GOST 28013-98
Grupo Zh13
ESTÁNDAR INTERESTATAL
SOLUCIONES DE CONSTRUCCIÓN
Condiciones técnicas generales
Especificaciones generales
ISS 91.100.10
OKSTU 5870
Fecha de introducción 1999-07-01
Prefacio
Prefacio
1 DESARROLLADO por el Instituto Central de Investigación y Diseño del Estado problemas complejos estructuras de construccion y estructuras que llevan el nombre de V.A. Kucherenko (TsNIISK que lleva el nombre de V.A. Kucherenko), Instituto de Investigación, Diseño y Tecnología del Concreto y Hormigón Armado (NIIZhB), con la participación de JSC "Planta Piloto de Mezclas Secas" y JSC "Roskonitstroy" " Federación Rusa.
PRESENTADO por el Comité Estatal de Construcción de Rusia
2 ADOPTADO por la Comisión Interestatal Científica y Técnica de Normalización, Regulación Técnica y Certificación en la Construcción (MNTKS) el 12 de noviembre de 1998.
Votó por la aceptación
Nombre del Estado | nombre del cuerpo controlado por el gobierno construcción |
República de Armenia | Ministerio de Desarrollo Urbano de la República de Armenia |
La República de Kazajstán | Comité de Política de Vivienda y Construcción dependiente del Ministerio de Energía, Industria y Comercio de la República de Kazajstán |
República de Kirguistán | Inspección Estatal de Arquitectura y Construcción dependiente del Gobierno de la República Kirguisa |
La República de Moldavia | Ministerio de Desarrollo Territorial, Construcción y Servicios Comunales de la República de Moldavia |
Federación Rusa | Gosstroy de Rusia |
La República de Tayikistán | Comité Estatal de Construcción de la República de Tayikistán |
La República de Uzbekistán | Comité Estatal de Arquitectura y Construcción de la República de Uzbekistán |
3 EN LUGAR GOST 28013-89
4 ENTRÓ EN VIGOR el 1 de julio de 1999 como estándar estatal Federación de Rusia por Decreto del Comité Estatal de Construcción de Rusia de 29 de noviembre de 1998 N 30
5 EDICIÓN (julio 2018), con Enmienda No. 1 (IUS 11-2002)
La información sobre los cambios a esta norma se publica en el índice de información anual "Normas Nacionales", y el texto de los cambios y modificaciones se publica en el índice de información mensual "Normas Nacionales". En caso de revisión (sustitución) o cancelación de esta norma, el aviso correspondiente se publicará en el índice de información mensual "Normas Nacionales". La información, avisos y textos relevantes también se publican en el sistema de información. uso común- en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet (www.gost.ru)
1 área de uso
Esta norma se aplica a morteros con aglutinantes minerales utilizados para mampostería e instalación de estructuras de construcción durante la construcción de edificios y estructuras, productos de revestimiento de fijación y yeso.
La norma no se aplica a soluciones especiales (resistentes al calor, resistentes a productos químicos, resistentes al fuego, impermeabilizantes y térmicas, lechadas, decorativas, de tracción, etc.).
Los requisitos establecidos en 4.3-4.13, 4.14.2-4.14.14, secciones 5-7, apéndices B y D de esta norma son obligatorios.
2 Referencias normativas
Los documentos normativos utilizados en esta norma se dan en el Apéndice A.
3 Clasificación
3.1 Los morteros de construcción se clasifican según:
- propósito principal;
- el aglutinante utilizado;
- densidad media.
3.1.1 Según su finalidad principal, las soluciones se dividen en:
- mampostería (incluso para trabajo de instalación);
- frente;
- enlucido.
3.1.2 Según los aglutinantes utilizados, las soluciones se dividen en:
- simple (en un tipo de carpeta);
- complejo (sobre aglutinantes mixtos).
3.1.3 Según la densidad promedio, las soluciones se dividen en:
- pesado;
- pulmones.
3.2 La designación de un mortero al realizar el pedido debe consistir en una designación abreviada que indique el grado de preparación (para mezclas de mortero seco), finalidad, tipo de aglutinante utilizado, grados de resistencia y movilidad, densidad media (para morteros ligeros) y la designación de esta norma.
Un ejemplo de símbolo para un mortero pesado, listo para usar, para mampostería, sobre aglutinante de cal y yeso, grado M100 para resistencia, P2 para movilidad:
Mortero de mampostería, cal-yeso, M100, P2,
GOST 28013-98 .
Para secarse mezcla de mortero, ligero, yeso, sobre aglutinante de cemento, grado M50 para mayor resistencia y movilidad - P3, densidad media D900:
Mezcla de mortero seco, cemento, M50, P3, D900, GOST 28013-98 .
4 Requisitos técnicos generales
4.1 Los morteros de construcción se preparan de acuerdo con los requisitos de esta norma según la normativa tecnológica aprobada por el fabricante.
4.2 Las propiedades del mortero incluyen las propiedades de las mezclas de mortero y del mortero endurecido.
4.2.1 Propiedades básicas de las mezclas de mortero:
- movilidad;
- capacidad de retención de agua;
- delaminación;
- temperatura de aplicación;
- densidad media;
- humedad (para mezclas de mortero seco).
4.2.2 Propiedades básicas de la solución endurecida:
- fuerza compresiva;
- resistencia a las heladas;
- densidad media.
Si es necesario, se pueden establecer indicadores adicionales de acuerdo con GOST 4.233.
4.3 Dependiendo de la movilidad, las mezclas de mortero se dividen de acuerdo con la Tabla 1.
tabla 1
Grado de movilidad P | Norma de movilidad para inmersión de cono, cm. |
||||
4.4 La capacidad de retención de agua de las mezclas de mortero debe ser al menos del 90%, para soluciones que contienen arcilla, al menos del 93%.
4.5 Las propiedades de estratificación de las mezclas recién preparadas no deben exceder el 10%.
4.6 La mezcla de mortero no debe contener cenizas volantes en más del 20% de la masa de cemento.
4.7 La temperatura de las mezclas de mortero al momento de su uso debe ser:
a) morteros de albañilería para trabajos externos, de acuerdo con las instrucciones de la Tabla 2;
b) morteros de revestimiento para revestimiento de baldosas esmaltadas a una temperatura exterior mínima, °C, no inferior a:
de 5 y más |
V) soluciones de yeso a una temperatura exterior mínima, °C, no inferior a:
de 5 y más | ||||
Tabla 2
Temperatura media diaria del aire exterior, °C | Temperatura de la mezcla de mortero, °C, no menos. |
|||
material de mampostería |
||||
a la velocidad del viento, m/s |
||||
Hasta menos 10 | ||||
De menos 10 a menos 20 | ||||
Por debajo de menos 20 | ||||
Nota - Para mezclas de mortero de albañilería durante los trabajos de instalación, la temperatura de la mezcla debe ser 10°C superior a la indicada en la tabla. |
||||
4.8 El contenido de humedad de las mezclas de mortero seco no debe exceder el 0,1% en peso.
4.9 Los indicadores de calidad estandarizados del mortero endurecido deben garantizarse en la edad de diseño.
Para la edad de diseño de la solución, a menos que se especifique lo contrario en documentación del proyecto, debe tomarse durante 28 días para soluciones a base de todo tipo de aglutinantes, excepto yeso y que contengan yeso.
La edad de diseño de las soluciones a base de yeso y aglutinantes que contienen yeso es de 7 días.
(Edición modificada, Enmienda No. 1).
4.10 La resistencia a la compresión de los morteros en la edad de diseño se caracteriza por los siguientes grados: M4, M10, M25, M50, M75, M100, M150, M200.
El grado de resistencia a la compresión está asignado y controlado para todo tipo de morteros.
4.11 La resistencia a las heladas de las soluciones se caracteriza por grados.
Para las soluciones se han establecido los siguientes grados de resistencia a las heladas: F10, F15, F25, F35, F50, F75, F100, F150, F200.
Para los morteros de resistencia a la compresión de los grados M4 y M10, así como para los morteros preparados sin el uso de aglutinantes hidráulicos, no se asignan ni controlan los grados de resistencia a las heladas.
4.12 La densidad promedio, , de las soluciones endurecidas en la edad de diseño debe ser, kg/m:
Soluciones pesadas | 1500 o más | |||
Soluciones ligeras | menos de 1500. | |||
El valor normalizado de la densidad media de las soluciones lo establece el consumidor de acuerdo con el proyecto de trabajo.
