения соответствующего квалификационного разряда;

4. повышать свою квалификацию.

Слесарь-ремонтник пользуется всеми трудовыми правами в соответствии с Трудовым кодексом РФ.

Ответственность

Слесарь-ремонтник несет ответственность за:

1. своевременное и качественное осуществление возложенных на него должностных обязанностей;

2. организацию своей работы, своевременное и квалифицированное выполнение приказов, распоряжений и поручений руководства, нормативно-правовых актов по своей деятельности;

3. соблюдение правил внутреннего распорядка, противопожарной безопасности и техники безопасности;

4. ведение документации, предусмотренной действующими нормативно-правовыми актами;

5. оперативное принятие мер, включая своевременное информирование руководства, по устранению нарушений техники безопасности, противопожарных и иных правил, создающих угрозу деятельности учреждения, его работникам и иным лицам.

За нарушение трудовой дисциплины, законодательных и нормативно-правовых актов слесарь-ремонтник может быть привлечен в соответствии с действующим законодательством в зависимости от тяжести проступка к дисциплинарной, материальной, административной и уголовной ответственности.

Обслуживание запорной арматуры

Периодичность и объемы технического обслуживания иремонта запорной арматуры определяются инструкцией завода-изготовителя и планом-графиком, утвержденным главным инженером эксплуатирующей организации.

На местах (в целях ускорения процесса)ремонт запорной арматуры частично ограничивается притиркой мелких вентилей или кранов, состоящий в том, что золотник или пробка притираются с помощью мелкого

наждака с машинным маслом к гнезду. В этом случае также набиваются сальники штоков и пробки. Проточка золотников, щечек, штоков, грунд-букс делается в мастерских на токарном или притирочном станках. Обнаруженные дефекты устраняют теми же способами, что и приремонте запорной арматуры.

Для ускорения операций по включению и отключению трубопроводов и для облегченияремонта запорной арматуры на всех врезках и на всех разрывных задвнжках сооружаются колодцы со стенками из бутового камня или из железобетонных сборных элементов. Их оборудуют прочными крышками и хорошо заметными указателями.

В работоспособном состоянии запорной арматуры пропуск среды через сальниковое и прокладочное уплотнения не допускается.

Техническое состояние задвижки в процессе эксплуатации должен определяться диагностическим контролем. Для определения технического состояния корпуса и сварных швов задвижки применяются акустико-эмиссионный (АЭ), ультразвуковой (УЗК) и другие методы неразрушающего контроля.

Проведение диагностического контроля задвижки совмещают по срокам с капитальным ремонтом а также осуществляют при выявлении чрезмерных напряжений на патрубках или при возникновении отказов в работе задвижки по критериям предельных состояний. При диагностировании применяются приборы и АЭ датчики и приборы ультразвукового контроля или дефектоскопы.

Диагностический контроль и заключение по его результатам осуществляют специализированные организации, имеющие разрешение Госгортехнадзора России, или специалисты РНУ, ЦБПО при наличии разработанной и утвержденной методики диагностического контроля.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КНГК.

Результаты диагностического контроля (заключение) заносятся в формуляр арматуры или прикладывается к ее паспорту.

Контроль герметичности затвора арматуры в процессе эксплуатации может осуществляться акустико-эмиссионными течеискателями.

На действующих магистральных нефтепроводах арматура также подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность. Проведение испытания арматуры совмещается по срокам с испытанием нефтепроводов или осуществляется после выполнения капитального ремонта нефтепроводов.

Режим испытания и испытательные давления устанавливаются и зависимости от срока и параметров эксплуатации нефтепроводов согласно нормативным документам, регламентирующим проведение испытаний на действующих нефтепроводах.

Запорные и регулирующие устройства. Запорная арматура - вид трубопроводной арматуры, предназначенный для перекрытия потока среды. Она имеет наиболее широкое применение и составляет обычно около 80% от всего количества применяемых изделий. К запорной арматуре относят и пробно-спускную и контрольно-спускную арматуру, используемую для проверки уровня жидкой среды в ёмкостях, отбора проб, выпуска воздуха из верхних полостей, дренажа и т.д.К запорной арматуре относятся в основном запорные (проходные) вентили (рис. 5, а, в) и задвижки (рис. 5, б ). Регулирующий вентиль отличается от запорного только устройством клапана (золотника). Клапан имеет хвостовое устройство, позволяющее плавно изменять проходное сечение вентиля. Кроме того, на шпинделе регулирующего вентиля нарезается мелкая резьба.

Рис. 5. Запорная арматура:
а - вентиль проходной (запорный): 1 - колпак-маховичок; 2 - головка шпинделя; 3 - шпиндель; 4 - сальник; 5 - крышка;6 - золотник; 7 - корпус; б - задвижка рассольная: 1 - корпус; 2 - щеки; 3 -клин; 4 - шток; 5 - сальник; 6 - маховик; в - двухходовой запорный фреоновый вентиль: 1 - корпус; 2 - шпиндель; 3 -набивка; 4 - гайка; 5 -прокладка, 6 - колпачок; 7 -патрубок; 8 - тройник; 9 - накидная гайка.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КНГК.

