Las placas calefactoras de las prensas son placas rectangulares. Están fabricados a partir de placas de acero macizas, rectificadas y fresadas por todos lados. El conjunto consta de dos platos. La cantidad de calentadores en un molde está determinada por su masa (o área de superficie de transferencia de calor), la temperatura de funcionamiento y la potencia del calentador. Las placas calefactoras pueden ser de PETN, óhmicas o de inducción.

La planta de prensas de Orenburg produce Placas calefactoras para prensa hidráulica. marcas DG, DE, P, PB.

Las placas calefactoras de las prensas son placas rectangulares de acero de 70 mm de espesor. Están fabricados a partir de placas de acero macizas, rectificadas y fresadas por todos lados.

La placa calefactora consta de dos partes unidas entre sí, en una de las cuales están fresadas ranuras para la colocación de elementos calefactores (elementos calefactores). La potencia de un elemento calefactor es de 0,8 a 1,0 kW, voltaje 110 V. Las placas tienen ranuras para colocar elementos calefactores con un diámetro de 13 mm. Por fase se instalan dos elementos calefactores conectados en serie.

La calidad de los productos plásticos está muy influenciada por la temperatura a la que se fabrican. El régimen de temperatura del molde depende de la estructura del material procesado y de las características del proceso tecnológico elegido para producir este producto.

El conjunto consta de dos platos. La cantidad de calentadores en un molde está determinada por su masa (o área de superficie de transferencia de calor), la temperatura de funcionamiento y la potencia del calentador. Dependiendo de la potencia de calefacción requerida, en cada estufa se instalan 6 o 12 elementos calefactores. Las pinzas de contacto están cubiertas con tapas.

Para calentar los moldes se utilizan principalmente calentadores eléctricos, basados ​​en el uso de elementos de resistencia de varios diseños. El espacio alrededor de la espiral está aislado de forma fiable, lo que aumenta su vida útil. El calentador eléctrico está ubicado en el espesor del molde a una distancia de 30-50 mm de la superficie de formación, porque en una ubicación más cercana, es posible un sobrecalentamiento local, lo que provocará productos defectuosos.

El control de la temperatura de calentamiento de las placas se garantiza mediante el uso de termopares THC. Un cable resistente al calor colocado en una funda de metal conecta de forma segura las placas al gabinete.

Placas calefactoras para prensa hidráulica P, PB

Utilizado para calentar moldes removibles. placas calefactoras, en el que se perforan canales para acomodar calentadores eléctricos tubulares. Las placas calefactoras están unidas a los platos de la prensa a través de almohadillas aislantes para reducir la transferencia de calor a la prensa. Para moldes estacionarios, las placas calefactoras están unidas a la parte inferior del troquel y a la parte superior del punzón.

Recientemente, se ha generalizado el calentamiento por inducción de moldes con corriente eléctrica de frecuencia industrial. Con el calentamiento por inducción, se reduce el consumo de electricidad, se reduce el tiempo de calentamiento del molde y se aumenta la vida útil de los calentadores eléctricos.

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Productos similares

Forma de pago, procedimiento de entrega, garantía de las placas calefactoras:

• Las ventas se realizan en condiciones de prepago del 50% al realizar el pedido de losas para producción y prepago del 100% si están en stock.
• La entrega se realiza por empresas de transporte del Proveedor o Comprador previo acuerdo, así como por transporte ferroviario.
• Los gastos de transporte para la entrega de la mercancía corren a cargo del Comprador.
• La garantía para todos los productos nuevos es de 12 meses, para productos después de una revisión importante: 6 meses.

Tenga en cuenta que la información contenida en el sitio no es una oferta pública.

Calentamiento por inducción

A principios de 2010, Gas injection WorldWide, socio de Japanese injection molding Machines en tecnologías de inyección de gas/agua/vapor, llevó a cabo el primer lanzamiento comercial en el mundo de una nueva tecnología: el calentamiento por inducción externo como parte del programa general RTC (Rapid Temperature Ciclismo) tecnología.

En el número 10-2009 de la revista Plastics, nuestra empresa nos permite lograr un alto brillo calentando el molde antes de la inyección y durante el llenado de la cavidad del producto. Esta tecnología es excelente para productos planos volumétricos o grandes, dándoles no solo brillo sin pintar, sino también eliminando tensiones internas y numerosos defectos que son inevitables durante la fundición convencional.