4.13 Se permite una desviación de la densidad promedio de la solución hacia un aumento no mayor al 10% de lo establecido por el diseño.
4.14 Requisitos para materiales para la preparación de morteros.
4.14.1 Los materiales utilizados para la preparación de morteros deben cumplir con los requisitos de las normas o especificaciones técnicas para estos materiales, así como los requisitos de esta norma.
4.14.2 Se deberían utilizar como materiales vinculantes los siguientes:
- aglutinantes de yeso según GOST 125;
- cal de construcción según GOST 9179;
- Cemento Portland y cemento de escoria Portland según GOST 10178;
- cementos puzolánicos y resistentes a los sulfatos según GOST 22266;
- cementos para morteros según GOST 25328;
- arcilla según el Apéndice B;
- otros, incluidos los aglutinantes mixtos, según los documentos reglamentarios para un tipo específico de aglutinante.
4.14.3 Los materiales cementantes para la preparación de soluciones deben seleccionarse según su finalidad, tipo de estructuras y condiciones de funcionamiento.
4.14.4 El consumo de cemento por 1 m de arena en morteros a base de cemento y aglutinantes que contengan cemento debe ser de al menos 100 kg, y para morteros de albañilería, según el tipo de estructura y sus condiciones de funcionamiento, no inferior al indicado. en el Apéndice D.
4.14.6 El aglutinante de cal se utiliza en forma de cal hidratada (pelusa), masa de cal y lechada de cal.
La lechada de cal debe tener una densidad mínima de 1200 kg/m y contener al menos un 30 % de cal en peso.
El aglutinante de cal para revoques y morteros de revestimiento no debe contener partículas de cal viva.
La masa de lima debe tener una temperatura mínima de 5°C.
4.14.7 Se debería utilizar lo siguiente como relleno:
- arena para trabajo de construcción según GOST 8736;
- cenizas volantes según GOST 25818;
- cenizas y arena de escoria según GOST 25592;
- arenas porosas según GOST 25820;
- arena de escoria de centrales térmicas según GOST 26644;
- arena de escorias metalúrgicas ferrosas y no ferrosas para hormigón según GOST 5578.
4.14.8 El tamaño de grano más grande del relleno no debe ser, en mm, mayor que:
Albañilería (excepto mampostería de escombros) | ||||
Mampostería de escombros | ||||
Yeso (excepto la capa de cobertura) | ||||
Capa de recubrimiento de yeso | ||||
Frente a | ||||
4.14.9 Al calentar áridos, su temperatura, dependiendo del aglutinante utilizado, no debe ser superior a °C, cuando se utiliza:
Aglutinante de cemento | ||||
Aglutinantes cemento-cal, cemento-arcilla y arcilla | ||||
Aglutinantes de cal, arcillo-cal, yeso y cal-yeso | ||||
4.14.11 La actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales de los materiales utilizados para la preparación de mezclas de mortero no debe exceder los valores límite según el área de aplicación de las mezclas de mortero según GOST 30108.
4.14.12 Los aditivos químicos deben cumplir con los requisitos de GOST 24211.
Los aditivos se introducen en mezclas de mortero listas para usar en forma de soluciones o suspensiones acuosas, y en mezclas de mortero secas, en forma de polvo o gránulos solubles en agua.
4.14.13 El agua para mezclar mezclas de mortero y preparar aditivos se utiliza de acuerdo con GOST 23732.
4.14.14 Los materiales de partida a granel para mezclas de mortero se dosifican en peso, los componentes líquidos se dosifican en peso o volumen.
El error de dosificación no debe exceder el ±1% para conglomerantes, agua y aditivos, y el ±2% para áridos.
Para plantas mezcladoras de mortero con capacidad de hasta 5 m3/h se permite la dosificación volumétrica de todos los materiales con los mismos errores.
4.15 Etiquetado, embalaje
4.15.1 Las mezclas de mortero seco se envasan en bolsas hechas de película de polietileno según GOST 10354 con un peso de hasta 8 kg o bolsas de papel según GOST 2226 con un peso de hasta 50 kg.
4.15.2 Las mezclas de mortero seco empaquetadas deben etiquetarse en cada paquete. Las marcas deben estar claramente marcadas en el embalaje con pintura indeleble.
4.15.3 Las mezclas de mortero deben contar con un documento de calidad.
El fabricante deberá acompañar la mezcla de mortero seco de una etiqueta o marcado aplicado en el embalaje, y la mezcla de mortero lista para su uso dispensada en el vehículo de un documento de calidad, que deberá contener los siguientes datos:
- nombre o marca registrada y dirección del fabricante;
- símbolo mortero según 3.2;
- clase de materiales utilizados para preparar la mezcla, según la actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales y su valor digital;
- grado de resistencia a la compresión;
- grado de movilidad (P);
- volumen de agua necesario para preparar la mezcla de mortero, l/kg (para mezclas de mortero secas);
- tipo y cantidad de aditivo añadido (% de masa de aglutinante);
- vida útil (para mezclas de mortero seco), meses;
- peso (para mezclas de mortero seco), kg;
- cantidad de mezcla (para mezclas de mortero listas para usar), m;
- Fecha de preparación;
- temperatura de aplicación, °C;
- designación de esta norma.
Si es necesario, el etiquetado y el documento de calidad podrán contener datos adicionales.
El documento de calidad debe estar firmado. oficial fabricante responsable del control técnico.
5 reglas de aceptación
5.1 Las mezclas de mortero deberán ser aceptadas por el control técnico del fabricante.
5.2 Las mezclas y soluciones de mortero se aceptan en lotes mediante aceptación y control periódico.
Se considera lote de mezcla de mortero y mortero la cantidad de una mezcla de igual composición nominal con la misma calidad de sus materiales constituyentes, preparada mediante una única tecnología.
El volumen del lote se establece de acuerdo con el consumidor: no menos que la producción de un turno, pero no más que la producción diaria de la mezcladora de mortero.
5.3 Todas las mezclas y soluciones de mortero están sujetas a control de aceptación de acuerdo con todos los indicadores de calidad estandarizados.
5.4 Al aceptar cada lote, se toman al menos cinco muestras puntuales de la mezcla de mortero.
5.4.1 Se toman muestras puntuales en el lugar de preparación de la mezcla de mortero y/o en el lugar de su uso de varios lotes o lugares en el contenedor en el que se carga la mezcla. Los puntos de muestreo del tanque deben ubicarse a diferentes profundidades. Con un suministro continuo de la mezcla de solución, se toman muestras puntuales a intervalos irregulares durante 5 a 10 minutos.
5.4.2 Después de la selección, las muestras puntuales se combinan en una muestra total, cuya masa debe ser suficiente para determinar todos los indicadores de calidad controlados de las mezclas y soluciones de mortero. La muestra seleccionada se mezcla completamente antes de realizar la prueba (con excepción de las mezclas que contienen aditivos inclusores de aire).
Las mezclas de mortero que contienen aditivos inclusores de aire, espumantes y formadores de gas no se mezclan adicionalmente antes del ensayo.
5.4.3 Las pruebas de la mezcla de mortero, lista para su uso, deben comenzar durante el período en que se mantenga la movilidad normalizada.
5.5 El fabricante controla la movilidad y la densidad promedio de la mezcla de mortero en cada lote al menos una vez por turno después de descargar la mezcla del mezclador.
En cada lote se controla la humedad de las mezclas de mortero seco.
La concentración de la solución se determina en cada lote de la mezcla.
Los indicadores tecnológicos estandarizados de la calidad de las mezclas de mortero previstos en el contrato de suministro (densidad promedio, temperatura, delaminación, capacidad de retención de agua) y la resistencia a las heladas de la solución se monitorean dentro de un plazo acordado con el consumidor, pero al menos una vez cada 6 meses, así como cuando cambia la calidad de los iniciales materiales, composición de la solución y tecnología para su preparación.
5.6 La evaluación radiohigiénica de los materiales utilizados para la preparación de mezclas de mortero se lleva a cabo de acuerdo con los documentos de calidad emitidos por las empresas que suministran estos materiales.