Вентили, как правило, имеют на крышках уплотняющие пояски, что позволяет, не отключая участок трубопровода от общей системы, заменить сальниковую набивку. Для этого вентиль открывается до отказа и перекрывает сальниковую набивку. Клапан вентиля выполняется с кольцевой баббитовой заливкой, которая вминается в кольцевой выступ седла клапана и уплотняет его (см. рис. 5, а ). Вместо баббитовой заливки нередко выполняется кольцевая фторопластовая вставка. Вентили условным проходом более 15 мм выполняют, как правило, с фланцами. Фланцы в холодильных установках применяются парные: выступ - впадина. На фланцах вентилей делается впадина. Материал сальниковой набивки - хлопчатобумажный шнур, пропитанный маслом и смазанный графитом. В качестве набивки успешно используются кольца из маслостойкой резины и из фторопласта. Вентили и другая арматура для холодильного агента в судовых холодильных установках применяются только стальные. Для фреоновых установок допускают бронзовую арматуру.

Запорные и регулирующие вентили устанавливают так, чтобы направление движения холодильного агента совпадало с направлением подъема клапана (под клапан). Перед каждым регулирующим вентилем обычно монтируют запорный вентиль, так как регулирующий вентиль нельзя использовать в качестве запорного.

На рис. 5, в показан двухходовой фреоновый угловой вентиль небольшого проходного сечения. Двухходовой вентиль позволяет в рабочем состоянии отключить один из проходов или соединить оба прохода одновременно. Во фреоновых компрессорах часто используют вентиль такой конструкции.

Похожая информация.

1 Общие положения

1.1 Техническое обслуживание запорной арматуры проводится не реже одного раза в год. 1.2 Техническое обслуживание запорной арматуры проводится бригадами рабочих в количестве не менее трех человек при работе на подземном газопроводе и не менее двух человек на надземном газопроводе под руководством специалиста.

2 Порядок производства работ

2.1 При техническом обслуживании запорной арматуры, установленной на надземных и подземных газопроводах, выполняются следующие виды работ: - очистка от грязи и ржавчины; - внешний осмотр для выявления перекосов, раковин, трещин, коррозии и других дефектов; - проверка герметичности сварных, резьбовых, фланцевых соединений и сальниковых уплотнений специальными приборами (газоиндикаторами или газоанализаторами); - устранение утечек во фланцевых соединениях подтягиванием болтов или сменой прокладок; - очистка фланцев перед установкой новых прокладок; - устранение утечки газа в сальниках подтягиванием сальника или сменой сальниковой набивки; - разгон червяка у задвижек и при необходимости его смазка (не допуская полного перекрытия газопровода); - проверка работоспособности приводного устройства задвижек; - окраска запорной арматуры. 2.2 При техническом обслуживании арматуры, установленной в колодце, дополнительно выполняются следующие виды работ: - проверка состояния крышек газовых колодцев и колодцев на загазованность; - откачка воды из колодцев (при необходимости); - проверка наличия и исправности шунтирующих электроперемычек, состояния уплотнения футляров газопроводов, конструкций колодцев, скоб, лестниц. 2.3 Перед проведением работы по техническому обслуживанию запорной арматуры на подземных газопроводах ЭХЗ должна быть отключена. 2.4 Работы по техническому обслуживанию запорной арматуры, установленной надземно, производятся в следующем порядке: - проводятся работы по техническому обслуживанию запорной арматуры по 20.2.1; - проверяется герметичность соединений пенообразующим раствором или приборным методом. 2.5 Работы по техническому обслуживанию арматуры в колодце выполняются в следующем порядке: - проводится очистка крышки колодца от грязи, снега, льда; - проверяется состояние крышки в колодцах; - колодец проверяется на загазованность специальными приборами через отверстие в крышке газового колодца; - поднимается крючком крышка колодца; - производится проветривание колодца в течение 15 мин и повторная проверка на загазованность; - при необходимости осуществляется откачка воды из колодца; - при отсутствии загазованности в колодец спускается один из рабочих в спасательном поясе, работники бригады, находящиеся на поверхности земли, должны держать концы веревок от спасательного пояса рабочего, находящегося в колодце, и вести непрерывное наблюдение за ним; - на газопровод устанавливается кабельная (шунтирующая) перемычка между разъемными частями газопровода на зачищенные от краски места; - рабочий в колодце выполняет работы по техническому обслуживанию запорной арматуры по 20.2.1; - по окончании технического обслуживания проверяет герметичность соединений и арматуры; - после подъема рабочего колодец проверяется на загазованность; - крышка колодца закрывается. 2.6 При техническом обслуживании крана шарового, установленного в грунте без колодца, под ковер, выполняются следующие виды работ: - производится очистка крышки ковера; - ковер проверяется на загазованность приборным методом через отверстие в крышке ковера; - крышка ковера открывается; - ковер очищается от мусора и воды (при необходимости); - проверяется отсутствие утечки газа под крышку штока шарового крана путем ослабления болта; - снимается крышка штока крана и осуществляется проверка работы крана в положениях «открыто–закрыто», не допуская при этом полного закрытия крана; - проверяется исправность приводного устройства; - проверяется герметичность соединений пенообразующим раствором или приборным методом; - ковер проверяется на загазованность и закрывается. 2.7 При техническом обслуживании задвижки выполняются следующие виды работ: - очистить от грязи и ржавчины корпус задвижки и болтовые соединения крышки и фланцев; - подтянуть сальниковое уплотнение; - проверить затяжку болтов фланцевых соединений; - расходить и смазать привод; - проверить герметичность соединений пенообразующим раствором или приборным методом. 2.8 При техническом обслуживании крана конусного выполняются следующие виды работ: - очистить кран от грязи и ржавчины, протереть ветошью; - отрегулировать плавность хода подтяжкой натяжной гайки; - проверить герметичность соединений пенообразующим раствором. 2.9 При техническом обслуживании крана шарового выполняются следующие виды работ: - очистить кран от грязи и ржавчины, протереть ветошью; - расходить кран; - отцентровать плавность хода подтяжкой натяжной гайки; - проверить герметичность соединений пенообразующим раствором или приборным методом. 2.10 При обнаружении утечки газа при техническом обслуживании запорной арматуры необходимо устранение утечки газа в сальниках подтягиванием сальника или сменой сальниковой набивки. При подтягивании сальника натяжение нажимной буксы накидными болтами должно производиться равномерно. Односторонняя перетяжка болтов может вызвать надлом фланца буксы. Необходимо также следить за тем, чтобы сальник не был сильно затянут, так как это может привести к изгибу шпинделя и выходу задвижки из строя. 2.11 В случае обнаружения утечки газа при техническом обслуживании запорной арматуры, установленной в колодце, ликвидируются те утечки, которые можно устранить заменой сальниковой набивки в задвижке или набивкой смазкой камеры конусного крана. При других утечках работы в колодце следует прекратить.