La tecnología RTC IHC (calentamiento por inducción externa) se utiliza para otro grupo de productos: productos pequeños con unas dimensiones máximas de 30 x 30 x 3,0 cm (aproximadamente el tamaño de un monitor de 15 pulgadas), que son de pequeña altura y se denominan convencionalmente "bidimensional". Las principales ventajas de la tecnología de calentamiento por inducción externa:

• La tecnología se puede utilizar con moldes existentes.
• La velocidad de calentamiento de la superficie del molde es aproximadamente 4 veces más rápida que con la fundición al vapor.

La tecnología de calentamiento por inducción externa funciona de la siguiente manera:

• Se abre el molde;
• Un robot ingresa a la cavidad del molde desde arriba para retirar el producto anterior del lado móvil del molde y, al mismo tiempo, un dispositivo de calentamiento ingresa a la cavidad del molde desde abajo, que está adyacente al lado estacionario del molde (como regla , la superficie frontal está ubicada en el lado estacionario) a una distancia de 3,0 a 5,0 mm de la superficie del molde;
• El dispositivo de calentamiento con una bobina de inducción de cobre calienta la cavidad del molde a una temperatura predeterminada, generalmente dentro de 3 a 6 segundos, después de lo cual el dispositivo mecánico desciende;
• El molde se cierra y se produce el ciclo normal de moldeo por inyección.

En el calentamiento por inducción, se hace pasar corriente alterna de alta frecuencia a través de una bobina de inducción de cobre. Utilizando un fenómeno electromagnético bien conocido, la corriente en la bobina de inducción induce una corriente parásita (Eddy Current) en las primeras 200 micras de acero en la superficie del molde. La resistencia al flujo de corrientes parásitas en el acero crea un calentamiento muy rápido de la superficie del molde. La poca profundidad de calentamiento (200 micras) en comparación con el método de moldeo por inyección de vapor (8,0 mm) permite realizar el calentamiento con costes energéticos significativamente menores.

Si insertas tu mano entre el molde y el dispositivo calentador, no sentirás ningún calor ni cambio de temperatura, pero si te pones el anillo de bodas, se calentará mucho muy rápidamente. Por tanto, la ventaja de la tecnología de calentamiento por inducción es la ausencia de disipación de energía.

Para implementar esta tecnología necesita:

• Controlador RTC IHC
• Bobina de inducción de cobre
• Dispositivo de calentamiento mecánico de alimentación.

Panel fabricado en policarbonato relleno de vidrio.

La tecnología de calentamiento por inducción puede eliminar fácilmente las líneas de flujo de fusión y las líneas de soldadura, especialmente en productos como el control remoto de un televisor o la carcasa de un teléfono móvil con botones, la carcasa de una cámara o monitor y varios paneles de visualización en un automóvil, cuando la masa fundida diverge y converge repetidamente . Al igual que ocurre con el uso de la tecnología de fundición al vapor, el calentamiento por inducción tiene, además del brillo del producto (que se consigue sin pintar), todas las ventajas de la tecnología RTC SWC:

• Elimina las líneas de unión fría visibles y el flujo de material.
• Superficie de alta calidad con muy buen brillo sin manchar incluso en materiales estándar
• Excelente desprendimiento de la estructura de la superficie, especialmente en áreas difíciles (por ejemplo, rejillas acústicas en la caja de un televisor)
• Superficie lisa incluso cuando se utilizan materiales rellenos de vidrio
• Eliminación del “plateado” en la superficie frontal
• Propiedades ópticas de superficie mejoradas: menos distorsión/índice de refracción más uniforme
• Es posible reducir el espesor de la pared (reducir el peso del producto y reducir el tiempo del ciclo) y aumentar la longitud del recorrido del flujo de fusión, es posible reducir el tiempo de mantenimiento y enfriamiento.
• Tiempo de ciclo reducido y consumo de energía significativamente menor en comparación con otros métodos RTC

Al mismo tiempo, el calentamiento por inducción funciona bien en productos pequeños y, lo más importante, su forma debe ser "bidimensional", es decir, el producto no tiene un gran espesor (no más de 30 mm), y el calentamiento por inducción es utilizado para la superficie frontal. La tecnología no solo mejora la apariencia del producto y le permite lograr un brillo excelente sin coloraciones costosas, sino que también reduce significativamente la cantidad de defectos.

La limitación se debe a que tras el inicio del ciclo el calentamiento se detiene y la temperatura del molde desciende. La segunda vez sube cuando se inyecta material y luego vuelve a bajar.