En ausencia de datos sobre el contenido de radionucleidos naturales, el fabricante determina la actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales de los materiales de acuerdo con GOST 30108 una vez al año, así como con cada cambio de proveedor.
5.7 Las mezclas de mortero, listas para usar, se dosifican y se toman por volumen. El volumen de la mezcla de mortero se determina mediante la potencia de la mezcladora de mortero o mediante el volumen del recipiente de transporte o de medición.
Las mezclas de mortero seco se sueltan y se toman en peso.
5.8 Si al comprobar la calidad del mortero se revela una discrepancia en al menos uno de los requisitos técnicos de la norma, se rechaza este lote de mortero.
5.9 El consumidor tiene derecho a realizar un control de la cantidad y calidad de la mezcla de mortero de acuerdo con los requisitos de esta norma de acuerdo con los métodos de GOST 5802.
5.10 El fabricante está obligado a informar al consumidor, cuando lo solicite, los resultados de las pruebas de control a más tardar 3 días después de su finalización, y si el indicador estandarizado no se confirma, notificar al consumidor inmediatamente.
6 métodos de control
6.1 Se toman muestras de mezclas de mortero de acuerdo con los requisitos de 5.4, 5.4.1 y 5.4.2.
6.2 Los materiales para la preparación de mezclas de mortero se ensayan de acuerdo con los requisitos de las normas y especificaciones técnicas para estos materiales.
6.3 La calidad de los aditivos químicos está determinada por la efectividad de su efecto sobre las propiedades de los morteros según GOST 30459.
6.4 La concentración de la solución de trabajo de aditivos se determina con un hidrómetro de acuerdo con GOST 18481 de acuerdo con los requisitos de las normas y especificaciones técnicas para tipos específicos de aditivos.
6.5 La actividad efectiva específica de los radionucleidos naturales en materiales para la preparación de mezclas de mortero se determina de acuerdo con GOST 30108.
6.6 La movilidad, la densidad media, la capacidad de retención de agua y la estratificación de las mezclas de mortero se determinan de acuerdo con GOST 5802.
6.7 El volumen de aire arrastrado en mezclas de mortero se determina de acuerdo con GOST 10181.
6.8 La temperatura de las mezclas de mortero recién preparadas se mide con un termómetro, sumergiéndolo en la mezcla hasta una profundidad de al menos 5 cm.
6.9 La resistencia a la compresión, la resistencia a las heladas y la densidad media de las soluciones endurecidas se determinan de acuerdo con GOST 5802.
6.10 El contenido de humedad de las mezclas de mortero seco se determina de acuerdo con GOST 8735.
7 Transporte y almacenamiento
7.1 Transporte
7.1.1 Las mezclas de mortero, listas para su uso, deberán entregarse al consumidor en vehículos específicamente diseñados para su transporte.
Con el consentimiento del consumidor, se permite el transporte de mezclas en tolvas (tinas).
7.1.2 Los métodos utilizados para el transporte de mezclas de mortero deben excluir la pérdida de masa aglutinante, la entrada de precipitación atmosférica e impurezas extrañas en la mezcla.
7.1.3 Las mezclas de mortero seco envasadas se transportan por carretera, ferrocarril y otros modos de transporte de acuerdo con las normas de transporte y sujeción de mercancías vigentes para este tipo de transporte.
7.2 Almacenamiento
7.2.1 Las mezclas de mortero entregadas al sitio de construcción, listas para su uso, deben recargarse en cargadores mezcladores u otros contenedores, siempre que se mantengan las propiedades especificadas de las mezclas.
7.2.2 Las mezclas de mortero seco empaquetadas se almacenan en cuartos secos y cubiertos.
Los sacos de mezcla seca deben almacenarse a una temperatura no inferior a 5°C en condiciones que garanticen la seguridad del embalaje y la protección contra la humedad.
7.2.3 La vida útil de la mezcla de mortero seco es de 6 meses a partir de la fecha de preparación.
Al final del período de almacenamiento, se debe verificar que la mezcla cumpla con los requisitos de esta norma. Si cumple con las normas, la mezcla se puede utilizar para el fin previsto.
APÉNDICE A (como referencia). Lista de documentos reglamentarios
APÉNDICE A
(informativo)
GOST 4.233-86 SPKP. Construcción. Soluciones constructivas. Nomenclatura de indicadores
GOST 125-79 Aglutinantes de yeso. Especificaciones
GOST 2226-2013 Bolsas de papel y materiales combinados. Condiciones técnicas generales
GOST 2642.5-2016 Refractarios y materias primas refractarias. Métodos para determinar el óxido de hierro (III).
GOST 2642.11-97 Refractarios y materias primas refractarias. Métodos para determinar los óxidos de potasio y sodio.
GOST 3594.4-77 Arcillas para moldear. Métodos para determinar el contenido de azufre.
GOST 5578-94 Piedra triturada y arena de escorias metalúrgicas ferrosas y no ferrosas para hormigón. Especificaciones
GOST 5802-86 Morteros de construcción. Métodos de prueba
GOST 8735-88 Arena para trabajos de construcción. Métodos de prueba
GOST 8736-2014 Arena para trabajos de construcción. Especificaciones
GOST 9179-77 Cal de construcción. Especificaciones
GOST 10178-85 Cemento Portland y cemento de escoria Portland. Especificaciones
GOST 10181-2014 Mezclas de hormigón. Métodos de prueba
GOST 10354-82 Película de polietileno. Especificaciones
GOST 18481-81 Hidrómetros y cilindros de vidrio. Especificaciones
GOST 21216-2014
GOST 21216-2014 Materias primas arcillosas. Métodos de prueba
GOST 22266-2013 Cementos resistentes a los sulfatos. Especificaciones
GOST 23732-2011 Agua para hormigón y morteros. Especificaciones
GOST 24211-2008 Aditivos para hormigón y morteros. Condiciones técnicas generales
GOST 25328-82 Cemento para morteros. Especificaciones
GOST 25592-91 Mezclas de cenizas y escorias de centrales térmicas para hormigón. Especificaciones
GOST 25818-2017 Cenizas volantes de centrales térmicas para hormigón. Especificaciones
GOST 25820-2000 Hormigón ligero. Especificaciones
GOST 26633-2015 Hormigón pesado y de grano fino. Especificaciones
GOST 26644-85 Piedra triturada y arena de escoria de centrales térmicas para hormigón. Especificaciones
GOST 30108-94 Materiales y productos de construcción. Determinación de la actividad efectiva específica de radionucleidos naturales.
GOST 30459-2008 Aditivos para hormigón. Métodos para determinar la efectividad.
SNiP II-3-79* Ingeniería de calefacción de construcción
APÉNDICE B (recomendado). Movilidad de la mezcla de mortero en el lugar de aplicación según la finalidad de la solución.
Tabla B.1
Objetivo principal de la solución. | Profundidad de inmersión del cono, cm | Grado de movilidad P |
Una mampostería: | ||
Para mampostería de escombros: | ||
vibró | ||
sin vibrar | ||
Para mampostería de ladrillo hueco o piedra cerámica | ||
Para mampostería de ladrillo macizo; piedras cerámicas; piedras de hormigón o piedras de roca ligeras | ||
Para rellenar huecos en mampostería y suministrar con bomba de mortero | ||
Para hacer una cama al instalar paredes de grandes bloques y paneles de hormigón; unión de juntas horizontales y verticales en paredes hechas de paneles y grandes bloques de hormigón | ||
B Orientación: | ||
Para sujetar losas piedra natural y baldosas de cerámica en una pared de ladrillo terminada | ||
Para sujetar productos de revestimiento de paneles y bloques de hormigón ligero en fábrica. | ||
En Yeso: | ||
solución del suelo | ||
solución de pulverización: | ||
con aplicación manual | ||
con un método de aplicación mecanizado | ||
solución de recubrimiento: | ||
sin el uso de yeso | ||
usando yeso |
APÉNDICE B (obligatorio). Arcilla para morteros. Requerimientos técnicos
APÉNDICE B
(requerido)
Estos requisitos técnicos se aplican a las arcillas destinadas a la preparación de morteros.
B.1 Requisitos técnicos para la arcilla.
B.1.3 El contenido de componentes químicos en peso de arcilla seca no debe ser superior al %:
- sulfatos y sulfuros en términos de - 1;
- sulfuro de azufre en términos de - 0,3;
- mica - 3;
- sales solubles (que provocan eflorescencias y eflorescencias):
óxidos de hierro totales - 14;
la suma de los óxidos de potasio y sodio es 7.
