연방 교육 기관
주립 교육 기관
고등 전문 교육
볼고그라드 주립 기술 대학
KAMYSHINSKY 기술 연구소(지부)
기계공학과
기계 공학의 기술 프로세스
지침
볼고그라드
UDC621.9(07)
기계 공학의 기술 프로세스: 지침. 제1부 / 비교. , ; 볼고그라드. 상태 기술. 대학 – 볼고그라드, 2009. – 34p.
학문의 내용이 개괄적으로 설명되어 있으며, 강좌 주제에 대한 간략한 이론적 정보가 제공됩니다.
통신 과정을 통해 고등 전문 교육 전문 151001 "기계 공학 기술" 학생을 대상으로 합니다.
참고문헌: 11개 제목.
검토자: Ph.D.
편집출판협의회의 결정에 따라 게재
볼고그라드 주립 기술 대학교
오 볼고그라드스키
상태
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1.2. 학문을 공부하는 목적
작업학문을 공부하는 것은 다음과 같습니다
§ 공백을 얻기 위한 주요 기술 프로세스의 물리적 본질에 대한 연구
§ 성형 기술 방법의 기계적 기초 연구;
§ 기본 기술 프로세스의 기능, 목적, 장점 및 단점에 대한 연구
§ 주요 기술 장비의 원리 및 작동 다이어그램 연구
§ 기본 도구, 고정 장치 및 장비의 설계 연구.
1.3. 커리큘럼의 다른 분야와의 연결
"기계 공학의 기술 프로세스" 분야에 대한 연구는 학생들이 물리학, 수학, 화학, 공학 그래픽 및 재료 과학 과정을 공부하면서 습득한 지식을 기반으로 합니다.
결과적으로, 이 분야는 "재료의 강도", "기계 부품", "기계 공학 기술", "기계 공학 생산의 기초", "공정 및 도구 성형", "가공 장비" 등의 분야에 대한 성공적인 연구를 보장합니다. 및 "기계공학 생산용 장비" .
2. 징계의 내용.
주제 1. 기술 소개.
1. 기본 개념 및 정의.
2. 기계공학 생산의 유형.
3. 기술 프로세스의 개념.
4. 기술 프로세스의 구조.
1. 야금 생산용 장비 및 원자재.
2. 주철 생산을 위한 용광로 공정.
3. 산소 변환기 철강 생산.
5. 전기로에서의 철강 생산.
1. 모래-점토 주형으로 주조합니다. 진정 캐스팅. 분실된 왁스 주조. 원심 주조. 다이캐스팅. 쉘 몰드 주조.
2. 쉘 몰드에서 주물 생산
3. 인베스트먼트 주조에 의한 주물 생산
4. 냉간주조에 의한 주물생산
5. 사출 성형에 의한 주물 생산
6. 저압주조에 의한 주물생산
7. 원심주조에 의한 주물생산
8. 특수 주조 방법.
1. 롤링 및 드로잉.
2. 백킹 다이의 자유 단조 및 단조. 열간 및 냉간 단조. 시트 스탬핑.
3. 단조 및 스탬프 단조품의 열처리.
1. 융합, 압력 및 마찰 용접.
1. 절단 공정의 물리적 기초.
2. 블레이드(선삭, 드릴링, 대패질, 밀링, 브로칭) 및 연마 도구(연삭, 래핑, 호닝)를 사용하여 공작물 표면을 처리합니다.
3. 실험실 워크샵.
4. 주제 1. 기술 소개.
기계 공학 부품은 주조, 성형 및 절단을 통해 만들어집니다. 빌렛은 압력, 주조 또는 용접으로 생산되는 경우가 많습니다. 공작물의 합리적인 선택은 금속 절약의 필요성에 따라 결정됩니다.
기계 제작 생산의 주요 기술 프로세스 중 하나는 절단입니다. 절단을 통해 고정밀 부품을 생산할 수 있습니다. 원칙적으로 절단 가공을 하지 않은 부품으로 메커니즘이나 기계를 만드는 것은 불가능합니다. 주조는 이전에 구리, 청동, 주철, 이후 강철 및 기타 합금으로 제품을 생산하는 데 사용되었습니다.
주조 생산의 주요 공정은 금속 용해, 주형 제작, 금속 주입, 녹아웃, 주조 가공 및 제어입니다.
가압 처리는 무기 제조 및 조선 분야에서도 오랫동안 사용되어 왔습니다. 강철, 비철금속 및 합금, 플라스틱으로 만들어진 공작물은 압력에 의해 가공됩니다. 압력 처리 방법은 거칠기가 낮은 복잡한 형상의 프로파일 생산을 보장합니다.
용접 공정은 19세기 말 러시아에서 처음으로 수행되었습니다. 용접은 영구적인 연결을 생성하는 데 사용됩니다. 용접으로 얻은 공작물은 절단을 통해 가공할 수 있습니다.
이러한 금속 가공 공정 외에도 부품의 형상과 표면 품질을 변화시킬 수 있는 새로운 물리적 현상을 기반으로 보다 효율적인 기술 공정이 개발되었습니다. 이는 처리되는 전체 표면을 동시에 변형시키는 동시에 공정의 연속성을 보장하는 전기물리학적 및 전기화학적 처리 방법입니다.
제품 생산은 단일, 직렬 및 대량으로 구분됩니다.
기계 제작 공장은 별도의 생산 단위와 서비스로 구성됩니다. 1) 조달 상점(철 주조소, 철강 주조소, 단조, 프레싱, 스탬핑) 2) 가공 공장(기계, 조립식, 도장) 3) 보조 상점(공구 상점, 수리점); 4) 저장 장치; 5) 에너지 서비스; 6) 운송 서비스; 7) 위생 및 기술; 8) 일반 플랜트 기관 및 서비스.
기계를 만드는 과정은 설계와 제조의 두 단계로 나뉩니다. 첫 번째 단계는 기계 설계 개발과 도면 표현으로 끝납니다. 두 번째 단계는 금속 제품 판매로 끝납니다. 디자인은 여러 단계로 수행됩니다. 1) 디자인; 2) 실험용 부품 및 조립품 생산; 3) 테스트; 4) 기술 솔루션의 상세화; 5) 설계 문서 공개.
제조는 기술 단계로 구분됩니다. 준비 및 실제 생산.
5. 주제 2. 철 및 비철 금속의 야금 생산의 기본.
5.1. 야금 생산용 장비 및 원자재.
야금학(Metallurgy)은 금속과 천연 화합물을 추출하는 방법의 과학이자 금속과 합금을 생산하는 산업 분야입니다.
현대 야금 - 이는 광석 및 경탄 추출을 위한 광산, 광산 및 가공 공장, 코크스 화학 및 에너지 기업, 용광로 공장, 합금철 공장, 제강 및 압연 공장입니다.
철 및 비철 금속 생산에는 금속 광석, 플럭스, 연료 및 내화물이 사용됩니다.
광석은 주어진 기술 개발 수준에서 금속이나 그 화합물을 추출하는 것이 경제적으로 가능한 암석 또는 광물 물질입니다. 주제를 공부할 때 철 제련에 사용되는 광석의 종류, 화학적 조성, 생산되는 금속의 비율에 주의하세요.
고로 생산에는 철 함량이 63~07%인 철광석 원료가 사용됩니다. 철 함량이 높은 원료를 얻으려면 광석을 미리 농축해야 합니다. 광석 선광 공정을 고려할 때 철광석 정광의 응집 및 펠렛화에 주의하십시오.
폐광석 및 연료재의 저융점 화합물(슬래그)을 형성하기 위해 다양한 플럭스가 사용됩니다. 철과 강철 생산에서 플럭스로 사용되는 재료에 대해 알아보세요. 사용된 용해로(산성 또는 염기성)에 따른 플럭스 선택과 용해물에서 유해한 불순물을 제거하는 공정을 제어하는 능력에 주의하세요.
금속 및 합금 생산 시 다양한 종류의 연료가 열원으로 사용됩니다. 연료 유형을 연구할 때 주요 야금 연료 유형인 코크스에 특별한 주의를 기울이십시오. 제조 방법, 화학적 조성, 특성 및 발열량을 알아야합니다. 다른 유형의 연료 중에서 야금 분야에서도 널리 사용되는 천연 가스와 고로 가스에 주의하세요.
야금 장치의 금속 추출 공정은 고온에서 발생합니다. 따라서 야금로 및 금속 주조용 레이들의 내부 라이닝(라이닝)은 특수 내화물로 만들어집니다. 내화 재료에 대해 알아갈 때 화학 성분, 내화성 및 적용 분야에 주의하십시오.
5.2. 주철을 생산하는 고로 공정.
주철은 샤프트형 용광로(용광로)에서 제련됩니다. 현대식 용광로는 강력하고 생산성이 높은 장치입니다. 용광로의 설계와 작동 원리, 공기 히터 및 장입 장치의 설계를 숙지하십시오. 코크스가 연소되면 용광로에서 열이 방출되고 CO, CO2 및 기타 가스를 포함하는 가스 흐름이 형성되어 위로 상승하여 장입물에 열을 발산합니다. 동시에 충전물에서 여러 가지 변형이 발생합니다. 수분이 제거되고 탄소 화합물이 분해되며 충전물이 570°C의 온도로 가열되면 산화철의 환원 과정이 시작됩니다. 따라서 고로 제련 공정을 고려할 때 연료 연소의 화학 반응, 철, 규소, 망간, 인 및 황의 산화물 환원 과정, 주철 (철의 침탄) 및 슬래그 형성 과정을 연구하십시오. . 또한 고로에서 나오는 주철 및 슬래그의 생산량과 고로 제품(선철 및 주조 주철, 합금철, 슬래그 및 고로 가스)에 주의를 기울이십시오. 국가 경제에서 이러한 제품의 사용 영역을 고려하십시오.
* 고로 생산의 가장 중요한 기술 및 경제적 지표는 고로의 유효 부피(KUPV) 활용 계수와 코크스의 특정 소비량입니다. 용광로의 CIPO가 어떻게 결정되는지 알아야 하며, 국내 주요 야금 기업의 가치와 제련 선철 1톤당 코크스 소비 계수에 대해 알아야 합니다. 고로의 기계화, 자동화 문제와 고로 공정을 강화하는 방안에 특별한 주의를 기울이십시오.
5.3. 산소 변환기 철강 생산.
철강 생산의 주요 원자재는 선철과 고철이다. 철강 생산 공정은 불순물의 산화를 기반으로 합니다. 따라서 주제를 연구할 때 다양한 제련 장치에서 제련 과정에서 불순물의 선택적 산화와 슬래그 및 가스로의 전환에 주의하십시오. 개방형 난로, 산소 변환기, 전기 아크로 등
철강 생산의 진보적인 방법 중 하나는 산소 전환기 방식으로, 이 철강의 약 40%를 제련하는 데 사용됩니다. 산소 전환기 공정은 높은 생산성, 상대적으로 낮은 자본 비용 및 제련 진행 제어의 자동화가 용이한 것이 특징입니다. . 탄소강과 저합금강은 산소 변환기에서 제련됩니다. 산소 변환기 철강 생산을 연구할 때 최신 산소 변환기의 설계와 작동 원리를 숙지하십시오. 철강의 제련 및 탈산의 산화 기간에 주의하면서 전로 생산 및 제련 기술의 장입재를 고려하십시오. 개방형 난로 및 산소 변환기 생산의 운영을 비교 평가합니다.
탄소강, 공구강, 합금강은 개방형 노에서 제련됩니다. 현대식 난로의 구조와 작동 원리를 숙지하십시오. 기본 노상로에서 철강 생산 공정을 자세히 살펴보세요. 가장 경제적인 방법은 고철 공정을 이용한 철강 생산에 각별한 주의를 기울이십시오. 이 과정의 특징적인 녹는 기간과 그 중요성을 연구합니다. 결론적으로, 산성 노로에서 강철 용해 공정의 특징과 노로 공정을 강화하는 방법을 고려하십시오.
5.5. 전기로에서 철강 생산.
고품질 공구강과 고합금강은 아크 및 유도 전기로에서 제련됩니다. 금속의 온도를 신속하게 가열하고 녹이고 정밀하게 조절하고 산화, 환원 및 중성 대기 또는 진공을 생성할 수 있습니다. 또한 이러한 용해로는 금속을 보다 완벽하게 탈산할 수 있습니다. 강철 및 전기로의 생산을 연구하면서 구조와 작동 원리를 익히십시오. 아크로에서 제련 공정을 고려할 때 이러한 용광로에서는 두 가지 제련 기술이 사용된다는 사실에 유의하십시오. 재용해 - 합금 폐기물을 충전하고 탄소 충전물에서 불순물을 산화합니다. 두 프로세스의 특징을 이해하고 기술 및 경제 지표를 알아야 합니다.
전기 유도로에서 철강 생산을 연구할 때 구조와 작동 원리를 숙지하십시오. 유도로에서는 장입물을 재용해하거나 용융하여 강철을 생산합니다. 이러한 프로세스의 특징을 이해하는 것이 필요합니다.
