간단한 기술하우징 생산 아마추어 라디오 디자인자신의 손으로
많은 사람들, 특히 초보 라디오 아마추어들은 자신의 설계에 맞는 하우징을 선택하거나 제조하는 문제에 직면해 있습니다. 조립된 보드 및 기타 구성 요소를 배치하려고 합니다. 미래 디자인오래된 수신기나 장난감의 경우. 완성된 형태에서 이 장치는 추가 구멍, 눈에 보이는 나사 머리 등으로 인해 미학적으로 그다지 보기 좋지 않습니다. 저는 단 몇 시간 만에 최근에 조립한 SDR 수신기 케이스를 만드는 방법을 예를 들어 보여드리고 말씀드리고 싶습니다.
시작해 봅시다!
먼저 미래의 신체 부위를 고정할 수 있는 장치를 만들어야 합니다. 나는 이미 그것을 준비했고 10년 동안 성공적으로 사용해 왔습니다. 이 간단한 장치는 케이스의 측벽을 정확하게 접착하고 90도 각도를 유지하는 데 유용합니다. 이렇게하려면 사진 1과 같이 합판 또는 마분지에서 두께가 10mm 이상인 부품 1과 2를 잘라야합니다. 물론 구조용 하우징의 종류에 따라 치수가 다를 수 있습니다. 당신은 미래에 만들 계획입니다.
사진 1:
케이스는 1.5mm 두께의 플라스틱으로 만들어집니다. 먼저 구조의 가장 높은 부분을 측정합니다. 제 생각에는 보드에 있는 부피가 큰 커패시터입니다(사진 2). 20mm로 밝혀졌는데, PCB 두께를 1.5mm 더하고 케이스에 보드를 장착할 때 셀프 태핑 나사를 조일 랙에 대해 5mm 정도를 추가하겠습니다. 전체적으로 측벽의 높이는 26.5mm이므로 그러한 정밀도는 필요하지 않으며 이 숫자를 30mm로 반올림하므로 작은 여백이 손상되지 않습니다. 벽의 높이가 30mm라고 가정해 보겠습니다.
사진 2:
내 사이즈 인쇄 회로 기판 170x90mm, 여기에 각 측면에 2mm를 추가하여 174x94mm 크기를 얻습니다. 케이스 하단이 174x94mm라고 쓰자.
거의 모든 것이 계산되고 공백을 자르기 시작합니다. 플라스틱 작업시 사용하기 쉽습니다. 조립칼그리고 통치자. 말 그대로 10분 만에 뒷벽과 옆벽을 공백으로 만들었습니다(사진 3).
사진 3:
다음으로 우리는 뒷벽이전에 만든 "장치"에 넣고 측벽을 붙입니다. 제 경우에는 크기가 177x30mm입니다(사진 4.a). 첫 번째 벽과 마찬가지로 두 번째 벽도 접착하여 블랭크를 반대쪽으로 돌립니다(사진 4.b). "초강력 접착제"는 케이스 벽을 접착하는 데 사용됩니다. 강도를 높이려면 모서리를 통과할 수 있습니다. 글루건, 또한 모든 전선을 묶음으로 모아 케이스 벽에 붙일 수 있습니다.
사진 4:
사진 5 (a)는 내 작업 결과를 보여줍니다. 측면 벽이 올바르게 접착되고 각도가 90도이면 나머지 2개의 벽과 보드 부착용 장착 포스트를 쉽게 접착할 수 있습니다. 내 버전에서는 한쪽 벽이 비어 있고 두 번째 벽에는 커넥터 연결용 구멍이 있습니다(사진 5b).
사진 5:
몸체 전체를 접착한 후 줄이나 줄로 둥글게 다듬어야 합니다. 사포모든 모서리에 이렇게 하면 몸체에 부드러운 선이 생기고 벽돌처럼 보이지 않습니다. 모든 것이 준비되면 보드가 설치되고 접착제 몇 방울을 사용하여 장치 덮개를 붙입니다 (사진 6).
사진 6:
글쎄, 케이스에 완전히 조립 된 수신기 (사진 7)가 이제 벽에 설치되어 작업장 내부를 방해하거나 망치지 않습니다.