B.1.4 La arcilla no debe contener impurezas orgánicas en cantidades que impartan un color oscuro.
B.2 Métodos de prueba de arcilla
B.2.1 La composición granulométrica de la arcilla se determina según GOST 21216.2 y GOST 21216.12 B.2.4 El contenido de mica se determina mediante el método petrográfico.
Condiciones de funcionamiento de las estructuras de cerramiento, condiciones de humedad locales según SNiP II-3-79*
Consumo mínimo de cemento en mortero de albañilería por 1 m de arena seca, kg
En condiciones ambientales secas y normales.
En condiciones húmedas
En condiciones de cuarto húmedo
UDC 666.971.001.4:006.354 | ISS 91.100.10 | ||
Palabras clave: morteros, conglomerantes minerales, albañilería, instalación de estructuras de edificación; morteros de albañilería, revestimientos y enlucidos |
|||
Texto de documento electrónico
preparado por Kodeks JSC y verificado con:
publicación oficial
M.: Informe estándar, 2018
Los aglutinantes son conocidos por su uso generalizado en la industria de la construcción para la preparación de hormigón y morteros utilizados en la construcción de edificios, estructuras y otras estructuras. Hay muchas variedades de ellos, y hoy tocaremos brevemente los principales subgrupos existentes.
Clasificación de aglutinantes.
Por su origen, pueden pertenecer al grupo orgánico o inorgánico. La primera categoría incluye todo tipo de betunes, resinas, alquitranes y breas. Su principal área de aplicación es la producción. revestimientos para techos, que pueden ser tipo rollo o pieza, concreto asfáltico y muchos diferentes materiales impermeabilizantes. Su principal cualidad distintiva es la hidrofobicidad, es decir, la capacidad de ablandarse y adoptar un estado de funcionamiento durante el calentamiento o al interactuar con cualquier líquido orgánico.
El segundo grupo, los aglutinantes inorgánicos, está formado por cal, yeso y cemento. Todos ellos son demandados en el proceso de preparación de hormigón y una amplia variedad de morteros. Apariencia Los aglutinantes inorgánicos están representados por un material finamente molido que, cuando se mezcla con agua, tiene la capacidad de transformarse en una masa líquida y plástica parecida a una masa, endureciéndose hasta alcanzar el estado de una piedra duradera.
¿Qué es característico de ellos?
Las principales propiedades de los aglutinantes de origen inorgánico son la hidrofilicidad, la plasticidad al interactuar con el agua y la capacidad de pasar de un estado semilíquido similar a una masa a un estado sólido. En esto se diferencian de los representantes del primer grupo.
Según el método de endurecimiento, los aglutinantes inorgánicos se consideran endurecimiento por aire, hidráulico, ácido y autoclave. Esta división depende de la capacidad de resistir factores climáticos naturales durante mucho tiempo.
Los aglutinantes en el aire se endurecen al interactuar con el agua y, al formar una piedra duradera, pueden permanecer en este estado en el aire durante un largo período de tiempo. Pero si los productos y estructuras de construcción fabricados con su uso se exponen a una humedad regular, esta resistencia se perderá con bastante rapidez. Los edificios y estructuras de este tipo se destruyen fácilmente.
¿Qué se incluye en este grupo? Esto tradicionalmente incluye aglutinantes de yeso y magnesio: arcilla, cal aireada. Si consideramos su composición química, todo este grupo, a su vez, se puede dividir en cuatro más. Esto significa que todos los aglutinantes aéreos son calcáreos (a base de óxido de calcio), magnesiano (que contiene magnesita cáustica), aglutinantes de yeso creados a base de sulfato de calcio, o vidrio líquido: silicato de potasio o sodio, que existe en la forma. de una solución acuosa.
Pasemos a los materiales “acuosos”
Ahora veamos otro grupo: los aglutinantes hidráulicos. Suelen endurecerse y además retenerse durante mucho tiempo. características de fuerza en un ambiente no sólo de aire, sino también de agua. Su composición química es bastante compleja y es una combinación de varios óxidos.
Todo esto grupo grande, a su vez, se puede dividir en cementos de origen silicato, que contienen alrededor del 75% de silicatos de calcio (principalmente estamos hablando acerca de sobre el cemento Portland con sus variedades, este grupo forma la base de la gama de materiales de construcción modernos) y otro subgrupo: los cementos de aluminato a base de aluminato de calcio (los representantes más famosos son todos los tipos de cemento aluminoso). El tercer grupo incluye el romancement y la cal hidráulica.
¿Qué aglutinantes se clasifican como resistentes a los ácidos? Se trata de un cemento de cuarzo resistente a los ácidos que se presenta en forma de una mezcla finamente molida. arena de cuarzo con silicio. Esta mezcla se sella con una solución acuosa de silicato de sodio o potasio.
Un rasgo característico del grupo de aglutinantes resistentes a los ácidos es su capacidad, después de pasar Primera etapa endureciendo al aire, resiste durante mucho tiempo la influencia agresiva de varios ácidos.
Orgánicos en la construcción.
Otro gran subgrupo, los aglutinantes orgánicos (que, como ya se mencionó, consisten principalmente en variedades de asfalto y materiales bituminosos), es de naturaleza completamente diferente. El mismo asfalto puede ser artificial o natural. Contiene betún mezclado con minerales en forma de piedra caliza o arenisca.
En la industria de la construcción, el asfalto se utiliza ampliamente para el trazado de carreteras y la construcción de aeródromos como una mezcla de arena, grava o piedra triturada con betún. El asfalto utilizado como impermeabilización tiene la misma composición.
¿Qué es el betún? Se trata de una sustancia orgánica (ya sea natural o artificial), que contiene hidrocarburos de alto peso molecular o sus derivados que contienen nitrógeno, oxígeno y azufre. El ámbito de aplicación del betún es muy amplio y varía desde la construcción de carreteras y viviendas hasta la industria química y la industria de pinturas y barnices.
Se entiende por alquitrán sustancias astringentes de origen orgánico, que contienen carbohidratos aromáticos de alto peso molecular y sus derivados: sulfúricos, ácidos y nitrogenados.
Sus cualidades beneficiosas
Los principales requisitos para el grupo orgánico de aglutinantes son tener un grado suficiente de viscosidad en el momento de la interacción con una superficie sólida, lo que permitiría la manifestación de altas propiedades humectantes y envolventes con la formación de una película resistente al agua. Otro requisito es la capacidad de mantener estas cualidades durante un largo período de tiempo.
Estos aglomerantes han encontrado su aplicación en la construcción de carreteras y calles de ciudades, cubren aeródromos y carreteras, fabrican aceras y suelos en sótanos y edificios industriales.
Consideremos ahora los principales tipos de materiales de construcción que pertenecen a los dos grupos enumerados. Recordemos una vez más: el grupo inorgánico se divide principalmente en los que se endurecen en el aire y los que pueden hacerlo en un ambiente acuático.
Aglutinantes – materiales para la construcción
La conocida arcilla es uno de los materiales aglutinantes más comunes que se endurece al aire. Ha encontrado su aplicación en la construcción de una amplia variedad de edificios. La arcilla es una roca sedimentaria que existe como una mezcla de partículas parecidas a polvo de tamaño microscópico con arena y pequeñas inclusiones de arcilla. Los más pequeños se llaman finamente dispersos. Es su presencia lo que les permite convertirse en una sustancia parecida a una masa cuando se exponen a un ambiente húmedo. Una vez seca, esta masa plástica se endurece fácilmente en su forma dada.
Si se cuece de esta forma, la piedra de origen artificial resultante tiene una resistencia bastante alta. Al igual que otros aglutinantes minerales, las arcillas pueden presentarse en una variedad de colores debido a sus diferentes composiciones. A partir de morteros a base de ellos se fabrican chimeneas, estufas y también se forman ladrillos. Pueden ser flacos, gordos y promedio. La arcilla de chamota tiene propiedades resistentes al fuego, por lo que es indispensable a la hora de construir chimeneas y estufas.
¿Qué tipo de cal hay?