다양한 철강 생산 방법의 기술 및 경제 지표를 비교하십시오.
6. 주제 3. 철 및 비철금속 주물 생산 기술의 기초.
6.1. 모래-점토 주형으로 주조합니다. 진정 캐스팅. 분실된 왁스 주조. 원심 주조. 다이캐스팅. 쉘 몰드 주조.
주조 생산의 주요 제품은 주조라고 불리는 복잡한(모양의) 부품 블랭크입니다. 주물은 용융된 금속을 특수 주형에 부어서 생산되며, 내부 작업 공간은 주물 형태로 되어 있습니다. 일단 응고되고 냉각되면 주형을 부수거나(단일 주형) 분해(다중 주형)하여 주물을 제거합니다.
주물은 동일한 본질을 가지고 주형에 사용되는 재료, 제조 기술, 금속 주입 및 주물 형성 조건이 다른 다양한 주조 방법으로 생산됩니다 (자유 주입, 압력 하, 영향을 받아 결정화). 원심력 등) 및 기타 기술적 특징. 주물 생산 방법의 선택은 기술적 역량과 비용 효율성에 따라 결정됩니다.
주조품의 약 80%는 가장 보편적이지만 덜 정밀한 방법인 모래 주조법으로 만들어집니다. 특수 주조 방법을 사용하면 최소한의 후속 가공으로 정확성과 표면 청결도가 향상된 주조물을 얻을 수 있습니다.
일반적으로 주조 생산을 특징짓는 것은 공작물을 형성하는 다른 방법과 유리하게 구별되는 주요 이점, 즉 거의 모든 복잡성의 다양한 중량의 공작물을 액체 금속에서 직접 얻을 수 있는 능력을 강조해야 합니다.
주물의 대부분은 주철(72%)과 강철(23%)로 만들어집니다.
6.2. 모래-점토 주형으로 주조.
모래 주조를 만드는 순서를 고려하여 주제 공부를 시작하십시오. 모래 주형을 만들기 위해서는 모델 키트, 플라스크 장비 및 성형 재료가 사용됩니다.
모델 키트에는 주조 모델(모델 플레이트), 코어 박스(주물이 코어를 사용하여 만들어진 경우), 게이트 공급 시스템 모델이 포함됩니다. 예를 들어, 모델 구성은 주물의 외부 구성과 막대의 상징적인 부분에 해당합니다.
모형의 설계는 주물사를 압축하고 모형을 주형에서 제거할 수 있는 가능성을 제공해야 합니다. 따라서 모델은 분할되는 경우가 가장 많으며 수직 벽에는 성형 경사가 제공되고 벽의 전환 지점에는 필렛이 제공됩니다. 모델의 치수는 주조 합금의 가공 및 선형 수축에 대한 허용치를 고려하여 만들어집니다.
모델 키트는 목재와 금속(대부분 알루미늄 합금과 주철)으로 만들어집니다. 모델 설계, 모델 플레이트, 코어 박스의 예를 연구합니다. 나무 모델 키트를 사용하는 것이 더 적합한 경우와 금속 모델 키트를 사용하는 것이 더 적합한 경우에주의하십시오.
성형품과 코어 혼합물을 연구할 때 열물리적, 기계적, 기술적 특성에 주의를 기울이십시오. 이는 주물의 품질에 큰 영향을 미치기 때문입니다. 속경화성 및 자가 경화형 컴파운드뿐만 아니라 페이싱, 필러 및 단일 성형 컴파운드도 고려하십시오. 강철, 주철 및 비철합금의 주물사 조성의 차이에 유의하십시오.
코어는 금형보다 더 가혹한 조건에 노출되기 때문에 코어 혼합물에 대한 수요가 증가하고 있습니다. 뜨겁거나 차가운 조건에서 코어 박스와 접촉하면 경화되는 혼합물을 고려하십시오.
금형과 코어는 손과 기계로 제작됩니다. 한 쌍의 플라스크를 사용하여 손으로 금형을 만드는 방법, 템플릿을 사용하는 방법, 케이슨에서 대형 금형을 만드는 방법, 다양한 기계 성형 방법을 알아보세요. 누르기, 흔들기, 모래 불어서 혼합물을 압축하는 방법을 고려하십시오. 다이어프램을 이용한 다짐 품질을 향상시키는 방법과 멀티플런저 헤드를 이용한 차등압착, 그리고 흔들어서 성형할 때 추가압착 방법에 주목한다.
손으로 막대를 만드는 방법과 기계로 막대를 만드는 방법을 이해합니다. 더 높은 요구 사항(프레임, 환기 덕트 사용 등)을 보장하기 위한 기술적 조치에 주의를 기울이십시오. 진보적인 공정은 핫박스를 사용하여 코어를 생산하는 것입니다. 모래-수지 혼합물을 250~280°C로 가열된 금속 상자에 불어 넣습니다.
열의 영향으로 수지가 녹아 모래 알갱이를 감싸고 냉각되면 수지가 굳어집니다. 그 결과 강도가 높은 막대가 탄생했습니다.
혼합물을 압축하는 노동 집약적인 작업은 플라스크와 코어 상자에 붓는 액체 자체 경화 혼합물(LSM)을 사용하여 크게 단순화되고 30-60분 후에 금형과 코어가 필요한 강도를 얻습니다. 공기 중에 보관하면 강도가 증가합니다. 혼합물의 높은 가소성과 모델과의 접촉 경화는 더 높은 치수 정확도의 주물 생산을 보장합니다. LSS로 만든 금형과 로드는 가스 투과성이 좋고 녹아웃이 쉽습니다.
새로운 기술 공정은 폴리스티렌 폼으로 만들어져 금형에서 제거되지 않지만 금형에 금속이 채워지면 가스화되는 가스화 모델을 사용하여 주물을 생산하는 것입니다.
조립된 금형은 컨베이어에 부어 녹아웃 온도까지 냉각됩니다. 주형의 주조물과 주조물의 코어 녹아웃은 진동 그리드에서 수행됩니다. 노동 집약적 작업의 기계화 문제에 특별한 주의를 기울여야 하며, 자동화된 성형 및 주입 컨베이어, 주물 제조용 생산 라인, 주형 녹아웃 및 주물을 상온으로 추가 냉각하는 작동 원리를 이해해야 합니다.
6.3. 쉘 몰드에서 주물 생산.
이 공정의 핵심은 열경화성 바인더와 특수 혼합물로 만들고 핫 패턴 장비를 사용하여 성형한 금형에 용융 금속을 자유롭게 붓는 것입니다. 이 주제를 연구하는 동안 쉘 형성 과정의 다이어그램, 벙커 방법을 사용하여 쉘을 만드는 작업 순서, 금형 조립 및 용융 금속 주입 준비를 고려하십시오. 주물사의 구성과 특성, 주형 및 코어 제조에 사용되는 주조 장비의 특징에 주의하십시오.
쉘 몰드에서 주물을 만드는 것의 주요 이점에 주목하십시오. 주조물의 기하학적 치수의 높은 정확도, 주조 표면의 낮은 거칠기, 성형 재료 수 감소, 생산 공간 절약, 주조물 녹아웃 및 청소 작업 용이, 다중 사용을 통한 생산 공정 완전 자동화 능력 - 회전식 자동 기계 및 자동 라인을 배치합니다. 장점과 함께 열경화성 바인더의 높은 비용과 가열 주조 장비의 사용이라는 단점도 고려하십시오. 또한, 주물의 방법과 응용에 대한 기술적 역량에 주목하고,
6.4. 로스트왁스주조를 이용한 주물생산.이 공정의 본질은 일회성 모델에 따라 특수 내화 혼합물로 만든 주형에 용융 금속을 자유롭게 붓는 것입니다. 이 주형은 주형을 만든 후 녹거나 연소되거나 용해됩니다. 주제를 연구하는 동안 주형의 저융점 구성으로 모형을 만들고, 모형을 블록으로 조립하고, 주조 주형을 만들고, 붓기 준비하고, 용융 금속을 붓고, 주물을 녹아웃하고 청소하는 순서를 고려하십시오. 이 방법의 다음 특징에 유의하십시오. 저융점 모델 구성으로 만들어진 일회성 모델에는 커넥터나 상징적인 부분이 없으며 그 윤곽은 주물의 모양을 따릅니다. 잃어버린 왁스 모델에서 얻은 주형은 커넥터가 없는 얇은 벽의 껍질입니다. 주형은 분진 석영과 에틸 규산염의 가수분해 용액으로 구성된 특수 내화 혼합물로 만들어집니다. 높은 강도를 보장하고 모델 구성 잔류물을 제거하기 위해 주조 주형을 850-900°C의 온도에서 하소한 후 용융 금속으로 채웁니다. 또한 로스트 왁스 주조의 주요 장점에 주목하세요. 이 방법은 기하학적 치수 정확도와 표면 거칠기에 대한 요구 사항이 높은 작지만 복잡하고 중요한 주조물과 특수 합금으로 만든 부품을 생산하는 데 가장 경제적이라는 점에 유의하세요. 저주조 합금. 이 방법의 단점도 고려하십시오. 기술 역량과 영역에 주목하세요. 방법의 적용.
6.5. 냉간 주조에 의한 주물 생산.
공정의 본질은 용융 금속을 금속 주형(냉각 주형)에 자유롭게 붓는 것입니다. 냉각 주형의 유형, 주물 제조 순서 및 주물 제조 특징을 고려하십시오.
주물 제조 순서를 고려할 때 주형 예열 목적, 주형 작업 표면에 도포된 열 보호 코팅 및 주형 조립 순서에 주의하십시오. 금속 막대는 주물의 내부 공동을 얻기 위해 널리 사용됩니다.
냉간 주조의 특징을 연구할 때 주조물의 응고 및 냉각 속도가 증가한다는 점에 주의하십시오. 이는 어떤 경우에는 세립 구조를 얻고 기계적 특성을 향상시키는 데 도움이 되며 다른 경우에는 처짐을 유발합니다.
냉각 금형의 설계를 고려할 때 금형의 공동에서 가스를 제거하기 위한 채널 설계와 주물을 제거하는 데 사용되는 이러한 장치 및 금속 막대의 설계에 주의를 기울이십시오.
냉각 금형에서 주조하여 주조물을 생산하는 경우 단일 위치 및 다중 위치 냉각 성형기와 자동 라인이 널리 사용됩니다. 단일 위치 냉각 성형기의 작동 원리를 고려하면,
냉각 주조의 주요 장점은 기하학적 치수의 높은 정확성과 주조 표면의 낮은 거칠기, 주조의 기계적 특성 증가, 생산성 증가, 생산 공간 절약 등입니다. 이 방법의 단점에 주의하십시오: 냉각 금형 제조의 복잡성 그리고 내구성이 낮습니다.
방법의 기술적 역량과 적용 분야를 이해합니다.
6.6. 주물 만들기사출 성형.
이 공정의 핵심은 용융된 금속을 부어 압력을 가해 주조물을 만드는 것입니다.
주제를 연구하면서 수평 냉간 압착 챔버를 갖춘 사출 성형기의 설계와 주물 제조 작업 순서, 주형 제거 장치 및 금형 설계를 고려합니다.
사출 성형의 특징을 연구할 때 용융 금속이 금형에 유입되는 속도는 0.5~120m/s이고 최종 압력은 100MPa가 될 수 있다는 사실에 유의하세요. 따라서 주형은 10분의 1초 안에, 특히 벽이 얇은 주조의 경우 100분의 1초 안에 채워집니다. 금속 주형과 금속에 대한 외부 압력이라는 공정 특징의 조합을 통해 우리는 고품질 주물을 얻을 수 있습니다.
사출 성형의 주요 장점은 기하학적 치수의 높은 정확성과 주조 표면의 낮은 거칠기, 알루미늄, 마그네슘 및 기타 합금으로 복잡하고 벽이 얇은 주조물을 생산하는 능력, 높은 생산성 등입니다. 또한 이 방법의 단점인 금형 제조의 복잡성과 제한된 서비스 수명에 주의하시기 바랍니다. 방법의 기술적 역량과 적용 분야에 주의를 기울이십시오.
6.7. 저압주조를 이용한 주물생산.
이 공정의 핵심은 용융 금속을 붓고 OD – 0.8MPa의 압력 하에서 주물을 형성하는 것입니다. 주제를 연구하는 동안 저압 주조기의 설계와 주조 작업 순서를 고려하십시오. 이 방법을 사용하면 금형 충전 작업을 자동화하고 결정화 중에 금속에 과도한 압력을 생성하여 주조 밀도를 높이고 게이팅 시스템에서 용융 금속 소비를 줄이는 데 도움이 됩니다. 이 방법의 단점은 금속 파이프라인의 내구성이 낮아 주철 및 강철로 주물을 생산하기 위해 저압 주조를 사용하기 어렵다는 것입니다. 주물의 설계 특징뿐만 아니라 기술적 역량과 적용 분야에도 주의를 기울이십시오.