Otro método de calentamiento por inducción es el calentamiento por inducción interna, en el que se incorporan elementos calefactores en el molde. Esto evita que la temperatura baje hasta cierto punto, pero se produce un conflicto entre la zona de calentamiento y la zona de enfriamiento dentro del molde, reduciendo la eficiencia y aumentando el consumo de energía. Además, a diferencia del calentamiento por inducción externo, el molde debe modificarse y el coste de las licencias y las patentes es bastante elevado.

Un tercer método de calentamiento por inducción utiliza la inserción de cartuchos calefactores en un molde, similar a los canales calientes, pero esta tecnología tiene las desventajas del método anterior y también es menos efectiva: las líneas de soldadura visibles permanecen a pesar del brillo del producto, y el calor Los corredores tienden a agotarse después de unas semanas.

Similar al calentamiento por inducción externo es el método de calentamiento por infrarrojos externo. El mismo dispositivo sube una vez por ciclo desde abajo a la cavidad del molde y produce calentamiento, pero con la ayuda de elementos infrarrojos. A pesar de la similitud de las tecnologías en los resultados prácticos, existe una gran diferencia entre ellas:

• A diferencia del método de inducción, la calefacción por infrarrojos irradia calor al aire. Esto conduce a la disipación de calor y la pérdida de energía;
• La gran desventaja del método de calentamiento por infrarrojos es que la energía se refleja desde la superficie pulida del molde, por lo que la velocidad de calentamiento es muy lenta y el consumo de electricidad es alto;

En general, para resumir, el método infrarrojo utiliza calor radiante, mientras que el método de inducción utiliza efecto electromagnético. Por lo tanto, el método de inducción proporciona un calentamiento mucho más rápido y utiliza mucha menos electricidad.

El primer cliente del mundo de un sistema de calentamiento por inducción externo fabrica una pieza para la industria del automóvil de ABS/PC, que luego se metaliza al vacío. Dado que el efecto negativo de las líneas de soldadura visibles y las rutas de flujo de fusión se ha reducido varias veces, la cantidad de defectos en comparación con el moldeo por inyección tradicional después del proceso de metalización se ha reducido varias veces. Utilizando el calentamiento por inducción de Gas Injection WorldWide, la tasa de desperdicio después del revestimiento se ha reducido a menos del 2%. Cabe señalar que la pieza es utilizada por uno de los principales fabricantes de automóviles alemanes, pero su nombre no puede publicarse.

En las oficinas de nuestra empresa puede ver un vídeo de la producción de este producto con el proceso de calentamiento por inducción externo.

Que se utiliza para calentar partes metálicas de automóviles sin dañar las partes adyacentes.
Calentador de inducción Produce calor sin el uso de contacto físico o fuego. No requiere el desmontaje completo de las piezas adyacentes a la parte calentada que no sean resistentes al calor.

El nuevo calentador de inducción es un 50% más potente que la versión anterior CH33

Con el calentador de inducción CH 37 se pueden realizar varios tipos de trabajos:
calentar pernos y tuercas oxidados
Calefacción bisagras de puertas oxidadas.
Calentamiento de superficies de acero y aluminio durante las reparaciones.
calentar pernos oxidados con bridas de tubo de escape en lugares de difícil acceso
Calentamiento de tornillos y tuercas oxidados de suspensión y dirección.
Fácil eliminación del revestimiento anticorrosión y masilla de PVC.

Calentador de inducción diseñado para calentar todos los materiales magnéticos (conductores térmicos) concentrando el campo magnético en el extremo del calentador. Pero el calentador también funciona bien con aluminio. El campo magnético oscila a una frecuencia de aproximadamente 55 kHz. El campo magnético crea una corriente parásita en el material y la resistencia eléctrica provoca el calentamiento del metal.

CH 37 tiene un sistema de refrigeración interno, el agua actúa como refrigerante. El agua en circulación enfría los componentes electrónicos de potencia, los cables, el mango del calentador de inducción y el propio calentador. Una vez que el calentador se enciende, la bomba de agua comienza a bombear agua de refrigeración al calentador.

Especificaciones:

• Tensión de alimentación 208-240 V, 16 A, monofásica
• Frecuencia: 50-60Hz
• Clase de protección: IP21
• Longitud del cable de trabajo: 3m
• Refrigeración: agua (20 l)
• Peso del dispositivo: 34 kg

Calentador de inducción para una amplia gama de aplicaciones.

En abril de 2008, la famosa empresa sueca CAR-O-LINER presentó oficialmente un nuevo calentador de inducción con mayor potencia CH37. ¡El nuevo producto es hasta un 50% más potente que la versión anterior CH33!

