Fragata Velas Escarlata
Instrucción paso a paso
fabricación
BASURA CHINA
BASURA CHINA
Ahora hemos llegado a la parte más importante del sitio. 
Te daré dimensiones aproximadas, 
ya que hice el barco a ojo y no presté mucha atención a las dimensiones. No los escribí exactamente, pero hay algunos. no te torturaré términos náuticos porque yo mismo no soy bueno en ellos, pero escribiré en un idioma generalmente accesible. Bueno, ya conoces los términos básicos como cubierta, mástil, verga, quilla. Aquí es donde comenzaremos nuestro trabajo con la quilla pero primero haremos algunas. trabajo de preparatoria. Cogemos una lámina de chapa, la colocamos sobre algún tipo de contrachapado o tablero y la cubrimos bien con cola. Lo aseguramos con botones para que la sábana no se doble al secar. Empecemos por la quilla, longitud 45 cm. 
la altura de la parte delantera es de 12 cm, la parte trasera es de 8 cm. Si las dimensiones de altura son mayores que nada terrible, siempre puedes cortar el exceso. Después de recortar la quilla la lijamos un poco. Quitaremos el brillo, y si queda una capa texturizada, la quitaremos por completo. 
Extender pegamento por un lado y dejar secar. Puedes repartir a partir de dos, como prefieras. Mientras se seca todo, marcamos las cuadernas del barco. Hacemos una plantilla en blanco. El ancho de la nervadura es de 16 cm, la altura es de 6 cm. La profundidad de la ranura para insertar la quilla es de 1,5 a 2 cm. El ancho de la ranura es igual al espesor de la quilla enchapada. A continuación procedemos a rechapar la quilla. ¿Quién no sabe cómo se hace? 
Te lo estoy diciendo. Modalidad de chapa sobre listones ligeramente mayores que el ancho de la quilla. Encendemos la plancha a máxima potencia para que la chapa no se queme durante el revestimiento. Coloca la chapa sobre la quilla y plánchala hasta que quede completamente pegada. Cortamos el exceso de chapa y la lijamos con papel de lija empaquetado sobre un bloque. 
Después de haber contrachapado la quilla, haremos la cubierta y haremos el resto de cuadernas del barco. Largo de la cubierta 45 cm, ancho 16 cm Medimos 15 cm de un lado, este será el inicio del redondeo del arco. Desde atrás medimos 11 cm, este también será el inicio del redondeo. El ancho de la parte trasera de la plataforma es de 4,5 cm. La foto 5 muestra la plataforma. Ahora empezamos a tener problemas con el resto de costillas. Dado que nuestra quilla está curvada con adentro entonces la altura de las nervaduras cambiará naturalmente en relación con el interior de la quilla a la cubierta. Intentaré explicar cuál es la mejor manera de hacer esto. Mí mismo 
Sólo me di cuenta cuando hice el quinto barco. Y entonces comencemos. Colocamos la quilla sobre un trozo de tablero de fibra como se muestra en la foto 1. Marcamos 8 cm por delante y también por detrás. Y dibujamos rayas en la quilla. Debería verse así: 
la parte trasera mide 8 cm, la parte delantera mide 5 cm. En la parte delantera de la quilla hacemos un escalón para sostener la cubierta (foto 5). A continuación, probamos la cubierta, cortamos el sobrante y le damos la vuelta hasta arriba con la quilla. Encontramos el punto más bajo entre la quilla y la cubierta e instalamos la primera nervadura. Inmediatamente haga marcas en la quilla y en la cubierta donde instalará las nervaduras. Hagamos el siguiente borde. Se instalará en la marca donde la parte frontal de la plataforma comienza a curvarse. 
El ancho de las nervadura es de 16 cm. Medimos la altura desde la cubierta hasta la quilla, teniendo en cuenta la ranura. Ejemplo. El ancho de la nervadura es de 14 cm. La altura desde el interior de la quilla hasta la cubierta es de 3 cm + la profundidad de la ranura es de 2 cm y también de 5 cm. A continuación, tomamos la primera plantilla en blanco. Colocamos la futura nervadura sobre el rectángulo, combinando parte superior y la esquina superior derecha. Dibuja a lo largo del contorno. Hacemos lo mismo con la esquina izquierda. La altura de la pieza de trabajo cambiará, pero la configuración básica de las nervaduras 
permanecerá. También hacemos la parte trasera y un borde entre ellas. Después de esto hacemos las nervaduras del moño del modelo. La distancia aproximada entre las costillas es de 3 cm. Lo mismo ocurre con la espalda. Una vez listas y ajustadas las nervaduras, las pegamos, dejamos sujetar y pegamos la tarima. 
Cuando todo esto esté hecho, hacemos inserciones entre las nervaduras en todo el perímetro. A continuación, limpiamos todo y hacemos biseles en las nervaduras de proa y popa del barco. Después de esto, cortamos un trozo de la chapa de chapa del tamaño de la parte central del barco, lo recubrimos con cola, lo dejamos secar un poco y lo pegamos con una plancha. Comenzamos el trabajo que requiere más mano de obra: contrachapar el fondo del barco en tiras. Los tengo 
El ancho es de 6mm. Cogemos la hoja de chapa preparada y la cortamos. Una vez cortadas las tiras, es necesario procesar los bordes, limpiar rebabas e irregularidades menores. Rayas de pegamento en la parte central. 
del barco uno a uno hacia la proa y hacia la popa del barco con una superposición. Aplique previamente pegamento nuevo al área de pegado. Esto es lo que tenemos. Ahora limpiemos todo y comencemos a hacer mazos adicionales. La parte delantera de la plataforma comienza desde el inicio de la curva y sobresale 3 cm. El ancho de la parte del arco es de 9 cm. El ancho de la parte de la curva es de 16,6 cm. Después del pegado, se procesará, redondeará y. será igual al ancho de la plataforma principal. 
La parte trasera también parte de la curva y mide 16,6 cm, sobresaliendo 4 cm. El ancho de la parte trasera es de 9,5 cm. Se han hecho plataformas adicionales ahora las pegaremos en el mismo orden (también puedes pegarlas usando). Un metal). 
Primero pegamos la parte delantera de la tarima. Luego lo contrachapamos. Después de esto, colocamos la plataforma principal antes de comenzar a redondear e instalar la parte posterior de la plataforma adicional. A continuación pegamos la parte trasera. No es necesario enchaparlo ya que se recubre con superestructuras de cubierta. Se pegan las cubiertas, se redondean y pasamos a realizar los laterales de la parte trasera del modelo. Cortamos dos tiras de 4 cm de ancho. Tú mismo determinas el largo. Comience desde el punto de curvatura. La parte trasera del tablero tiene un desplegado. 
ángulo de 105 grados. Una vez recortadas las tiras, les hacemos hendiduras en el lugar donde estarán. 