6.8. 원심주조에 의한 주물 생산.
이 공정의 핵심은 용융 금속을 회전 주형에 자유롭게 붓고 원심력의 영향을 받아 주조가 형성되는 것입니다. 주제를 연구하는 동안 수평 및 수직 회전축을 갖춘 기계 설계와 주조 작업 순서를 고려하십시오. 원심 주조의 장점, 방법의 기술적 역량 및 적용 분야에 주의를 기울이십시오. 장점과 함께 원심 주조의 단점에도 주목하세요.
6.9. 특별한 주조 방법.
전문 주조 방법에는 연속 주조, 진공 흡입 주조, 압착 주조, 액체 스탬핑 등이 포함됩니다. 이러한 주제를 연구할 때 방법의 본질, 공정 다이어그램 및 작업 기술 순서에 주의하십시오. 특수 주조 방법의 장점과 단점, 기술적 능력 및 적용 분야를 고려하십시오.
7. 주제 4. 금속 성형 기술의 기초.
7.1. 롤링 및 드로잉
압력 처리는 현대 금속 가공 산업에서 매우 큰 비중을 차지하고 있으며, 제련 철강의 90% 이상, 비철 금속 및 합금의 60% 이상이 압력 처리를 받고 있습니다. 이 경우 목적, 무게, 복잡성이 다른 제품이 얻어지며 절단에 의한 최종 가공을 위한 중간 블랭크 형태뿐만 아니라 정확도가 높고 거칠기가 낮은 완제품이 얻어집니다. 일반적으로 롤링, 프레싱, 드로잉, 체적 단조 및 시트 스탬핑의 6가지 주요 유형으로 나뉩니다. 이러한 유형을 연구할 때는 기술 역량과 기계공학 적용 분야에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 일반적으로 압력 가공 공정의 사용은 생산성이 높고 폐기물이 적은 제품을 형성할 수 있는 가능성과 소성 변형으로 인해 금속의 기계적 특성을 높일 수 있는 가능성에 의해 결정됩니다.
압연은 가장 일반적인 금속 성형 유형 중 하나입니다. 압연할 때 금속은 회전하는 롤에 의해 뜨겁거나 차가운 상태로 변형되며, 그 구성과 상대 위치는 다를 수 있습니다. 세로 방향, 가로 방향, 교차 나선형의 세 가지 롤링 방식이 있습니다.
가장 일반적인 세로 압연에서는 변형 영역에서 금속의 높이가 압축되고 넓어지고 늘어납니다. 패스당 변형량은 롤과 압연 가공물 사이의 마찰 존재에 의해 보장되는 롤에 의한 금속 포착 상태에 의해 제한됩니다.
롤링 도구 – 매끄럽고 보정된 롤; 장비 - 압연기의 디자인은 압연된 제품에 따라 결정됩니다.
압연의 출발재료는 잉곳이다.
압연 제품(압연 제품)은 일반적으로 4개의 주요 그룹으로 나누어지며 가장 큰 비중을 차지하는 것은 압연 시트 그룹입니다. 긴 제품 그룹은 단순하고 복잡한 모양의 프로파일로 구성됩니다. 압연 파이프는 이음매 없는 파이프와 용접된 파이프로 구분됩니다. 특수 유형의 압연 제품에는 길이에 따라 단면적이 주기적으로 변경되는 압연 제품과 완제품(휠, 링 등)이 포함됩니다.
압연강은 단조 및 스탬핑 생산, 기계 가공을 통한 부품 제조, 용접 구조물 제작 시 블랭크로 사용됩니다. 따라서 주요 압연 제품 그룹의 구색에 특별한주의를 기울여야합니다.
높은 정확도와 낮은 거칠기로 압연 제품에서 작은 크기(최대 1/1000mm)의 프로파일을 얻기 위해 일반적으로 차가운 상태에서 수행되는 드로잉이 사용됩니다. 인발 중 금속 변형 방식을 고려할 때, 변형 영역에서 금속은 상당한 인장 응력을 경험하고 인발 강화가 클수록 커진다는 점에 유의해야 합니다. 이 힘이 제품 파손으로 이어지는 허용 값을 초과하지 않도록 하기 위해 압축은 한 번에 제한되고, 금속과 공구 사이의 마찰을 줄이기 위한 조치가 취해지며, 냉간 인발 중에 금속이 인발되기 때문에 중간 어닐링이 도입됩니다. 강화되었습니다.
뜨겁거나 차가운 상태에서 수행되는 프레싱 공정을 통해 압연보다 더 복잡한 형상의 프로파일을 얻을 수 있으며 블랭크는 압연 제품뿐만 아니라 잉곳이기도 합니다.
프레싱 중 금속 변형 다이어그램을 고려하면 변형 영역에서 금속이 전체적으로 고르지 않은 압축 상태에 있다는 점에 유의해야 합니다. 이 기능을 사용하면 연성이 감소된 금속 및 합금을 프레스할 수 있으며 이는 이 공정의 장점 중 하나입니다. 압축하여 소량으로 생산하는 것이 더 경제적입니다. 프로파일은 한 프로파일의 제조에서 다른 프로파일로의 전환이 롤링할 때보다 쉽게 수행되기 때문입니다. 그러나 프레스 작업시 공구의 마모가 심하고 금속폐기물도 크고,
프레싱은 특수 유압 프레스에서 수행됩니다. 공구 설계에 익숙해지면 속이 빈 프로파일과 속이 빈 프로파일을 누를 때 부품의 위치와 상호 작용에 주의하십시오.
7.2. 백킹 다이의 자유 단조 및 단조. 열간 및 냉간 단조. 시트 스탬핑.
단조는 소수의 동일한 공작물을 생산할 때 사용되며 대량 단조품(최대 250톤)을 생산할 수 있는 유일한 방법입니다.
뜨거운 상태에서만 수행되는 단조 공정은 특정 순서에 따라 기본 단조 작업을 번갈아 수행하는 것으로 구성됩니다. 단조품 제조 순서를 고려하기 전에 기본 단조 작업, 기능 및 목적을 연구해야 합니다. 단조 공정의 개발은 완성된 부품의 도면을 바탕으로 단조 도면을 작성하는 것부터 시작됩니다. 단조는 상당한 절단 가공이 필요한 비교적 단순한 형상의 단조품을 생산합니다. GOST 7062-67(프레스로 만든 강철 단조품의 경우) 또는 GOST 7829-70(해머로 만든 강철 단조물의 경우)에 따라 모든 치수와 겹침(단조 구성 단순화)에 대한 허용 오차와 공차가 지정됩니다.
중소형 단조품의 경우 압연 단면과 블룸이 단조 중 초기 가공물로 사용됩니다. 대형 단조품 - 잉곳. 공작물의 질량은 해당 부피를 기준으로 결정되며, 이는 참고 문헌에 제공된 공식에 따라 단조 및 폐기물 부피의 합으로 계산됩니다.
공작물의 단면은 필요한 단조를 고려하여 선택되며, 이는 굴착 과정에서 공작물의 단면이 몇 번이나 변경되었는지 보여줍니다. 단조가 많을수록 금속이 더 잘 단조되고 기계적 특성이 높아집니다.
단조 작업의 순서는 단조품의 구성, 단조품의 기술적 요구 사항, 공작물의 유형에 따라 결정됩니다.
기본 단조 작업을 수행하는 데 사용되는 다양한 범용 단조 도구는 이러한 작업을 연구할 때 익숙해져야 합니다. 분할 기계(공압 및 증기-공기 해머, 유압 프레스)의 기본 설계를 연구할 때 하나 또는 다른 유형의 장비 사용이 단조품의 질량에 따라 결정된다는 점에 유의하십시오.
단조공정을 연구한 결과, 단조품으로 생산되는 부품의 설계요구사항을 명확히 이해하는 것이 필요하다.
7.3. 핫 스탬핑.
체적 단조에서 금속의 소성 흐름은 특수 공구(이 구성의 단조품을 생산하는 데 사용되는 스탬프)의 공동에 의해 제한됩니다. 단조에 비해 핫 스탬핑을 사용하면 완성된 부품과 구성이 매우 유사한 단조품을 더 높은 정확도와 높은 생산성으로 생산할 수 있습니다. 그러나 각 단조에 대해 특별하고 값비싼 도구를 사용해야 하기 때문에 스탬핑은 충분히 큰 단조 배치에 대해서만 수익성이 높습니다. 스탬핑은 최대 100-200kg, 경우에 따라 최대 3톤의 단조품을 생산합니다. 체적 스탬핑을 위한 초기 블랭크는 일반적으로 원형, 정사각형, 직사각형 등 다양한 프로파일의 긴 제품을 절단하여 얻습니다. 등 대부분의 경우, 다소 복잡한 구성의 단조품을 스탬핑하려면 성형된 블랭크를 얻어야 합니다. 즉, 그 모양을 단조품의 모양에 더 가깝게 만드는 것이 필요합니다. 이를 위해 초기 공작물은 일반적으로 다중 스트랜드 다이의 블랭크 스트랜드, 단조 롤러 또는 기타 방법으로 사전 변형됩니다. 대량의 단조품을 스탬핑할 때 압연 주기 프로파일이 사용됩니다.
다양한 모양과 크기의 단조품과 단조품의 합금으로 인해 다양한 열간 단조 방법이 등장하게 되었습니다. 이러한 방법을 분류할 때 스탬프의 유형이 주요 특징으로 간주되며 이는 스탬핑 공정 중 금속 변형의 특성을 결정합니다. 다이 유형에 따라 개방 다이의 스탬핑과 폐쇄 다이의 스탬핑(또는 플래시 없는 스탬핑)이 구별됩니다. 이러한 스탬핑 방법을 연구할 때 장점, 단점 및 합리적인 사용 영역에 주의를 기울여야 합니다.
개방형 다이의 스탬핑은 다이 부품 사이의 틈에 버가 형성되는 것이 특징입니다. 변형되면 버가 출구를 닫습니다. ~에서금속의 대부분을 위한 다이 캐비티; 동시에 변형의 마지막 순간에 과도한 금속이 버 안으로 밀려나갑니다.
닫힌 다이에 스탬핑할 때 금속 변형 과정에서 캐비티가 닫힌 상태로 유지됩니다. 이 방법의 중요한 장점은 버에 폐기물이 없기 때문에 금속 소비가 크게 감소한다는 것입니다. 그러나 폐쇄형 다이에 스탬핑을 사용하는 데 따른 어려움은 공작물과 단조품의 부피가 동일함을 엄격히 관찰해야 한다는 데 있습니다.
툴 스탬프 유형의 차이 외에도 스탬핑은 생산되는 장비 유형에 따라 구별됩니다. 열간 체적 단조는 증기-공기 해머, 크랭크 핫 스탬핑 프레스, 수평 단조 기계 및 유압 프레스를 사용하여 수행됩니다. 각 기계의 스탬핑에는 고유한 특성, 장점 및 단점이 있으므로 이를 명확하게 이해해야 합니다. 금형 성형 기계의 다이어그램과 작동 원리를 조사한 후 기술적 능력을 고려하여 이 장비 또는 저 장비를 사용하는 것이 가장 합리적인 부품 유형을 이해해야 합니다. 각 유형의 기계에 각인된 단조품의 설계 특징에 많은 주의를 기울여야 합니다.
단조와 마찬가지로 금형 단조 공정의 개발은 스탬핑이 수행될 장비 유형을 고려하여 완성된 부품의 도면을 기반으로 단조 도면을 작성하는 것부터 시작됩니다. 이 경우 가장 중요한 것은 다이의 분할 평면 위치를 올바르게 선택하는 것입니다. 스탬핑으로 생성된 단조품에는 여유 공간, 여유 공간, 랩, 스탬핑 경사면, 곡률 반경 및 피어싱 표시 치수가 설치됩니다. GOST 7505-74(강 단조품용)
스탬핑용 공작물의 질량은 소성 변형 중 부피 불변의 법칙에 따라 결정되며, 참고 문헌에 제공된 공식에 따라 단조품의 부피와 기술 폐기물의 부피를 계산합니다. 단면의 형상은 단조품의 형상과 스탬핑 방법에 따라 결정됩니다.
스탬핑 후 단조품은 마무리 작업을 거치는데, 이는 열간 단조 공정의 마지막 부분이며 필요한 기계적 특성, 정확성 및 표면 거칠기를 갖춘 단조품 생산에 기여합니다. 후속 기계적 처리의 복잡성은 이러한 작업에 따라 달라집니다.
7.4. 콜드 스탬핑.
콜드 스탬핑은 볼륨과 시트로 구분됩니다. 체적 스탬핑(냉간 압출, 업세팅 및 성형)에서 공작물은 긴 압연 강철입니다. 이 경우 정밀도와 표면 품질이 높은 제품을 얻을 수 있습니다. 그러나 냉간단조 시의 비하중이 열간단조 시에 비해 훨씬 크기 때문에 공구수명이 부족하여 성능이 제한되며,
시트 스탬핑에는 시트, 캔버스, 테이프 및 파이프 형태의 공작물 변형 프로세스가 포함됩니다.