사진 7:
그게 다야! 나는 모든 배관 작업에 두 시간을 보냈고 아내의 첫 번째 질문은 "이것은 어떤 종류의 경보기입니까? "였습니다. (농담!)
당신의 창의력에 행운을 빕니다!
“발명의 필요성은 교활하다”는 옛 속담이 있는데, 컴퓨터 애호가들은 창의력이 부족하다고 불평한 적이 없습니다. 특이한 컴퓨터 케이스는 증상 중 하나입니다. 발전된 상상력그리고 수완. 이 사람들은 적절한 하드웨어를 구입한 후 주택을 지을 자금이 없다는 사실에도 불구하고 멈추지 않습니다. "Kulibins"는 컴퓨터를 조립할 때 자금 부족이 장애물이 아님을 증명합니다. 멋진 PC 케이스에 관한 이 자료는 그러한 창의적인 사람들의 창작물에 전념합니다.
케이스를 구매했는데 하드웨어용 케이스가 부족해요
손에 고품질 케이스가 있지만 넣을 것이 없는 상황도 있습니다. 이런 상황에서는 어떻게 해야 할까요? 벼룩시장에서 "공룡 시대의" 철제 세트를 찾을 수 있지만 모든 사람이 이 접근 방식을 좋아하는 것은 아닙니다. 이러한 구성 요소는 소음을 발생시키고, 먼지를 모으고, 전기를 소비하며, 잘못된 시간에 파손될 수도 있습니다.
미국 매니아들은 신용카드보다 크기가 약간 더 큰 약 30달러짜리 라즈베리 파이(Raspberry Pi) 미니 컴퓨터를 개발했습니다. 이 작은 보드에는 일반 스마트 폰과 비슷한 충전재가 포함되어 있으며 Linux OS를 설치할 때 이러한 PC를 영화 감상, 인터넷 서핑 및 기타 간단한 작업에 사용할 수 있습니다. 주어진 예에서는 이러한 컴퓨터가 데스크탑 PC 케이스에 설치되어 있습니다.
슈퍼마켓이 우리를 도와줄 거예요
슈퍼마켓이나 청과물 시장에서 오래된 과일 용기를 이용할 수 있나요? 그러면 단 100루블만으로 멋진 PC 케이스를 만들 수 있습니다. 감자 상자, 케이블 타이 몇 개, 케이스가 준비되었습니다. 
이 PC는 미니멀리즘과 독창성을 하나로 합친 예라고 할 수 있지만, 낯선 컴퓨터 케이스도 있습니다.
평생 동안 나는 노트북을 꿈꿨습니다.
강력한 노트북을 원하지만 돈이 충분하지 않아 대출을 받을 수 없나요? 그런 다음 도구 운반용 상자와 LCD 모니터의 매트릭스가 구출됩니다. 약간의 독창성과 손목을 가볍게 치면 모든 것이 노트북으로 변합니다. 
물론 무게 측면에서 보면 이러한 기계는 노트북보다 2배 더 무겁고 키보드와 마우스도 가지고 다녀야 합니다. 그러나 물론 이 예는 가장 특이한 컴퓨터 케이스를 선택할 때 가치가 있습니다.
자신의 손으로 iMac 만들기
Apple 컴퓨터는 저렴하지 않으며 Lenovo 올인원 컴퓨터는 가격이 저렴하지만 데스크톱보다 비쌉니다. 하지만 올인원 PC를 원한다면 어떨까요? 허리띠를 졸라매고 iMac을 살 수도 있고, 노트북에 있는 내용물을 간단히 꺼낼 수도 있습니다. 깨진 화면그리고 데스크탑 모니터. 조금 양면 테이프, 나사 두 개 - 그리고 우리는 만납니다 새 모델아이맥. 
완전한 분위기를 위해 빠진 것은 물린 사과와 은색뿐입니다. 그러나 이것도 문제가 되지 않습니다. 건축 자재 상점(은 캔)과 식료품점(사과 1kg)을 방문하면 문제를 해결할 수 있습니다. 동시에 긴 겨울을 보낸 후 비타민이 몸에 들어갑니다. 