Doble a lo largo del contorno de la plataforma y aplique pegamento. Una vez seco el pegamento comenzamos a rechapar. Cortamos dos tiras de chapa a lo ancho y las pegamos con una plancha, doblándolas simultáneamente a lo largo del contorno de la tarima. Hicimos las tablas laterales, pero como es necesario darles la vuelta, las afilamos con cuidado en ángulo y las probamos en la plataforma. Luego los pegamos. Hacer la parte trasera del lateral no te resultará difícil. A continuación pasamos a 
superestructura de cubierta en la parte trasera del modelo. La foto muestra cómo se ve. La configuración de la plataforma de la superestructura debe ser integral. Una pequeña explicación sobre la foto. Lateral 
las plataformas deben ser 1,5 cm más largas hacia la parte trasera del modelo. Una vez que hayamos hecho la plataforma, hacemos un inserto con ventanas y otros insertos en las aberturas de las escaleras. Cuando tengamos todos los insertos listos y ajustados, los pegamos a la plataforma y luego pegamos la plataforma en sí. La plataforma se pegó y luego la contrachapamos. A continuación hacemos los siguientes lados de la superestructura de la plataforma y un inserto con ventanas. La parte posterior de los lados ya no estará desplegada, sino en ángulo recto. Una vez realizada, pegada y enchapada la última tarima, realizamos 
lados de acabado. Una vez terminada la superestructura de la cubierta trasera, pasamos a la proa del modelo. También realizamos frontales con 
en un ángulo de 115 grados. También comienzan desde el principio de la plataforma adicional. Los laterales fueron hechos, instalados y pegados. Procedemos a la fabricación del inserto con ventanas y plataforma superior. Dimensiones de la plataforma superior. Largo 15 cm, (excluyendo el balcón) ancho de la parte delantera 12 cm. La parte trasera de la plataforma es ligeramente más ancha que los lados unos 7-8 mm en cada lado. Una vez que hayamos hecho la plataforma y el inserto con las ventanas, los pegamos. Luego recorremos el área. A continuación hacemos los laterales de la parte central del modelo. Cortamos 2 tiras, las doblamos por dentro, las marcamos 
puertos de cañón y cortarlos. El tamaño de los puertos es de 1,5 cm por 1,5 cm. El espacio entre los puertos también es de 1,5 cm. Los puertos están entre 5 y 6 mm por encima del nivel de la plataforma. 
Con los costados terminados se procede al chapado de la parte exterior del barco. Después de enchapar el barco, hacemos escaleras. Terminamos con las escaleras, pasemos a las barandillas. Modo raya de 4 mm. Los contrachapamos por tres lados, los pegamos a una distancia de 1 mm del borde y los cortamos a lo largo del bigote. A continuación, los marcamos y perforamos agujeros para instalar pilastras debajo de las propias barandillas. Después de eso hacemos la barandilla nosotros mismos. El mismo modo de tira, pero solo chapamos los bordes. Un pequeño truco. La foto muestra que las pilastras de las esquinas son ligeramente más altas que las demás. Esto es para que sea más fácil marcar. 
Perforamos un agujero, lo probamos en la pilastra y marcamos los puntos restantes para las pilastras. Después de que se hayan instalado todas las barandillas. Cortamos el sobrante, lo limpiamos y 
madera contrachapada. Hacemos lo mismo en la proa del barco. A continuación, doblamos los bordes de los costados del barco y limpiamos todo el barco. Pasemos al marcado e instalación de mástiles. La longitud de los mástiles queda a tu criterio. El diámetro del mástil en la parte inferior es de 10 a 12 mm. En la parte superior 4-5 mm. Para que puedas perforar un agujero para instalar un mástil de bandera hecho con un palillo. El barco está completamente listo y comenzamos a navegarlo. Cosemos aquellas partes que consideres necesarias. Hemos terminado con la mancha. Hacemos 2 fijaciones adicionales para las cuerdas (foto 24) y dos bloques para izar las velas (foto 25). Ya solo queda barnizar el modelo, hacer las velas y luego instalarlas. Para las velas necesitaremos material, una hoja de papel Whatman para el patrón, brochetas redondas de madera y el taller más cercano para coser y reparar ropa. Espero que puedas encargarte de hacer e instalar velas.
TECNOLOGÍA PARA LA FABRICACIÓN DE MODELOS DE BARCOS
§ 8. MATERIALES Y SU PROCESAMIENTO
Se utiliza madera de diversas especies para construir modelos de barcos y embarcaciones. Los principales requisitos para ello son: resistencia con un peso mínimo, facilidad de procesamiento, estratificación fina y la capacidad de mantener de manera estable la forma original dada. Entre estas especies de árboles se incluyen el tilo, el álamo temblón y el álamo. A menudo se fabrican con ellos los cascos de barcos y modelos de embarcaciones. En el modelismo naval también se utilizan pino, abeto, cedro, arce, caoba, balsa, aliso y peral.
El pino, el cedro y el abeto tienen altas propiedades mecánicas, se agrietan y se doblan bien, especialmente cuando se remojan y se cuecen al vapor. Se utilizan principalmente para la fabricación de largueros y diversas lamas en la construcción de carrocerías de maquetas. También se pueden fabricar modelos de carrocerías a partir de estas rocas. En la fabricación de piezas de maqueta y especialmente de largueros, es necesario evitar la madera de capas grandes y seleccionar la madera de capas más pequeñas, con un número de capas anuales de al menos 10 por 1 cm. Las capas deben ser paralelas, de lo contrario las lamas se romperán. a lo largo de la capa biselada. .
El arce tiene una madera blanca, dura, uniforme y de grano fino. No se astilla bien, pero se desprende bien de la chapa; Pulido y pintado con cualquier barniz. Suele utilizarse para revestir (revestir) las cubiertas de los modelos de barcos mercantes.
Caoba es el nombre que reciben muchas especies cuya madera varía en color desde el marrón claro hasta el rojizo oscuro. Crece principalmente en África, Antillas y América. En el territorio de la URSS se encuentra en Transcaucasia.
La madera de este árbol se valora no sólo por hermoso color y diseño, sino también por la resistencia al agua. Es fácil de cortar y procesar, bien barnizado y pulido. En el modelismo naval, la madera se utiliza para fabricar tableros de mesa. modelos de vela. Una plataforma revestida (ensamblada) con tiras delgadas individuales (lamas) se ve especialmente hermosa.
Dura pero quebradiza, la madera de nogal es de color gris claro a marrón, con vetas muy hermosas. Está bien pulido, barnizado y encerado. Se utiliza principalmente como material de acabado en la fabricación de modelos de mesa de veleros.
La madera de peral tiene diferentes colores: desde el rosa claro hasta el rojo, es muy densa y uniforme. Está perfectamente trabajado con herramientas de corte y bien pulido. Se utiliza para incrustar modelos de veleros.
Uno de los principales indicadores de la madera es la densidad. Cuanto más blanda es la madera (más suelta), más pequeña es y viceversa.
Densidad de algunos tipos de madera, g/cm3.
Abedul - 0,65 Tilo - 0,48
Pera - 0,73 Álamo - 0,47
Nogal - 0,73 Abeto - 0,47
Arce - 0,75 Aliso - 0,54
Álamo temblón rojo - 0,43
madera - 0,54 Balsa - 0,1-0,24
Pino - 0,51
Además de la madera, en el modelismo naval se utilizan muchos otros materiales. Así, para la fabricación de cascos y superestructuras de modelos de barcos y embarcaciones se utilizan espumas, plexiglás, poliestireno, celuloide y fibra de vidrio. Las espumas plásticas se adaptan bien al procesamiento en máquinas para trabajar la madera y con herramientas manuales de corte de carpintería. Los modelistas principiantes pueden utilizarlos para fabricar cascos de barcos, y es recomendable cubrir los cascos de modelos grandes con una capa de fibra de vidrio sobre resina epoxi ED-5.
Plexiglás y poliestireno: materiales laminados. Se pueden utilizar para fabricar diversas superestructuras, así como para estampar cascos de modelos de barcos pequeños (500-600 mm) en forma calentada. Estos materiales se pegan bien con dicloroetano o esencia de pera.