시트 스탬핑 공정은 작업으로 나눌 수 있으며, 이 작업을 번갈아 사용하면 원래 공작물에 부품의 모양과 치수를 부여할 수 있습니다. 모든 시트 스탬핑 작업은 분리와 형태 변경의 두 그룹으로 결합될 수 있습니다. 분리 작업을 수행할 때 공작물은 파손될 때까지 변형됩니다. 반대로 형태 변경 작업을 수행할 때는 공작물을 파괴하지 않고 최대 형태 변경을 얻을 수 있는 조건을 만들기 위해 노력합니다.
분리 작업을 연구할 때 공정의 기술적 매개변수(예: 절단 모서리 사이의 간격 크기)가 결과 제품의 품질에 어떤 영향을 미치는지 주의 깊게 살펴보세요. 제품 절단 공정을 개발할 때 가장 중요한 것은 시트 블랭크(재료 절단)에서 절단 부품의 정확한 위치입니다. 올바른 절단은 절단 중 폐기물을 최소화하고 부품 사이에 충분한 크기의 점퍼를 보장해야 합니다. 왜냐하면 결과 부품의 품질은 크기에 따라 달라지기 때문입니다. 절단 효율의 주요 지표는 부품 면적과 해당 부품이 절단되는 시트, 스트립 또는 테이프 면적의 비율과 동일한 금속 활용 계수로 간주할 수 있습니다. 압연 스트립이나 테이프에서 부품을 절단하는 것이 더 경제적이라는 점에 유의해야 합니다.
형태 변경 작업을 고려할 때 벽을 지정하지 않고 굽힘 및 드로잉 작업을 수행하는 동안 공작물의 두께에는 실질적으로 변화가 없다는 사실에 주의하십시오.
굽힐 때 압축 응력과 인장 응력이 공작물의 두께를 따라 각 단면에 동시에 작용하여 결과적으로 탄성 변형이 상대적으로 커질 수 있습니다. 따라서 구부릴 때 제품이 "되돌아오는" 각도를 고려해야 합니다. 각 특정 사례에 대한 스프링백 각도 값은 참고 서적에서 찾을 수 있습니다.
구부러진 가공물의 인장 응력 크기는 R/5 비율(R은 굽힘 반경, 5는 재료의 두께)에 따라 달라지며 상대 반경이 너무 작은 경우 허용 값을 초과할 수 있습니다. 참고 문헌은 다양한 재료에 대한 최소 굽힘 반경 값을 제공합니다.
평평한 공작물에서 중공 제품을 인발할 때 펀치 아래에 있는 제품의 바닥은 거의 변형되지 않으며 나머지 공작물(플랜지)은 반경 방향으로 늘어나고 접선 방향으로 압축됩니다. 플랜지가 압축되면 주름이 생기는 경우가 있습니다. 이러한 현상을 방지하려면 플랜지를 매트릭스 끝부분까지 눌러야 합니다.
펀치가 공작물에 가하는 힘은 공작물 직경과 인발 제품 직경의 비율이 증가함에 따라 증가하고 인발 제품 벽의 강도를 초과하는 값에 도달할 수 있습니다. 이 경우 바닥이 벗겨집니다.
시트 스탬핑 도구(스탬프)는 매우 다양합니다. 일반적으로 시트 스탬핑에 사용되는 견고한 다이는 작동 요소(펀치 및 매트릭스)와 여러 보조 부품으로 구성됩니다. 이러한 스탬프는 단순(한 가지 작업 수행)과 복잡한(여러 작업 수행)으로 구분됩니다.
시트 스탬핑 장비 – 다양한 디자인의 기계식 프레스.
소량의 제품을 생산할 때 복잡한 스탬프의 생산이 비경제적일 때 시트 블랭크의 간단한 압력 처리 방법이 사용됩니다: 탄성 미디어를 사용한 스탬핑, 프레싱 작업 및 펄스 스탬핑,
탄성 매체(예: 고무)로 스탬핑할 때 두 개의 작동 요소 중 하나만 금속으로 만들어지고 다른 하나의 역할은 해머뿐만 아니라 유압식 및 기계식 프레스가 사용됩니다. 장비.
회전 작업은 회전체 형태의 부품을 생산하기 위한 작업으로 회전 선반에서 수행됩니다.
액체, 기체 매질 또는 자기장을 사용한 무압력 스탬핑의 경우 액체 내 전기 방전, 폭발성 또는 가연성 혼합물의 폭발 또는 강력한 전자기 펄스로 인해 변형에 필요한 에너지를 얻는 특수 설비가 사용됩니다. 이러한 경우 공작물에 대한 하중은 단기(펄스) 특성입니다. 이를 통해 일반 조건에서는 스탬핑이 어려운 변형이 어려운 합금의 복잡한 부품을 스탬핑할 수 있습니다.
이러한 유형의 스탬핑에 대한 개략도를 연구할 때 장점과 단점에 주의하십시오.
7.5. 단조 및 스탬프 단조품의 열처리.
소성 변형 전에 금속을 가열하는 것은 압력 처리 중 가장 중요한 보조 공정 중 하나이며 연성을 높이고 변형에 대한 저항을 줄이기 위해 수행됩니다. 모든 금속이나 합금은 매우 특정한 온도 범위에서 압력을 가하여 가공해야 합니다. 예를 들어, 강철 10은 1260°C 이하 및 800°C 이상의 온도에서 열간 변형될 수 있습니다. 가공 온도 범위를 위반하면 금속에 부정적인 현상(과열, 연소)이 발생하고 궁극적으로 결함이 발생합니다. . 가열 시 가공물의 단면 전체에 걸쳐 균일한 온도를 보장하고 표면의 산화를 최소화하는 것이 필요합니다. 가열 속도는 금속 품질에 매우 중요합니다. 가열 속도가 느리면 생산성이 감소하고 산화(스케일 형성)가 증가합니다. 너무 빨리 가열하면 공작물에 균열이 나타날 수 있습니다. 가공물의 크기가 크고 금속의 열전도율이 낮을수록 균열이 형성되는 경향이 커집니다(예를 들어 고합금강은 탄소강보다 열전도율이 낮고 가열 속도도 낮습니다).
용광로 및 전기 가열 장치의 작동 원리와 설계를 익힐 때 작업 배치의 표준 크기와 크기가 특징인 기술적 능력과 적용 범위에 주의하십시오.
8. 주제 5. 용접 제품 생산 기술의 기초.
8.1. 융합, 압력 및 마찰 용접.
이 섹션을 연구하려면 용접의 물리적 본질을 고려하여 금속 구조와 물질 원자 사이의 금속 결합에 대한 정보를 사용하는 것이 필요한지 이해하는 것부터 시작해야 합니다.
금속은 공간에 배열되어 있고 집합화된 전자 구름에 의해 단일 전체로 결합된 많은 양전하 이온으로 구성됩니다. 두 개의 금속 몸체가 접촉하면 일반적으로 하나의 전체로 결합되지 않습니다. 이는 이를 비활성화시키는 산화물, 수소화물 및 질화물의 표면과 막의 불규칙성에 의해 방지됩니다. 공작물의 표면을 활성화하고 표면 이온을 2-3A 거리에서 더 가깝게 가져오면(이 거리에서 이온은 고체 금속에 위치함) 용접이 발생합니다. 즉, 구현으로 인해 공작물의 영구 연결이 발생합니다. 원자간 결합력. 실제로 이는 열 작용이나 힘 작용 또는 이 둘의 조합을 통해 달성됩니다.
융합 용접에서는 열 작용만 발생합니다. 즉, 공작물의 가장자리가 녹을 때까지 가열하여 단일 액체 금속 욕조를 형성합니다. 결정화는 결정상의 공동에서 액체상 원자의 연속적인 단일 또는 그룹 침강을 통해 발생합니다. 원자간 결합이 확립되는 고체상의 격자. 결정화의 결과로 모재와 용접 금속 모두에 속하는 용접 영역에 입자가 형성됩니다. 용접 영역에서는 금속의 동일한 원자 결정 구조가 확립됩니다.
용접용 전극의 종류와 브랜드, 직경 및 허용 용접 모드를 선택하는 원리에 주의해야 합니다. 수동 아크 용접에서는 전극봉의 한쪽 끝에 전류가 공급되고 반대쪽 끝에서 아크가 연소된다는 것을 이해하는 것이 중요합니다. 그들 사이의 거리는 300-400mm에 이릅니다. 전류가 과하면 주울열(Joule Heat)로 전극 상부의 과열이 발생하여 코팅 박리 및 용접불량이 발생하게 되며, 과열을 방지하기 위해 용접되는 금속의 두께에 따라 전극의 직경을 선택하게 되며, 용접 전류의 강도는 전극의 직경에 따라 선택됩니다. 이 용접 방법의 적용 분야(재료, 두께, 구조 유형)를 연구해야 합니다. 수리 조건, 시험 생산, 설치 및 시공의 다양한 공간 위치에서 복잡한 궤적을 가진 짧고 단속적인 이음새와 접근하기 어려운 장소를 용접할 때 효과적입니다. 수동 용접 중에는 용접 풀의 액체 금속 양이 미미하므로 표면 장력으로 인해 수직 벽이나 천장 위치에 고정될 수 있습니다. 이 방법의 단점은 수작업이 많이 들고 생산성이 낮다는 것입니다. 사용 및 대량 생산을 방지합니다.
이 공정을 연구할 때 공정 시작이 어떻게 보장되는지, 지정된 조건에서 유지 관리, 산화 방지 및 용접공의 역할을 이해하는 것이 중요합니다. 기계는 조정기에 의해 주어진 금속 두께에 대해 구성되어 필요한 전류량, 용접 속도 및 아크 전압을 결정하고 주어진 모드의 무작위 모드 편차(피드 롤러의 미끄러짐)에서 전극선 공급 속도를 용융 속도와 동일하게 설정합니다. 두 가지 옵션을 사용하면 자동으로 제거됩니다. 전극선 공급 속도를 조절할 수 있는 기계에서는 아크 전압에 따라 용접기의 동작이 달라집니다. 기계는 설정된 전압과 전극 공급 속도를 지속적으로 비교합니다. 일정한 전극 와이어 공급 속도를 갖는 보다 간단한 기계는 아크의 자체 조절을 기반으로 하며, 이로 인해 아크 길이가 임의로 증가함에 따라 용접 전류가 감소됩니다. 이는 원래 모드가 복원될 때까지 전극의 용융 속도를 감소시킵니다. 아크 자기 조절은 높은 전류 밀도(높은 전류 또는 작은 전극 직경)에 효과적이라는 점에 유의해야 합니다. 자동 용접 공정의 품질은 용접용 와이어 등급(불순물 함량이 감소하고 지수 "Св"로 지정됨)과 플럭스를 올바르게 선택하여 보장됩니다. 플럭스에 대한 일반 요구사항 금속과 상호 작용할 때 금속보다 밀도가 낮고 중간 화합물을 형성하지 않고 수축이 더 큰 슬래그를 생성해야합니다. 이는 솔기의 슬래그 함유물을 제거하고 냉각 시 솔기에서 슬래그 껍질이 자발적으로 분리되도록 합니다.
자동 용접에서 전류 도체가 아크에 가깝고 전극 과열에 대한 두려움 없이 높은 전류(최대 1600A)를 사용하여 최대치를 달성할 수 있다는 것을 이해하면서 용접 기술의 특징을 연구해야 합니다. 그러나 액체조의 질량이 크기 때문에 낮은 위치에서만 용접이 가능하며 루트 심 용접 시 액체조(라이닝, 플럭스 패드)를 유지하기 위한 조치가 필요합니다. 다양한 강철, 구리, 니켈, 티타늄, 알루미늄 및 기타 재료로 두께가 증가한(3mm 이상) 시트 가공물의 경우 확장된 직선 및 원주 솔기가 있는 유사한 장치를 생산하기 위해 자동 수중 아크 용접을 사용하는 것이 합리적이라는 것을 이해해야 합니다. 그들의 합금.
8.2. 금속의 플라즈마 처리.
열원은 아크에서 이온화된 가스 흐름이며, 덜 가열된 물체와 충돌하면 다량의 열이 방출되어 탈이온화되므로 이를 독립적인 것으로 간주할 수 있다는 것을 이해해야 합니다. 원천. 플라즈마 제트의 온도는 가스의 이온화 정도에 따라 달라집니다. 이를 위해 압축 아크 기둥, 즉 가스(아르곤, 질소, 수소 등)가 압력 하에서 분사되는 좁은 채널에서 연소되는 아크를 사용하여 압축 정도를 높입니다. 이러한 조건에서 아크 기둥의 가스 온도는 ° C에 도달합니다. 이는 자유롭게 연소되는 아크에 비해 이온화 정도와 제트 형태로 고속으로 채널을 떠나는 가스의 온도를 급격히 증가시킵니다. . 이 열원은 높은 온도, 농도 및 보호 특성을 가지고 있습니다. 플라즈마 제트는 두 가지 방식으로 사용됩니다. 다른 것과 결합하여(주로 열 절단 중) 아크와 별도로(용접, 표면 처리 및 스프레이) 사용됩니다. 후자의 옵션은 비전도성 재료 처리에도 적합합니다.
