필링 기계는 19세기 말에 발명되었습니다. 오늘날 이 장비가 없으면 합판 생산과 성냥 제조를 상상하는 것이 불가능합니다. 지난 100여년 동안 기계에 대한 많은 설계와 수정이 이루어졌지만 원리는 동일하게 유지되었습니다. 짧은 통나무에서 얇은 나무 조각을 자르는 것입니다.
그러나 많은 장점이 있지만 기존 필링 기계에는 블록 끝 부분에 달라붙어 강제로 회전시키는 캠을 사용해야 한다는 것과 관련된 심각한 설계 단점도 있습니다. 종종 블록이 주먹으로 바뀌고 더 이상 벗겨낼 수 없게 됩니다. 일반적으로 이는 아스펜 통나무에서 특히 흔히 발생하는 심장 부패로 인해 발생합니다. 그 결과는 소위 사기꾼입니다 - churaks 큰 직경, 부적합 추가 처리필링 기계에서.
전통적인 필링 기술의 또 다른 단점은 소위 연필이라고 불리는 필링 잔여물 형태로 목재가 손실된다는 것입니다. "연필"의 직경은 기계 내부 캠의 직경과 블록의 길이에 따라 달라집니다. 블록 길이가 1.6m인 경우 "연필"의 직경은 일반적으로 75mm이고 길이는 2.5m - 최대 100mm입니다. 목재 손실은 블록 부피의 10-12%를 차지합니다.
쌀. 1. 스핀들리스 박리 장치의 구성
이러한 단점을 제거하려는 욕구로 인해 장비 설계자는 스핀들이 없는 필링 기계에 대한 아이디어를 얻었습니다. 처음으로 이 아이디어는 아마도 1990년대에 Raute(핀란드) 회사에 의해 최대 직경 400mm, 길이 1.7m 및 2.8m의 통나무 껍질을 벗기는 기계에서 구현되었을 것입니다(그림 1).
기계 내 블록의 회전은 서로 120° 각도로 위치한 구동 홈 롤러에 의해 수행되었습니다. 위쪽 롤러는 동시에 압력 눈금자 역할을 했고 아래쪽 롤러는 블록의 직경이 감소함에 따라 선형으로 움직였습니다. 각 롤러에는 개별 유압 드라이브가 장착되어 있습니다. 박리 과정에서 칼 지지대는 블록을 기준으로 약간 회전하여 연필 직경 50mm까지 블록을 박리하기 위한 최적의 매개변수를 보장했습니다. 샤프트의 위치, 베니어 두께 및 절단 각도는 마이크로컴퓨터로 제어되었습니다. 블록의 직경은 샤프트 사이의 간격을 결정하기 위해 기계에 공급되기 전에 측정되었습니다.
어떤 이유에서인지 스핀들리스 베니어 필링 기술은 유럽에서는 개발되지 않았지만 아시아 국가에서는 널리 보급되었습니다. 안에 동남아시아많은 기업에서는 미세 원료의 스핀들리스 박리와 연필 박리를 사용합니다. 일반적으로 박리 라인은 박피 기계, 회전 가위가 있는 무축 박리 기계로 구성됩니다.
쌀. 2. 베니어 필링 라인 RD2800 Raute
박피 및 라운딩 기계에서 블록은 3개의 구동 톱니 롤러에 의해 고정되고 회전하게 됩니다. 껍질을 벗기는 칼과 유사한 칼은 껍질과 불규칙성을 제거하고 블록에 원통형 모양을 만듭니다. 블록의 초기 직경은 최대 500mm이며 반올림 후 360mm를 넘지 않습니다.
이송 컨베이어는 통나무의 수평을 맞추고 세 개의 미세하게 널링된 구동 롤러와 박리 칼이 장착된 스핀들이 없는 박리 기계로 공급합니다. 블록의 최대 직경은 360mm입니다. 연필의 직경은 기계 모델에 따라 30-40mm입니다. 결과 베니어의 두께는 1.0~3.0mm입니다. 선형 속도필링 - 40m/분. 껍질을 벗긴 후 베니어판은 회전식 가위로 보내져 자동으로 포맷된 시트로 절단됩니다.
얇은 원목을 벗겨내는 기술은 어려운 상황에서 일해야 하는 러시아 기업의 관심을 끌 것입니다. 중국 필링 기계는 러시아에서도 운영되고 있습니다. 예를 들어 Mari El Republic의 Suslonger 마을에 있는 InvestForest 합판 공장, Ufa 합판 보드 공장, Nizhny Novgorod 근처 Satis-Mebel 공장 등이 있습니다.
중국 Weihai Hanvy의 최신 제품은 Siemens HXQ2700 CNC와 Scheider의 전자 장치를 갖춘 박피 기계와 스핀들 없는 필링 기계를 갖춘 HVPL1326 라인입니다. 새로운 기계스핀들 없는 필링용으로 길이 2.6m, 최대 직경 500mm의 추락 가공용으로 설계되었습니다. 연필 직경 - 40 mm, 박리 속도 - 40-100 m/min. 이 기계는 필링 중 칼의 각도 변경, 도구의 공압 고정 및 베니어 두께의 자동 조정을 제공합니다.