La fibra de vidrio se utiliza en el modelismo naval para pegar cascos de modelos y fabricar piezas. configuración compleja. Los modelistas navales suelen utilizar fibra de vidrio con un espesor de 0,25-0,4 mm de las marcas TSF (b), ASTT (b) - 8, ASTT (b) C, ASTT (b) C2 y ASTT-9.
Encuentra aplicación para muchas manualidades. hoja de metal- acero, latón, cobre y hojalata.
§ 9. ADHESIVOS UTILIZADOS EN EL MODELISMO DE BARCOS
Al construir modelos de barcos y embarcaciones, utilizan varios adhesivos: proteína, nitrocelulosa y resina.
El pegamento de carpintero (gluten), cuando se prepara normalmente (en agua), es muy sensible a la humedad. Pero se puede hacer relativamente impermeable si lo cocinas según la siguiente receta: rómpelo en trozos pequeños, ponlo en un frasco y llénalo con aceite secante natural. Cuando el pegamento se hinche (después de 12-13 horas), coloca el frasco en otro recipiente lleno de agua y caliéntalo hasta que el pegamento se disuelva por completo. Sólo se puede consumir caliente. Tarda entre una y media y dos veces más en secarse que cuando se prepara con agua.
Hay que recordar que no se debe llevar a ebullición. Si hierve durante la cocción, perderá casi por completo su capacidad adhesiva.
El pegamento de caseína es más resistente al agua y se utiliza para pegar textiles y productos de papel. Según la resistencia del pegado, se distinguen los siguientes grados de este pegamento: extra (B-107), primer grado (B-105) y ordinario (OB).
La solución adhesiva se prepara de la siguiente manera: agregue 2 partes a una parte de polvo y 1,7 partes de agua para un pegamento más espeso. La papilla resultante se debe remover hasta obtener una masa homogénea sin grumos ni granos. El pegamento se puede utilizar en un plazo de 3 a 5 horas (dependiendo de la composición). Se aplica en ambas superficies de las piezas a pegar y se mantiene al aire durante 3-5 minutos. Luego, los productos se conectan y se presionan en abrazaderas. El curado completo del pegamento a temperatura ambiente se produce en 20 a 24 horas.
a nitrocelulosa adhesivos impermeables incluyen enalit, AK-20, así como cualquier otro barniz nitro: AB-4, 754, 900 y 930. Se fabrican listos para usar.
Los adhesivos nitro se utilizan para pegar madera, telas, celuloide y cuero. Se pueden diluir con los disolventes 646, 647 y RDV.
Al pegar, ambas superficies se cubren con dos o tres capas de pegamento, dejando secar cada vez hasta que quede pegajoso. Después de eso, lubrique nuevamente una de las superficies, conéctela a la otra y apriete el producto con abrazaderas.
Puede preparar adhesivos nitro usted mismo disolviendo celuloide en acetona o cualquiera de los disolventes anteriores. Estos adhesivos se utilizan como imprimación para masilla nitro en modelos flotantes y para la preparación de masillas de secado rápido con la adición de talco (talco para bebés), tiza y aserrín.
Los adhesivos polivinílicos fenólicos son muy resistentes al agua y se elaboran mezclando resinas polivinílicas y fenólicas. Antes de aplicar dicho pegamento, se deben calentar las piezas.
Los adhesivos BF-1 y BF"-2 se utilizan para pegar aluminio, madera, acero, plástico, cerámica, fibra, cuero, tela y papel. Al pegar piezas, aplicar una fina capa de pegamento a las superficies preparadas y dejar al aire hasta sin pegajosidad (al menos 30 minutos). Luego se recubren nuevamente y se mantienen durante 15 minutos. Después de esto, las piezas a pegar se conectan, se comprimen y se dejan bajo presión (a una temperatura de 140-160 °) durante 1. hora Si el pegado se realiza sin calentar, las piezas deben permanecer bajo presión 3-4 días.
Para pegar telas se utiliza pegamento BF-6, que debe empaparse y escurrirse bien antes de pegar. Después de untarlo con pegamento, se calienta con una plancha a través de un trozo de tela húmedo hasta que se seca el pegamento.
Todos estos adhesivos se venden en las tiendas ya preparados.
El pegamento de dicloroetano se utiliza para pegar plexiglás, poliestireno y materiales poliméricos. Esta preparado por
disolver virutas de plexiglás en dicloroetano o esencia de pera. Las superficies a unir se untan generosamente dos o tres veces con solución adhesiva, se secan hasta que queden pegajosas, se vuelven a untar y se unen. Para un secado completo al pegar bajo presión, se necesitan 4 horas, sin presión, de 8 a 10 horas.
Los adhesivos más duraderos y resistentes al agua son los que se basan en resinas epoxi.
La industria química de la URSS produce una gran cantidad de resinas de diversas marcas. Pero las más difundidas entre ellas son las resinas epoxi de las marcas ED-5, ED-6, EDP y E-37.
Las resinas epoxi ED-5 y ED-6 son un líquido transparente de baja viscosidad de color amarillo claro a Marrón. Para obtener pegamento epoxi o un compuesto impregnante (por ejemplo, para pegar cuerpos de modelos), se debe agregar un endurecedor a la resina epoxi. Dependiendo del tipo de endurecedor introducido, se puede obtener cola de curado en caliente (calentada hasta 200 ° C) o cola de curado en frío, que endurece a temperatura ambiente. Los modelistas navales están más satisfechos con este último. Pero también se puede calentar a 70° C, entonces el proceso de pegado se acelera y aumenta la resistencia.
Para obtener adhesivo epoxi de curado en frío, se debe agregar uno de los endurecedores (8-15%) a la resina ED-5 o ED-6: hexametilendiamina (HMD), piridina, piperidina o, con mayor frecuencia, polietileno poliamina (PEPA).
Adhesivos compuestos epoxi de alta resistencia: las juntas adhesivas tienen baja contracción, resistencia química, antifúngica y a la humedad. Al pegarlos, no requieren el uso de alta presión.
Los adhesivos de curado en frío deben prepararse inmediatamente antes de su uso, ya que se endurecen rápidamente (con la introducción de un endurecedor al 8-15% en 20-40 minutos).
Las piezas a pegar deben estar desengrasadas. Se aplican dos capas de pegamento a las superficies preparadas, una tras otra, dejando que cada capa se seque hasta que quede libre de pegajosidad. Después de esto, las piezas se prensan y se mantienen durante 24 horas a una temperatura de 18-25°.
Si agrega masilla al pegamento epoxi (polvo de aluminio, tiza o talco), puede obtener una masilla buena y duradera.
A la hora de pegar piezas de fibra de vidrio (carrocerías de maquetas, superestructuras, etc.), hay que recordar que la resina ED-6 es muy viscosa y el compuesto a base de ella no satura bien la fibra de vidrio densa. Por lo tanto, uno de los componentes se introduce en el pegamento como plastificante (diluyente): resina epoxi DEG-1, etilcelosolf, ftalato de dibutilo o acetona. Para evitar que la fibra de vidrio se adhiera a la forma del producto, se aplica una llamada capa separadora entre la pieza en bruto y la fibra de vidrio. Para aplicar esta capa se puede utilizar una solución al 10-15% de polietileno en aguarrás, cera, pasta para pulir suelos de parquet y otros materiales.