3 Контроль качества работ

Герметичность соединений и арматуры, установленных на газопроводе и в колодце проверяется пенообразующим раствором или приборным методом.

4 Оформление результатов работы

Данные о проделанной работе по техническому обслуживанию запорной арматуры заносятся в паспорт на газопровод и хранятся один год.

5 Специальные требования

5.1 На выполнение работы по техническому обслуживанию запорной арматуры выдается наряд-допуск на выполнение газоопасных работ по форме ПБ 12-529-03 , предусматривающий разработку и последующее осуществление комплекса мероприятий по подготовке и безопасному проведению работы. 5.2 К работе допускаются работники, прошедшие аттестацию по промышленной безопасности в объеме, соответствующем должностным обязанностям и профилю выполняемых работ, и получившие допуск к выполнению газоопасных работ. 5.3 Перед выполнением работы по техническому обслуживанию запорной арматуры руководитель работ обязан проинструктировать рабочих о технологической последовательности операций и необходимых мерах безопасности и зафиксировать прохождение инструктажа подписями работников – членов бригады в наряде-допуске на выполнение газоопасных работ. 5.4 Наличие и исправность средств индивидуальной защиты определяются при выдаче наряда-допуска на выполнение работы. 5.5 Ответственным за наличие у рабочих средств индивидуальной защиты, их исправность и навыки применения является руководитель работ. 5.6 После получения задания работники бригады обязаны подготовить: - необходимые средства индивидуальной защиты (противогаз шланговый, рукавицы,спецодежда, аптечка, спасательные пояса и веревки) и проверить их исправность; - инструмент, оборудование и техническую оснастку, необходимые при выполнении работы, проверить их исправность и соответствие требованиям безопасности. 5.7 В случае обнаружения газа в колодце рабочий, с разрешения руководителя работ, должен спускаться в колодец в противогазе. 5.8 При опасной концентрации газа (более 20 % от нижнего предела воспламеняемости) спускаться в колодец запрещается. 5.9 При работе в загазованной среде должны применяться инструменты из цветного металла. При отсутствии такого инструмента режущая и ударная части инструмента должны смазываться тавотом, солидолом или другими консистентными смазками для предупреждения образования искры. 5.10 При обнаружении утечки газа в арматуре, трещин, перекосов и других повреждений работы в колодце необходимо прекратить и поставить в известность начальника службы. 5.11 Перед началом работ на проезжей части необходимо выполнить следующие меры безопасности: - на рабочих и специалистах, производящих работу, должны быть надеты жилеты сигнального цвета; - установить ограждения со стороны движения транспорта на расстоянии 5 м от открытого колодца, а на расстоянии 10–15 м выставить предупредительные знаки; - вести непрерывное наблюдение за проходящим транспортом; - при необходимости ограничения движения транспорта расстановку дорожных предупредительных знаков согласовать с ГИБДД. 5.12 Спускаться в колодец следует только по скобам или лестнице. При спуске по скобам необходимо убедиться в надежности их крепления. Металлическая лестница должна быть достаточной длины с приспособлением для ее закрепления у края колодца. 5.13 Проверять плотность всех сварных, резьбовых, фланцевых соединений и сальниковых уплотнений пенообразующим раствором или приборным методом. 5.14 Рабочий, спускающийся в колодец, должен быть в спецодежде и обуви без стальных подковок и гвоздей. 5.15 При очистке арматуры от ржавчины и грязи необходимо пользоваться защитными очками и рукавицами. 5.16 Окраску арматуры в колодце следует осуществлять ручной кистью (пневматическое распыление краски не допускается) и в марлевой маске. В колодец должно подаваться ограниченное количество краски. В период окраски необходимо постоянно вентилировать колодец. Запрещается применять красители, содержащие легкоиспаряющиеся растворители. Краску следует хранить в герметически закрытой таре. 5.17 Все работники бригады должны уметь оказывать первую медицинскую помощь при ожогах, ушибах, удушье, отравлении газом и поражении электрическим током. 5.18 В случае обнаружения каких-либо серьезных повреждений, которые могут повлечь за собой аварийную ситуацию и требуют немедленного устранения, следует вызвать бригаду АДС. До прибытия бригады АДС принять меры безопасности (проветривать колодец, не допускать к нему посторонних лиц и появления открытого огня и т.п.).

Вся вновь устанавливаемая на объектах магистраль-ного трубопровода арматура должна иметь:

• сертификаты соответствия, удостоверяющие ее соот-ветствие требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России;
• разрешение Ростехнадзора на право выпуска и при-менения данной продукции.