쌀. 3. 스핀들리스 박리기 D1700 G26 및 작동도
Raute는 스핀들이 없는 필링 기계를 만드는 아이디어를 포기하지 않고 RD1400, RD1700(그림 3) 및 RD2800 라인을 개발했습니다. 각 라인에는 필요한 기능을 갖춘 4개의 장치가 포함되어 있습니다. 교통 링크: 박피기, 필링기, 회전 가위 및 진공 베니어 스태커(그림 2).
원료(주어진 길이의 블록)는 투입 정지 장치가 있는 가로 컨베이어로 공급됩니다. 박피 및 반올림 과정에서 통나무는 박리에 필요한 원통형 모양을 얻고 다른 가로 컨베이어를 사용하여 박리 기계로 이송됩니다.
쌀. 4. 가압 롤러를 이용한 박리 영역 배치
기계의 운동학적 설계는 이전 모델에 비해 근본적인 변화를 겪었습니다. 추락은 위에서 기계 안으로 공급된 다음 단일 지지대에 장착된 두 개의 미세한 홈이 있는 구동 롤러에 대해 눌러집니다. 박피 기계에서는 롤러 지지대의 공급이 유압식이고, 박피 기계에서는 전기 기계식입니다. 세 번째 롤러는 필링 나이프가 있는 고정 지지대 위에 위치하며 압력 자 역할을 합니다(그림 4).
기계 속 추락은 세 지점에서 자기중심적이다. 롤러 지지대가 앞으로 공급되면 블록이 칼 지지대에 눌려 베니어가 벗겨집니다. 베니어의 두께는 필링 중에 칼과 압력 롤러 사이의 간격을 설정하여 제어판에서 설정되며 절단 각도는 자동으로 변경됩니다. 최적의 매개변수박리(그림 5).
베니어 절단용 회전 가위는 필링 기계 뒤의 체인에 설치됩니다. 그들은 베니어 스트립의 앞쪽 가장자리를 잘라서 포맷 베니어를 폐기물에서 분리합니다. 베니어 시트의 앞쪽 가장자리는 광전지를 사용하여 감지됩니다. 다음으로 체인을 따라 베니어가 통과하는 과정은 펄스 인코더를 사용하여 제어됩니다. 다지는 작업은 하단 고무 롤러 위에 위치한 칼을 회전시켜 수행됩니다. 칼 샤프트에는 세 개의 칼이 설치되어 있습니다. 자율 센서 인식 시스템은 베니어 절단의 시작과 중지를 제어합니다.
쌀. 5. 나무 껍질을 벗길 때 절단 각도 변경
가위 뒤에는 흐름에서 조각과 비포맷 베니어를 절단하기 위한 팁 장치가 있는 출력 컨베이어가 있습니다. 인식은 광전지를 사용하여 수행됩니다. 다음으로 라인을 따른 베니어의 통과는 펄스 인코더를 사용하여 제어됩니다.
칼 샤프트에는 세 개의 칼이 설치되어 있습니다. 베니어 절단은 하단 고무 롤러 위에 있는 칼을 회전시켜 수행됩니다. 인식 시스템의 자율 센서는 베니어 절단 공정의 시작과 중지를 제어합니다.
전단기 뒤에는 흐름에서 조각과 비포맷 베니어를 절단하기 위한 팁 장치가 있는 출력 컨베이어가 있습니다. 인식은 팁 앞에 설치된 광전지를 사용하여 수행됩니다. 크기 베니어 시트는 리프트 위에 쌓여 있습니다(기본 모델에는 리프트가 1개 또는 2개 있을 수 있음). 적층 높이 제어는 광전지에 의해 제어됩니다. 비구동 롤러 컨베이어를 사용하여 전체 베니어 스택을 스태커 밖으로 굴립니다. 라인 아래에는 폐기물을 제거하는 데 필요한 길이의 교차 컨베이어가 있습니다.
RauteLite 라인은 길이가 0.9~2.4m, 직경이 120~350mm인 침엽수 및 견목 통나무를 껍질 벗기기 위해 설계되었습니다. 반올림 후 블록의 직경은 80-300mm, 연필의 직경은 30-35mm가 될 수 있습니다. 이 라인은 두께 편차 ±0.1mm로 1.2~2.2mm 두께의 고품질 베니어를 생산할 수 있습니다.
필링 라인에는 OPG(Optimum Peeling Geometry) 시스템이 포함되어 있으며, 이를 통해 서보 제어, 롤러 공급 속도 동기화, 나이프와 압력 롤러 사이의 간격 변경 및 껍질을 벗기는 과정에서 칼의 후방 각도가 달성됩니다. 이 시스템은 박리 시작부터 연필 제거까지 모든 공정 매개변수를 완벽하게 제어하여 베니어 두께의 안정성을 높입니다.
이러한 라인은 기존 필링 기계를 완전히 대체할 수는 없지만 소형 원료로 필링 베니어를 생산하고 연필을 필링하는 장비 라인에서 틈새 시장을 차지할 수 있습니다. 저자의 계산에 따르면 연필 직경을 75mm에서 35mm로 줄이면 베니어 수율을 7.6% 증가시킬 수 있으므로(평균 블록 직경 240mm) 이 기술은 연필과 스핀들을 벗겨내는 데 좋은 전망을 가지고 있습니다.
이 작업을 수행할 때 더 이상 껍질 제거 및 필링 기계를 라인에 포함할 필요가 없습니다. Raute가 SVEZA 코스트로마 공장에 공급한 것이 바로 이 단축 라인이었으며, 이 라인은 2017년 말에 출시되었습니다.