El pegamento epoxi se utiliza mucho en la reparación de barcos, automóviles y tractores. Aplicando parches fabricados con varias capas de fibra de vidrio impregnadas con un compuesto epoxi, es posible conseguir resultados muy alta resistencia y la rigurosidad de tales correcciones.
Los compuestos epoxi son tóxicos. La parte más tóxica de los compuestos epoxi son los endurecedores.
Los vapores y el polvo de los endurecedores y compuestos irritan las mucosas de la nariz, la garganta y los ojos. El contacto prolongado con los vapores o el polvo de los endurecedores puede provocar lesiones graves. Por tanto, al trabajar con compuestos epoxi y endurecedores, se deben observar las siguientes precauciones:
todas las operaciones para la preparación y uso de compuestos epoxi deben realizarse en una habitación aislada y bien ventilada;
Retire con cuidado el polvo después de procesar los compuestos curados con un trapo húmedo;
escritorios antes de trabajar con adhesivos epoxi cubrir con papel, que se retira después de la contaminación;
use guantes de goma cuando trabaje con adhesivos;
Lávese las manos y la cara periódicamente durante la jornada laboral. agua tibia y sécate con toallas desechables;
retire inmediatamente las salpicaduras de resina, compuesto y endurecedor que entren en contacto con la piel con una gasa humedecida en acetona y luego lave la piel con agua y jabón;
No permita que personas con piel hipersensible trabajen con compuestos epoxi.
Está estrictamente prohibido comer en el lugar de trabajo.
§ 10. MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE CAJAS DE MODELOS
Una de las principales operaciones a la hora de construir un modelo de barco es realizar el casco. Se puede hacer de varios materiales: una pieza entera de madera, tableros encolados, papel maché, hojalata y fibra de vidrio.
Al comenzar a trabajar, el modelista de barcos debe recordar que los contornos del casco correctamente ejecutados garantizan una buena navegabilidad del modelo.
Por lo tanto, al construir la carrocería del modelo, es necesario adherirse estrictamente al dibujo teórico y seguir la secuencia de operaciones del método elegido.
Para los modelos de mesa y pequeños autopropulsados, la carrocería se puede fabricar a partir de un bloque entero de madera, que debe tener una veta recta, sin grietas ni nudos pasantes. Si la leña está húmeda, se debe secar (mantener) a temperatura ambiente, pero no cerca de la estufa ni al sol. De lo contrario, puede ser “guiada” e incluso “quebrantada”.
Las dimensiones del bloque deben corresponder a las dimensiones más grandes del cuerpo del modelo: largo, ancho y alto lateral.
En un lado del bloque, usando un lápiz a lo largo de una regla, dibuje una línea del plano diametral (el plano que divide el cuerpo por la mitad a lo largo de su longitud). Luego, el bloque se divide en espacios (la distancia entre los marcos) y se dibuja el contorno de la plataforma (Fig. 22, a). Después de procesar el bloque con un hacha y un plano (a lo largo del contorno dibujado), extraiga la popa y la popa del modelo y procese también.
Después de eso, de acuerdo con el dibujo teórico, se dibuja un espejo de popa en madera contrachapada, se corta con una sierra de calar, se recubre con pegamento y se clava en la parte de popa de la pieza de trabajo. Las líneas para la ubicación de los marcos se dibujan con un lápiz en los lados de la pieza de trabajo. Luego, utilizando plantillas de marco (Fig.22, b), cortadas de madera contrachapada, se lleva el casco a tamaños requeridos usando una lima y papel de lija.
Antes de ahuecar el casco, es necesario perforar una serie de agujeros a lo largo de la cubierta y utilizar cinceles para seleccionar la madera (Fig. 23). El espesor de los lados debe ser de al menos 6-8 mm.
Para cuerpos de modelos grandes, para evitar que se “lideren”, es mejor realizar el bloque en tipografía. Se pueden ofrecer dos opciones. El primero es un cuerpo formado por tablas encoladas horizontalmente. Su espesor debe corresponder a la distancia entre las líneas de flotación en el dibujo teórico. En cada tabla, dibuje una línea diametral, espacie y dibuje el contorno correspondiente de la línea de flotación (Fig. 24, a). Después de procesar la tabla a lo largo del contorno de la línea de flotación desde el exterior, es necesario cortar la madera desde el interior, dejando un borde de 6 a 8 mm de ancho (Fig. 24, b). La última tabla (abajo) no está cortada desde el interior. Las tablas tratadas se pegan en una bolsa (Fig.24, V). Ahora basta con cortar las esquinas que sobresalen y llevar la carrocería, mediante plantillas (Fig.24, d), a las dimensiones requeridas.
La segunda opción es construir una carrocería a partir de tablas pegadas verticalmente (Fig. 24e). En este caso, las nalgas se dibujan en las tablas tratadas a partir de la proyección "lateral" del dibujo teórico. Aquí también se procesa primero cada tabla a lo largo del contorno exterior del glúteo y se corta la parte interior. Las dos tablas exteriores se dejan sólidas. Los tableros encolados y secos se procesan como en el caso anterior.
Con estos métodos, es posible simplificar enormemente la construcción de cuerpos modelo y resultan más simétricos.
Se pueden proponer varios métodos para la fabricación de un casco tipográfico; el más común y racional es la construcción del casco sobre un piso de cubierta.
Primero necesitas hacer una tabla de grada (Fig. 25). Debe estar bien vestido. Se dibuja una línea diametral en el tablero y se divide en espacios según el dibujo teórico. Luego, a partir del dibujo de proyección de media latitud, la plataforma se dibuja sobre madera contrachapada de 2-3 mm de espesor y se corta. En la plataforma, debe marcar la línea central y las ubicaciones de instalación de los marcos, y luego hacer cortes a lo largo de los lados para asegurar los marcos en ellos.
La plataforma se instala sobre una plataforma grada. Para darle una desviación longitudinal, colóquelo debajo bloques de madera. La altura de cada bloque se determina según el dibujo teórico.
Arroz. 22. Marcar un bloque de madera (A) y procesamiento del cuerpo según plantillas.
marcos ( b)
Arroz. 23. Ahuecar el cuerpo del modelo.
https://pandia.ru/text/77/491/images/image004_125.jpg" ancho="338" alto="142">
Arroz. 25. Instalación de la plataforma sobre una tabla deslizante:
1 - línea para medir la altura de las barras, 2 - cubierta, 3 - suelo de cubierta, 4 - barras deslizantes, 5 - tabla de grada
arroz.26. Secuencia de fabricación de un cuerpo tipográfico:
a - marco preparado para su instalación en cubierta, b- marco de quilla, V - instalación de salientes en el marco de la quilla, GRAMO- Parte cuerpo ensamblado en la grada
"vista lateral". Para hacer esto, debe conectar el extremo de proa del casco con una línea recta al extremo de popa. La distancia entre el lateral del deck y la línea trazada en cada ranura será la altura de cada bloque. Los bloques se clavan en la tabla de grada, sobre ellos se coloca la plataforma y se aseguran sus extremos con clavos.
Ahora puedes empezar a hacer marcos. Para ello, a partir de un dibujo teórico (la proyección del “cuerpo”), utilizando papel de calco o de copia, los marcos se transfieren a madera contrachapada de 6-8 mm de espesor y luego se cortan con una sierra de calar. Los bordes de los marcos aserrados se procesan con limas y papel de lija. Se dejan púas en la parte superior de los marcos (a lo largo de los lados), que se insertarán en los recortes de la plataforma (Fig. 26, a). En la parte inferior de los marcos se cortan ranuras para instalar el marco de la quilla, que se dibuja de acuerdo con el dibujo teórico del saliente "lateral" y se corta en madera contrachapada con un espesor de 6-8 mm (Fig.26, b).