자신의 손으로 캔디바를 만드는 방법의 또 다른 예입니다. 
골판지 상자의 두 번째 삶
온라인 상점이 발전하는 시대에 집에있는 모든 사람이 점차 축적됩니다. 엄청난 양구매가 배송되는 포장 용기. 가끔은 버리세요 좋은 상자안타깝지만 식품 저장실의 공간이 빨리 부족해졌습니다. PC 케이스로 사용하면 상자에 두 번째 생명을 불어넣을 수 있습니다. 새로운 하드웨어가 매장에서 나온 경우 이는 특히 합리적입니다. 
이 접근 방식은 사람들 사이에서 매우 인기가 있으며, 인터넷에는 이러한 특이한 컴퓨터 케이스를 보여주는 사진이 넘쳐납니다. 
수예를 할 시간이 없거나, 학교를 졸업하자마자 초등학교 노동시간에 배운 기술을 모두 잊어버렸다면 굳이 가위나 테이프를 사용할 필요도 없다. 
그러면 그렇게 될 것입니다. 그리고 심지어 이렇게: 
은은하고 세련된
때로는 특이한 컴퓨터 케이스가 당신을 즐겁게 놀라게 할 수 있습니다. 때때로 이것은 신중한 작업의 결과이며 가격 측면에서 공장 모델과 비슷합니다.
미니멀리즘 정신으로 만들어진 그러한 케이스의 생산은 아마도 플렉시 유리 당 수백 루블의 비용이들 것입니다. 그리고 모든 부품이 깔끔하게 장착된 것을 감안하면 주인님도 1시간 이상을 공들여 작업하셨습니다. 
그리고 이것은 실제로 걸작이며 이렇게 멋진 PC 케이스를 만드는 데는 확실히 장인에게 상당한 비용이 듭니다. 
불쌍한 물고기
효과적인 열 방출과 스타일리쉬한 외관도 특이한 컴퓨터 케이스 선택에 적합합니다. 우리는 주인이 PC용으로 특별히 수족관을 구입했고 물고기가 자유 항해를 시작할 필요가 없었기를 바랄 뿐입니다. 
그런데 누군가 이 단계를 반복하려면 물을 액체로 부을 수 없다는 점을 고려해야 합니다. 이러한 목적을 위해 합성 또는 미네랄 오일, 예를 들어 변압기. 어떠한 경우에도 액체는 전기적으로 불활성이어야 합니다.
용기에 담긴 컴퓨터
오래된 용기를 사용하는 또 다른 예, 이번에는 플라스틱입니다. 이러한 기계는 일부 연료 창고나 자동차 서비스 센터에 완벽하게 들어맞을 것입니다. 그런 이상한 컴퓨터 케이스는 일반적인 상황을 배경으로 눈에 띄지 않을 것입니다. 
냉각은 결코 과하지 않습니다.
이것은 아마도 팬들로만 이루어진 이 이상한 컴퓨터 케이스의 주인을 이끄는 슬로건이었을 것이다. 그러나 그렇게 많은 수의 턴테이블은 많은 전력을 소비하므로 아마도 또 다른 전원 공급 장치가 필요할 것입니다. 그리고 그런 괴물이 켜졌을 때 방에서 일어나는 소음은 상상할 수 밖에 없습니다. 
단번에
이것이 바로 특이한 컴퓨터 케이스라고 할 수 있는 것입니다. 폴리우레탄 폼표면에서 제거하는 것은 매우 어려우며, 일부 부품이 고장나면 그 부분을 제거하기 위해 땀을 흘려야 합니다. 
그건 그렇고, 이것은 야채 상자를 재활용하는 또 다른 예입니다.
계속되는 노트북 과열로 지치신 분들을 위해
이 노트북의 소유자는 컴퓨터의 먼지를 끊임없이 청소하고 정기적으로 열 페이스트를 교체하고 과열을 처리하는 데 지친 것 같습니다. 그렇지 않다면 왜 노트북에 강력한 수냉 시스템을 설치해야 할까요? 