블라디미르 볼린스키
값비싼 목재는 가구 제작에 탁월한 원자재이지만, 모든 사람이 그런 값비싼 제품을 구입할 수 있는 것은 아닙니다. 귀중한 목재를 절약하고 최종 제품의 비용을 줄이기 위해 베니어가 발명되었습니다. 이 소재는 오늘날 가구 클래딩에 매우 인기가 있습니다. 베니어 100%는 천연 나무의 패턴, 질감, 색조를 그대로 재현합니다.
베니어판을 만들기 위해 공장에서는 특수 기계를 사용합니다. 베니어는 다음과 같습니다.
따라서 베니어 생산 기계에는 세 가지 유형이 있습니다.
베니어 생산용 필링 기계
베니어 박리를 구현하려면 연성을 높이기 위해 원료를 증기로 전처리해야 합니다. 그 후, 통나무는 껍질을 벗기는 기계에 공급되어 껍질이 작업물에서 먼지와 모래와 함께 제거되는데, 이로 인해 껍질을 벗기는 칼이 빨리 무뎌지는 경우가 많습니다. 톱을 사용하여 통나무를 특정 길이의 통나무로 자릅니다. 추락은 먼저 둥글게 만들어야하며 그 후에 껍질을 벗기기 시작할 수 있습니다. 필러에서 나오는 베니어 스트립은 가위에 공급되는 컨베이어에 배치됩니다. 가위는 베니어판을 필요한 형식의 시트로 자릅니다. 컨베이어를 따라 베니어는 묶음으로 배치되고 가위 아래에서 꺼내어 전기 로더를 사용하여 건조기로 전달됩니다. 제품은 롤러 건조기에서 건조된 후 컨베이어로 분류되어 등급별로 묶음으로 포장됩니다. 결함이 있는 시트는 서로 접착될 수 있습니다. 시트에 매듭이 있으면 베니어 수리 기계로 보내 결함을 제거하고 베니어 인서트로 장식합니다.
이 베니어 기계를 사용하면 다음을 얻을 수 있습니다. 시트 재료다양한 유형의 목재에서 두께가 1.5 ~ 5mm입니다. 대부분의 기계에는 후속 처리를 위해 로그를 자동으로 설치할 수 있는 시스템이 있습니다.
작업자의 생산성과 편의성을 높이기 위해 기계에는 공작물의 적절한 회전 축을 스스로 결정하고 이를 센터링 샤프트의 회전 축과 결합하는 유압 리프트 센터 파인더가 장착되어 있습니다.
찐 나무의 박피는 소나무, 오리나무, 자작나무 목재에 사용됩니다. 합판은 껍질을 벗긴 베니어로 만들어집니다.
베니어 기획 기계
우선 능선을 가로 방향으로 절단합니다. 이 과정에서 능선은 필요한 길이의 조각으로 절단됩니다. 모든 섹션이 세로 방향으로 절단되어 양날 빔이 생성됩니다. 때로는 반으로 잘립니다. 그 후, 밴치는 스팀 챔버나 오토클레이브에서 열처리됩니다.
다음으로, 베니어 절단기에서 밴치를 대패질해야 합니다. 얇게 썬 베니어는 롤러 건조기에서 건조되고 손질되어 묶음으로 포장됩니다. 각 세트에는 특정 도면이 포함되어 있습니다. 나무 그늘과 패턴은 각 세트에서 일치해야 합니다. 이러한 이유로 대패 작업 중 각 밴치에서 얻은 베니어 시트를 접고 건조시킨 다음 나온 순서대로 정확하게 묶음으로 포장합니다. 대패질. 3개의 밴치가 동시에 대패질될 때, 각각의 베니어는 3개의 다른 묶음으로 접혀집니다. 완성되고, 건조되고, 포장되고, 끈으로 묶인 한척 묶음을 놀이라고 합니다.
베니어판을 만드는 기계를 사용하면 특이한 질감을 지닌 값비싼 목재로 얇은 시트를 만들 수 있습니다. 이 소재는 베니어링에 탁월합니다. 베니어 생성 방법:
- 방사형
- 접하는
- 반경 방향 접선
- 접선 끝.
베니어를 만드는 데 가장 매력적인 원료는 참나무. 이 베니어는 럭셔리 부문의 소박한 가구를 덮는 데 사용됩니다.
참나무 무늬목 외에도 전문점에서는 단풍나무, 너도밤나무, 린든, 마호가니 재료를 찾을 수 있습니다.
베니어 재봉기
베니어는 특수 기계를 사용하여 절단됩니다. 다소 얇고 깨지기 쉬운 구조를 가지고 있습니다. 베니어판으로 표면을 마감하려면 서로 결합하여 롤 형태로 감겨진 시트를 얻어야 합니다. 베니어는 두 가지 방법으로 결합됩니다.
이러한 방법은 다음 국가에서도 똑같이 인기가 있습니다. 가구 생산. 베니어 스티칭은 기계에서 수행되거나 수동으로. 소규모 작업장을 위해 설계됨 휴대용 장치베니어를 붙이거나 꿰매는 데 사용됩니다. 특수 장치를 사용하여 접착제 또는 열사를 가열하여 메인 측면에 지그재그로 도포합니다.