В процессе эксплуатации выполняется техническое обслуживание арматуры.

Задвижки.

Технологический режим работы задвижек с указанием вида управления (местное или дистанцион-ное), перепада давления на них и максимального рабоче-го давления устанавливается на основании проектной до-кументации.

Эксплуатация задвижек с полуприкрытым затвором запрещается. Исключением являются аварийные ситуа-ции на НПС, когда задвижки непродолжительное время могут использоваться для дросселирования давления.

Дежурным персоналом раз в смену проводятся тех-нические осмотры запорной арматуры, в ходе которых проверяются:

• герметичность фланцевых соединений и сальниковых уплотнений;
• плавность перемещения подвижных частей;
• исправность электропривода.

В рамках технического обслуживания раз в месяц выполняются следующие работы:

• мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, устранение подтеков масла, обслужива-ние площадок и т.д.);
• визуальная проверка состояния всех частей задвижек;
• проверка наличия смазки в редукторе электроприво-да и ее пополнение;
• проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений;
• проверка работоспособности электропривода (крепле-ния клемм, защиты от перегрузок, срабатывания ко-нечных выключателей и муфты ограничения крутя-щего момента);
• контроль герметичности затвора.

Для обеспечения герметичности фланцевых соедине-ний два раза в год (весной и осенью) их обтягивают. Эта же процедура выполняется в случае обнаружения течи во фланцевом соединении.

Обтяжка фланцевых соединений задвижек должна выполняться при давлении, сниженном до безопасного уровня. Необходимо иметь в виду, что перед обтяжкой фланцевого соединения корпуса и крышки клиновой за-движки необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.

Определение крутящего момента электропривода за-движки осуществляется измерением величины силы тока его электродвигателя. Его величина не должна превы-шать номинальное значение более чем на 10%.

При проведении сезонного технического обслужива-ния 1 раз в 6 месяцев производится контроль герметич-ности затвора задвижек. Его совмещают с плановыми остановками магистрального трубопровода и НПС.

Для контроля герметичности затвора создается пере-пад давления, равный 0,1-0,2 МПа при избыточном дав-лении не менее 0,4 МПа. Критериями оценки герметично-сти являются изменение давления в отсеченных участках трубопровода и наличие шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор.

Изменение давления в отсеченном участке трубопро-вода контролируется по показаниям манометров (не ниже первого класса точности с ценой деления не более 0,05 МПа) не менее чем за 30 мин. Затвор считается не-герметичным, если за полчаса изменение давления со-ставит 0,1 МПа и более.

Регистрация шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор осуществляется акустическими приборами (течеискателями, шумомерами). Фиксация такого шума в за-движках узла подключения НПС к магистральному трубо-проводу, нагнетательных и всасывающих линий магистраль-ных насосов (агрегатные задвижки), камеры пуска и приема СОД, приемо-раздаточных патрубков резервуаров свидетель-ствует о негерметичности затвора. В остальных случаях протечки не должны превышать допустимой величины, определяемой классом герметичности задвижек.

Критериями их неработоспособности являются:

• неустранимые дополнительной подтяжкой утечки че-рез сальниковые уплотнения и фланцевые соединения;
• протечки перекачиваемой среды в затворе, превыша-ющие допустимую величину;
• заклинивание подвижных частей задвижек при от-крытии и закрытии арматуры;
• увеличение времени срабатывания сверх допустимого;
• выход электропривода из строя.

Неработоспособные задвижки подвергаются ремонту.

Сведения о способах устранения их возможных неисп-равностей приведены в таблице ниже.

Возможные неисправности задвижек ж способы их устранения

Неисправность	Возможные причины	Способы устранения
Пропуск среды при закрытой задвижке	Нарушаете герметично-сти в связи с износом или загрязнением поверхно-стей уплотнительных колец корпуса и клина или диска. Недостаточное усилие на маховике (меньше расчетного). Недостаточный крутя-щий момент, развивае-мый электроприводом. Образование осадка твердых частиц или смо-лы в нижней части кор-пуса	Разобрать задвижку, очистить, притереть или заменить уплотнитель-ные кольца. Увеличить усилие на маховике до расчетного. Проверить настройку муфты крутящего мо-мента. Проверить на-пряжение на вводе. Проверить техническое состояние электродви-гателя.
Пропуск среды через соединение корпуса с крышкой	Потеря герметичности в связи с недостаточной затяжкой болтов. Повреждена прокладка. Повреждены уплотнительные поверхности корпуса или крышки	Равномерно затянуть болты. Заменить прокладку. Снять крышку, испра-вят повреждение и при-тереть поверхности уп-лотнения
Пропуск среды через сальник	Набивка сальника недостаточно уплотнена. Износ сальниковой набивки. Повреждена поверхность шпинделя	Подтянуть гайки саль-ника равномерно. Поднабить сальник или заменить сальниковую набивку. Устранить повреждение поверхности шпинделя
Перемещение за-твора с задержками или при увеличенном моменте	Повреждены направ-ляющие клина или дисков. Образование осадка твердых частиц или смолы на направляющих	Разобрать задвижку и устранить повреждение. Разобрать задвижку и удалить осадок
Увеличенный мо-мент на маховике, необходимый для закрывания	Отсутствует смазка в подвижных сопряжениях	Смазать подвижные со-пряжения
Не срабатывает электропривод	Отсутствует питание электропривода	Проверить и исправить линию питания электро-привода

Регуляторы давления. При техническом обслужива-нии регуляторов давления, которое выполняется обслу-живающим персоналом раз в месяц, выполняются следу-ющие работы:

• наружный осмотр с целью проверки герметичности корпуса и соединений;
• проверка герметичности сальниковых уплотнений и при необходимости их подтяжка;
• контроль целостности и исправности вала, рычагов привода, а также редуктора;
• проверка наличия смазки в электроприводе и редук-торе (при необходимости - пополнение);
• проверка и подтяжка контактных соединений элект-ропривода.