8.3. 전자빔 용접.
이 공정은 융합 용접과 관련이 있지만 아크 용접 방법과 달리 전하를 운반하는 이온이 거의 없는 고진공에서 수행됩니다. 이 때문에 진공 중에서는 아크방전이 불안정하다. 압력을 가하는 진공 용접용
105~10bmmHg. 미술. 가속된 전자의 흐름이 열원으로 사용됩니다. 전자의 속도는 빛의 속도의 약 절반이며, 이는 음극과 가공물(양극) 사이의 고전압(40~150kV)에 의해 달성됩니다. 음극에서 방출된 전자는 가속되어 빔으로 집중되고 금속에 충돌하여 운동 에너지가 열 에너지로 변환되어 제동 중에 열을 방출합니다. 빔의 에너지는 대부분의 전자가 감속되는 금속 내부 깊은 아주 작은 영역에 집중될 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 이는 빔의 매우 높은 침투 능력을 제공하므로 절단 모서리 없이 한 번에 50mm 두께의 공작물을 용접할 수 있고 최소 너비의 솔기를 얻을 수 있어 용접 중 공작물 모양의 왜곡이 제거됩니다. 전자빔 용접은 챔버에 배치된 공작물에 적용 가능하며 고온에서 쉽게 산화되는 내화 금속을 포함하여 모든 금속에 대해 최고 품질의 접합을 제공합니다.
8.4. 가스 용접 및 금속 절단.
가스 용접에서는 산소와 혼합된 가연성 가스가 연소되어 발생하는 열에 의해 금속이 녹습니다. 가장 높은 온도(3200°C)의 화염 영역은 환원 특성을 갖고 용접 중 금속이 산화되는 것을 방지하는 것이 중요합니다. 용접되는 금속 표면의 산화물을 방지하기 위해 페이스트 형태의 플럭스가 사용됩니다. 그러나 복합합금은 물론 티타늄합금 등을 용접하는 경우에는 이러한 대책의 실효성이 미흡하다. 또한, 가스용접은 생산성이 낮고 자동화되지 않는다. 이러한 이유로 주철, 황동, 벽이 얇은 강철 공작물을 수리할 때와 전기가 없는 현장 조건에서만 그 중요성이 유지됩니다.
가스 용접과 달리 산업 분야에서 가스 절단의 사용은 지속적으로 확대되고 있습니다. 절단이란 용접을 의미하며 그 힘은 공작물의 크기와 모양은 물론 재료의 열전도율과 전기 저항에 따라 달라져야 한다는 점을 이해하는 것이 중요합니다.
8.5. 마찰 용접 및 가스 프레스 용접.
이러한 방법은 압력 용접과 관련이 있지만 열원이 다르다는 것을 이해하는 것이 중요합니다. 저항 맞대기 용접, 공정 특징 및 합리적인 적용 영역과 비교하여 장점을 고려할 필요가 있습니다. 마찰 용접의 경우 공작물 중 하나에 회전축이 있어야 한다는 점을 명심하는 것이 중요합니다.
가스 프레스 용접의 장점은 가열 및 냉각 모드가 저항 용접보다 더 부드럽다는 것입니다. 특히 대형 공작물을 용접하는 데 적합합니다. 전기가 필요하지 않으므로 현장 수리 및 기타 작업에 사용할 수 있다는 것이 중요합니다.
9. 주제 6. 절단을 통한 재료 가공 기술의 기본.
9.1. 절단 과정의 물리적 기초.
절삭 공정을 수행하려면 공작물과 공구 사이에 상대 이동이 있어야 하며, 이는 주 이동(또는 절삭 이동)과 피드 이동으로 구분됩니다. 절단 공정 중 표면 성형은 다양한 이동 횟수로 수행됩니다. 부품의 공간적 형태는 기하학적 표면에 의해 제한됩니다. 실제 표면은 처리 결과 미세 거칠기와 물결 모양이 있다는 점에서 이상적인 표면과 다르지만 이를 얻는 방법은 이상적인 기하학적 표면과 동일합니다. 기계 부품의 표면을 형상화하는 기하학적 방법을 연구합니다. 처리되는 표면 유형에 따라 다양한 형상화 방법이 사용됩니다. 어떤 경우에는 도구의 절단 블레이드 모양을 복사한 결과로 표면의 모양이 얻어지고, 다른 경우에는 공작물에 대한 도구 블레이드의 일련의 연속 위치에 대한 봉투로 얻어집니다.
표면 성형 프로세스의 그래픽 표현은 처리 중인 공작물, 기계에 대한 고정, 공작물에 대한 절삭 공구의 위치 및 절단 동작을 나타내는 처리 다이어그램입니다.
회전을 통해 외부 원통형 표면을 처리하는 예를 사용하여 표면 형성과 관련된 움직임을 고려하십시오. 절단 모드의 요소를 연구합니다. 절삭 속도, 이송 및 절삭 깊이, 정의, 지정 및 치수. 선삭 공구의 예를 사용하여 절삭 공구의 요소와 형상을 고려하십시오. 커터 각도를 결정하려면 공작물의 표면과 좌표 평면을 알아야 합니다.
다양한 특성이 결합된 표면 품질의 개념을 숙지하세요. 거칠기, 물결 모양; 구조적 상태(미세 균열, 찢어짐, 부서진 구조); 표면층의 경화(깊이 및 정도); 잔류응력; 등 가공된 표면의 품질은 부품과 기계 전체의 신뢰성과 내구성을 결정합니다.
절단 공정의 물리적 본질을 숙지하고 공작물 재료의 탄소성 변형 과정과 파괴 및 칩 형성을 숙지하십시오.
나사 절단 선반의 회전 커터를 사용하여 외부 원통형 표면을 회전시키는 예를 사용하여 절단 공정의 역학을 고려하십시오.
절삭력의 구성 요소는 기계, 도구 및 고정 장치의 요소를 계산하는 데 사용됩니다. 절삭력 구성 요소가 가공 정확도와 가공 표면 품질에 미치는 영향을 고려하십시오.
절단을 통해 표면을 형성하는 과정에 수반되는 물리적 현상(가공 중인 재료의 탄성 변형, 축적, 마찰, 열 발생, 도구 마모)을 고려하십시오. 이러한 현상이 가공 품질에 미치는 영향에 특히 주의하십시오. 일부 가공 조건에서는 이러한 현상이 공작물의 가공 표면 품질에 긍정적인 영향을 미치는 반면, 다른 가공 조건에서는 부정적인 영향을 미칩니다.
다양한 절삭유를 사용하면 절삭 공정과 가공 품질에 유익한 효과가 있습니다. 공구 마모를 연구할 때는 마모의 특성, 마모 기준, 공구 수명과의 관계를 고려하십시오. 높은 생산성, 표면 품질 및 최저 가공 비용을 고려하여 공구 수명과 해당 절삭 속도를 설정해야 합니다.
원통형 표면을 선삭할 때 주요 기술 시간을 결정하는 공식을 분석할 때 공작물의 표면은 만족스러운 성능으로 높은 가공 정확도와 표면 품질을 달성하는 절단 조건에서 가공되어야 한다는 점에 유의하세요.
공구 재료를 연구할 때 높은 경도(HRC 60), 상당한 내열성 및 내마모성, 높은 기계적 강도 및 인성을 가져야 한다는 점에 유의하십시오. 절삭 공구 제조에는 공구강, 금속-세라믹( 단단한) 합금, 광물 세라믹, 연마재, 다이아몬드 도구의 특성과 범위를 연구합니다.
9.2. 블레이드(선삭, 드릴링, 대패질, 밀링, 브로칭) 및 연마 도구(연삭, 래핑, 호닝)를 사용하여 공작물 표면을 처리합니다.
선반에서 공작물을 처리합니다.터닝 방식의 특징을 알아보세요. 회전체 형상의 공작물의 표면은 선반군의 벤치에서 가공되므로 주의하시기 바랍니다.
선반의 종류를 알아보세요. 나사 절삭 선반 구성 요소의 이름과 목적을 연구합니다.
선반에 사용되는 공구와 고정구의 종류와 디자인, 그리고 그 목적을 연구합니다. 나사 절단 선반은 가장 보편적이고 널리 사용되는 공작물 가공이므로 특별한 주의를 기울이십시오.
터릿 선반에 대해 알아갈 때 이 선반은 많은 절삭 공구를 사용해야 하는 복잡한 형상의 부품 배치를 처리하도록 설계되었다는 점에 유의하십시오. 기계는 특정 부품을 처리하도록 사전 설정되어 있습니다. 가공 공정 중에 공구는 순차적으로(하나씩) 또는 병렬로(동시에 여러 개) 작동됩니다. 도구의 병렬 작동으로 주요 처리 시간이 단축됩니다. 회전 선반은 길이(높이) 대 직경 비율이 0.34-0.7인 크고 무거운 공작물을 처리하도록 설계되었습니다. 회전 기계는 여러 지지대와 터릿 헤드로 인해 뛰어난 기술적 능력을 갖추고 있습니다.
다중 절단 선반에서 공작물 가공을 고려할 때 반자동 사이클로 작동하며 계단형 샤프트와 같은 부품의 외부 표면만 가공하도록 설계되었다는 점에 유의하십시오. 기술적 목적에 따라 세로 또는 가로 지지대에 장착된 다양한 절단기를 사용하여 여러 표면을 동시에 처리합니다. 자동 및 반자동 기계를 연구할 때 대량 부품 생산의 높은 생산성과 자동 및 반자동 기계 분류에 주의하세요. 병렬 및 순차 처리를 위한 자동 선반 및 반자동 기계의 기본 작동 다이어그램, 적용 영역 및 기술 역량을 연구합니다.
선반에서 가공되는 기계 부품 설계에 대한 기술적 요구 사항을 숙지하십시오.
9.3. 드릴링 머신의 공작물 처리.
드릴링 방법의 특징을 숙지하십시오. 드릴링 머신은 다양한 절삭 공구(드릴, 카운터싱크, 리머, 탭)를 사용하여 구멍을 생성하고 가공하도록 설계되었습니다. 사용되는 절단 도구, 공작물 및 도구를 고정하는 장치, 목적 및 기능을 연구하십시오. 드릴링 머신의 분류를 확인하세요. 수직 및 방사형 드릴링 머신의 이름과 목적을 연구하십시오. 후자는 대형 공작물의 구멍을 처리합니다. 드릴링 머신에서 수행되는 작업 유형을 알아보세요. 길이가 직경의 5배가 넘는 깊은 구멍을 가공하는 것은 특정한 어려움을 야기합니다. 절삭 공구는 특별한 디자인의 드릴입니다. 깊은 드릴링 방식을 고려할 때 절삭유 공급과 절삭 영역에서 칩 제거에 주의하십시오.
모듈형 기계를 사용하면 여러 도구를 사용하여 공작물을 동시에 처리할 수 있습니다.
9.4. 보링 머신에서 공작물 가공.
보링 공법의 특징을 알아보세요. 보링 머신은 구멍, 외부 원통형 및 평평한 표면, 돌출부, 홈 및 하우징과 같은 공작물의 원추형 구멍을 가공하는 경우가 많습니다. 다양한 도구를 사용한 표면 처리 방법을 연구하여 보링 머신의 다양성을 고려해보세요. 구성 요소의 움직임과 기술적 목적을 고려하여 기계의 단순화된 보기를 배경으로 구멍 보링 방식을 연구하는 것이 좋습니다. 다이아몬드 및 지그 보링 머신을 연구할 때 디자인 특징과 기술적 역량에 주의하세요. 다이아몬드 보링 기계에서는 최종적으로 다이아몬드 및 카바이드 커터를 사용하여 구멍을 가공합니다. 지그 보링 머신은 위치 정밀도가 높은 구멍, 평면 및 선반을 가공하도록 설계되었습니다. 드릴링 및 보링 그룹의 기계에서 처리되는 기계 부품 설계에 대한 기술적 요구 사항을 숙지하십시오.
9.5. 기획 및 슬로팅 머신의 공작물 처리.대패질 및 치즐링 방법의 특징을 알아보세요. 대패의 종류를 알아보세요. 기계는 평평한 표면, 홈, 홈, 선반 등을 처리하도록 설계되었습니다.
교차 대패 기계의 구성 요소와 동작을 연구할 때 절단 프로세스는 간헐적이며 재료 제거는 직선(작업) 스트로크 중에만 발생한다는 점에 유의하십시오. 가로-세로 평면 및 슬로팅 기계의 표면 형상을 연구할 때 절단 패턴의 차이를 이해하십시오.
플래닝 머신과 슬로팅 머신에서 가공되는 기계 부품 설계에 대한 기술적 요구 사항을 숙지하십시오.