오늘날 베니어 스티칭 기계는 자율적으로 작동하는 소형 장치입니다. 이러한 기계는 한 명의 전문가가 제어합니다. 모든 작업은 명확하고 효율적이며 신속하게 완료됩니다.
핸드 스티칭은 주로 골동품, 복원 및 디자이너 작업장에서 점점 덜 보편화되고 있습니다.
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설명
최대 베니어 두께는 8mm입니다. , 길이는 최대 900mm, 너비는 30~105mm입니다. 교대마다. 보드의 속도와 두께는 컴퓨터에 의해 제어됩니다.
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생산 단계 중 하나는 통나무를 필링 기계에 공급하는 것입니다.
생산주기
여러 단계로 구성됩니다.
어떤 단계에서는 좀 더 자세히 알아볼 가치가 있습니다.
로그 준비
전체 생산주기 동안 합판은 무엇으로 만들어 집니까?
- 침엽수와 낙엽수의 줄기에서;
- 바인더로 제작 - 인공 수지를 기반으로 한 접착제.
가장 대표적인 합판 재료는 소나무와 자작나무이다. 전나무, 낙엽송, 삼나무, 가문비나무, 포플러, 오리나무, 린든, 사시나무 및 너도밤나무는 다소 덜 자주 사용됩니다.
참고: 침엽수 합판과 경목 합판은 현저하게 다릅니다. 기계적 강도각각 3919.1-96 및 3919.2-96의 다양한 GOST에 따라 생산됩니다.
톱질하고 떼어낸 통나무는 껍질을 벗기고(수피 제거) 손으로 자르거나 교차 절단기같은 길이의 세그먼트로. 안에 겨울철트렁크는 욕조에 사전 조절되어 있습니다. 따뜻한 물얼어붙은 나무에 필요한 가소성을 부여합니다.
라운딩 및 필링
일반적으로 이 두 작업은 동일한 시스템에서 수행됩니다. 첫째, 공작물에 원통형 모양이 부여됩니다. 그런 다음 약 1mm 두께의 나무 층이 점점 가늘어지는 나선형으로 제거됩니다. 나머지 절단은 생산에 사용되지 않습니다.
시트로 절단
자료의 분류가 수반됩니다. 시트의 결함 있는 부분이 잘립니다. 작은 너비(1.5m 미만)의 스트립을 전체 시트에 접착하는 데 사용할 수 있습니다.
베니어판을 시트로 절단하고 1차 분류합니다.
그런 다음 베니어는 접착제 롤러를 통과하여 바인더로 코팅됩니다.
정보: FC 합판 생산에는 요소-포름알데히드 수지가 사용됩니다.
소위 기술 합판 FSF는 페놀-포름알데히드 수지와 함께 접착되어 있어 이 생산물을 유해한 것으로 분류할 수 있습니다.프레스 건조
시트 건조에 사용 유압프레스과열 증기로 플레이트를 가열합니다. 일반적인 건조 온도는 약 200도입니다. 이 주기의 지속 시간은 시트의 두께에 따라 30분에서 2시간까지입니다.
건조는 집중적으로 수행됩니다. 강제 환기전제: 이미 언급했듯이 포름알데히드는 건강에 전혀 좋지 않습니다.
언론에서 언로드.
트리밍
건조된 시트는 가장자리가 고르지 않은 어수선한 샌드위치처럼 보입니다. 판매용 제품으로 만들기 위해 톱질 기계로 다듬어집니다.
참고: GOST 요구 사항에 따라 시트 가장자리는 서로 수직을 이루어야 합니다.
바이어스는 선형 미터당 2mm를 초과할 수 없습니다.정렬
합판의 품질은 시각적으로 결정되며 표면의 모양에 따라 엘리트부터 4등급까지 등급 중 하나로 분류될 수 있습니다.
주요 결함은 다음과 같습니다.
- 매듭이 생기고 빠지는 것;
- 깨지거나 깨지지 않은 균열;
- 건강하고 고통스러운 색상 변화.
잎 가격은 품종에 따라 2배 이상 달라질 수 있습니다.
특히 주목할 만한 두 가지 사실은 다음과 같습니다.
- E 등급(엘리트) 소재의 경우 날카로운 색상 전환과 베니어 표면층 구조의 심각한 변화도 허용되지 않습니다.
사진을 통해 엘리트 품종과 다른 품종의 차이를 평가할 수 있습니다.
- 베니어판이 박리되면 등급에 관계없이 시트가 즉시 폐기됩니다.
창고
수직 또는 비스듬히 설치된 합판 보드는 베니어 층을 묶는 수지의 유동성으로 인해 자체 무게로 인해 변형될 수 있습니다.
또한, 밝은 햇빛에서는 발효로 인해 최상층의 색상이 바뀔 수 있습니다.
그렇기 때문에 국내 표준에 포함된 시트 보관 지침에서는 엄격하게 정의된 방식으로 시트를 보관하도록 요구합니다.
- 습도가 일정한 실내;
- 직사광선으로부터 보호됩니다.
- 수평 위치에서 팔레트 또는 지지대 위에 배치됩니다.
특별한 경우
용어의 혼란을 피하기 위해 한 가지 미묘함을 설명하는 것이 좋습니다. 이름과 달리 천공합판은 베니어판 라미네이트와는 아무런 관련이 없습니다.
이는 HDF 시트의 이름입니다( 섬유판 고밀도, 프레스 하드보드라고도 함)에 일정한 간격으로 구멍이 뚫려 있습니다. 이 소재는 상점 창문 디자인, 캐비닛 패널 및 내부 문등.