En la proa y la popa del conjunto de casco, se instalan protuberancias del tamaño de uno o dos espacios hechas de tablas de madera blanda: tilo, aliso, álamo (Fig. 26, c). Los salientes se procesan a lo largo del perfil de la carrocería con una escofina y papel de lija.
Después de esto, se ensambla temporalmente todo el conjunto, para lo cual se insertan todos los marcos con espigas en las ranuras de la cubierta y se fijan con un marco de quilla.
Al colocar largueros en los marcos, marque sus ubicaciones de instalación. Su número depende del tamaño del modelo. Cuanto más grande es el modelo, más largueros.
Una vez completadas las marcas, se desmonta todo el conjunto para realizar ranuras en los marcos y salientes para la colocación de los largueros (Fig. 26, d). Antes del montaje final, se cortan ventanas en la plataforma para acceder al modelo, y todas las juntas se recubren dos o tres veces con pegamento nitro y se secan. A continuación, se fijan todos los largueros con clavos y pegamento. Después de retirar el kit de carrocería seco de la tabla de grada, trátelo con una lima de guarnición y cubra el exterior dos o tres veces con pegamento nitro. Ahora puedes empezar a cubrir la carrocería con madera contrachapada de 1,5 mm de espesor o cartón grueso.
Las láminas de revestimiento se pegan y clavan. Cuando el cuerpo se seque bien, las uñas se pueden quitar o presionar con un núcleo. Después de tratar la carrocería con lima y papel de lija, hay que recubrirla dos o tres veces con cola nitro para que en el futuro la masilla nitro se adhiera más firmemente a ella. Para mayor resistencia, se puede cubrir con una capa de fibra de vidrio utilizando resina PN-1 o ED-5.
Es muy fácil construir un recinto de papel maché. Se pega con papel de periódico sobre un espacio en blanco elaborado mediante uno de los métodos comentados anteriormente.
Para evitar que las primeras capas de papel se peguen al cuerpo en blanco, se recubre con grasa o vaselina. El papel se rompe en pedazos que miden aproximadamente 60 X 80 mm. No se recomienda cortarlo con tijeras. Las primeras dos o tres capas se aplican a la pieza de trabajo sin pegamento, directamente sobre la capa de grasa. El mejor pegamento a utilizar es el almidón de patata. Se colocan trozos de papel de modo que cada uno de los siguientes se superponga al anterior.
Para casos tallas pequeñas(700-900 mm), basta con pegar de 9 a 11 capas de papel para obtener lados de 2,5 a 3 mm de espesor. Es necesario pegar en varias etapas. Después de aplicar tres o cuatro capas, debes dejarlas secar. Luego, lijando ligeramente con papel de lija, pega la misma cantidad. Repita este proceso varias veces.
Después de quitar el casco terminado de la pieza de trabajo, se pegan dos o tres marcos y se cubren con una plataforma. Luego se limpia todo con papel de lija y, con cola nitro, se cubre con una gasa o media de nailon. Luego se puede masillar y pintar la carrocería.
La forma más sencilla de hacer una caja de metal es soldar pequeñas piezas de chapa estañada con un espesor de 0,3 a 0,4 mm en una pieza de trabajo. También puedes utilizar latón fino para esto.
Arroz. 27. Hacer un cuerpo con hojalata:
A- un cuerpo fabricado soldando piezas de estaño, b - insertando un marco plano en la pieza en bruto ; V- método de fabricación de marcos en T, GRAMO- instalación de marcos en T; d- revestimiento del casco con láminas de estaño, 1 - marco plano, 2 - marco en T,
3 - hoja de revestimiento
o cobre. Las piezas pueden ser de diferentes tamaños, dependiendo de la complejidad de los contornos del cuerpo. En las partes de proa y popa del modelo, las odas serán más pequeñas que en el medio, ya que la parte media del casco tiene contornos menos complejos (Fig.27, A).
El segundo método consiste en soldar el cuerpo a lo largo de marcos planos cortados de estaño y colocados en las ranuras de la pieza en bruto (Fig. 27, b). También se utilizan marcos en forma de T (en forma de T), ya que crean una buena resistencia al casco. Estos marcos están hechos de la siguiente manera. En el medio, se marcan tiras de estaño de 20-24 mm de ancho y la tira se dobla por la mitad a lo largo de ellas. Luego, a una distancia de 5 mm desde el borde de la parte doblada de la tira, se hace una segunda marca, según la cual la pieza de trabajo en un tornillo de banco se desdobla por ambos lados y se nivela con un mazo (Fig.27, V). Antes de instalar los marcos, se hacen cortes en la pieza de trabajo. Para ello existen varios hojas de sierra para metales doblado en un paquete de igual grosor que el ancho de los marcos, y la hoja del medio debe sobresalir de 5 a 6 mm. Los cortes deben ser tales que los marcos queden al ras con el espacio en blanco, esto
asegura contornos suaves del cuerpo. Sus bordes superiores se clavan a la pieza de trabajo con clavos pequeños (Fig. 27, d).
Habiendo instalado todos los marcos en sus lugares, puede comenzar a soldar.
Carcasas hechas de tiras de estaño. Por cada hoja de revestimiento que hagas
corte de papel Después de cortar una hoja de estaño, se debe colocar
en su lugar y "agarrar" la soldadura en tres o cuatro lugares al tramo
gotam, y los bordes de la hoja solo deben superponerse hasta la mitad
marco (Fig.27, d).
Después de instalar la primera hoja de revestimiento, corte todas las demás una por una y también "agarrelas" a los marcos. De esta forma se monta todo el cuerpo del modelo. Después de eso, debe martillarlo con un mazo y luego soldar adecuadamente todas las juntas.
Antes de retirarlo de la pieza de trabajo, el cuerpo se procesa cuidadosamente con una lima y papel de lija.
Ahora puedes soldar la popa y el poste de popa, así como instalarlos en el casco. cantidad requerida mamparos, maderas muertas y timones. Después de cortar la cantidad requerida de ventanas para acceder a los mecanismos del modelo, la plataforma se instala en su lugar y se suelda. Después de terminar de soldar, asegúrese de lavar el cuerpo con una solución de bicarbonato de sodio o agua tibia y jabón para eliminar cualquier resto de ácido. Antes de imprimar, se recomienda limpiar el cuerpo con acetona o disolvente.
Para pegar una carrocería de fibra de vidrio, se utilizan espacios en blanco de madera fabricados mediante uno de los métodos descritos anteriormente. La pieza de trabajo terminada se procesa cuidadosamente con papel de lija, todos los agujeros y grietas se rellenan con masilla y luego se le aplica una capa separadora. Para hacer esto, puede usar parafina calentada, licuada con queroseno o masilla para frotar pisos de parquet. Es necesario asegurarse de que la superficie de la pieza de trabajo esté bien cubierta con una capa separadora, de lo contrario la fibra de vidrio podría adherirse a ella y será imposible quitarla. La carrocería se encola con resina de poliéster PN-1 o resinas epoxi ED-5 y ED-6. Para la resina PN-1, los componentes endurecedores son naftanato de cobalto, que se agrega a la resina al 8%, y el acelerador, hiperiz (se agrega al 3%). Primero se introduce naftanato de cobalto en la resina. Cuando se utilizan resinas epoxi, el plastificante es ftalato de dibutilo (8%) y el endurecedor es polietilenpoliamina (se agrega un 10%).