9.6. 브로칭 기계에서 공작물 가공.
브로칭 방법의 특징을 숙지하고 브로칭 기계의 종류와 종류를 알아본다. 브로칭은 가공의 높은 품질과 생산성을 보장하는 고급 방법입니다. 브로칭을 통해 거의 모든 표면(외부 및 내부)을 얻을 수 있으며 크기는 길이에 따라 변하지 않습니다. 표면 형성에는 절단 동작과 여유분 제거가 포함됩니다. 브로치의 절단 이빨 크기의 차이.
둥근 브로치의 예를 사용하여 절단 도구의 디자인을 연구합니다. 연속 브로칭을 연구할 때 이러한 기계의 높은 생산성에 주의하십시오. 브로칭 기계에서 가공되는 기계 부품 설계에 대한 기술적 요구 사항을 숙지하십시오.
9.7. 밀링 머신에서 공작물 가공.
밀링 방식의 특징을 알아보세요. 밀링은 다양한 프로파일의 수평, 수직, 경사 및 모양의 표면, 선반 및 홈을 처리하는 데 사용됩니다. 가공은 기술적 목적에 따라 다양한 디자인과 크기를 갖는 다중 블레이드 절단 도구(밀링 커터)를 사용하여 수행됩니다.
원통형 및 평면 밀링 머신의 유형, 기능 및 형상을 살펴보세요.
밀링 스탠드에 사용되는 분할 헤드는 공작물을 필요한 각도로 주기적으로 회전시키고 나선형 표면을 밀링할 때 연속 회전하는 데 사용됩니다.
세로 밀링 기계에서 공작물 가공을 연구할 때 공작물은 다중 스핀들 기계이고 공작물에는 세로 피드만 있다는 점에 유의하십시오. 질량과 크기가 큰 공작물을 처리하도록 설계되었습니다.
드럼 밀링 머신의 특징은 공작물이 설치된 면에 수평 회전축이 있는 드럼이 있다는 것입니다.
카피 밀링 머신에서 윤곽 및 체적 형상 표면 처리를 연구할 때 공작물과 커터의 상대적 이동 궤적이 두 개 이상의 이동에 따른 결과 속도라는 점에 유의하세요.
밀링 머신에서 가공되는 기계 부품 설계에 대한 기술적 요구 사항을 숙지하고,
9.8. 기어 절단기의 기어 가공.
복사(형상 커터를 사용하여 치형 프로파일 형성) 및 롤링(굽힘)을 통해 치형 프로파일링의 본질을 연구합니다. 공작물에 대한 공구 절단 블레이드의 연속 위치를 포괄하는 치형 프로파일을 형성합니다.
롤링 방식을 사용하여 기어를 절단하는 경우 모듈형 호브 절단기, 기어 절단기 및 기어 절단기가 사용됩니다. 모듈형 호브 커터는 생크에 수직으로 절단된 선재가 있는 나사입니다. 기어 커터는 톱니가 나선형 프로파일을 갖는 기어입니다. 대패 절단기는 적절한 샤프닝 각도와 직선형 절단 날을 갖춘 프리즘 모양입니다.
롤링 방식을 사용하여 휠 톱니를 절단하는 기어 절단기는 기술적인 가공 방법(기어 밀링, 기어 성형, 기어 절단, 기어 브로칭 등)에 따라 유형으로 구분된다는 것을 이해합니다.
기어 호빙 기계는 길들이기 방식을 사용하는 모듈식 호브 커터를 사용하여 원통형 스퍼, 나선형 및 웜 휠을 절단하도록 설계되었습니다. 공작물과 커터에는 웜 쌍의 맞물림에 해당하는 움직임이 제공됩니다. 톱니의 측면은 공작물과 커터의 조화되고 연속적인 회전의 결과로 형성됩니다. 원통형 휠의 폭을 따른 톱니 모양은 공작물의 축을 따라 커터가 이동하고 웜휠을 절단할 때 공작물의 반경 방향 이동에 의해 형성됩니다. 나선형 톱니를 생성하기 위해 원통형 헬리컬 기어를 절단할 때 공작물은 추가 회전을 받습니다. 기어 호빙 기계에서 톱니를 절단하는 과정에서 공작물과 공구의 움직임을 조정하기 위해 해당 교체 가능한 기어 세트가 조정됩니다. 속도, 분할, 공급 및 차동.
기어 성형 기계에서는 직선 및 비스듬한 톱니가 있는 외부 및 내부 기어의 원통형 기어가 절단됩니다. 기어 성형은 내부 기어 및 다중 링 휠(블록)을 절단하는 주요 방법 중 하나입니다. 기어 휠은 두 개의 원통형 기어의 맞물림을 기반으로 하는 롤링 방법을 사용하여 커터를 사용하여 절단됩니다.
길들이기 방법을 사용하여 기어 플래닝 기계의 베벨 스퍼 휠 절단을 연구합니다. 이 방법은 두 개의 베벨 휠의 맞물림을 기반으로 하며 그 중 하나는 평면입니다. 절단되는 베벨 휠(가공물)은 생산 플랫 베벨 휠과 맞물려 있으며, 그 톱니는 공통 꼭지점에 수렴하는 평면에 의해 제한되고 랙 톱니 모양을 갖습니다. 절삭 공구는 생산 휠의 하나의 공동을 형성하는 두 개의 기어 커터입니다. 자동 분할 장치가 있는 기어 브로칭 기계에서는 연속 브로칭을 통해 직선 톱니가 있는 원통형 기어가 생산됩니다.
기어 설계에 대한 기술적 요구 사항을 숙지하고,
9.9. 연삭기에서 공작물 가공.
연삭의 특성을 숙지하십시오. 연삭은 날카로운 모서리와 높은 경도를 가진 다수의 연마 입자로 구성된 연마 도구를 사용하여 공작물의 표면을 마무리하는 방법입니다. 연삭 및 다이아몬드 휠의 특성을 연구합니다. 공구의 마모 및 드레싱에 주의하십시오. 높은 정밀도와 표면 품질을 얻고 경도가 높은 재료를 가공하려면 연삭을 사용하는 것이 좋습니다.
원통형 및 표면 연삭기를 연구할 때 다양한 용도에 주목하십시오.
내부 연삭기를 연구할 때 고정 및 회전 가공물의 내부 원통형 표면 형상을 고려하십시오. 첫 번째 가공 방법은 복잡한 모양의 대형 공작물에 구멍을 연삭할 때 사용됩니다. 센터리스 연삭은 유사한 부품을 일괄 처리하는 데 사용됩니다. 가공은 세로 및 가로 피드로 수행됩니다. 수직면에서 구동 휠 축의 회전으로 인해 공작물이 세로 방향으로 이송된다는 점에 유의하십시오. 벨트 및 다이아몬드 연삭의 본질을 배우십시오.
연삭기에서 가공되는 기계 부품 설계에 대한 기술적 요구 사항을 숙지하십시오.
9.10. 마무리 처리 방법.
표면 마감 방법의 특징을 알아보세요. 마무리 방법은 표면에 높은 정밀도, 품질 및 신뢰성을 마무리하고 부여하는 데 사용된다는 점을 이해합니다. 표면 처리의 마무리 방법(래핑, 연마, 연마 벨트 처리, 연마액 처리, 호닝, 수퍼피니싱)은 공구 재료로 미세한 입자의 연마 분말과 페이스트를 사용하는 것을 기반으로 합니다.
마무리 처리 방법의 운동학의 특징은 연마 입자의 이동 궤적이 반복되어서는 안되는 공구와 공작물의 복잡한 상대 이동입니다.
기어 치형 마무리 방법을 고려할 때 기어의 성능 품질(부드러운 작동, 피로 강도, 무소음 등)을 향상시킬 수 있다는 점에 유의하십시오.
쉐이빙, 연삭, 호닝에 의한 기어 치형 가공 방법을 마무리할 때, 치형의 측면을 롤링 또는 카피하여 프로파일링합니다. 쉐잉은 가공되지 않은 기어의 최종 가공에 사용되며, 경화된 기어에는 연삭 및 호닝이 사용됩니다.
참고자료
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7. 엔지니어링 기업의 기계 및 장비. L.: Politekhnika, 1991.
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9. 콜드 스탬핑을 위한 Romanovsky. – 6판, 개정됨. 그리고 추가 – L.: 기계공학, 1979.
10. , “기계공학 생산의 기술적 과정” M: 교육 문헌, 2001. 3권으로
11., “구조재료 기술 및 재료과학” 대학 교과서 - M: Higher School, 1990.
1. 학문 연구의 목적과 목적, 교육 과정에서의 위치................................................. .................................................... ......................... ...... | |
3. 실험실 워크샵.......................................................... ...... ............. | |
4. 주제 1. 기술 소개.................................................................. .......... ........ | |
5. 주제 2. 철 및 비철 금속의 야금 생산의 기본.................................................. ................. ................................ ... | |
6. 주제 3. 철 및 비철 금속 주물 생산 기술의 기초.................................................. ...................... ............................ ....... | |
7. Topic 4. 금속성형기술의 기초... | |
8. 주제 5. 용접 제품 생산 기술의 기초... | |
9. 주제 6. 절단을 통한 재료 가공 기술의 기초 | |
10. 참고문헌 목록.................................................. ....... ................. |
편집자:
올가 블라디미로프나 마르티넨코
안드레이 에두아르도비치 비르트
기계 공학의 기술 프로세스. 1부
지침
템플플랜 2009, pos. 2K호.
인쇄용으로 서명됨 60×84 1/16.
시트 종이. 오프셋 인쇄.
가정 어구 오븐 엘. 2.13. 가정 어구 자동 엘. 1.94.
발행부수 100부. 주문번호
볼고그라드 주립 기술 대학교
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볼고그라드 주립 기술 대학교
400131 볼고그라드, 성. 소베츠카야, 35세.
 |
기술 및 기계공학 생산조직학과
규율
"기계공학의 기술적 기초"(VOL)
강의노트
E.P. 비스크레벤체프
"야금 장비" 전문 학생들을 위한
3년차 풀타임 학습
원격수업 4년차
기본
1. Kovshov A.N. 기계공학 기술: 대학 교과서. – 석사: 기계공학, 1987
추가의.
2. Gorbatsevich A.F., Shkred V.A. 기계 공학 기술 과정 설계. – 민스크: 고등 학교, 1985.
3. Vorobyov A.N. 기계 공학 기술 및 기계 수리: 교과서. – M.: 고등학교, 1981.
4. 코르사코프 V.S. 기계 공학 기술. – M.: Mashinostroeniya, 1987.
5. 기계공학 기술자 수첩: 2권. 아래에. 에드. Kosilova A.G. – 3판 – M.: 기계공학, 1985.
6. Balabanov A.N. 기계공학 기술자를 위한 짧은 참고서입니다. - 중.:
에드. 기준. 1992.
소개 5
1 생산 유형, 조직 형태 및 유형
기술 프로세스 6
1.1 생산 유형 6
1.2 기술 프로세스의 유형 9
1.3 기술 프로세스의 구조와 주요
특성 11
1.3.1 공정 특성 15
1.4 기술 운영의 노동 집약도 16
1.5 프로세스 설계의 기본 원칙 21
2 정밀가공 23
2.1 정확성과 정확성 결정 요인 23
3 지하실과 담요 베이스의 기본 사항 27
3.1 고정 오류 ε з, 36
3.2 공작물 위치 오류 ε pr 원인
장치 37의 부정확성
3.3 고정 장치 38에 공작물 위치 지정
4 기계 부품의 표면 품질 및
담요 41
4.1 기술적 요인이 가치에 미치는 영향
거칠기 41
4.2 표면 품질 측정 및 평가 방법 46
5 기계부품 생산 49
5.1 초기 공작물 선택 및 제조 방법 49
5.2 가공 공차 결정 51
기술 설계의 6가지 주요 단계
기계적 과정 60
6.1 기술 개발을 위한 일반 조항
프로세스 60
6.2 기술 장비 선택 63
6.Z. 기술 장비의 선택 64
6.4. 컨트롤 선택 65
6.5. 기술 프로세스의 조직 형태와 그
개발 65
6.6. 그룹 기술 프로세스 개발 67
6.7. 표준 기술 프로세스 개발 70
7 일반 부품 제조를 위한 기술 72
7.1 샤프트 생산 기술 72
7.2 신체 부위 생산 기술 82
7.2.1 공작물 처리를 위한 기술 경로
건물 84
7.3 실린더 생산기술 92
7.4 가공 기어 94
7.4.1 치아의 디자인 특징과 기술적 요구사항
바퀴 94
7.4.2 중앙 구멍이 있는 기어 휠의 블랭크 가공. 95
7.4.3 치아절단 97
7.4.4 대형기어의 제조 100
7.4.5 치아 절단 전 공작물 가공 101
7.5 레버 제조기술 102
8. 기술 조립 프로세스 111
소개
기계 공학 기술은 생산 프로그램에 의해 설정된 수량과 최저 경제적 비용으로 주어진 품질의 기계 생산을 보장하기 위해 이러한 패턴을 사용하기 위해 기계 제조 프로세스의 패턴을 연구하는 과학입니다.