미친 손
소규모 개인 작업장에서 일반 합판을 제작할 수 있나요? 에 의해 전체주기- 찌기, 줄기 껍질 벗기기 및 베니어판 껍질 벗기기에 필요한 장비가 너무 큽니다. 그러나 집에서 완성 된 시트에 베니어를 붙이는 것은 가능합니다.
이것이 왜 필요한가요? 예를 들어, 소위 엔지니어링 생산의 경우 쪽모이 세공 마루판, 단단한 목재 베니어 층이 접착된 FC 합판으로 구성됩니다.
가장 확실한 해결 방법 코티지 산업-합판 생산에 사용되는 장비가 상당히 저렴하므로 접착제 롤러와 프레스를 구입하십시오. 다만, 판매용이 아닌 수리의 목적으로만 직접 합판을 직접 제작하는 경우에는 자신의 집, 그것은 단지 성과가 없을 것입니다.
계획 "B"는 완성된 합판 시트에 베니어를 냉간 접착하는 것으로 구성됩니다.
고귀한 목재 베니어로 합판을 붙여 넣습니다.
- 그리고 누워 레벨 베이스시트와 베니어의 뒷면은 PVA 접착제로 코팅되어 있습니다.
- 베니어는 시트 표면에 놓여지고 매끄러워집니다.
- 공작물은 두꺼운 (22 - 27 mm) 합판 시트로 눌러지고 300 - 400 kg의 무게가 가해져 전체 표면에 최대한 고르게 분포됩니다.
접착제가 완전히 마르려면 하루 정도 걸립니다. 이 시간이 지나면 시트가 보드로 절단됩니다. 적당한 크기일반 고정 원형 기계에서. 그 다음에 밀링 머신또는 핸드 라우터가이드가 있는 목재의 경우 약 1밀리미터 깊이의 모따기에 사용됩니다.
참고 사항: 명백한 이유로 이런 방식으로 만든 쪽모이 세공 마루는 접착제로만 놓을 수 있습니다.
클릭 잠금 장치가 없으면 플로팅 설치에 대한 이야기가 없습니다.결론
우리의 자료가 독자들에게 매우 유익한 정보가 되기를 바랍니다. 댓글에서 이에 대해 토론할 수 있으며, 이 기사의 비디오에서는 추가 주제 정보를 제공합니다. 행운을 빌어요!
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이번 글의 주제는 합판 제작입니다. 우리는 나무 줄기 껍질을 벗기는 것부터 완성된 자재를 창고로 배송하는 것까지 생산의 전체 주기를 알게 될 것입니다. 또한 집에서 합판을 생산하는 것이 가능한지 알아 보겠습니다.
생산 단계 중 하나는 통나무를 필링 기계에 공급하는 것입니다.
생산주기
여러 단계로 구성됩니다.
어떤 단계에서는 좀 더 자세히 알아볼 가치가 있습니다.
로그 준비
전체 생산주기 동안 합판은 무엇으로 만들어 집니까?
- 침엽수와 낙엽수의 줄기에서;
- 바인더로 제작 - 인공 수지를 기반으로 한 접착제.
가장 대표적인 합판 재료는 소나무와 자작나무이다. 전나무, 낙엽송, 삼나무, 가문비나무, 포플러, 오리나무, 린든, 사시나무 및 너도밤나무는 다소 덜 자주 사용됩니다.
참고: 침엽수 합판과 견목 합판은 기계적 강도가 현저히 다르며 각각 다른 GOST(3919.1-96 및 3919.2-96)에 따라 생산됩니다.
톱질 및 제거된 통나무는 껍질을 제거하고(수피 제거) 손으로 또는 횡절단 기계를 사용하여 동일한 길이의 조각으로 자릅니다. 겨울에는 나무 줄기를 따뜻한 물에 미리 담가서 냉동된 나무에 필요한 가소성을 부여합니다.
껍질 벗기기.
라운딩 및 필링
일반적으로 이 두 작업은 동일한 시스템에서 수행됩니다.
첫째, 공작물에 원통형 모양이 부여됩니다. 그런 다음 약 1mm 두께의 나무 층이 점점 가늘어지는 나선형으로 제거됩니다. 나머지 절단은 생산에 사용되지 않습니다.
시트로 절단
자료의 분류가 수반됩니다. 시트의 결함 있는 부분이 잘립니다. 작은 너비(1.5m 미만)의 스트립을 전체 시트에 접착하는 데 사용할 수 있습니다.
베니어판을 시트로 절단하고 1차 분류합니다.
그런 다음 베니어는 접착제 롤러를 통과하여 바인더로 코팅됩니다.
정보: FC 합판 생산에는 요소-포름알데히드 수지가 사용됩니다.
소위 기술 합판 FSF는 페놀-포름알데히드 수지와 함께 접착되어 있어 이 생산물을 유해한 것으로 분류할 수 있습니다.
프레스 건조
시트를 건조시키기 위해 유압 프레스를 사용하여 과열 증기로 플레이트를 가열합니다.
일반적인 건조 온도는 약 200도입니다.
이 주기의 지속 시간은 시트의 두께에 따라 30분에서 2시간까지입니다.
건조는 실내의 집중적 강제 환기로 수행됩니다. 이미 언급했듯이 포름알데히드는 결코 건강에 유익하지 않습니다.