Las resinas epoxi son ligeramente más espesas que las de poliéster y se recomienda diluirlas con tolueno o acetona, a la que se añade entre un 8 y un 10%. Se pegan de 3 a 6 capas de fibra de vidrio sobre la pieza de trabajo, dependiendo de su grosor.
Lo hacen de la siguiente manera. Después de cubrir la pieza de trabajo con resina, aplique la primera capa de tela y nivele con cuidado. Luego lo recubren nuevamente y aplican una segunda capa de tela. Hay que planchar bien cada capa para que no quede aire entre ellas. La resina adecuadamente diluida se endurece en 10 a 12 horas, por lo que al día siguiente, sin quitar el cuerpo de la pieza de trabajo, puede procesarlo con limas y papel de lija y luego cubrirlo con masilla.
que está hecho a base de la misma resina. Para hacer esto, agregue un relleno: talco. Después del lijado, se retira el cuerpo de la pieza de trabajo. Y para aumentar la resistencia, se insertan de 4 a 5 mamparos. Luego se pega la plataforma con la misma resina, habiendo realizado previamente cortes en ella para acceder a los mecanismos.
§ 11 PINTURA DE MODELOS
Para pintar modelos de barcos y embarcaciones, se utilizan con mayor frecuencia pinturas al óleo, esmalte y nitroesmalte.
Para que la calidad de la pintura sea buena se deben seguir todas las etapas. proceso tecnológico, consistente en preparación de la superficie, imprimación, masilla local y completa, lijado con lija, aplicación de pintura y lijado con lija fina, pulido con pastas.
Al preparar la superficie de un modelo de madera para pintar, la carrocería se trata con un cepillo, lima y papel de lija, y se eliminan los defectos (rebabas, grietas, nudos caídos). Modelos metálicos procesado con limas, papel de lija y desengrasado con solución de soda o agua con jabón. La imprimación de la carrocería para pinturas al óleo para una mejor adherencia de las capas posteriores se realiza con una imprimación especial No. 000a, y si no está disponible, se puede utilizar aceite secante natural o pintura al óleo líquida (preferiblemente albayalde). Para pinturas nitro se puede utilizar imprimación nº 000, cola AK-20, esmalte y barnices nitro.
La imprimación se aplica a la superficie dos o tres veces. Después del secado, cada capa se trata con papel de lija fino.
La masilla está destinada a nivelar la superficie. El relleno local (relleno de agujeros, rayones) se realiza con masilla espesa. Después del secado, se lija y el modelo generalmente se masilla con masilla líquida en varias capas.
Composición de masilla para pinturas al óleo:
1. Talco o tiza - 350 g, aceite secante - 125 g, pintura (preferiblemente albayalde o albayalde) - 25 g;
2. Tiza - 350 g, barniz al óleo - 100 g; mina roja - 40 g.
La masilla espesa se aplica con espátula, cuchillo o un trozo de goma elástica de 6-8 mm de espesor, y la masilla líquida se aplica con un cepillo suave, flauta o spray.
Para pinturas nitro se utiliza masilla ASh-30, ASh-24 y ASh-32.
La masilla nitro se puede preparar mezclando talco (talco para bebés) con pegamento nitro AK-20, esmalte o cualquier otro barniz nitro.
El lijado es necesario para eliminar asperezas después de masillar o pintar.
Al inicio del trabajo (después de la masilla local), se utiliza papel de lija nº 48-80. ; después de las primeras capas de masilla continua - N° 80-
120; Las últimas capas de masilla se lijan con papel de lija nº 000-
Para ahorrar papel de lija, se recomienda lijar en húmedo. Cuando se utiliza papel de lija impermeable, la superficie se humedece generosamente con agua. Si no hay papel de lija resistente al agua, lije con papel de lija normal empapado en queroseno. Después de cada pulido con queroseno, antes de aplicar el recubrimiento, la superficie se lava a fondo con soda o agua jabonosa y se seca.
La calidad de la pintura de un modelo depende en gran medida de las habilidades prácticas del modelista naval, de la capacidad de preparar la superficie y de las marcas de pinturas utilizadas.
La pintura se suele realizar con pulverizadores de pintura de las marcas KR (KR-10, KR-11, KR-12). Se puede utilizar cualquier compresor que produzca una presión de hasta 3 ati, incluidos los de pequeño tamaño S-511 y S-21.
La posición de la pistola rociadora debe ser tal que el chorro que sale de ella se dirija perpendicular a la superficie a pintar, cuya distancia debe estar entre 250 y 300 mm. El arma debe moverse uniformemente, con velocidad constante. Si te mueves demasiado rápido, la pintura se caerá. capa delgada, cuando es lento, espeso, por lo que pueden aparecer manchas. La pintura debe aplicarse en sucesivas franjas paralelas. Cada tira debe superponerse a la adyacente entre 10 y 20 mm.
Es necesario garantizar la relación correcta entre la presión del aire y el espesor de la pintura proveniente de la pistola rociadora. La presión del aire debe ser de 2-3 atm. Cuanto mayor sea la presión, más espesa debe quedar la pintura y viceversa. Esto se determina experimentalmente en una superficie de prueba. Las piezas pequeñas se pueden pintar con una simple pistola pulverizadora. Para ello, la pintura nitro se diluye en una capa bastante fina.
Al pintar con pinceles, el tipo de pelo del pincel tiene una gran importancia. Los mejores cepillos están hechos de pieles de ardilla, hurón, tejón y oso.
Antes de comenzar a trabajar, los cepillos nuevos deben trenzarse (atar) en la base con hilo o cordel fino. Para pinturas espesas, la parte libre de aglutinantes se acorta, para pinturas líquidas, más larga.
Durante la pintura, sostenga el pincel en un ángulo de 45-55° con respecto a la superficie y aplique cobertura ligera y libre circulación. En este caso, debe asegurarse de que la pintura se aplique en una capa fina y uniforme y no forme rayas.
A la hora de pintar un modelo con pinturas nitro, hay que recordar que se secan muy rápido. Por lo tanto, no debes cepillar dos veces la misma zona. Los trazos deben ser cortos, en una dirección. Si una gota grande cae sobre la superficie, se debe frotar inmediatamente.
Las pinturas nitro se diluyen con disolventes RDV, nº 000, 647, 648 y 649. No se pueden diluir con acetona, ya que reseca la pintura y se agrieta.
El recubrimiento generalmente se hace pinturas de aceite en 2-3, y con pinturas nitro en 10-15 capas,
Arroz. 28. Línea de carga:
A - para graneleros y petroleros; b - para buques de pasaje
La primera capa de pintura ayuda a revelar los defectos restantes en la superficie preparada. Deben eliminarse mediante masilla y lijado repetidos.
Antes de aplicar cada capa posterior, la anterior debe secarse completamente. El tiempo de secado de las pinturas al óleo debe ser de al menos 24 horas.
Al pintar un modelo, el pulido es el paso final. Se produce con una pasta de pulido especial para carros pasajeros o pasta GOI. La pasta se aplica sobre un trapo suave, un trozo de fieltro o fieltro y con movimientos circulares la superficie adquiere un brillo de espejo. Luego se limpia con agua para pulir, queroseno o aceite líquido. El color del modelo no debe diferir del color de las vasijas reales de este tipo. Podemos recomendar las siguientes reglas básicas a la hora de elegir un tinte (color).