Для блока регуляторов давления в целом произво-дятся:

• контроль точности и синхронности срабатывания за-слонок;
• проверка функционирования системы подогрева блока.

Предохранительные клапаны.

Целостность корпуса предохранительных клапанов может быть нарушена вследствие коррозии, усталостных явлений, повышения допустимого давления.

Из-за повреждения уплотнительных поверхностей или посторонних предметов на них, нарушения соосности деталей клапана и других причин возможен пропуск пе-рекачиваемой жидкости через затвор клапана при давле-нии, меньшем, чем расчетное.

Вследствие чрезмерно большого расхода сбрасываемой жидкости, а также отложений на поверхности подводя-щего трубопровода или патрубка может иметь место пуль-сация - быстрое и частое закрытие и открытие предох-ранительного клапана.

Наконец, предохранительный клапан может просто не срабатывать при заданном установочном давлении вследствие неправильно отрегулированной или слишком жесткой пружины, а также повышенного трения в на-правляющих золотника.

Поэтому в объем технического обслуживания предох-ранительных клапанов входят:

• внешний осмотр с целью определения целостности корпуса;
• проверка срабатывания клапана при заданном давле-нии;
• контроль герметичности и пульсаций.

Техническое обслуживание предохранительных кла-панов выполняется обслуживающим персоналом 2 раза в смену.

Обратные клапаны.

Аналогично задвижкам техни-ческое обслуживание обратных клапанов выполняется обслуживающим персоналом раз в смену и включает:

• проверку герметичности уплотнений (с устранением обнаруженных утечек);
• контроль работоспособности демпфирующих устройств и их восстановление;
• очистку наружной поверхности.

Контроль герметичности обратных клапанов произ-водится раз в год аналогично задвижкам. Она должна соответствовать величинам, приведенным в таблице ниже.

Нормы герметичности обратных клапанов

Электроприводы.

Надежная эксплуатация электро-привода обеспечивается:

• поддержанием его узлов и деталей в рабочем состоянии;
• тщательным креплением привода к арматуре, элект-родвигателя к редуктору, путевого выключателя к приводу;
• своевременным срабатыванием конечных выключате-лей и муфты ограничения крутящего момента;
• качественной смазкой его трущихся деталей.

Поэтому при техническом обслуживании электропри-вода производится визуальная проверка состояния элект-ропривода и подводящих кабелей, состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвига-теля от перегрузок, проверка срабатывания конечных вы-ключателей и их ревизия, проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента, а также проверка нали-чия смазки в подшипниках и редукторе и ее пополнение.

Основные неисправности электроприводов и способы их устранения приведены в таблице ниже.

Возможные неисправности электроприводов и способы их устранения

Проявление неисправности	Возможные причины	Способы устранения
Ручное управление
При переключении привода на ручное управление маховик вращается вхолостую	Кулачки муфт не сцепляются; кулачки муфт сломаны; лопнула головка штока или тяги; сорвана шпонка на шлицевом валу червяка или на маховике	Снять узел ручного управления, проверить сцепление муфт и шестерен
При переключении привода с электрического и обратно тяга не перемещается или ходит туго	Штифты задевают за стенки пазов червяка; заедание штока или тяги в направляющих; сломана пружина. Заедание кулачковых муфт на валу червяка	Снять и осмотреть узел ручного управления и блокировки, проверить состояние штифтов и пружины. Проверить состояние кулачковых муфт червяка и шпонок на нем
Усилие на маховике возрастает настолько, что невозможно открыть или закрыть задвижку	Заедание подвижных частей арматуры или электропривода	Вращая маховик в обратную сторону, повторить закрывание или открывание. Если заедание не ликвидируется, выяснить причину и устранить неисправность
Во время хода стрелка указателя не вращается	Неисправность передачи от приводного вала привода к кулачковому валику путевого выключателя. Ослаб винт, стопорящий диск со стрелкой	Проверить передачу. Открыть указатель, снять стекло и подтянуть стопорный винт
Электрическое управление
При нажатии на пусковые кнопки электродвигатель не вращается	Неисправна силовая цепь. Не работает пускатель. Нет напряжения на щите управления	Проверить силовую цепь. Проверить исправность пускателя. Проверить пусковую аппаратуру
При нажатии на пусковые кнопки двигатель вращается вхолостую, а электропривод стоит	Электропривод не переключен на электрическое управление. Срезана шпонка на червяке или на валу электродвигателя. Ослаб стопорный винт, и муфта на валу электродвигателя продвинулась к подшипнику	Перевести электропривод на электрическое управление. Разобрать привод, выяснить неисправность и устранить. Снять электродвигатель, поставить муфту на место и застопорить винтом
В крайних положениях запорного органа арматуры сигнальные лампы не горят	Перегорели лампы. Отсутствует напряжение. Электропривод остановлен в промежуточном положении запорного органа	Заменить лампы. Проверить цепь управления. Проверить по местному указателю положение запорного органа и пустить привод, нажав соответствующую кнопку
Одновременно горят лампы «Закрыто» и «Открыто»	Замыкание между проводами, идущими к путевому выключателю	Отключить от путевого выключателя сигнальные провода и устранить замыкание
Во время хода электропривода в сторону закрывания загорелась лампа ЛМ и электродвигатель отключился	Заедание подвижных частей арматуры или привода	Выяснить причину заедания и устранить
При пуске электропривода с двусторонним ограничением крутящего момента из положения полного закрытия в сторону открывания проход арматуры не открывается и загорается лампа ЛМ	Недостаточный крутящий момент в сторону открывания, срабатывает муфта ограничения крутящего момента	Поджать пружину муфты в сторону открывания
При достижении положения «Закрыто» электродвигатель автоматически не отключается	Ослаб кулачок закрытия. Неисправность выключающего механизма муфты ограничения крутящего момента	Проверить настройку кулачков и исправность микропереключателей и, если, нужно, заменить неисправный. Отрегулировать муфту, проверить исправность и, если нужно, заменить микропереключатель
При достижении положения «Открыто» электродвигатель автоматически не отключается	Ослаб кулачок открывания. Неисправен микропереключатель	Проверить настройку и произвести регулировку в положении «Открыто». Проверить и, если нужно, заменить микропереключатель
Недопустимые протечки среды между уплотнительными поверхностями арматуры	Недостаточный крутящий момент. Между уплотнительными поверхностями арматуры попали твердые частицы. Сработались или повреждены уплотнительные поверхности арматуры	Поджать пружину муфты. Прочистить проход и уплотнительные поверхности арматуры. Отремонтировать уплотнительные поверхности