사실, 우리는 이동성에 대해 이야기하고 있지 않기 때문에 이러한 디자인을 노트북이라고 부르기는 어렵습니다. 이것이 바로 이 "엔지니어링"의 걸작이 가장 이상한 컴퓨터 케이스 선택에 포함된 이유입니다.
회로가 조립되고 구성되었습니다... 부품을 찾고, 조립하고, 구성하고, 본체가 얼마 남지 않은 상태에서 회로에 얼마나 많은 노력을 기울였습니까!
좋은 신체가 매우 중요한 역할을 하고 구조에 완성된 모습을 제공한다는 것은 비밀이 아닙니다. 누군가가 사건을 해결하기까지 시간이 오래 걸리는 경우가 많습니다. 가장 자주 만들어지는 것은 무엇입니까?
- 합판(목재)
- 유리 섬유 (getinax)
- 두랄루민
- 플라스틱
- 소포 상자 :)
- 기성품 구매
나무에 문제가 있어서 깔끔하게 작업할 수가 없어요. 좋은 도구아파트에 충분한 공간이 있습니다. 유리섬유 - 해봤는데 별로 맘에 안 들었어요. 두랄루민을 구해야 하는데 요즘은 좀 비싸더라구요. 저는 개인적으로 기성품을 구입할 준비가 되어 있지 않습니다. 적합한 크기가 없거나 가격이 혼란 스럽습니다.
일반적으로 남은 것은 플라스틱이나 소포 상자로 만드는 것뿐입니다. 그리고 친구 중 누구도 보드 조립 작업을 감사하지 않을 것입니다....
그래서.
저는 플라스틱을 선택했어요. 어디서 구할 수 있나요? 
수리 회사(회사, 사무실)에서는 친숙한 시스템 관리자가 있습니다. 무엇이든 가능합니다: 오래된 키보드, CD-ROM의 블랭크, FDD, 프린터의 부품, 복사기(작업장에서는 일반적으로 감사의 마음으로 나눠줍니다. 결국 쓰레기입니다), 그리고 다른 것의 플라스틱입니다. 플렉시글라스를 사용할 수 있습니다. 가장 중요한 것은 디클로로에탄에 용해된다는 것입니다. 
도구
그다지 많지는 않습니다: 금속 자, 정사각형, 절단기(천 조각으로 만든 것), 금속용 쇠톱, 큰 홈이 있는 줄, 사포(철물점에서 구입합니다. P600 유형( 미세한 입자) 및 Kona flex의 P100(거친) 및 디클로로에탄 플라스틱 접착제입니다. 또한 잘게 썬 플라스틱 조각을 디클로로 에탄에 녹여야하며 농도는 걸쭉한 시럽과 같아야합니다. 이 솔루션으로 작은 균열을 붙이고 채울 것입니다.주목! 디클로로에탄은 독성이 있고 휘발성이 있습니다.
시작하자
플라스틱이 뜨거워지지 않도록 날카로운 칼날이 달린 쇠톱으로 플라스틱을 아주 빨리 자르지는 않습니다. 나쁜 일은 일어나지 않으며 플라스틱이 부드러워지면 확인하기 어려울 뿐입니다. 가장자리를 정리합니다. 가장자리를 수평으로 맞추거나 크기를 조정해야 할 경우에는 거친 사포를 사용합니다. 나는 평평한 표면에 사포 한 장을 결이 위로 향하게 놓고 많은 노력을 기울이지 않고 공작물의 가장자리를 따라 움직입니다. 가장 중요한 것은 공작물에 힘을 고르게 분배하는 것입니다.우리는 접착제
평평한 표면이 필요합니다. 제게는 그것은 마분지 조각입니다.얇은 붓으로 접착제를 양면에 여러 번 바르고, 모서리가 있으면 세게 누른 다음 사각형을 사용하여 조절합니다. 두 개의 작은 조각을 하나로 접착 해야하는 경우 끝 부분에 접착제를 바르고 끝을 단단히 누르십시오. 바닥. 주목! 플라스틱 스트립으로 모서리와 접합부를 강화하십시오..