La superficie de los buques de guerra está pintada en varios tonos de color bola (gris). Para obtenerlo, añade 5 al blanco. - 7% pintura negra.
La superficie de los buques de pasaje (casco y superestructuras) está pintada de blanco. El casco de los buques de carga y de pasajeros está pintado de negro y la superestructura está pintada de blanco. pipas de humo Los barcos con casco blanco son blancos, los de casco negro son negros.
La parte submarina está pintada con pintura verde o roja. Se recomienda marcar la línea de flotación con una tira de celuloide.
Ahora conviene recordar la línea de carga y cómo debe representarse en los costados de un modelo de barco mercante.
Si la línea de carga no se aplica al modelo de barco, entonces en las competiciones durante la evaluación en banco del modelo puedes recibir puntos de penalización.
Una línea de carga es un círculo o una figura que se asemeja a un peine (Fig.28, A y B). Se traza una línea horizontal que pasa por el centro del círculo,
cuya continuación en el “peine” está indicada por la letra L (marca de verano). Esta es la llamada marca principal.
Al navegar en invierno, para una navegación segura y una lucha exitosa contra las tormentas, el barco no debe estar sobrecargado. Debe tener un calado menor y un francobordo mayor, es decir, una mayor reserva de flotabilidad. línea de carga y marcada con la letra
3 (marca de invierno).
El Atlántico Norte es especialmente inhóspito en invierno; un barco que navegue allí debe estar aligerado. El calado permitido para dicha navegación está marcado por la línea ZSA (marca de invierno para el Atlántico Norte).
Se aplican varias líneas de "peine" sobre la marca principal de verano. Cuando se navega por los trópicos, el clima suele ser favorable para la travesía y no hay peligro de formación de hielo. El barco aquí puede transportar más carga, tener mayor calado y menos francobordo. Esto está marcado por la línea T (precipitación tropical).
Cuanto mayor es la densidad del agua, mayor es su fuerza de flotación. Cuando un barco procedente del mar entra en un río, su calado aumenta. Por lo tanto, en el "peine" hay dos líneas más: P (marca fresca) y TP (marca fresca tropical).
Según las normas internacionales, obligatorias para todas las potencias marítimas del mundo, la forma de la línea de carga es la misma en todas partes. La única diferencia está en las letras. Los buques mercantes soviéticos están marcados con las letras P y S (marca de registro de la URSS).
Las líneas de carga de los buques mercantes extranjeros se designan con letras del alfabeto inglés. Por ejemplo, L y R representan la empresa inglesa Lloyd's Register, A y B la American Bureau of Shipping, etc.
En los buques que transportan madera, así como carga y pasajeros,
Se aplican marcas adicionales.
En los transportistas de madera, se realiza un dibujo adicional en la línea de carga hacia la popa del círculo con la adición de la letra L (L) - francobordo de madera - a todos los nombres de las letras.
La línea de carga está soldada en forma de tiras de acero al costado del barco en el marco central del barco a cada lado y pintada en un color diferente al color del francobordo. Por ejemplo, si el lado es negro, entonces el sello está pintado con pintura blanca; si el lado es del color de una bola, entonces el sello está pintado de verde o negro.
Las líneas de carga no están marcadas en los buques de guerra. Los tallos tienen en ambos lados las llamadas marcas de profundización o, como también se les llama, marcas de calado. En ningún caso deben confundirse con la línea de carga, ya que sólo sirven para medir el calado real de proa y popa en un momento determinado.
Las marcas de sangría también se aplican en barcos grandes, en ambos lados.
en el centro del barco, además de la línea de carga
Por lo general, las marcas del hueco en un lado se indican en el sistema métrico, en el otro, en 6 pies. En el primer caso, la altura de los números y la distancia entre ellos es de 1 dm, en el segundo, 0,5 pies.
Montar un modelo de barco puede resultar interesante no sólo para los ávidos modelistas de barcos, sino también para los principiantes. Coleccionando modelo de madera, aprenderá mucho sobre la estructura de los barcos y disfrutará viendo cómo un conjunto de piezas de madera se convierte en un velero real. Para garantizar un montaje agradable, recomendamos comenzar con el más modelos simples. Llámanos, estaremos encantados de ayudarte con tu elección.
Cada barco de madera es único y, a menudo, lleva consigo un trozo de historia. Presentamos barcos coloniales, pesqueros y majestuosos buques de guerra, para todos los gustos y colores. Ofrecemos modelos de alta calidad para precios bajos- estos también son modelos extranjeros marcas Mamoli, Corel, Mantua, Amati, Artesania Latina, Billing Boats, Constructo y barcos para montaje de fabricantes rusos: Master Shipbuilder, Falconet, LS Model.
¿Qué hay dentro?
Cada kit contiene materiales, dibujos e instrucciones; en general, todo lo necesario para montar un modelo de barco de madera. Por otro lado, las herramientas, por regla general, no están incluidas en el kit, lo que ahorra dinero a quienes ya las tienen. Para todos los demás, nuestra tienda ofrece una amplia variedad de herramientas de modelismo. Normalmente, indicamos todo lo que hay que comprar además de montar el modelo desde cero en la subsección “productos relacionados” de la página del producto.
crear un modelo viejo barco puedes hacerlo tu mismo sin comprar diseño terminado para montaje. Para lograr un resultado de alta calidad, tendrás que mostrar mucha paciencia y perseverancia.
Materiales
Para hacer un barco histórico con tus propias manos, prepara:
- madera contrachapada o balsa;
- tiras finas de madera, bambú o ratán;
- pegamento de madera;
- papel;
- lápiz.
En este modelo de barco no se utilizó madera contrachapada como base, sino madera de balsa. La elección se debió a la facilidad de trabajar con el material. A diferencia del contrachapado, donde se necesita una sierra para cortar, con la madera de balsa todo era sencillo. cuchillo afilado. También puedes coger tiras finas para trabajar de cualquier material, solo hay que doblarlas bien. El pegamento para madera no debe reemplazarse con pegamento caliente, y mucho menos con superpegamento.
Paso 1. En papel necesitas dibujar los detalles principales del futuro barco. Puede imprimirlos si encuentra diseños adecuados en Internet. Tenga en cuenta que durante su trabajo sus ideas pueden sufrir cambios menores. Esto no es crítico si sólo quieres construir un barco en viejo estilo, y no repetir una copia exacta de un buque específico.
Paso 2. Por conveniencia, el trabajo con el barco se dividió en varias partes. También se montó el barco. La mayor parte del tiempo se dedicó a realizar la parte central del barco. Luego se hicieron las partes delantera, trasera y cubierta con el mástil.
Paso 3. En primer lugar, utilizando los bocetos existentes, haz el esqueleto del barco. Asegúrese de asegurarse de que todos sus bordes sean simétricos. Si hay una ligera desviación en alguna parte, corrija estos defectos. Compruebe que al colocar las nervaduras, queden exactamente en un ángulo de 90 grados.
Etapa 4. Una vez que el esqueleto esté listo, comienza a decorar sus lados. Para hacer esto, pegue una tira larga a lo largo de la línea central de la parte lateral. Continúe concentrándose en él cuando pegue el resto. Es mejor pegar las lamas por etapas para facilitar el trabajo. Aplique suficiente pegamento, pero asegúrese de que no se escurra por las lamas. Además, fije las lamas con abrazaderas, dejándolas así hasta que el pegamento se haya secado por completo. Una vez que el pegamento se haya secado, retira las abrazaderas y continúa pegando las lamas en la siguiente zona.