Otro material aglutinante muy conocido y muy utilizado es la denominada cal de construcción suspendida en el aire y se obtiene a partir de rocas a saber, tiza, dolomita, piedra caliza y concha. El óxido principal que contiene puede ser diferente; dependiendo de esto, la cal aireada generalmente se divide en dolomita, magnesio y calcio. Las tres variedades se obtienen quemando en un horno calizas del origen correspondiente.
La cal aérea puede ser cal viva o apagada (o hidratada). Este último se forma en el proceso de extinción de uno de los tres anteriores.
Si nos fijamos en las fracciones de cal existentes, podemos clasificarlas en grumosas o en polvo. La cal viva son grumos porosos bastante grandes. En el proceso de apagado con agua, se forma una pasta de cal. Para “extraer” la cal en polvo de la cal en trozos, es necesario realizar el proceso de hidratación (apagado), o triturar los trozos. Se puede utilizar tanto con como sin aditivos. Los aditivos incluyen escorias, minerales activos y arena de origen cuarzo.
Todo sobre yeso
El siguiente material es el alabastro, también conocido como yeso. Se obtiene mediante el tratamiento térmico de piedra de yeso triturada. El yeso se endurece a través de tres etapas intermedias que consisten en su disolución, seguida de colidación y luego cristalización. Durante la primera etapa se forma una solución saturada de yeso dihidrato. A medida que endurece, aumenta de volumen y adquiere una superficie blanca y lisa.
Utilizando pigmentos colorantes, es posible dar a los productos de yeso cualquier tonos de color. El proceso de fraguado de este conglomerante normalmente comienza a los 4 minutos del inicio del mezclado. El final del endurecimiento se produce entre 6 y 30 minutos más tarde.
Durante el proceso de fraguado, la mezcla de yeso y agua no debe mezclarse ni compactarse para evitar el riesgo de pérdida de cualidades astringentes. Hay muchos tipos de yeso; se designan con diferentes números que caracterizan el grado de resistencia a la compresión.
Se vende envasado en bolsas de distintos tamaños. El yeso ha encontrado la aplicación más amplia en el diseño de interiores de edificios residenciales y edificios públicos. Desde hace mucho tiempo es costumbre fundir a partir de él una amplia variedad de formas. Debe almacenarse exclusivamente en un lugar seco y su vida útil es limitada debido a la posible pérdida de resistencia como principal cualidad útil.
Y más sobre yeso
El yeso de construcción parece un polvo con un color que va del grisáceo al blanco brillante. Si lo mezclas con agua, comienza una reacción característica y la mezcla se calienta. Es habitual añadir al yeso materiales especiales, denominados aditivos de retención, cuya finalidad es mejorar la consistencia y adherencia a la superficie durante el enlucido, así como prolongar ligeramente el período de endurecimiento.
Para aumentar el volumen del material sin perder sus propiedades de trabajo, se introducen cargas (por ejemplo, de perlita expandida o mica). Se cuece yeso especial de alta resistencia altas temperaturas Ah, el proceso le quita el agua cristalina. Su tiempo de endurecimiento se incrementa hasta las 20 horas, y su dureza es mucho mayor que la de otras variedades.
El yeso se impregna y se vetea (de color blanco brillante, se endurece lentamente y se utiliza para enlucir superficies internas) y durante la producción se le introducen diversos rellenos y aditivos de retención. El objetivo principal de la mayoría de estos aditivos es servir como retardador. Para fines de producción. yeso interior se prepara en yeseras con la posible adición de determinadas cargas, como arena.
De él también se obtienen placas de construcción de yeso seco o placas de yeso, y también se utiliza yeso para rellenar las juntas entre ellas. Hay masilla de yeso, que tiene propiedades similares.
Hablemos de cementos
¿Qué otras propiedades tienen los conglomerantes hidráulicos? El proceso de endurecimiento que comenzó en el aire continúa en el agua y su fuerza sigue siendo la misma e incluso aumenta. Los representantes más característicos y famosos de la familia de los conglomerantes hidráulicos son, por supuesto, los cementos. Se marcan en función de su resistencia y la calidad de una muestra en particular se determina estableciendo la carga máxima de flexión y compresión. Además, cada una de las muestras deberá elaborarse en la proporción aceptada de cemento y arena y ensayarse durante un período determinado de 28 días.
La velocidad de fraguado del cemento también puede ser diferente: lenta, normal o rápida. Del mismo modo, dependiendo de la velocidad de endurecimiento, cualquier cemento puede ser ordinario, de endurecimiento rápido o de endurecimiento especialmente rápido.
Un ejemplo de este grupo es el cemento Portland, que existe en forma de polvo fino. gris con un ligero tinte verdoso con la posible introducción de aditivos, que pueden ser de escoria granulada (cemento de escoria Portland).
Acerca de la velocidad de endurecimiento
Las pruebas de calidad (así como la producción) de los aglutinantes se llevan a cabo cumpliendo numerosas normas. Para cada uno de los grupos existentes se han desarrollado restricciones que determinan el tiempo estándar de inicio y final del cuajado, contando desde el momento de la mezcla del agua.
Otro cemento, el aluminoso, es un conglomerante hidráulico de rápido endurecimiento. En apariencia, es un polvo fino de color marrón, gris, verdoso o negro (según el método de procesamiento y los ingredientes iniciales). En términos de finura de molienda, es ligeramente mayor que el cemento Portland y requiere un volumen de agua ligeramente mayor.
Los tipos mixtos de aglutinantes son aquellos que pueden endurecerse tanto en ambientes de aire como de agua y se utilizan únicamente en la producción de hormigón o morteros no reforzados.
Betunes y su ámbito de aplicación.
En cuanto a los aglutinantes orgánicos más populares, su familia incluye muchos betún y alquitrán, con colores que van del negro al marrón oscuro. El ámbito tradicional en el que se utilizan estos aglutinantes es el de los trabajos de impermeabilización. Este material de construcción es impermeable, impermeable, resistente a la intemperie y muy elástico. Este grupo de aglutinantes se puede ablandar y convertir a estado líquido mediante calentamiento. A medida que disminuye la temperatura, su viscosidad aumenta y puede perderse por completo.
Este grupo está formado principalmente por betunes de origen natural, así como los obtenidos durante el refinado del petróleo. Su composición química es una combinación de moléculas de oxígeno, hidrógeno, azufre y nitrógeno. El betún de petróleo (líquido, sólido y semisólido) tiene una gran demanda en la construcción.
Según su finalidad, también se pueden clasificar en uno de tres grupos: para tejados, para construcción o para carreteras. Preparado a partir de techos. composición impregnante, producen fieltro para tejados y muchas masillas diferentes.
El betún industrial de calidad dura y elástica-dura se produce mediante un método de alto vacío con pasos de procesamiento adicionales en los que el aceite hierve a altas temperaturas. Los oxidados se consideran especialmente resistentes a los cambios de calor y frío. También existen mezclas de betún con polímeros que afectan el grado de su viscosidad. Un rasgo característico de todos los tipos es la capacidad de cambiar la consistencia según la temperatura, y las diferentes fases pueden alternarse repetidamente. En ello se basan las propiedades adhesivas de la familia de aglomerantes bituminosos.
¿Por qué son valiosos?
El grado de expansión del betún bajo la influencia de altas temperaturas en comparación con los materiales minerales es entre 20 y 30 veces mayor. Sus valiosas cualidades son la resistencia al agua, la resistencia a las sales, los álcalis, los ácidos agresivos y las aguas residuales. Un ejemplo es la sal, que en invierno se espolvorea sobre la nieve de las calles para derretirla.
La resistencia del betún disminuye. disolventes orgánicos, aceites y grasas, a partir de la luz, el calor y el oxígeno del aire, que oxidan sus partes constituyentes. Cuando se calienta, las partículas blandas se evaporan y la superficie del betún se endurece.
Sus ventajas son la baja inflamabilidad, es decir este material no clasificado como inflamable. Los betunes de petróleo no son sustancias peligrosas y no están clasificados como tales. Otras propiedades incluyen termoviscosidad, alto aislamiento térmico y buena humectación.
La dureza de los betunes está determinada por la profundidad de penetración de una aguja sumergida en ellos (se mide en centésimas de milímetro) bajo una carga normalizada durante un tiempo determinado en condiciones de una temperatura específica. La transición entre los estados sólido y líquido es de naturaleza deslizante y está determinada por el punto de reblandecimiento a bajas temperaturas. Además, se caracterizan por el llamado punto de rotura, término que designa la temperatura a la que la capa de betún flexible se agrieta o colapsa.