처리
접착 후 전면 처리를 시작합니다. 큰 흠집, 균열 정면저는 그 안에 디클로로에탄에 용해된 플라스틱 덩어리를 채웠습니다. 건조 후(약 10~12시간) 표면이 균일해질 때까지 샌딩합니다.
그게 다입니다. 시체를 칠할 준비가되었습니다. 
최종 마무리 후에 이런 일이 일어났습니다. 
회로에 관한 부분은 무자비하게 잘라냈습니다. 우리가 직접 할 수 있습니다.
앰프를 만드는 것은 생각보다 어렵지 않습니다. 모든 작업은 집에서 주방에서 할 수 있습니다. 최소 세트도구와 재료. 그럼에도 불구하고 인상적인 결과를 얻을 수 있습니다. 이 기사에서는 이를 수행하는 방법을 알려 드리겠습니다. 또한 기계를 사용하지 않고 모든 작업을 손으로 할 것입니다.
이 경우 15X15mm의 알루미늄 정사각형이 필요하며 더 많은 것이 가능하지만 그 이하도 아닙니다. 그렇지 않으면 케이스의 강성이 충분하지 않습니다. 먼저 공작물을 절단해야합니다.
먼저 종이에 몸을 그리고 모든 치수를 계산하여 나중에 극도로 고통스럽지 않도록하는 것이 좋습니다. 케이스를 만들 때 모든 표준 Hi-Fi 등급 장치의 케이스 길이는 430mm 또는 460mm이고 높이와 깊이에 제한이 없다는 사실에서 출발합니다. 460mm 사이즈는 너무 큰 것 같아서 430mm 사이즈로 선택했습니다. 4mm 두께의 유리로 본체 자체를 다듬을 계획입니다. 따라서 프레임의 크기는 증폭기의 최종 크기보다 작아야 합니다. 4mm의 유리 뚜껑과 1.5mm 두께의 알루미늄 바닥이 있는 경우 프레임 높이는 계획된 크기보다 5.5mm 작아야 합니다. 그리고 측면을 유리로 만들 경우 전체 길이에서 두 개의 유리 두께를 빼야 합니다.
글쎄, 공백이 잘려서 처리를 시작할 수 있습니다. 프레임의 수직 기둥부터 시작해 보겠습니다. 여기서도 높이에서 사용된 사각형 선반의 두 두께를 빼야 한다는 점을 잊지 말아야 합니다. 제 경우 앰프 총 두께 60mm, 유리 커버 두께 4mm, 바닥 1.5mm, 앵글 쉘프 두께를 기준으로 스탠드 높이는 51.5mm였습니다.
모든 랙을 패키지로 처리했는데 이렇게 하면 높이가 동일해집니다.
랙이 준비되면 수평 프레임 요소 처리를 시작합니다. 정사각형의 각 끝은 편리한 결합을 위해 45도 각도로 절단되어야 합니다. 학교 광장을 이용하여 그릴 수 있습니다(전문 도구를 사용하지 않기로 약속했습니다).
다음 두 사진에 주목하세요. 사각형의 끝 부분을 자르는 방법을 보여줍니다.
베벨은 선반으로 이동하여 형성되어야 합니다. 예각. 미리 절단 가능 대부분의쇠톱으로 금속을 제거하고 마지막으로 줄로 마무리합니다. 유사한 부분이 모두 동일한 길이인지 확인하십시오. 430X250X60 크기의 케이스를 조립하려면 길이가 422mm인 정사각형 4개와 길이가 250mm인 정사각형 4개가 필요합니다. 한 시간 후에 모든 블랭크를 완성하고 프레임 조립을 시작했습니다.
M3 나사를 사용하여 조립할 예정이며 리벳이 가능했지만 이제 리벳이 부족하여 리벳이 이러한 목적에 적합하지 않습니다. 머리가 튀어 나올 것입니다. 나사는 접시 머리와 함께 구입해야 하며, 나사 머리의 홈을 뚫기 위해 드릴을 90도 각도로 날카롭게 해야 합니다.
두 개의 사각형이 하나에 조립됩니다. 수직 랙, 그림과 같이.
그리고 뒤에서 본 모습입니다.
정확성을 높이기 위해 부품을 바이스에 고정하여 드릴할 수 있습니다.