언론에서 언로드.
트리밍
건조된 시트는 가장자리가 고르지 않은 어수선한 샌드위치처럼 보입니다. 판매용 제품으로 만들기 위해 톱질 기계로 다듬어집니다.
참고: GOST 요구 사항에 따라 시트 가장자리는 서로 수직을 이루어야 합니다.
바이어스는 선형 미터당 2mm를 초과할 수 없습니다.
정렬
합판의 품질은 시각적으로 결정되며 표면의 모양에 따라 엘리트부터 4등급까지 등급 중 하나로 분류될 수 있습니다.
주요 결함은 다음과 같습니다.
- 매듭이 생기고 빠지는 것;
- 깨지거나 깨지지 않은 균열;
- 건강하고 고통스러운 색상 변화.
잎 가격은 품종에 따라 2배 이상 달라질 수 있습니다.
특히 주목할 만한 두 가지 사실은 다음과 같습니다.
- E 등급(엘리트) 소재의 경우 날카로운 색상 전환과 베니어 표면층 구조의 심각한 변화도 허용되지 않습니다.
사진을 통해 엘리트 품종과 다른 품종의 차이를 평가할 수 있습니다.
- 베니어판이 박리되면 등급에 관계없이 시트가 즉시 폐기됩니다.
창고
수직 또는 비스듬히 설치된 합판 보드는 베니어 층을 묶는 수지의 유동성으로 인해 자체 무게로 인해 변형될 수 있습니다.
또한, 밝은 햇빛에서는 발효로 인해 최상층의 색상이 바뀔 수 있습니다.
그렇기 때문에 국내 표준에 포함된 시트 보관 지침에서는 엄격하게 정의된 방식으로 시트를 보관하도록 요구합니다.
- 습도가 일정한 실내;
- 직사광선으로부터 보호됩니다.
- 수평 위치에서 팔레트 또는 지지대 위에 배치됩니다.
재료 보관.
특별한 경우
용어의 혼란을 피하기 위해 한 가지 미묘함을 설명하는 것이 좋습니다. 이름과 달리 천공합판은 베니어판 라미네이트와는 아무런 관련이 없습니다.
일정한 간격으로 구멍이 뚫린 HDF 시트(고밀도 섬유판, 프레스 하드보드라고도 함)의 이름입니다. 이 소재는 상점 창문 디자인, 캐비닛 및 내부 도어용 패널 등으로 사용됩니다.
천공된 HDF.
미친 손
소규모 개인 작업장에서 일반 합판을 제작할 수 있나요? 전체 사이클의 경우 김을 내고 트렁크를 벗겨내고 베니어판을 벗겨내는 데 대형 장비가 거의 필요하지 않습니다. 그러나 집에서 완성 된 시트에 베니어를 붙이는 것은 가능합니다.
이것이 왜 필요한가요? 예를 들어, 단단한 목재 베니어 층이 접착된 FC 합판으로 구성된 소위 엔지니어링 쪽모이 세공 보드를 생산하는 경우입니다.
수공예품 생산을 시작하는 가장 확실한 방법은 합판 생산에 사용되는 장비가 상당히 저렴하기 때문에 접착제 롤러와 프레스를 구입하는 것입니다. 그러나 판매용이 아닌 집 수리를 위해서만 손으로 합판을 생산한다면 단순히 성과를 거두지 못할 것입니다.
계획 "B"는 완성된 합판 시트에 베니어를 냉간 접착하는 것으로 구성됩니다.
고귀한 목재 베니어로 합판을 붙여 넣습니다.
- 평평한 바닥에 놓인 시트와 베니어판 뒷면 모두 PVA 접착제로 코팅되어 있습니다.
- 베니어는 시트 표면에 놓여지고 매끄러워집니다.
- 공작물은 두꺼운 (22 - 27 mm) 합판 시트로 눌러지고 300 - 400 kg의 무게가 가해져 전체 표면에 최대한 고르게 분포됩니다.
접착제가 완전히 마르려면 하루 정도 걸립니다.
이 시간이 지나면 시트는 일반 고정 원형 톱을 사용하여 필요한 크기의 보드로 절단됩니다.
그런 다음 가이드가 있는 라우터 또는 휴대용 목재 라우터를 사용하여 약 1mm 깊이로 모따기합니다.
결과물의 외관은 구매한 쪽모이 세공 마루보다 열등하지 않습니다.
참고 사항: 이런 방식으로 만든 쪽모이 세공 마루는 명백한 이유로 접착제로만 놓을 수 있습니다.
클릭 잠금 장치가 없으면 플로팅 설치에 대한 이야기가 없습니다.
결론
출처: https://rubankom.com/materialy/proizvodnye/fanera/1917-kak-delayut-faneru
베니어판 기계
값비싼 목재는 가구 제작에 탁월한 원자재이지만, 모든 사람이 그런 값비싼 제품을 구입할 수 있는 것은 아닙니다.
귀중한 목재를 절약하고 최종 제품의 비용을 줄이기 위해 베니어가 발명되었습니다. 이 소재는 오늘날 가구 클래딩에 매우 인기가 있습니다.
베니어 100%는 천연 나무의 패턴, 질감, 색조를 그대로 재현합니다.
베니어판을 만들기 위해 공장에서는 특수 기계를 사용합니다. 베니어는 다음과 같습니다.