Otros materiales
¿Qué otros conglomerantes de origen orgánico se pueden nombrar? La tela asfáltica se impregna con brea de alquitrán de hulla, que es una sustancia negra viscosa o dura y sirve como producto de la destilación del alquitrán. Este material es bastante peligroso y puede provocar quemaduras si entra en contacto con la piel. Lo mejor es trabajar con él en tiempo nublado o con poca luz.
El alquitrán de hulla es una sustancia que se libera como subproducto durante la producción de coque. Ha encontrado su aplicación en la fabricación de masilla para techos y en la construcción de carreteras.
Lección No. 13
Los aglutinantes minerales se utilizan como morteros de albañilería y yeso. Dependiendo de posibles condiciones formación de la estructura de la piedra artificial en ellos hay aire (cal aérea, yeso, aglutinantes de magnesio - la formación de piedra artificial ocurre en un ambiente seco) e hidráulico - tienen una composición más compleja, la piedra artificial se forma y conserva en ambos ambientes secos y húmedos (cales hidráulicas y cementos: cemento Portland, cemento Portland de escoria, cementos especiales).
En la mayoría de los casos, en la construcción se utilizan mezclas de aglutinante mineral, agua y áridos. La necesidad de utilizar masillas se debe a dos motivos principales:
1) Los aglutinantes mezclados solo con agua durante el endurecimiento tienen una mayor tendencia a hincharse y contraerse, lo que conduce a la formación de grietas y destrucción de estructuras. Los rellenos reducen los fenómenos de contracción;
2) el uso de áridos reduce el consumo de conglomerante y, por tanto, el coste de las estructuras.
Una mezcla de aglutinante, agua y árido fino (arena) se llama mortero, y una mezcla de aglutinante, agua, arena y árido grueso (piedra triturada, grava) se llama hormigón.
Al evaluar la calidad de los aglutinantes minerales, se consideran los siguientes indicadores principales.
1. Finura de molienda (dispersión) se determina tamizando una muestra de aglutinante a través de un tamiz con tamaño estándar células y caracterizado por el residuo en el tamiz (en % del peso de la muestra). Además, la finura de la molienda se evalúa mediante la superficie específica del polvo.
2. Demanda de agua representa la cantidad de agua en % de la masa del aglomerante necesaria para obtener una masa de consistencia estándar. Para diferentes aglutinantes, los métodos para evaluar la consistencia son diferentes, lo que se explica por los diferentes métodos de colocación de las mezclas en las condiciones de producción. El uso de una prueba de consistencia estándar proporciona condiciones comparables al determinar el tiempo de fraguado, la resistencia y otras propiedades de los aglutinantes. El tiempo de fraguado muestra con qué rapidez la masa para tejer pierde su plasticidad, volviéndose dura y difícil de trabajar. El comienzo y el final del fraguado están determinados en gran medida de forma arbitraria por el cambio con el tiempo en la profundidad de penetración de la aguja Vicat en la masa de consistencia estándar.
3. Fortaleza - esta es la principal característica de la calidad de los aglutinantes, que determina su marca. Dado que la resistencia de los aglutinantes cambia con el tiempo, el grado está determinado por la resistencia alcanzada durante un cierto tiempo durante el endurecimiento en las condiciones especificadas en la norma correspondiente. Para aglutinantes que endurecen con a diferentes velocidades, la marca está controlada en a diferentes edades: para aglutinantes de yeso, después de 2 horas de endurecimiento al aire, y para cemento Portland, después de 28 días en condiciones húmedas.
cal aérea es un astringente local. Se obtiene cociendo rocas de carbonato de calcio (piedra caliza, creta, etc.) que contienen no más del 8% de impurezas de arcilla a una temperatura de 1000-1200 °C. La cal inflada se puede producir en forma de trozos blancos o grises y se llama cal en trozos; o si lima en trozos muélelo y obtendrás cal molida. La cal en el aire se puede convertir en polvo al apagarla. El apagado con cal se produce rápidamente, con liberación de calor y formación de hidróxido de calcio según la reacción:
CaO + H 2 O = Ca (OH) 2 + 15,5 kcal.
Si se toma entre el 40 y el 70% del peso de la cal en agua para apagar, se obtiene un polvo fino llamado cal hidratada.
Dependiendo del contenido de óxidos activos de Ca y Mg y de granos sin apagar, la cal aireada y la cal hidratada se dividen en dos grados: I y II. Para la cal aireada, el contenido de óxido debe ser de al menos el 70% para el grado I y el 52% para el grado II, y para la cal hidratada, el 55% y el 40%, respectivamente.
La cal se utiliza para preparar morteros para albañilería y yeso, obteniendo ladrillo silicocalcáreo y cementos mixtos.
Yeso de construcción(nombre obsoleto: alabastro) se obtiene cociendo piedra de yeso con dos aguas a una temperatura de 120-170 ° C. Como resultado de la cocción, se produce la hidratación y la piedra de yeso dihidrato pasa al estado semiacuoso según la reacción: 2(CaSO 4 * 2H 2 O) = 2(CaSO 4 * 0,5H 2 O) + 3H 2 O.
El yeso de construcción es un aglutinante de endurecimiento rápido: el inicio del fraguado tarda de 4 a 6 minutos y el final, 30 minutos. El yeso de construcción se divide en tres grados: I, II y III. Para el grado I, la finura de molienda no debe ser superior al 15%, para el grado II - 20% y para el grado III - 30%. La resistencia a la compresión es de 5,5 MPa, 4,5 MPa y 3,5 MPa, respectivamente. El yeso de construcción se utiliza para enlucir locales y producir yeso seco y losas divisorias.
El yeso para moldeo se diferencia del yeso para construcción por su molienda más fina y su mayor resistencia. El tiempo de fraguado del yeso para moldear debe ser de al menos 30 minutos. El yeso para moldear se utiliza para trabajos escultóricos y de moldeo, y para la fabricación de moldes para la industria cerámica.
El cemento de anhidrita se obtiene cociendo piedra de yeso dihidrato a una temperatura de 600-700 ° C y posteriormente moliéndolo con la adición de cal y escoria y otros activadores del endurecimiento. Según la resistencia a la compresión (MPa), se divide en cuatro grados, 10, 15, 20. Se utiliza para mampostería y enlucido. paredes interiores y producción de productos artísticos.
La desventaja de los aglutinantes de yeso es su baja resistencia al agua, es decir. se pueden utilizar en habitaciones con una humedad no superior al 60-70%. Por ello, se han desarrollado aglomerantes de yeso más resistentes, entre los que se incluyen el yeso polimérico y los aglomerantes yeso-cemento-puzolánicos.
El yeso polimérico se obtiene mezclando yeso de construcción con resina de fenol-furfural (17-20%). Este material, a diferencia del yeso de construcción, tiene una alta resistencia a la compresión de -30 MPa y una mayor resistencia al agua. Utilizado en producción azulejos, y también para trabajos de acabado en habitaciones con alta humedad relativa.
Aglutinantes de magnesio Las sustancias se obtienen cociendo magnesita (MgCO 3) o dolomita (CaCO 3 MgCO 3) a una temperatura de 800-850 ° C. El producto de calcinación se denomina respectivamente magnesita cáustica o dolomita cáustica. Los aglutinantes de magnesia se adhieren bien a la madera, el asbesto y otras fibras y se utilizan para producir materiales de aislamiento térmico(fibrolita), dispositivos de calefacción por suelo radiante (xilolita). Los aglutinantes de magnesio no se mezclan con agua, sino con soluciones de sales de cloruro de magnesio y sulfato de magnesio. El comienzo del endurecimiento de este material no es antes de 20 minutos ni después de 6 horas. Los aglutinantes de magnesio tienen una alta resistencia a la compresión de 40-60 MPa. La desventaja del material es su baja resistencia al agua, por lo que se utiliza sólo en condiciones secas.
cemento Portland- el principal tipo de conglomerantes hidráulicos. Es un polvo fino de color gris con un tinte verdoso. Se obtiene moliendo una mezcla de piedra caliza (carbonato de calcio) 75% y 25% arcilla cocida antes de sinterizar a una temperatura de 1450 °C. cemento portland con propiedades necesarias Se puede obtener cuando el contenido de óxidos básicos está en las siguientes cantidades: CaO - 60-67%, SiO 2 - 12-24%, Al 2 O 3 - 4-7% y Fe 2 O 3 -2-6%. Las impurezas nocivas son MgO y SO 3, cuyo contenido, respectivamente, no puede superar el 5 y el 3,5%. Su mayor contenido provoca un cambio desigual de volumen durante la solidificación y aumenta la corrosión por sulfato.