Добавить в закладки

Разновидности задвижек и их использование

Трубопроводная арматура применяется предприятиями энергетической отрасли, жилищно-коммунальными организациями, в металлургической, химической, пищевой и других видах промышленности.

Таблица разновидностей и классификаций задвижек для трубопровода.

Запорная, фазоразделительная, защитная, распределительная, высокого давления, запорно-регулирующая и регулирующая арматура действует на проходное сечение, определяет изменения потоков веществ, фактически управляет ими. Задача запорной арматуры – пуск и остановка потока рабочей среды. Своевременная диагностика и качественный ремонт задвижек обеспечивают эффективную работу целой системы, надежную фиксацию крайних положений узла («закрыто», «открыто»).

Задвижка и ее разновидности

Движение потока газа, пара или жидкости регулируется самым распространенным видом запорной арматуры – задвижкой. Условно можно классифицировать устройства по нескольким характеристикам.

По виду выделяют задвижки:

Уплотнительные поверхности затвора параллельной задвижки расположены параллельно друг к другу.

• полнопроходные;
• суженные (диаметр трубопровода превышает диаметр отверстия кольца уплотнения).

По форме затвора различают задвижки арматуры:

• клиновые;
• параллельные.

Особенность – остановка движения потока веществ поступательным поворотом затвора перпендикулярно основному потоку транспортируемого вещества. Уплотнительные поверхности клинового затвора расположены с соблюдением определенного угла по отношению друг к другу. Все виды клиньев изготавливают из высоколегированной стали. Применение – транспортировка аммиака (жидкого и газообразного), водяного пара и воды, неагрессивных нефтепродуктов.

Уплотнительные поверхности затвора параллельной задвижки расположены параллельно друг к другу. Различают однодисковые (шиберные) и двухдисковые задвижки арматуры.

По типу движения шпинделя бывают задвижки:

• с вращающимся шпинделем (поступательно-вращательные и поступательные движения);
• с выдвижным штоком и шпинделем (только вращательные движения).

Задвижки с вращающимся шпинделем используются при трубопроводах, где необходимо обеспечить смазку трения ходовой гайки и шпинделя и отсутствует угроза коррозии узла. Задвижки с выдвижным шпинделем выше вращающихся, благодаря техническим характеристикам их применяют во всех остальных системах.

Чугунная задвижка применяется для пуска и полного прекращения движения потока веществ. Максимальная рабочая температура – 225°С.

По виду материала выделяют задвижки:

• стальные;
• чугунные.

Стальная задвижка запирает движение в трубопроводе. Разрешенные рабочие вещества – пар, вода, неагрессивные нефтепродукты в газообразном и жидком виде. Применяются для работы с различными уровнями давлений и проходов в условиях умеренного климата по всей протяженности трубопровода.

Чугунная задвижка применяется для пуска и полного прекращения движения потока веществ. Максимальная рабочая температура – 225°С. Разрешенные вещества – пар, нефтепродукты, масло, вода. Допускается установка на горизонтальном и вертикальном трубопроводе с учетом особенностей монтажа.

Оба вида задвижек относятся к категории ремонтируемых изделий арматуры с вынужденной продолжительностью эксплуатации.

Отдельно выделяют , которая состоит из эластичного патрубка, помещенного в отбортованный на фланцах защитный корпус. Полностью отсутствует контакт с рабочей средой. Принцип работы – одностороннее или двухстороннее перекрытие эластичного шланга (пережим). Применение – транспортировка абразивных пульп, нефтепродуктов, шламов, агрессивных веществ. Температура среды не должна превышать 110°С, а давление в трубопроводе – 6 кгс/см 2 .

Использование, ремонт и диагностика задвижек

Монтаж и обслуживание устройств должны выполняться специалистами высокой категории.

Применение задвижек арматуры в технологических и транспортных трубопроводах на ключевых и вспомогательных предприятиях различных видов промышленности, в энергетических системах, в газо-, нефте- и водопроводах обусловлено следующими техническими характеристиками:

• длительный срок службы при неблагоприятных условиях;
• малое гидравлическое сопротивление;

Монтаж и обслуживание устройств должны выполняться специалистами высокой категории с достаточным уровнем знаний, допуском к проведению специфичной операции, обладающими навыками применения конкретного типа задвижек.