- 껍질을 벗긴
- 계획된
- 톱질한
따라서 베니어 생산 기계에는 세 가지 유형이 있습니다.
베니어 생산용 필링 기계
베니어 박리를 구현하려면 연성을 높이기 위해 원료를 증기로 전처리해야 합니다.
그 후, 통나무는 껍질을 벗기는 기계에 공급되어 껍질이 작업물에서 먼지와 모래와 함께 제거되는데, 이로 인해 껍질을 벗기는 칼이 빨리 무뎌지는 경우가 많습니다.
톱을 사용하여 통나무를 특정 길이의 통나무로 자릅니다. 추락은 먼저 둥글게 만들어야하며 그 후에 껍질을 벗기기 시작할 수 있습니다.
필러에서 나오는 베니어 스트립은 가위에 공급되는 컨베이어에 배치됩니다. 가위는 베니어판을 필요한 형식의 시트로 자릅니다.
컨베이어를 따라 베니어는 묶음으로 배치되고 가위 아래에서 꺼내어 전기 로더를 사용하여 건조기로 전달됩니다.
제품은 롤러 건조기에서 건조된 후 컨베이어로 분류되어 등급별로 묶음으로 포장됩니다. 결함이 있는 시트는 서로 접착될 수 있습니다. 시트에 매듭이 있으면 베니어 수리 기계로 보내 결함을 제거하고 베니어 인서트로 장식합니다.
이 베니어 기계를 사용하면 다양한 유형의 목재에서 1.5~5mm 두께의 시트 재료를 생산할 수 있습니다.
대부분의 기계에는 후속 처리를 위해 로그를 자동으로 설치할 수 있는 시스템이 있습니다.
작업자의 생산성과 편의성을 높이기 위해 기계에는 공작물의 적절한 회전 축을 스스로 결정하고 이를 센터링 샤프트의 회전 축과 결합하는 유압 리프트 센터 파인더가 장착되어 있습니다.
찐 나무의 박피는 소나무, 오리나무, 자작나무 목재에 사용됩니다. 합판은 껍질을 벗긴 베니어로 만들어집니다.
베니어 기획 기계
우선 능선을 가로 방향으로 절단합니다. 이 과정에서 능선은 필요한 길이의 조각으로 절단됩니다.
모든 섹션이 세로 방향으로 절단되어 양날 빔이 생성됩니다. 때로는 반으로 잘립니다.
그 후, 밴치는 스팀 챔버나 오토클레이브에서 열처리됩니다.
나무 그늘과 패턴은 각 세트에서 일치해야 합니다.
이러한 이유로 대패 작업 중 각 밴치에서 나오는 베니어 시트를 대패에서 나온 순서대로 정확하게 접어서 건조하고 묶음으로 포장합니다.
3개의 밴치가 동시에 대패질될 때, 각각의 베니어는 3개의 다른 묶음으로 접혀집니다. 완성되고, 건조되고, 포장되고, 끈으로 묶인 한척 묶음을 놀이라고 합니다.
베니어판을 만드는 기계를 사용하면 특이한 질감을 지닌 값비싼 목재로 얇은 시트를 만들 수 있습니다. 이 소재는 베니어링에 탁월합니다. 베니어 생성 방법:
- 방사형
- 접하는
- 반경 방향 접선
- 접선 끝.
베니어를 만드는 데 가장 매력적인 원료는 참나무입니다. 이 베니어는 럭셔리 부문의 소박한 가구를 덮는 데 사용됩니다.
참나무 무늬목 외에도 전문점에서는 단풍나무, 너도밤나무, 린든, 마호가니 재료를 찾을 수 있습니다.
베니어 재봉기
베니어는 특수 기계를 사용하여 절단됩니다. 다소 얇고 깨지기 쉬운 구조를 가지고 있습니다.
베니어판으로 표면을 마감하려면 서로 결합하여 롤 형태로 감겨진 시트를 얻어야 합니다.
베니어는 두 가지 방법으로 결합됩니다.
이러한 방법은 가구 생산에서도 똑같이 널리 사용됩니다. 베니어 스티칭은 기계에서 또는 수동으로 수행됩니다.
소규모 작업장의 경우 베니어판을 붙이거나 꿰매는 수동 장치가 개발되었습니다.
특수 장치를 사용하여 접착제 또는 열사를 가열하여 메인 측면에 지그재그로 도포합니다.
오늘날 베니어 스티칭 기계는 자율적으로 작동하는 소형 장치입니다. 이러한 기계는 한 명의 전문가가 제어합니다. 모든 작업은 명확하고 효율적이며 신속하게 완료됩니다.
핸드 스티칭은 주로 골동품, 복원 및 디자이너 작업장에서 점점 덜 보편화되고 있습니다.
나무 기초의 베니어링을 베니어링이라고도 합니다. 엄밀히 말하면 베니어링은 얇은 나무 판, 베니어판을 접착하는 작업을 포함합니다. 나무 기초. 기초는 테이블, 문, 캐비닛, 벽 및 기타입니다. 목재 표면. 이 기사에서는 어떤 유형의 베니어링이 존재하는지, 왜 수행해야 하는지, 직접 수행하는 방법에 대해 자세히 설명합니다.
가구는 왜 베니어판으로 되어 있나요?