대규모 산업의 발달과 함께 발달한 기계공학 기술로, 기계 제작에 적합한 방법과 기술이 축적된다. 과거 기계공학 기술은 무기를 대량으로 생산하는 무기 작업장이나 공장에서 가장 많이 발전했다.
따라서 1761년 툴라 무기 공장에서는 세계 최초로 교체 가능한 부품 생산과 구경을 사용한 제어가 개발 및 도입되었습니다.
기계 공학 기술은 러시아 과학자 A.P. 소콜로프스키, B.S. 발락시나, V.M. 코바나, BC 코르사코바 등
기계 공학 기술에는 다음과 같은 생산 영역이 포함됩니다. 주조 기술; 압력 처리 기술; 용접 기술; 가공기술; 기계 조립 기술, 즉 기계 공학 기술은 엔지니어링 제품 제조 과정의 모든 단계를 포괄합니다.
그러나 기계 공학 기술은 일반적으로 공작물의 기계적 처리 및 기계 조립 과정을 주로 연구하고 공작물 선택 및 제조 방법 문제를 다루는 과학 분야로 이해됩니다. 이는 기계 공학에서 필요한 정확성과 표면 품질을 갖춘 부품의 특정 모양이 주로 기계 가공을 통해 달성된다는 사실에 의해 설명됩니다. 가공 공정의 복잡성과 이 공정에서 발생하는 현상의 물리적 특성은 하나의 기술 분야 내에서 문제의 전체 복합체를 연구하는 것이 어렵기 때문에 발생하며 금속 절단과 같은 여러 분야가 형성되었습니다. 절단 도구; 금속 절단기; 장치 설계; 기계 제작 작업장 및 공장 설계; 호환성, 표준화 및 기술 측정; 건축자재 기술; 기술 프로세스의 자동화 및 기계화 등
1 생산 유형, 조직 형태 및 유형
기술 프로세스
1.1 생산 유형
생산 유형- 제품 범위의 폭, 규칙성, 안정성 및 제품 생산량을 기준으로 구별되는 생산 분류 범주입니다.
제품 생산량 - 계획된 기간 동안 협회, 기업 또는 그 부서에서 특정 이름, 표준 크기 및 디자인을 생산하거나 수리하는 제품의 수입니다.
다음과 같은 유형의 생산이 구현됩니다: 단일; 연속물; 엄청난. 생산 유형의 주요 특징 중 하나는 운영 통합 계수입니다. 작업 통합 계수는 해당 월 동안 수행되었거나 수행될 모든 다양한 기술 작업 수를 작업 수로 나눈 비율입니다.
단일 생산 - 광범위한 제조 또는 수리 제품과 소량의 제품 생산량을 특징으로 하는 생산.
단일 생산에서는 제품이 디자인이나 크기가 다양한 단일 복사본으로 제조되며 이러한 제품의 반복성은 드물거나 전혀 없습니다(터빈 건설, 조선). 이러한 유형의 생산에서는 일반적으로 범용 장비, 고정 장치 및 측정 장비가 사용되며 작업자는 자격을 갖추고 조립 작업은 현장 등에서 피팅 작업을 통해 수행됩니다. 기계는 처리 균일성을 기준으로 배치됩니다. 즉, 기계의 섹션은 선삭, 대패질, 밀링 등의 한 가지 가공 유형을 위해 설계되었습니다.
거래 통합 비율 > 40.
연속 생산 - 주기적으로 반복되는 생산 배치에서 제조되거나 수리되는 제한된 범위의 제품을 특징으로 하는 생산.
배치 또는 시리즈의 제품 수와 작업 통합 계수 값에 따라 소규모, 중간 규모 및 대규모 생산이 구별됩니다.
표준에 따른 운영 통합 계수는 다음과 같습니다.
a) 소규모 생산의 경우 - 20~40개 이상;
b) 중간 규모 생산의 경우 - 10~20개 이상;
c) 대규모 생산의 경우 - 1부터 10까지.
대량 생산의 주요 특징: 기계는 범용, 특수, 특수, 자동화 등 다양한 유형으로 사용됩니다. 다양한 자격을 갖춘 인력;
구성된 기계에서 작업을 수행할 수 있습니다. 표시와 특수 장치가 모두 사용됩니다. 피팅 없이 조립 등
장비는 작업 조직의 대상 형태에 따라 배치됩니다.
기계는 동일한 작업 순서가 필요한 하나 이상의 부품에 대한 처리 작업 순서로 배열됩니다. 동일한 순서로 부품의 움직임(소위 객체 폐쇄 영역)도 분명히 형성됩니다. 블랭크 처리는 일괄적으로 수행됩니다. 이 경우 개별 시스템의 작업 실행 시간은 다른 시스템의 작업 시간과 일치하지 않을 수 있습니다.
제조된 부품은 작동 중에 기계에 보관된 후 전체 배치로 운송됩니다.
양산 - 장기간에 걸쳐 지속적으로 제조되거나 수리되는 제품의 좁은 범위와 대량 생산이 특징인 생산.
대량 생산을 위한 운영 통합 계수는 1로 간주됩니다.
기계공학의 기술적 과정 1강 소개 N. A. Denisova, 기계공학과 부교수, Ph.D. ped. 과학
강의 개요 1 연구 분야에 대한 간략한 설명 2 기술 프로세스의 분류 3 기본 개념 및 정의
연구 중인 분야에 대한 간략한 설명 기술은 필요한 성능 특성을 보장하는 품질 매개변수를 갖춘 완제품을 얻기 위해 생산 공정을 구현하는 방법에 대한 과학입니다. 기계 공학과 관련된 생산 프로세스의 일부는 기술적 프로세스이거나 일반적으로 지정된 품질 매개변수를 사용하여 구조 재료, 공작물, 부품, 키트, 장치 및 기계를 얻는 데 필요한 특정 일련의 작업입니다.
연구 중인 분야에 대한 간략한 설명 l 분야를 연구하는 목적은 기계 공학의 기술 및 생산 프로세스 설계와 제조 기업에서의 구현에 사용되는 용어와 방법론을 익히는 것입니다.
기술 프로세스 분류 기술 프로세스는 네 가지 기준에 따라 분류됩니다. l 성형 l 품질 매개변수 l 제품 제조 또는 제품 배치의 생산성 l 제품 제조 비용.
기술 프로세스 분류 "Shaping"을 기반으로 구조 재료의 전체 기술은 단계로 구분됩니다. - 재분배: l l 야금(금속 및 합금 생산) 블랭크 생산(주조, 압력 처리, 용접, 분말 야금 방법) 기계 가공(절단 방법, 표면 소성 변형) 조립 생산(기계적, 전기적 방법, 용접 등을 통해 부품의 이동 및 고정 연결 생성...)
기술 프로세스 분류 "품질 매개변수" 기능은 다음을 포함한 품질 그룹으로 특징지어집니다. 화학적 조성 l 공작물 또는 부품의 주요 부피와 표면층의 구조 및 물리적, 기계적 특성 l 기하학적 모양 l 치수, 모양 및 정확도의 정확성 표면의 상대적 위치 l 표면 미세 형상 l
기술 프로세스의 분류 l "제품 또는 제품 배치의 생산성" 특성은 제품 또는 제품 배치를 제조하는 데 소요되는 시간을 특징으로 합니다. l "제품 제조 비용" 특성의 특성은 총 비용입니다. 하나의 제품을 생산하는 것입니다.
기술 프로세스 l 기술 프로세스는 노동 대상의 상태를 변경 및/또는 결정하기 위한 목표 조치를 포함하는 생산 프로세스의 일부입니다. l 기술 프로세스는 제조, 상태 변경, 속성, 모양, 원자재, 자재 - 생산 공정에서 수행되는 제품
기본 개념 및 정의 용어 정의 일반 개념 1. 기술 프로세스 프로세스 D. Technologischer Prozeß Fertigungsablauf E. 제조 프로세스 F. Precédé de fabrication 2. 기술 작업 작업 D. 작업; Arbeitsgang E. 운영 F. 운영 노동 대상의 상태를 변경 및/또는 결정하기 위한 목표 조치를 포함하는 생산 프로세스의 일부입니다. 참고: 1. 기술 프로세스는 제품, 해당 구성 요소 또는 처리, 성형 및 조립 방법과 관련될 수 있습니다. 2. 노동의 대상에는 공백과 제품이 포함됩니다. 한 작업장에서 수행되는 기술 프로세스의 완료된 부분,
기본 개념 및 정의 3. 기술 방법 방법 4. 기술 기반 D. 기술 기반 5. 처리된 표면 D. Zu bearbeitende Fläche 기술을 포함한 성형, 가공 또는 조립, 이동을 수행할 때 작업의 순서와 내용을 결정하는 일련의 규칙 제조 또는 수리 기술 과정에서 제품의 이름, 표준 크기 또는 디자인에 관계없이 확립된 제어, 표면, 표면의 조합, 제조 과정에서 작업 대상의 위치를 결정하는 데 사용되는 축 또는 지점. 메모. 표면, 표면의 조합, 축 또는 점이 노동의 대상에 속합니다. 처리할 표면. 과정에 미치는 영향
기본 개념 및 정의 6. 기술 문서 문서 D. 기술 문서 7. 기술 문서 등록 문서 등록 별도로 또는 다른 문서와 결합하여 기술 프로세스 또는 제품 제조 작업을 정의하는 그래픽 또는 텍스트 문서 절차 세트 기업에서 확립한 절차에 따라 기술 문서를 준비하고 승인하는 데 필요합니다. 메모. 문서 준비에는 서명, 승인 등이 포함됩니다.
기본 개념 및 정의 97. 재료 초기 노동 대상, 소비되는 제품 제조 98. 기본 재료 D. Grundmaterial E. 기본 재료 F. Matière première 원본 공작물의 재료. 메모. 주재료란 기술적 공정을 수행할 때 그 질량이 제품의 질량에 포함되는 재료를 말하며, 예를 들어 용접봉의 재료, 땜납 등의 재료를 말한다. 99. 보조재료 D. Hilfs재료 E. 보조재료 F. 마티에르 보조재료 주요 재료 외에 기술 과정에서 소비되는 재료입니다. 메모. 보조 재료는 코팅, 함침, 용접(예: 아르곤), 납땜(예: 로진), 경화 등의 과정에서 소모되는 재료일 수 있습니다.
기본 개념 및 정의 100. 반제품 D. Halbzeug E. 반제품 F. 반제품 소비자 기업에서 추가 처리가 필요한 노동 대상 101. 준비 D. Rohteil E. 공백 F. Ebauche 형태, 치수, 표면 특성 및/또는 재료를 변경하여 부품을 제조하는 노동의 대상 102. 초기 블랭크 D. Anfangs-Rohteil E. 1차 블랭크 F. Ebauche première 첫 번째 기술 작업 전 블랭크 103. 시트 스탬프 제품 시트 스탬프로 만든 부품 또는 블랭크
기본 개념 및 정의(변경판, 개정판, IUS 6 -91) 104. 주조 D. Gußstück E. 주조 105. 단조 D. Schmiedestück E. 단조 주조라는 기술적 방법으로 얻은 제품 또는 공작물 다음으로 얻은 제품 또는 공작물 단조, 단조 또는 압연의 기술적 방법. 참고: 1. 단조 단조 – 단조 공정을 통해 얻은 단조품. 2. 스탬핑 단조 - 체적 스탬핑이라는 기술적 방법으로 생산된 단조품입니다. 3. 압연 단조 - 긴 제품을 압연하는 기술적인 방법으로 생산된 단조품입니다. (변경판, 수정안, IUS 6 -91) 106. GOST 15895 -77에 따른 제품
기본 개념 및 정의 107. 구성품(Component product) 제조업체가 제조한 제품의 필수 부분으로 사용되는 공급업체의 제품입니다. 메모. 제품의 구성요소는 부품 및 조립 단위일 수 있습니다. 108. 전형적인 제품 D. Typenwerkstück E. 전형적인 공작물 F. 조각 유형 비슷한 디자인의 제품 그룹에 속하는 제품으로, 가장 많은 수의 디자인 및 기술적 특징을 가지고 있습니다. 이 그룹 109. 조립 키트 D. Montagesatz E. 조립 세트 F. Jeu de montage 제품 또는 해당 구성 요소를 조립하기 위해 작업장에 제출해야 하는 제품 구성 요소 그룹입니다.