El CH37 utiliza la última tecnología; compare: cuando utiliza un quemador de gas para calefacción local, tiene limitaciones cuando trabaja cerca de plástico y otros materiales sensibles al calor. El calentador CH37 también se utiliza para calentar piezas, pero sin llama abierta (!!!): las superficies se calientan mediante corrientes de alta frecuencia, lo que permite calentar piezas y superficies incluso en los lugares más inaccesibles.

Este tipo de calentador está diseñado para calentar todos los materiales magnéticos (conductores de calor) concentrando el campo magnético en el extremo del calentador. Sin embargo, el calefactor también funciona bien con aluminio. El campo magnético oscila a una frecuencia de aproximadamente 55 kHz. El campo magnético crea una corriente parásita en el material y la resistencia eléctrica provoca el calentamiento del metal.

CH 37 tiene un sistema de refrigeración interno, el agua actúa como refrigerante. El agua circulante enfría la electrónica de potencia, los cables, el mango del calentador y el propio dispositivo. Tan pronto como se enciende el calentador de inducción, la bomba de agua comienza a bombear agua de refrigeración hacia él.

La calidad de los productos plásticos está muy influenciada por la temperatura a la que se fabrican. El régimen de temperatura del molde depende de la estructura del material que se procesa y de las características del proceso tecnológico elegido para producir este producto.

Entonces, cuando se moldean termoplásticos por inyección, el molde se enfría, cuando se presionan termoestables, se calienta. Para calentar los moldes se utilizan calentadores de vapor, gas y eléctricos. Los calentadores de vapor y gas rara vez se utilizan, ya que su funcionamiento es peligroso y engorroso. Los calentadores eléctricos para moldes vienen en tres variedades: calentadores de resistencia eléctrica, calentadores de inducción y calentadores semiconductores.

La más extendida es la calefacción eléctrica, basada en el uso de elementos de resistencia. Los diseños de calentadores de resistencia eléctrica son variados.

a - calentador eléctrico para moldes estacionarios; b - sistema de calentamiento eléctrico por inducción para la unidad de moldeo por inyección

Los calentadores redondos se utilizan con más frecuencia que otros. Un tipo de calentador eléctrico redondo se muestra en la figura. 126, a. El cuerpo del calentador es un tubo cerámico 1 encerrado en una carcasa metálica protectora 2. En el interior hay un tubo cerámico 3 de menor diámetro, alrededor del cual está enrollada una espiral de nicromo 4.

El espacio donde se ubica la espiral se rellena con arena de cuarzo. Este relleno aumenta la conductividad térmica del calentador eléctrico y aumenta su vida útil debido al acceso limitado al aire.

La ubicación de los calentadores en el molde depende de su diseño, es decir, de la altura de la matriz, la ubicación de los eyectores y los sujetadores. Es recomendable colocar el calentador eléctrico en el espesor del molde a una distancia de 30-50 mm de la superficie de formación. En una ubicación más cercana, es posible un sobrecalentamiento local, lo que provocará productos defectuosos.

La cantidad de calentadores en un molde está determinada por su masa (o área de superficie de transferencia de calor), la temperatura de funcionamiento y la potencia del calentador.

Para calentar los moldes removibles se utilizan placas calefactoras, en las que se perforan canales para acomodar calentadores eléctricos tubulares. Las placas calefactoras están unidas a los platos de la prensa a través de almohadillas aislantes para reducir la transferencia de calor a la prensa. Para moldes estacionarios, las placas calefactoras están unidas a la parte inferior del troquel y a la parte superior del punzón.

Recientemente, se ha generalizado el calentamiento por inducción de moldes con corriente eléctrica de frecuencia industrial. Con el calentamiento por inducción, se reduce el consumo de electricidad, se reduce el tiempo de calentamiento del molde y se aumenta la vida útil de los calentadores eléctricos.

Los inductores en forma de espiras de alambre de cobre PSDK con aislamiento de vidrio se colocan en ranuras realizadas en la placa calefactora o en el propio molde, alrededor de sus casquillos de diseño. Los inductores suelen estar rellenos de vidrio líquido o plástico a base de silicona de alta temperatura.

En la Fig. 126, b muestra un bloque universal para moldeo por inyección de termoestables.

Los moldes reemplazables se instalan en la placa 6. Durante la instalación, el molde se coloca en la parte sobresaliente de la cámara de carga 8, hecha en forma de tubo. El método de calentamiento por inducción se utiliza para calentar moldes reemplazables. Los inductores 7 están ubicados en las ranuras de las placas 5 y 6.

La interacción de las partes del bloque es similar a la del molde estacionario discutido previamente en la Fig. 121, a.