Según la resistencia a la compresión a los 28 días de edad, el cemento se divide en grados: 400, 500, 550 y 600. El inicio del fraguado del cemento debe ocurrir no antes de los 45 minutos, y el final, a más tardar 10 horas después de la inicio de la mezcla. El residuo en el tamiz No. 008 no debe exceder el 15%.
El cemento Portland de escoria es cemento Portland (20-85%) con aditivos de escoria (15-80%). Sus propiedades son similares al cemento Portland, pero es más económico. Disponible en tres grados: 300, 400 y 500.
vidrio liquido Es una solución acuosa de silicato de sodio, que se obtiene cociendo una mezcla formada por arena de cuarzo y soda. El vaso resultante, después de triturarlo, se disuelve en agua.
En la construcción, el vidrio líquido se utiliza para proteger los cimientos de agua subterránea, impermeabilización de paredes, suelos y techos. sótanos, instalaciones de piscinas. Es muy adecuado para pegar y unir materiales de construcción, produciendo masas de silicato resistentes a los ácidos, al fuego y al fuego. Está de moda que peguen papel, cartón, vidrio, porcelana, impregnen telas, papel, cartón, artesanías de madera para darles mayor densidad y resistencia al fuego. El vidrio líquido se utiliza con éxito para la producción de pinturas y adhesivos de silicato.
Los aglutinantes (aglutinantes minerales) son sustancias en polvo que, después de mezclarse con agua, son capaces de pasar de un estado viscoso (pastoso) a un estado pétreo. La riqueza de materias primas minerales de nuestro país, la tecnología de producción relativamente simple y las altas propiedades constructivas y técnicas de los aglutinantes minerales les brindan un uso ilimitado en trabajos de acabado para la preparación de morteros de yeso y otros tipos de trabajos.
Dependiendo de la capacidad de endurecimiento al aire y al agua, los materiales cementosos se dividen en dos grupos: aéreos e hidráulicos. Si un aglutinante puede endurecerse, conservar su resistencia durante mucho tiempo o aumentarla solo en el aire, entonces se le llama aglutinante que se endurece al aire. Un aglutinante que puede endurecer, mantener y aumentar su resistencia no solo en el aire, sino incluso mejor en agua o en condiciones de humedad, se denomina aglutinante de endurecimiento hidráulico.
Arcilla- el material de encuadernación más barato y común. Masa volumétrica - 1500-1700 kg/m. La arcilla se formó como resultado de la erosión de las rocas. Dependiendo de las impurezas, las arcillas se dividen en grasas, medias y magras. Cuantas menos impurezas, más grasa es. La principal composición mineralógica es la caolinita. La arcilla se utiliza para preparar morteros de arcilla pura y como aditivo para morteros de cemento para mejorar la plasticidad y trabajabilidad. Si la arcilla está muy contaminada, se filtra y se lava. En este caso, durante el proceso de mezclar arcilla con agua, se depositan partículas grandes, el agua se drena y la masa cremosa (masa de arcilla) se utiliza para trabajos de construcción.
Cal de construcción Existen varias variedades:
Cal viva molida;
Masa de lima;
Cal hidratada (pelusa).
El material de partida para las variedades de cal enumeradas es la cal viva en trozos (), que se forma como resultado del tratamiento térmico de rocas calizas ():
Cuando se muele hasta obtener un polvo fino, se obtiene cal viva molida. Cuando la cal en trozos se apaga con un exceso de agua se obtiene una pasta de cal, y cuando la cal en trozos se apaga con una cantidad limitada de agua se obtiene cal hidratada en forma de un fino polvo blanco (cal en pelusa).
El proceso de apagado con cal es de naturaleza exotérmica, es decir. se libera calor:
Esta reacción ocurre de manera muy violenta. De ahí el nombre: agua hirviendo.
El término "pelusa" surgió debido al hecho de que un trozo de cal muy poroso, bajo la influencia de una cierta cantidad de agua, se desmorona hasta formar un polvo fino. El hidrato de óxido de calcio separado de la solución envuelve las partículas de cal viva y se suspende el proceso de apagado. Por lo tanto, es necesario agitar continuamente para apagar completamente la cal. Situado en la capa de yeso, reacciona con el dióxido de carbono del aire circundante:
El proceso de formación de carbonato de calcio () ocurre solo en el aire, avanza lentamente y va acompañado de la liberación de agua. Así, como resultado de una serie de transformaciones químicas y tecnológicas, la piedra caliza se vuelve a formar en forma de una capa de yeso de una determinada forma y textura.
Yeso de construcción. La materia prima natural para la producción de yeso de construcción es el sulfato de piedra caliza. La piedra de yeso (sulfato de cal) se deshidrata cuando se calienta. Libera agua fácilmente y no requiere tanto calor como la cal. Cuando se calienta a una temperatura de 800 "C, se obtiene yeso calcinado, que fragua rápidamente. El proceso de fraguado (endurecimiento) está determinado por el hecho de que la sustancia que se fragua tiene mayor solubilidad que el producto formado como resultado de la interacción del aglutinante y agua, por lo tanto, una nueva cantidad de yeso semiacuoso pasa a la solución, nuevamente se forma una solución sobresaturada, de la cual se liberan cristales de yeso:
El proceso de fortalecimiento de los aglutinantes sigue la siguiente secuencia: disolución - hidratación - colidación - cristalización.
Ligantes de endurecimiento hidráulico(cemento) - producto de la molienda fina de materias primas naturales prequemadas - marga o una mezcla de piedra caliza y arcilla en una proporción de 1:3. Tienen la capacidad, después de mezclarse con agua, bajo la influencia de procesos físicos y químicos, de transformarse de un estado pastoso a un estado pétreo muy fuerte.
El principal aglutinante del endurecimiento hidráulico es cemento Portland. Este aglutinante tiene una estructura polimineral compleja, compuesta principalmente por compuestos de cuatro óxidos:
El material que se forma después de la cocción a una temperatura de 1450°C se llama clinker. Después de la cocción, el clinker se guarda en almacenes especiales durante dos o tres semanas para eliminar la cal libre y luego se muele en molinos de bolas especiales. El polvo verde fino así obtenido con una masa volumétrica de 1200-1400 kg es cemento Portland. La resistencia (calidad) del cemento Portland se determina mediante compresión hasta que una muestra cúbica de preparación estándar se descompone después de 28 días. desde el momento en que se fabricó la muestra en kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm) o megapascales (MPa). Grados de cemento Portland: 200 (20 MPa); 300 (30 MPa); 400 (40 MPa); 500 (50 MPa); 600 (60 MPa); 700 (70 MPa). Para trabajos de enlucido se utilizan cementos de baja calidad.
Cemento Portland puzolánico Se obtiene triturando finamente conjuntamente clínker de cemento Portland, yeso y aditivos minerales activos (trípoli, piedra pómez, toba, trazas, puzolanas). El cemento Portland puzolánico tiene grados 200, 250, 300, 400, 500. Además de los anteriores, se producen los siguientes cementos: cemento Portland de escoria, coloreado, expansivo, hidrófobo, resistente a los ácidos, etc.
Materiales de construcción aglutinantes o simplemente materiales aglutinantes. Son sustancias naturales o artificiales que tienen la capacidad, como resultado de procesos fisicoquímicos, de transformarse de un estado líquido o pastoso a un estado pétreo, desarrollando al mismo tiempo su adhesión a otros materiales.
Clasificación de materiales de construcción aglutinantes.
Los aglutinantes se dividen en dos grupos principales:
- aglutinantes inorgánicos o minerales (cal, yeso, cemento, etc.);
- Aglutinantes orgánicos (betún, alquitrán, cola, etc.).
Aglutinantes inorgánicos Los materiales, a su vez, se dividen en aéreos e hidráulicos.
Carpetas de aire los materiales se endurecen sólo al aire; Endurecimiento hidráulico tanto en aire como en agua.