사용된 정보 소스 GOST 3. 1109 -82 기본 개념 Gotseridze, R. M. 형성 프로세스 및 도구의 용어 및 정의: 학생들을 위한 교과서. 기관 교수 교육 / R. M. Gotseridze. – M .: 출판 센터 “아카데미”, 2007. – 384 p. 3. 재료과학과 구조재료 기술: 학생들을 위한 교과서. 다섯. 교과서 기관 / V. B. Arzamasov, A. N. Volchkov, V. A. Golovin 등; 편집자 V. B. Arzamasova, A. A. Cherepakhina. – M .: 출판 센터 “아카데미”, 2007. – 448 p. 4. 기계 조립 생산의 기초: 기계 공학 교과서. 전문가. 대학 A. G. Skhirtladze, V. G. Osetrov, T. N. Ivanova, G. N. Glavatskikh. – M: IC MSTU “Stankin”, 2004. – 239 p. 5. Skhirtladze, A. G. 비표준 장비 설계: 교과서 / A. G. Skhirtladze, S. G. Yarushin. – M.: 새로운 지식, 2006. – 424 p. 1. 2.
기계 공학의 생산 공정은 금속 가공 기계, 주조 기계, 단조 및 프레싱 장비, 도구 등 반제품이 완제품으로 변환되는 과정에서 거치는 모든 단계의 총체입니다.
기계 제작 공장의 생산 공정에는 다음이 포함됩니다.
후속 처리, 보관을 위한 재료 및 공작물 준비
다양한 유형의 가공(기계적, 열적 등)
제품 조립 및 운송, 생산의 모든 단계에서 가공 또는 조립의 품질 관리
작업장과 구역 또는 전체 공장에 걸쳐 블랭크와 제품을 운송합니다.
마무리, 페인팅 및 포장,
완제품 보관.
모든 단계가 엄격하게 조직적으로 조정되고 경제적으로 정당한 생산 프로세스를 통해 항상 최고의 결과를 얻을 수 있습니다.
기술 프로세스는 생산 품목의 상태를 변경하고 결정하는 조치를 포함하는 생산 프로세스의 일부입니다. 기술 프로세스의 결과로 재료의 물리적, 화학적 특성, 기하학적 모양, 부품 요소의 치수 및 상대적 위치, 표면 품질, 생산 대상의 외관 등이 변경됩니다. 기술 프로세스는 직장에서 수행됩니다. 작업장은 해당 장비가 위치한 작업장의 일부입니다. 기술 프로세스는 기술 및 보조 작업으로 구성됩니다(예: 롤러 가공의 기술 프로세스는 터닝, 밀링, 연삭 및 기타 작업으로 구성됨).
기계 제작 공장의 생산 프로그램에는 제조된 제품의 유형과 크기, 해당 연도에 제조될 각 유형의 제품 수, 제조된 제품의 예비 부품 목록 및 수량을 나타내는 다양한 제품이 포함됩니다. 공장의 일반 생산 프로그램을 기반으로 특정 작업장에서 제조해야 하거나 여러 작업장에서 제조되는 부품의 이름, 수량, 검정 및 순중량을 정의하는 작업장용 세부 생산 프로그램이 작성됩니다. 각 작업장에 대한 생산 프로그램과 하나의 요약 프로그램이 작성되어 각 작업장을 통과하는 부품과 수량을 나타냅니다. 워크샵을 위한 세부 프로그램을 작성할 때 예비 부품은 제조된 기계의 총 부품 수에 포함되어 생산되며 특정 기간 동안 중단 없는 작동을 보장합니다. 예비 부품 수는 주요 부품 수의 백분율로 간주됩니다.
생산 프로그램에는 일반 도면 도면, 조립 단위 및 개별 부품 도면, 부품 사양, 생산 및 배송 사양이 함께 제공됩니다.
3. 재료의 기계적, 물리적 특성. 재료의 기술적 및 운영적 특성.
금속 및 합금의 기본 특성.
금속의 특성은 기계적, 물리화학적, 기술적, 작동적 특성으로 구분됩니다.
주요 기계적 특성에는 강도, 경도, 연성, 충격 강도 및 피로 강도가 포함됩니다. 외부 하중은 솔리드에 응력과 변형을 유발합니다. 응력은 단면적당 힘(MPa)입니다.
변형은 외부 힘의 영향이나 신체 자체에서 발생하는 과정(예: 상 변형, 수축 등)의 결과로 신체의 모양과 크기가 변경되는 것입니다. 변형은 탄성(하중을 제거한 후 사라짐)과 소성(하중을 제거한 후 남아 있음)일 수 있습니다. 하중이 증가하면 탄성 변형이 소성으로 변합니다. 하중이 더 증가하면 본체가 파괴됩니다.
강도는 변형에 저항하는 고체의 능력입니다.
또는 정적 또는 동적 하중의 영향으로 파괴됩니다. 강도는 테스트 대상 재료로 만든 샘플의 특수 기계적 테스트를 사용하여 결정됩니다.
정적 하중 하에서 강도를 결정하기 위해 샘플은 인장, 압축, 굽힘 및 비틀림 테스트를 거칩니다. 인장 시험이 필요합니다. 정적 하중 하에서의 강도는 인장 강도와 항복 강도로 평가됩니다. 임시 저항은 샘플 파괴 이전의 최대 하중에 해당하는 조건부 응력입니다.
항복점은 금속의 소성 흐름이 시작되는 응력입니다.
동적 하중 하에서의 강도는 테스트 데이터에 따라 결정됩니다.
충격 강도(파일 드라이버에 대한 표준 샘플의 충격에 의한 파괴),
피로 강도(수많은 반복적 가변 하중을 붕괴하지 않고 견딜 수 있는 재료의 능력 결정)의 경우,
크리프(일정한 하중 하에서 가열된 재료가 천천히 연속적으로 변형되는 능력 결정).
가장 일반적으로 사용되는 테스트는 충격 강도 테스트입니다.
가소성은 파괴 없이 모양과 크기가 영구적으로 변화하는 재료의 능력입니다. 가소성은 상대적인 파단 연신율(%)을 특징으로 합니다.
경도는 재료가 침투에 저항하는 능력입니다.
신체의 잔류 변형을 받지 않는 또 다른 사람. 동일한 재료에 대한 경도 값과 치수는 사용된 측정 방법에 따라 다릅니다. 다양한 방법으로 결정된 경도 값은 표와 실험식을 사용하여 다시 계산됩니다. 예를 들어, 브리넬 경도(HB, MPa)는 볼에 가해지는 하중 P와 생성된 볼 임프린트 F ind의 표면적 비율: HB = P/Fin으로 결정됩니다.
충격 강도는 충격 하중에 저항하는 금속 및 합금의 능력입니다.
금속 및 합금의 물리적 특성에는 융점, 밀도, 선형 및 체적 팽창 온도 계수, 전기 저항 및 전기 전도도가 포함됩니다.
합금의 물리적 특성은 합금의 구성과 구조에 따라 결정됩니다.
화학적 특성에는 부식 방지 특성뿐만 아니라 공격적인 환경에서 화학적으로 반응하는 능력이 포함됩니다.
다양한 열간 및 냉간 가공 방법을 적용할 수 있는 재료의 능력은 기술적 특성에 따라 결정됩니다.
금속 및 합금의 기술적 특성에는 주조 특성, 변형성, 용접성 및 절삭 공구를 사용한 기계 가공성이 포함됩니다. 이러한 특성을 통해 형태 변경 가공을 수행하고 블랭크 및 기계 부품을 얻을 수 있습니다.
주조 특성은 용탕의 능력에 따라 결정됩니다.
또는 주조 주형을 채우기 위한 합금, 생성된 주조 단면의 화학적 이질성 정도, 수축량 - 결정화 및 추가 냉각 중 크기 감소.
변형성은 원하는 모양을 취하는 능력입니다.
파괴되지 않고 부하에 대한 저항이 가장 적은 외부 부하의 영향.
용접성은 요구되는 품질의 영구 접합을 형성하는 금속 및 합금의 능력입니다.
가공성이란 절단을 통해 가공할 수 있는 금속의 특성을 말합니다. 가공성의 기준은 절삭 조건과 표면층의 품질입니다.
기술적 특성은 종종 구조물의 재료 선택을 결정합니다. 개발된 재료는 기술적 특성이 필요한 요구 사항을 충족하는 경우에만 생산에 도입될 수 있습니다.
유연한 제어 시스템을 갖춘 현대 자동화 생산은 재료의 기술적 특성에 특별한 요구 사항을 적용하는 경우가 많습니다. 이를 통해 주어진 리듬으로 제품을 얻는 모든 단계에서 복잡한 기술 프로세스를 구현할 수 있습니다. 예를 들어 높은 용접과 같은 작업이 가능합니다. 속도, 주물의 가속 냉각, 상승 모드에서의 절단 등 필요한 조건(결과 제품의 고품질)을 보장합니다.
기계나 구조물의 작동조건에 따라 작동특성에는 내마모성, 내식성, 내한성, 내열성, 내열성, 내마찰재 등이 있습니다.
내마모성은 외부 마찰의 영향으로 표면 파괴에 저항하는 재료의 능력입니다.
내식성 - 공격적인 산성 및 알칼리성 환경에 대한 합금의 저항성입니다.
내한성은 섭씨 0도 이하의 온도에서도 플라스틱 특성을 유지하는 합금의 능력입니다.
내열성은 합금이 고온에서 기계적 특성을 유지하는 능력입니다.
감마재는 합금이 다른 합금에 마모되는 능력입니다.
이러한 특성은 기계나 구조물의 작동 조건에 따라 특수 테스트를 통해 결정됩니다.
기술에 대한 일반 정보
기술은 모든 산업(기계 공학 기술, 농업, 야금, 운송)의 생산 방법 및 수단에 대한 과학적 설명입니다. 주요 기술 유형은 다음과 같습니다. 기계. 그리고 화학. 주로 특정 순서로 처리되는 재료에 대한 기계적 작용을 기반으로 하는 기계 기술의 결과로 재료의 모양, 크기 또는 물리적 및 기계적 특성의 변화가 발생합니다. 화학 기술 공정에는 원료의 화학적 처리가 포함되며, 그 결과 원료의 화학적 조성이나 응집 상태가 완전히 또는 부분적으로 변경됩니다. 새로운 품질을 얻습니다. 기술의 개념은 노동 방법, 방법 및 기술을 구별할 수 있을 뿐만 아니라 노동 대상 및 수단을 연구하고 제품 생산에 사용하는 것이 가능한 경제 부문에 적용됩니다. 기술의 급속한 발전은 과학기술 발전의 주요 조건 중 하나입니다. 발전, 산업 생산 확대, 경쟁력 있는 제품 출시 보장. 시장 경제에는 새로운 기술의 개발과 개발이 포함됩니다. 특히 기존 방법을 개선해도 경제 지표(기계 및 기기 공학) 개선에 기여할 수 없는 경우에는 더욱 그렇습니다. 기술, 과학, 기술의 발전은 화학 분야의 발전과 연관되어 있습니다. 기술, 플라스틱 기술 및 재료 과학. 새로운 재료의 생성으로 더 높은 성능과 더 집중적인 작동을 갖춘 새로운 기계를 만드는 것이 가능해졌습니다. 재료의 부식 방지 문제는 관련이 있습니다. 기술의 진보성은 기술 수준에 의해 평가되며, 이는 생산에 사용되는 기술 프로세스 및 장비의 진보성을 나타내는 지표로 이해됩니다.
기계 공학의 생산 및 기술 과정; 기계 생산의 주요 단계
생산 프로세스는 특정 기업에서 제품을 제조하거나 수리하는 데 필요한 사람과 생산 도구의 모든 활동의 총체입니다. 여기에는 생산 수단 준비 및 작업장 유지 관리 조직, 기계 부품 및 재료의 블랭크 제조, 보관 및 운송 프로세스, 완제품의 조립, 제어, 포장 및 마케팅 및 기타 관련 작업 유형이 포함됩니다. 제조된 제품을 제조하는 데 사용됩니다. 생산과정은 메인, 보조, 서비스로 구분됩니다. 주요한 것은 부품 제조 및 기계 및 메커니즘 조립과 관련이 있습니다. 보조 서비스에는 도구 제조 및 연마, 장비 유지 관리 및 수리, 새 장비 설치가 포함됩니다. 서비스 생산에는 창고, 운송, 기업 작업장 청소 및 전원 공급이 포함됩니다. 생산 단계에 따라 조달, 가공, 조립 단계가 구분됩니다. 조달에는 주조 및 압력 처리가 포함됩니다. 기술 프로세스는 노동 대상의 상태를 변경하고 결정하는 조치를 포함하는 생산 프로세스의 일부입니다. 기술적 가공 과정의 결과로 가공된 재료의 크기, 모양 또는 물리적, 기계적 특성의 변화가 발생합니다. 기술 프로세스는 작업장, 기술 장비, 기술 장비의 존재를 특징으로 하는 별도의 작업으로 나뉩니다. 근로자가 노동 대상(가공물)에 영향을 미치기 위해 사용하는 것. 제품 수, 이름, 유형 및 크기, 호출된 각 항목의 마감일을 나타내는 시간 간격으로 출시되어야 하는 제품 항목 목록입니다. 생산 프로그램. 생산 프로그램과 생산 공정의 특성에 따라 단일 생산, 연속 생산, 대량 생산으로 구분됩니다.