베니어는 일반적으로 귀중한 종의 얇은 목재 시트입니다. 베니어판은 평범하고 값싼 나무를 모든 외양에서 귀중하고 값비싼 나무로 만드는 데 사용됩니다.
결과적으로 베니어판 가구의 가격은 귀중한 종의 단단한 목재 가격보다 몇 배나 저렴합니다. 에이 모습실질적으로 두 번째보다 열등하지 않습니다.
비용상의 이점 외에도 베니어를 사용하면 충분한 디자인 기회를 얻을 수 있습니다. 위에 붙여넣을 수도 있습니다. 오래된 가구, 이로써 두 번째 생명을 불어넣습니다.
베니어링의 종류는 무엇입니까?
베니어링 또는 베니어링의 주요 유형은 세 가지 유형입니다. 즉, 고온, 저온 및 멤브레인 축성입니다.
가장 접근 가능한 방법, 을 위한 가정용, 뜨거운 축성 방법입니다. 여기서 베니어는 접착제로 베이스에 접착됩니다.
다른 두 가지 유형의 축성(콜드 및 멤브레인)에는 특수 기계 및 기타 생산 시설이 필요합니다. 따라서 콜드 베니어링은 베니어판을 베이스에 압착하는 것입니다. 이를 위해 프레스 기계나 나사 클램프가 사용됩니다.
멤브레인 베니어링은 복합재에서 수행됩니다. 릴리프 표면. 매끄럽고 질감이 있는 보드와 베니어판을 진공 접합하는 방식을 기반으로 합니다.
DIY 베니어링 공정
앞서 말했듯이 가장 접근 가능한 방식으로, 가정용은 뜨거운 축성입니다. 작업하려면 목록에서 다음과 같은 기본 자료와 도구가 필요합니다.
- 베니어링 베이스
- 목재 베니어
- 합판 칼
- PVA 접착제
- 빈 종이
- 롤러 또는 나무 블록, 그라우팅 베니어용
- 사포
- 철, 무거울수록 좋다
- 커터
준비 작업
베니어판을 시작하기 전에 먼저 베니어판을 준비해야 합니다. 베니어는 천연 유래이며 종종 롤 형태로 감겨 있습니다. 베니어판이 휘어질 수도 있습니다.
베니어의 올바른 위치를 지정하려면 젖은 물과 스펀지로 적신 다음 두 장의 합판 사이에 놓습니다. 과도한 수분을 제거하려면 베니어 양쪽의 합판과 베니어 사이에 포장지를 놓습니다.
대부분의 경우 계획된 베니어는 가구 마감에 사용됩니다. 좁긴 하지만 긴 시트. 얇게 썬 베니어의 너비는 일반적으로 30cm를 넘지 않습니다.
따라서 정렬 및 제거 후에는 과도한 수분베니어 표면에서 시트를 필요한 길이로 자릅니다. 예를 들어 테이블을 덮으려면 베니어가 베이스 가장자리에서 약간 튀어나와야 합니다. 베니어링 공정이 끝나면 초과분을 잘라내거나 샌딩할 수 있습니다.
단, 단판을 칼이나 가위로 자르지 마십시오. 이러한 장치를 사용하면 베니어판이 갈라지고 고르지 않게 절단될 수 있습니다. 합판 칼이나 대패를 사용하여 베니어를 자릅니다.
베니어판과 베이스 접착
베니어판과 베이스에 PVA 접착제를 바릅니다. 베이스 영역을 베이스로 코팅합니다. 접착제로 두 번 코팅하는 것이 가장 좋습니다. 거의 완전히 건조될 때까지 접착제의 첫 번째 층을 건조시켜 접착제가 실제로 달라붙지 않도록 합니다. 끈적임이 없어질 때까지 두 번째 층을 건조시킵니다.
다음 단계는 다리미를 50도까지 가열하는 것입니다. 이는 대략 다리미의 평균 온도입니다. 그리고 흰 종이를 통해 베니어판을 다림질하십시오. 다리미를 통과시킨 후 즉시 롤러 또는 블록으로 베니어와 바닥을 문지르기 시작합니다.
베니어를 만드는 데는 세 가지 주요 방법이 있으며 이론적으로는 각각 집에서 할 수 있습니다.
필링 방법
이 방법을 사용하여 베니어를 생산하려면 부드럽고 단단한 바위. 특별히 준비된 목재를 사용하고 특수 기계를 사용하여 목재에서 최상층을 제거하고 나선형으로 절단하여 큰 베니어 시트를 만듭니다. 단점은 이런 무늬목이 선명하지 않고 밝지 않아서 합판에 붙이는 경우가 많다는 점이다.
기획 방법
이 방법을 사용하여 베니어를 생산하려면 단단한 목재만 사용됩니다. 목재의 최상층을 가로 또는 세로 방향으로 잘라서 상당히 조밀한 시트를 만들고 디자인이 아름답고 밝습니다. 이 베니어는 가구와 문에 사용됩니다.
톱질 방법
이 방법을 사용하여 베니어를 생산하려면 시트를 잘라낸 통나무를 사용합니다. 최소 두께. 이 방법을 이용하여 단판을 제작할 경우 폐기물이 많이 발생하므로 가장 비용이 많이 들고 비용이 많이 드는 방법으로 꼽힌다.
이론적으로는 이러한 유형의 베니어를 집에서 만들 수 있지만 품질은 경험과 도구 및 목재의 품질에 따라 달라집니다.