Paso 5. Calcula todos los lugares donde se forman espacios entre las lamas. resina epoxica. Cuando esté listo, cubra todas las partes del barco con barniz para madera.
Paso 6. Después del trabajo principal, continúe con el acabado. Puedes ocultar todos los posibles defectos estéticos en esta etapa. Para hacer esto, pegue con cuidado las lamas sobre las áreas con defectos obvios para ocultarlos. Puedes hacer una línea horizontal de ratán, enfatizando la forma suave del barco. La base del barco está lista.
Paso 7. Los mástiles deben estar hechos de varillas de madera y pequeños trozos planos de madera. Habrá dos mástiles en el barco. Ajuste las varillas de antemano a las dimensiones calculadas. Para fijar los mástiles, corte dos trozos de madera de 4 x 2 cm y taladre en ellos agujeros para las varillas del mástil. Haga una celosía de refuerzo con pequeñas varillas y ensamble toda la estructura.
Paso 8. Haga una plantilla para la cubierta del barco con papel y, basándose en ella, construya una parte de la cubierta con listones de madera. Después de dejarlo secar completamente, taladre agujeros para fijar los mástiles. Insertar y pegar los mástiles. Utilice madera contrachapada para hacer las barandillas laterales del barco.
Paso 9. Pega los listones de madera en la parte delantera y trasera del barco de la misma forma. Deben pegarse a los lados y en la parte de la plataforma, y las varillas y pasamanos deben estar hechos de piezas de madera contrachapada. Todas las piezas se fijan con cola para madera. No olvides subir la parte trasera del barco con escalones.
En el modelismo, la madera contrachapada es el material más popular. Esto se debe a los indicadores de alta calidad, así como a la facilidad de operación. Las láminas de madera contrachapada son muy fáciles de cortar y de procesar. Usando un diagrama adecuado (dibujo), puedes hacer barcos de madera contrachapada con tus propias manos.
La madera contrachapada es materiales universales, que es fácil de cortar y procesar diferentes caminos Por lo tanto, se recomienda comenzar a familiarizarse con el modelado con patrones de madera contrachapada.
Diseñar un barco tú mismo es bastante actividad interesante. Pero para empezar a realizar modelos complejos, es necesario practicar con modelos más sencillos.
Materiales y herramientas
Para crear patrones de estuco a bordo de un barco, debes preparar tu propia composición a partir de la cual podrás formar relieves. Para la solución, es necesario preparar las siguientes herramientas y materiales:
- polvo de madera;
- Pegamento PVA (en promedio, un modelo de barco puede necesitar aproximadamente medio litro de pegamento);
- plastilina para crear pequeñas irregularidades y patrones;
Materiales y herramientas que se utilizan durante el modelado de barcos:
El contrachapado de abedul proporcionará cantidad minima astillas al aserrar.
- madera contrachapada del espesor requerido;
- Super pegamento;
- papel de lija para tratamiento de superficies;
- hilo de nylon;
- sierra de calar para cortar piezas;
- cuchillo de construcción;
- madera para el mástil. Es mejor utilizar pino, ya que es mucho más fácil de procesar;
- teñir;
- pinceles pequeños;
- palillos chinos;
- tejidos para velas;
- un hilo;
- regla de lápiz.
La madera para modelar debe ser blanda, no fibrosa. Las opciones más populares son el cedro, el tilo y el nogal. Todo espacios en blanco de madera Debe quedar perfectamente liso, sin nudos ni desperfectos. Se puede utilizar como elemento adicional para crear piezas decorativas. También se puede utilizar madera para crear los elementos principales del modelo, como la cubierta y el casco.
La madera contrachapada es el material más popular en el modelismo. En áreas como el modelado, se utiliza con mayor frecuencia madera contrachapada de abedul o balsa. Esto se debe al hecho de que estos tipos de madera prácticamente no se astillan durante el aserrado. Para hacer un barco con madera contrachapada, debe utilizar láminas con un espesor de 0,8 a 2 mm.
Un diagrama simple de un modelo de barco de madera contrachapada.
Chapa – material laminar, muy fino, de madera preciosa. En la mayoría de los casos, la chapa se utiliza como material de revestimiento. Se utiliza para pegar productos fabricados con material económico.
Los elementos de fijación no solo realizarán la tarea principal de mantener unidas las piezas, sino que también desempeñarán un papel decorativo. Para crear un modelo de barco, es necesario preparar cadenas delgadas (se pueden usar varios tamaños), cordones, hilos, clavos de cobre o latón. Para transferir un dibujo de una hoja a madera contrachapada, lo mejor es utilizar papel de calco y un lápiz. Esto hará que el dibujo sea más detallado. Para unir las piezas de madera contrachapada, es necesario utilizar pegamento. Se pueden realizar detalles finos mediante fundición de metal, utilizando arcilla polimérica o haga su propia solución con polvo de madera y pegamento PVA. Después del secado completo, esta masa es muy duradera y se puede pintar del color deseado.
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Trabajo de preparatoria
Si es la primera vez que modelas un barco de madera contrachapada, se recomienda comprar kits en los que todas las piezas ya hayan sido cortadas y procesadas. Pero su coste a veces puede ser bastante elevado. Por tanto, con muchas ganas y esfuerzo se puede adquirir experiencia en el proceso de montaje de tu barco. El modelado, como otro tipo de trabajos, comienza necesariamente con la etapa preparatoria. Lo primero que debes tener en cuenta para empezar es qué tipo de barco modelarás. Para empezar, vale la pena mirar varios dibujos y trabajos terminados, esto facilitará enormemente la elección del modelo.
Habiendo estudiado el dibujo en su totalidad, vale la pena comprobar la presencia de todos. materiales necesarios y herramientas para realizar el trabajo. Modelar barcos es una joya. Requiere mucho tiempo y perseverancia.
En la etapa preparatoria, es necesario hacer plantillas de papel o cartón para todas las partes. Después de eso, todos se transfieren a madera contrachapada. En este etapa preparatoria el trabajo puede considerarse terminado.
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fabricacion de piezas
Para hacer todas las piezas, recórtalas de hoja de madera contrachapada, debe utilizar la herramienta adecuada. Para el trabajo puedes usar rompecabezas manual, pero, si es posible, es mejor utilizar la opción del modelo eléctrico. El uso de la segunda opción reducirá significativamente el tiempo de fabricación de todos los elementos. Esto es especialmente cierto para los detalles más pequeños.
Los espacios en blanco aserrados se procesan con una lima, eliminando astillas y rebabas.
Para cortar una pieza, se hace un agujero en la madera contrachapada, en el que se coloca una lima de sierra de calar. Es necesario cortar todos los detalles con mucho cuidado, respetando todos los límites del contorno, ya que las piezas cortadas incorrectamente pueden estropearse posteriormente. apariencia todo el barco. Cada pieza de trabajo aserrada debe procesarse con una lima desde los extremos. Durante este proceso de limpieza es necesario retirar una pequeña parte del chaflán donde se han formado virutas y rebabas. Al cortar, este momento no se puede evitar.
Debe ensamblar el barco cuando se hayan cortado todas las piezas y se hayan procesado los extremos. Esto le permitirá realizar trabajos de montaje sin distraerse recortando las piezas faltantes.