수족관처럼 보일 것입니다.
이제 바닥과 뒷벽을 만들어야 합니다. 나는 그것을 만들었습니다 알루미늄 시트두께 1.5밀리미터. 그러나 루핑 아이언이나 플렉시 유리를 사용할 수 있습니다. 더 나쁘지는 않습니다. 랙의 높이를 다시 계산하면 됩니다. 저는 공백을 잘라내기 위해 퍼즐을 사용했지만 사용 가능한 모든 방법으로 잘라낼 수 있습니다.
자를 때 바로 크기를 맞추려고 하지 말고 밀리미터 더 크게 만들고 마지막으로 튀어나온 가장자리를 제자리에 맞추는 것이 좋습니다. 여기 바닥이 준비되었습니다. 피치가 100mm 이하인 나사를 사용하여 프레임에 나사로 고정해야 프레임이 휘어지는 것을 방지할 수 있습니다.
이제 바닥의 튀어나온 부분을 크기에 맞게 잘라낼 수 있습니다.
몸의 뒷면도 같은 방법으로 이루어집니다. 전원 커넥터, 입력 및 출력 잭이 설치됩니다. 사전에 구매해야 합니다.
뒷벽에 구멍을 표시하고 뚫습니다.
글쎄, 여기에서는 모든 것이 간단합니다. 구멍은 둥글지만 전원 커넥터를 조작해야합니다.
우리는 미래의 창을 위한 장소를 표시하고 얇은 드릴구멍을 최대한 뚫어 더 가까운 친구친구에게. 그런 다음 사이드 커터로 점퍼를 자릅니다.
5분 정도 파일 작업을 하면 창이 준비됩니다!
이제 그는 미래 앰프의 다리에 대해 생각할 것입니다. 오래된 컴퓨터 케이스로 기성품으로 사용할 수도 있지만 부드러운 플라스틱으로 만든 여행 가방에서 다리를 발견했습니다. 그들은 완벽하게 맞습니다.
전면 패널 만들기를 시작할 수 있습니다. 나는 5mm 두께의 알루미늄 스트립으로 만들었지 만 이것은 중요하지 않으며 더 얇을 수 있으며 두꺼운 패널이 왠지 더 아름답게 보입니다.
사진에서 몇 가지 표시를 볼 수 있는데, 이것이 제가 언급하는 것을 잊은 것입니다. 특히 이 앰프에서는 다이얼 레벨 표시기를 만들고 싶었습니다. 어떤 종류의 열정이 있어야합니다. 그러나 지표 없이도 할 수 있습니다. 이를 수행하지 않는 사람은 지표에 대한 전체 설명을 건너뛰어도 됩니다.
표시기... 그들을 위해 전압계 두 개를 구입했습니다.
그리고 그것들을 분해했는데...
이 중 메커니즘 자체만 필요합니다. 최대한의 주의를 기울여 취급해야 합니다.
표시기에 전문적인 느낌을 주기 위해 하나의 하우징에 결합하고 백라이트를 제공합니다. 원래 명판의 표시를 알루미늄 판으로 옮기고 바늘 줄로 잘라냅니다.
그리고 우리는 엿보는 눈으로부터 메커니즘을 덮을 막대도 만들어야 합니다.
사진에 보이는 것과 비슷하게 보일 것입니다.
측면 덮개에주의를 기울일 가치가 있습니다. 구조를 완성하는 데 필요합니다. 그리고 중앙에 세 개의 구멍이 더 있습니다. 활성화된 입력을 나타내는 LED가 여기에 있습니다. 뒤에서 보면 이런 느낌입니다.
전체 구조는 중앙에 위치한 사각형으로 지지됩니다. 조명은 파란색 LED 스트립으로 제공됩니다. 이는 표시기 위의 케이스 상단에 있습니다.
3개의 빨간색 LED를 표시기 중앙에 있는 구멍에 접착해야 합니다.
글쎄, 우리는 저항이 있는 보드를 터미널에 납땜합니다. LED 자체는 스위칭 보드의 릴레이 권선에 병렬로 연결됩니다.