Основная причина неисправности задвижек – повреждение поверхности уплотнительных колец вследствие попадания чужеродных мелких частиц (песок, окалина и т.д.), при этом нарушается герметичность конструкции, происходит утечка транспортируемого вещества. Помимо существенных материальных потерь, при транспортировке опасных или агрессивных веществ по трубопроводу с неисправными узлами возможно нанесение ущерба окружающей среде, а в самых сложных ситуациях возникает угроза жизни работников, участвующих в процессе.

По окончании работ специалисты тестируют узлы на герметичность уплотнений, испытывают работоспособность устройства.

Своевременная диагностика и ремонт технического состояния узла влияет на качество и эффективность работы системы.

Для устранения неисправностей, в зависимости от расположения поврежденного узла, соблюдая правила безопасности, задвижки разбирают, а по окончании работ собирают стандартным инструментом в специально оборудованных цехах или непосредственно в системе трубопровода. Работник, ответственный за проведение работ, обязан обеспечить соответствующую защиту резьбовых и уплотнительных элементов от повреждений, не допустить попадания инородных частиц в полости узла. По окончании работ специалисты тестируют узлы на герметичность уплотнений, затвора, прокладочного соединения, испытывают работоспособность устройства.

Ремонт и демонтаж задвижек арматуры запрещен, если:

• есть давление в полости арматуры или системе;
• в устройстве остается среда.

Недопустимо использовать узлы для регулировки потока.

Технология ремонта запорной арматуры (задвижки)

1. Разборка, очистка, обнаружение дефектов.
2. Реставрация корпуса. Производится антикоррозийная обработка, под уплотнительные элементы протачиваются канавки, выполняется наплавка.
3. Устранение дефектов крышки и корпуса выборкой металла.
4. Восстановление герметичности узла. Закрепляются уплотнительные элементы в различных комбинациях, соответственно типу задвижки. Отработанные седла и шибер устраняют, устанавливают новые.
5. Шпиндель восстанавливается наплавкой, производится калибровка резьбы.
6. Полная реставрация сальникового узла путем замены уплотнительных элементов (подшипники, сальники, манжеты, нажимное и опорное кольцо).
7. Устанавливаются новые тарельчатые пружины, щитки и нагнетательный клапан.
8. Восстанавливается или вытачивается новый штурвал.
9. Проводятся испытания (гидравлические или пневматические) и диагностика на герметичность, прочность узла.
10. Изделие консервируется и окрашивается.

Каждое из ремонтируемых изделий проходит несколько ступеней контроля: визуальный, технический и инструментальный, согласно законодательным актам РФ и требованиям предприятий-производителей.

Стоимость ремонтных работ по восстановлению задвижек арматуры в большинстве случаев составляет от 30 до 50% первоначальной стоимости изделия. При этом сохраняются технические и эксплуатационные характеристики, продлевается срок службы, повышается эффективность работы системы трубопровода.

Изобретение предназначено для ремонта запорной трубопроводной арматуры. Способ ремонта задвижек, преимущественно клиновых, путем установки с зазором окончательно обработанных седел в расточках корпуса на клеевую самоотверждающуюся композицию с последующей сборкой и отверждением клеевой композиции в сборе. Перед сборкой в расточках корпуса и на седлах нарезают резьбы. Каждое седло выполняют с кольцевым радиальным выступом. После этого седла ввертывают на клеевую самоотверждающуюся композицию в резьбовые расточки корпуса. При этом между кольцевыми радиальными выступами седел или торцами седел и корпусом устанавливают упругодеформируемый элемент. Это позволяет ввертываемому седлу самоустанавливаться по клину, а один упругодеформируемый элемент обеспечивает выборку всех зазоров, что повышает герметичность соединения седел с корпусом. Такое выполнение снижает трудоемкость и повышает надежность ремонта задвижек. 3 ил.