Al endurecer aglutinantes inorgánicos, se distinguen dos etapas: fraguado: el proceso de transición gradual de una masa compuesta de aglutinante y agua de una fase fluida a una fase sólida y de endurecimiento, durante el cual el material, aunque permanece externamente sin cambios, gradualmente se vuelve más y más duradero.
Todos los aglutinantes inorgánicos están hechos de minerales no metálicos muy abundantes. Sin embargo, difieren significativamente en el coste, lo que se explica por la diferente complejidad e intensidad energética de su proceso de fabricación.
Carpetas de aire
Los aglutinantes de aire incluyen:
- cal,
- yeso,
- vidrio soluble y
- Cemento resistente a los ácidos.
Cal- el aglutinante más simple y antiguo - se obtiene quemando piedra caliza. Como resultado de la cocción, se obtiene óxido de calcio anhidro (CaO). cal viva, que se enfría con agua para producir aglutinante de construcción. Al mismo tiempo, se destaca un gran número de calor, haciendo que la temperatura suba a 300°.
El endurecimiento de la cal se produce con la adición de dióxido de carbono del aire, lo que determina su capacidad para endurecerse solo en el aire. El bajo contenido de dióxido de carbono en el aire provoca un endurecimiento muy lento de la cal, que continúa durante años en paredes muy gruesas y, por tanto, la resistencia de la cal de construcción no está regulada.
Aglutinantes de yeso Se obtiene cociendo piedra de yeso natural (yeso dihidrato). Como resultado de la cocción, el yeso dihidro pierde el 75% de agua y se convierte en el llamado yeso semihidratado que, al triturarse, al mezclarse con agua, fragua rápidamente y luego se endurece al aire. El fraguado del yeso se produce tan rápidamente que SNiP limita el período no solo del final, sino también del comienzo del fraguado (4 minutos desde el inicio de la mezcla).
Se sabe que esta propiedad del yeso se utiliza ampliamente en medicina en el tratamiento de fracturas.
La resistencia a la compresión del yeso de construcción es de 35 a 45 kg/cm2.
Sin embargo, el yeso tiene una resistencia al agua insuficiente, lo que resulta en una disminución de su resistencia cuando se humedece y, por lo tanto, se usa solo para obras interiores(para tabiques, yeso) en locales secos y también como aditivo de otros aglutinantes para acelerar el fraguado.
Vidrio soluble o “líquido” es un material de silicato especialmente producido en las fábricas de vidrio, en forma de bloques vítreos que pueden disolverse con vapor (en autoclaves) o calentarse con agua hasta obtener la consistencia deseada. El vidrio disuelto es un pegamento mineral que se endurece al aire.
El vidrio líquido se utiliza para la fabricación de pinturas ignífugas, masillas y películas resistentes a los ácidos, así como para reforzar suelos arenosos débiles.
Cemento de fluoruro de sílice resistente a los ácidos(CC) es una mezcla en polvo de arena de cuarzo molida y silicofluoruro de sodio. Mezcla mezclada con vidrio liquido, después de endurecerse al aire, se convierte en un cuerpo duradero parecido a una piedra que puede resistir la acción de la mayoría de los ácidos.
El cemento resistente a los ácidos se utiliza para proteger las estructuras de los edificios de la corrosión ácida, para construir capas resistentes a la corrosión, etc.
Ligantes hidráulicos
El tipo más común de aglutinantes hidráulicos son los cementos, y entre ellos el primer lugar lo ocupa el cemento Portland, un aglutinante artificial obtenido de margas naturales o una mezcla de piedra caliza y arcilla.
El material de partida se tritura, se mezcla con agua y se cuece antes de sinterizarlo en hornos cilíndricos giratorios. El producto calcinado (clinker) se tritura en molinos de bolas. El polvo fino que se obtiene triturando es de color gris claro y es cemento.
El cemento es el aglutinante inorgánico más versátil, pero al mismo tiempo el más caro.
Cuando el cemento se mezcla con agua en una cantidad del 20-50%, se forma una pasta de cemento que después de un tiempo fragua y se convierte en piedra de cemento. El endurecimiento de la piedra de cemento en condiciones favorables de temperatura y humedad continúa durante muchos años. Sin embargo, la resistencia aumenta rápidamente sólo al principio y, por lo tanto, se toma un período de 28 días (4 semanas) como período estándar de endurecimiento del cemento.
Resistencia de los cementos caracterizados por sus marcas. Para determinar la calidad del cemento, se preparan muestras estándar en forma de vigas de 4X4X16 cm (tomando 3 partes de arena por 1 parte de cemento). Las vigas se prueban en cuanto a flexión (hasta su falla) y sus mitades se prueban en cuanto a compresión.
La calidad del cemento es el valor numérico de la resistencia a la tracción en kg/cm2 durante un ensayo de compresión. Además, la resistencia mínima a la flexión la establece la norma para cada grado de cemento.
La industria del cemento produce actualmente las principales calidades de cemento Portland 300, 400, 500, 600 y 700.
El cemento Portland común se utiliza para estructuras de hormigón y hormigón armado, a excepción de las expuestas al agua de mar, mineralizada o incluso dulce, pero corriente.
Otros tipos de cemento:
- Cemento de escoria Portland, obtenido mediante molienda conjunta de clinker de cemento con escoria granulada de alto horno (en una cantidad del 30-70%), que, al ser un producto de desecho de la producción de alto horno, tiene propiedades astringentes;
- cemento Portland puzolánico, obtenido mediante la comolición de clínker de cemento con puntos especiales que, al endurecer el cemento, unen la cal libre y aumentan así la resistencia del hormigón a la lixiviación;
- cemento aluminoso (grados 400, 500 y 600), caracterizado por un endurecimiento especialmente rápido; A diferencia de otros cementos, el cemento aluminoso alcanza su fuerza de marca en 3 días.
Ampliar la producción de cementos de endurecimiento rápido es de gran importancia económica nacional, ya que permite acelerar y reducir el costo del proceso de fabricación de prefabricados de hormigón armado, así como acelerar la construcción de estructuras monolíticas de hormigón armado, ya que La tasa de endurecimiento del cemento también determina la tasa de endurecimiento del hormigón.
Aglutinantes orgánicos y materiales a base de ellos.
Los aglutinantes orgánicos se dividen en tres grupos principales:
- betún,
- alquitrán y
- sintético.
Todos estos materiales tienen la naturaleza de resinas: se ablandan y se derriten cuando se calientan.
betún y alquitrán tener un color negro o marrón oscuro; por eso a veces se les llama carpetas negras.
Los betunes naturales como aglutinantes se encuentran principalmente en rocas sedimentarias. Estas rocas molidas, fundidas y moldeadas se denominan masilla asfáltica (asfalto).
El betún líquido y semisólido del petróleo es un producto de la oxidación de los residuos de destilación del petróleo pesado.
El alquitrán de hulla es un subproducto de la coquización. carbón- también disponible en forma líquida o semisólida.
Los betunes de petróleo y los alquitranes de hulla se utilizan para fabricar techo en rollo Materiales y materiales impermeabilizantes.
ruberoide Es un cartón flexible impregnado de betún. El material de cobertura para tejados (para las capas superiores del tejado) tiene la misma capa de cobertura. El mismo material, solo impregnado con betún (sin capa de cobertura), se llama material de revestimiento para techos (glassine).
Similar al fieltro para tejados y al glassine. materiales en rollo Los materiales fabricados con alquitrán de hulla se denominan respectivamente tela asfáltica y solo tela asfáltica.
Masilla Es una mezcla de betún o alquitrán con cargas fibrosas o polvorientas (amianto, harina de madera, trípoli, cuarzo, etc.), que aumentan la resistencia al calor de la masilla y el consumo de aglutinantes.
Hay masillas calientes, licuadas mediante calentamiento, y masillas frías, licuadas con disolventes.
Las masillas bituminosas y alquitranadas se utilizan en la instalación de cubiertas en rollo de tela asfáltica y tela asfáltica, así como de forma independiente para la impermeabilización.
La masilla asfáltica se utiliza para fabricar pisos asfálticos, aceras, superficies de la carretera etc.
Las resinas sintéticas constituyen la base de los plásticos que, debido a su uso limitado en la construcción, no se consideran aquí.