표시기 아래의 창을 잘라야 합니다. 전원 커넥터 아래의 창을 잘라낼 때와 동일한 기술을 사용합니다. 여기에서만 최대한의 정확성과 인내심을 보여야 합니다. 이는 이것에 달려 있습니다. 모습증폭기
여기서 저는 참을 수 없었고 뒷면에 유리를 위한 홈을 가공했지만 꼭 필요한 것은 아닙니다. 얇고 투명한 필름을 사용하면 됩니다. 레이저 프린터, 이 필름은 매우 얇고 치수에 영향을 미치지 않으며 유리에 대해서는 말할 것도 없습니다.
버튼 구멍은 8.4mm 드릴로 뚫습니다. 그 이유는 제가 훌륭한 버튼을 만들 수 있는 직경 8mm의 알루미늄 막대를 가지고 있기 때문입니다.
카운터싱크를 사용하여 구멍에 모따기를 만드는 것이 가장 좋습니다. 드릴로는 평평한 표면을 얻기가 어렵습니다.
버튼 자체는 필요한 길이의 막대에서 잘라내어 수동으로 연마합니다. 핸드 드릴. 뒷면에는 4mm 구멍을 뚫어야 합니다. 끝부분을 다듬는 것이 좋습니다.
전원 스위치는 두 개의 긴 나사에 부착되어 있어 버튼이 구멍에 닿지 않도록 높이를 정확하게 설정할 수 있습니다.
기성 볼륨 손잡이를 사용할 수 있습니다. 외관이 악화되지는 않습니다. 이렇게 예쁜 펜이 판매되고 있어요.
하지만 마음에 들지 않아 집에서 만든 것을 사용했습니다. 터너 친구가 있다면 그 친구에게 도움을 요청하고 이렇게 핸들링을 해 보는 것이 좋습니다.
그리고 완전한 완성을 위해서는 장식용 반지를 만들어야 합니다.
손잡이와 함께 사용하면 완전히 완성된 모습을 연출할 수 있습니다.
하지만 다시 말하겠습니다. 이것은 필요하지 않으며 다른 핸들을 사용하면 멋져 보일 것입니다. 시체 마무리 작업이 남아 있습니다. 전면 패널을 철저히 샌딩해야 합니다. 이를 위해 작은 장치를 조립해 보겠습니다.
패널은 마분지 바닥에 고정되어 있으며 사각형이 측면에 나사로 고정되어 가이드 역할을 합니다. 중간 크기의 사포 조각이 동일한 마분지의 한 부분에 부착됩니다. 사포는 패널을 따라 이동하는 동시에 가이드에 밀착됩니다. 이를 통해 패널에서 병렬 위험을 얻을 수 있습니다.
처리할 때 패널에 등유를 충분히 뿌려야 합니다. 스프레이 병에 부을 수 있어 매우 편리합니다. 패널은 항상 젖어 있어야 합니다. 문질러서 말리지 마세요! 제거하기 어려운 결함이 남아 있을 수 있습니다.
한 시간 안에 결과를 감상하실 수 있습니다.
볼륨 노브는 드릴을 사용하여 광택을 낼 수 있습니다.
남은 일은 유리를 잘라내어 케이스를 마무리하는 것뿐입니다. 나는 이것을 위해 거울을 사용했다 회색. 가장 간단한 방법은 거울 작업장에서 이 모든 것을 주문하는 것이지만 직접 할 수도 있습니다. 유리를 자르는 것은 문제가 되지 않지만 가장자리를 가공하는 데는 노력이 필요합니다. 처리는 사포와 물로 수행됩니다. 점차 숫자를 줄여가면 거의 완벽한 연마가 가능합니다. 하지만 평평한 무광택 표면에서도 멈출 수 있습니다.
유리의 측면 스트립은 수족관 실리콘을 사용하여 본체에 접착됩니다.
유리는 에폭시 접착제를 사용하여 홈에 접착됩니다. 경화 후 날카로운 칼날로 과도한 접착제를 제거합니다.
표시기를 조립합니다. 명판의 그림은 그래픽 편집기에서 그려지고 자체 접착식 흰색 필름에 인쇄됩니다.