Изобретение относится к машиностроительной промышленности, в частности к ремонту трубопроводной арматуры. Известен способ восстановления уплотнительных полей затвора, заключающийся в наплавке твердого нержавеющего сплава непосредственно на корпус и клин арматуры с последующей мехобработкой и притиркой (см. А.Ф.Понгильский. Слесарь по ремонту трубопроводов и пароводяной арматуры. М.: Высшая школа, 1973). Данный способ достаточно трудоемкий, требует специальной, точной и сложной оснастки. Известен также способ ремонта клиновых задвижек (см.а.с. 310078), заключающийся в установке в зазором в расточенных канавках корпуса и клина окончательно обработанных, например, металлических колец на самоотверждающуюся композицию с последующей сборкой клина и корпуса, выдержкой в сборе до отверждения композиции. К недостаткам данного способа следует отнести возможность неполного прилегания уплотнительных колец корпуса и клина друг к другу (а значит отсутствие герметичности) и невозможность самоустановки в случае отсутствия бокового зазора между кольцом и канавкой. А в случае выполнения данных зазоров достаточными для самоустановки колец, возможно выдавливание самоотверждающейся композиции до начала ее полимеризации, а значит отсутствие упругого поджатия колец друг к другу, что также приводит к потере герметичности или появлению неполного контакта колец с клеевой композицией, что снижает надежность соединения. Причем данный способ не применим к задвижкам с ввертными седлами (см. Д.Ф.Гуревич. Расчет и конструирование трубопроводной арматуры. Л.: Машиностроение, 1969, рис. 129-131). Задача изобретения - снижение трудоемкости и повышение надежности ремонта. Технический результат достигается тем, что уплотнительные поля клина и ввертных седел механически обрабатывают "как чисто", т.е. со снятием минимального припуска до исчезновения следов износа, производят притирку уплотнительных полей как седел корпуса, так и клина, производят нарезку резьбы на седлах в расточках корпуса, после этого ввертывают на клеевую самоотверждающуюся композицию в резьбовые расточки корпуса, при этом между кольцевыми радиальными выступами седел или торцами седел и корпусом устанавливают упругодеформируемый элемент. Сущность изобретения поясняется чертежами: на фиг. 1 изображена клиновая задвижка с ввертными седлами на разрезе, на фиг. 2 - вид А на фиг. 1, вариант, на фиг. 3 - вид А на фиг. 1, вариант. В корпусе 1 установлены на резьбу 2 седла 3 с зазором 4, в котором помещена самоотверждающаяся композиция 5, ограниченная упругодеформируемым элементом 6 или 7, установленным между корпусом 1 и кольцевым радиальным выступом 8 или торцем 9 ввертного седла 3, уплотнительное поле 10 которого взаимодействует с уплотнительным полем 11 клина 12. После разборки седла 3 очищают от грязи, обрабатывают уплотнительные поля "как чисто" и притирают, нарезают резьбу седла и расточки корпуса или прослабляют уже имеющуюся резьбу с зазором, достаточным для самоустановки, затем также "как чисто" обрабатывают уплотнительные поля 11 клина 12 и притирают их. После чего покрывают резьбу седла 3 самоотверждающейся композицией 5, устанавливают упругодеформируемые элементы 6 или 7 и ввертывают седло 3 в корпус 1, после этого заводят клин 12 в корпус 1 с учетом перекрытия уплотнительных полей клина и седла, обеспечивающих герметичность изделия, и оставляют в сборе до самоотверждения. Задвижка готова к эксплуатации. В зависимости от степени износа уплотнительных полей седел 10 и клина 11 устанавливают на упругий элемент 6 одно или два седла. Таким образом, минимальная механическая обработка "как чисто", притирка четырех полей, нарезание резьб - таков объем механической обработки предлагаемого способа, что значительно меньше известных аналогов. Зазоры в сопряжении позволяют ввертному седлу самоустанавливаться по клину, а один упругодеформируемый элемент позволяет выбрать все зазоры в уплотнениях.

Формула изобретения

Способ ремонта задвижек, преимущественно клиновых, путем установки с зазором окончательно обработанных седел в расточках корпуса на клеевую самоотверждающуюся композицию с последующей сборкой и отверждением клеевой композиции в сборе, отличающийся тем, что перед сборкой в расточках корпуса и на седлах нарезают резьбы, причем каждое седло выполняют с кольцевым радиальным выступом, после этого седла ввертывают на клеевую самоотверждающуюся композицию в резьбовые расточки корпуса, при этом между кольцевыми радиальными выступами седел или торцами седел и корпусом устанавливают упругодеформируемый элемент.

Похожие патенты:

Данное изобретение касается запорного клапана, содержащего корпус (1), два кольцевых уплотнения (20), расположенных в этом корпусе (1), и два расположенных между этими кольцевыми уплотнениями (20) шиберных диска (12), которые с помощью исполнительного устройства (7) могут приводиться в контакт с обоими кольцевыми уплотнениями (20). Согласно изобретению предлагается каждый шиберный диск (12) на его обращенной к другому шиберному диску (12) стороне снабдить углублением (28), в котором находится соответствующий нажимной сухарь (22а, 22b), причем каждый нажимной сухарь (22а, 22b) на своей обращенной к другому нажимному сухарю стороне имеет выемку (34, 37), при этом обе выемки (34, 37) вместе образуют пространство (40), в которое помещен пакет (23) тарельчатых пружин, содержащий несколько тарельчатых пружин (41) с первой упругой силой и первым ходом каждой пружины и несколько тарельчатых пружин (42) со второй упругой силой и вторым ходом каждой пружины, причем первая упругая сила пружины больше, чем вторая упругая сила пружины, а первый ход пружины меньше, чем второй ход пружины. 6 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к устройству параллельной трубопроводной задвижки с выдвижным шпинделем, и может применяться в качестве оборудования трубопроводов различного назначения. Задвижка состоит из корпуса 1 со щеками 2, выдвижного шпинделя 3, прикрепленного к нему клинового распорного элемента 4, затворных дисков 5, крышки 6 с сальниковым узлом 7. На корпусе 1 выполнены верхние упоры 8, а на задних скошенных поверхностях затворных дисков 5 выполнены фигурные (в нашем случае Т-образные) пазы. На боковых поверхностях клинового распорного элемента 4 выполнены ответные выступы к Т-образному пазу. В нижней внутренней поверхности корпуса 1 размещены нижние упоры 9 для ограничения вертикального движения вниз затворных дисков 5. Для создания дополнительного усилия поднятия клинового распорного элемента 4 и предотвращения преждевременного поднятия затворных дисков 5 в клиновом распорном элементе 4 размещены пружины 10 с толкателями 11, а на задних поверхностях затворных дисков 5 прикреплены упоры 12 для толкателей 11. Изобретение направлено на повышение надежности работы за счет пониженного износа уплотнений при одновременном упрощении конструкции и повышении ее технологичности. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к машиностроительной промышленности, в частности к ремонту трубопроводной арматуры