터너에서 나사용 장식 라이닝을 주문하는 것도 좋을 것입니다. 전문적인 모습증폭기.
본체 자체는 검은 색 스프레이 페인트로 덮여 있지만 이것도 필요하지 않습니다. 프레임이 거의 보이지 않습니다. 그런데 케이스 커버가 유리로 만들어진 경우 일반 거울로 좋은 결과를 얻을 수 있으므로 구멍을 뚫어야합니다. 관형 드릴을 사용하여 만들었습니다. 먼저 거울 뒷면의 두께를 절반까지..
그리고 정면에서. 반대 방향으로 하면 드릴 위치를 알 수 없으며 끝까지 드릴링하는 것을 권장하지 않습니다. 이 경우 칩이 불가피합니다.
이제 직경 3mm의 빨간색 LED를 사용합니다. 앞면의 볼륨 손잡이에는 직경 3mm의 구멍이 뚫려 있고 뒷면에는 거의 끝까지 4mm 드릴로 뚫어야합니다. 저항은 LED에 납땜되어 있으며 전선은 튜브로 절연되어 있습니다. MGTF 브랜드 와이어를 사용하는 것이 좋습니다.
결과 구조가 구멍에 삽입되고 접착제 한 방울로 고정됩니다.
핸들이 제자리에 배치되고 와이어가 패널과 축 사이의 틈을 통과합니다. LED의 와이어가 공급 전압에 연결됩니다.
이제 그게 다야! 남은 것은 상단 덮개를 고정하는 것뿐입니다. 나사 아래에 장식용 패드를 놓는 것도 좋습니다. 하지만 검정색 나사를 사용할 수 있습니다.
마지막 단계는 전면 패널에 비문을 만드는 것입니다. 가장 쉬운 방법은 투명 용지에 인쇄하는 것입니다. 자기 접착 필름. 그것이 바로 내가 한 일이다.
이것이 당신이 끝내야 할 것입니다.
자랑하지 않고 이 작업에 16시간이 걸렸다고 말씀드리겠습니다. 따라서 이 앰프는 주말에도 제작이 가능합니다. 행운을 빌어요!
신뢰할 수 있고 고품질이며 내구성이 뛰어난 하우징을 만들기 위해 다양한 유형전자 제품은 스스로 할 수 있습니다. 물론 이것은 약간의 기술과 노력이 필요하지만 많은 비용을 절약하는 데 도움이 될 것입니다 현금(공장 알루미늄 케이스와 일반 플라스틱 구조물도 매우 비쌉니다.)
전자 하우징의 수제 아날로그를 만들려면 40cm 프로필 아연 도금 파이프를 사용하십시오. 직사각형 단면 100x50(이러한 크기는 효과적인 열 방출을 허용합니다). 파이프 벽 두께는 3mm 이하인 것이 바람직합니다. 소형 전자 장치의 경우 사용되는 치수는 40x20으로 약간 더 작아야 하며 파이프 벽 두께는 2mm여야 합니다. 이러한 파이프는 전문적으로 구입할 수 있습니다. 건설 상점. 드릴이나 드라이버(구멍 뚫기용)와 그라인더(파이프 절단용)만 있으면 최소한의 도구만 있으면 됩니다.
잘라내기 프로필 파이프 18cm - 이것은 신체 자체가 될 것입니다. 파이프에서 절단하여 얻은 측벽은 전체 몸체 길이를 따라 모서리를 통과하는 4개의 핀으로 고정되어야 합니다. 이 경우 내부에 필요한 모든 부품의 배치를 방해하지 않습니다. 빠른 냉각을 위한 최적의 공간을 확보하려면 20/20mm 프로파일을 잘라 두 개의 L자형 모서리를 만들고 측면에서 나사로 고정하여 뛰어난 벽걸이를 만드세요.
상당한 무게로 인해 고정식 사용에 더 적합한 열전도율이 충분한 수제 금속 케이스가 준비되었습니다. 남은 것은 매력적인 외관을 제공하는 것입니다. 페인트가 더 균일하게 도포되고 더 오래 지속되도록 표면을 미리 프라이밍하고 탈지한 후 스프레이 페인트로 덮습니다.