Исходным материалом для производства х/к листов, служат г/к полосы толщиной 1,5-6,0 мм, шириной 1250-2300 мм, свернутые в рулоны весом от 2 до 30 т, которые поступают из цеха горячей прокатки по конвейеру. В цехе рулоны снимаются с конвейера мостовыми кранами и укладываются на склад для охлаждения. После охлаждения рулоны поступают в обработку:

• Ш очистка полосы от окалины механическим и химическим путем в непрерывных травильных агрегатах;
• Ш холодная прокатка на непрерывном четырехклетевом стане до окончательной толщины 0,6-2,5 мм;
• Ш отжиг рулонов при температуре 620-720°С в одностопных колпаковых печах в азотной защитной атмосфере;
• Ш дрессировка полос с обжатием 0,7-3% на дрессировочном стане;
• Ш обрезка кромок и резка полос на листы, сортировка листов, укладка в пачку, взвешивание пачки, упаковка и увязка пачки в агрегатах поперечной резки; продольная резка полос, контроль полос, смотка в рулоны, увязка, упаковка, взвешивание в агрегатах продольной резки;
• Ш отгрузка готовой продукции.

Стан 2500 холодной прокатки

Непрерывный 4-клетевой стан "2500" предназначен для прокатки травленых горячекатаных полос.

Подкатом для стана холодной прокатки служит травленая горячекатаная полоса с подрезной кромкой, промасленной поверхностью, смотанная в рулон. Толщина подката 1,5-6,0 мм, ширина 1000-2350мм. Внутренний диаметр рулона 730-830мм, наружный до 1950мм. Максимальная масса рулона 30т.

В состав оборудования 4-клетевого стана входят :

• Ш приемный конвейер;
• Ш подъемный рольганг с толкателем;
• Ш установка центрирующих и прижимного роликов;
• Ш барабанный разматыватель со скребковым отгибателем, с правильно подающими роликами;
• Ш четыре рабочих клети с проводковой арматурой, приводами и механизмами перевалки;
• Ш опорных валков,
• Ш задаватель;
• Ш моталка с прижимным роликом;
• Ш захлестыватель;
• Ш сниматель рулонов;
• Ш контаватель рулонов;
• Ш отводящий конвейер; конвейер-накопитель.

Дрессировка холоднокатаных полос на станах 2500 и 1700

Назначение дрессировки - предотвращение появлений линий сдвига в процессе штамповки изделий у потребителя, окончательная правка, отделка поверхности холоднокатаных полос после отжига и улучшение механических свойств металла.

Травильный участок предназначен для обеспечения прокатного стана горячекатаной травленой полосой по травления в растворе соляной кислоты.

В состав травильного участка входит два непрерывных травильных агрегата (НТА).

Состав каждого НТА:

− Разматыватель;

− Правильная машина;

− Ножницы поперечной резки;

− Стыкосварочная машина (ССМ);

− Петлевая яма;

− Дрессировочная клеть;

− Травильная ванна;

− Дисковые ножницы;

− Гильотинные ножницы;

− Моталка;

Рулоны со склада с помощью электромостового крана подаются на приемный конвейер, с помощью которого транспортируются на кантователь, где кантуются в горизонтальное положение. С кантователя рулон поворотным устройством передается на подъемную платформу с тележкой.

Платформа с тележкой, передвигаясь, надевает рулон на барабан разматывателя. Далее полоса подается в правильную машину. После чего выправленная в правильной машине полоса по рольгангу поступает к тянущим роликам, которыми подается к гильотинным ножницам для обрезки переднего и заднего концов рулона.

Сварка двух концов полосы производится ССМ. Сваренная на ССМ полоса тянущими роликами подается в петлевую яму. В петлевую яму разрешается сбрасывать не более 800 метров полосы. Из петлевой ямы полоса через отбойные ролики, изгибатель и натяжное устройство задается в дрессировочную клеть «кварто». Дрессировка производится с целью разрушения окалины, для ускорения процесса травления, а также для обеспечения требуемого профиля полосы.

Для удаления окалины с поверхности горячекатаных полос используется регенерированная соляная кислота. Процесс травления производится для удаления окалины с поверхности горячекатаной полосы. Стравливание окалины происходит химическим способом, согласно реакциям (1, 2, 3):

FeO+ 2HCl=FeCl 2 +H 2 O(1)

Fe 3 O 4 + 6 HCl+H 2 = 3 FeCl 2 + 4H 2 O (2)

Fe 2 O 3 + 4 HCl +H 2 = 2 FeCl 2 +3 H 2 O (3)

При этом полоса последовательно проходит через технологическую часть агрегата в следующем порядке:

− четыре секции травления глубокого типа с погружением полосы в травильный раствор;

− ванна струйной промывки, состоящей из пяти ступеней;

− сушильное устройство с дополнительным обдувом кромок полосы воздухом с пневмосистемы. Промывка полосы после травления производится в пятиступенчатой, струйной ванне промывки.

После травления, промывки и сушки полоса поступает на дисковые ножницы. Дисковые ножницы - неприводные, с поворотными режущими головками с кромкокрошителем предназначены для обрезки кромок полосы. Полоса после дисковых ножниц, проходя натяжные устройства, поступает в выходные гильотинные ножницы. На гильотинных ножницах полоса разрезается для получения оптимальной массы травленых рулонов с вырезанием швов. Смотка полосы производится поочередно на две моталки.

1. Прокатный участок

Прокатный участок имеет два стана непрерывной холодной прокатки: четырехклетьевой стан «2500» и двухклетьевой реверсивный стан «1700».

Стан «2500» :

Четырехклетьевой стан «2500» предназначен для прокатки горячекатаного травильного подката в клетях «кватро» в холоднокатаную полосу заданной толщины. Рулоны поступают на четрыехклетьевой стан «2500», где прокатываются с обжатием до 50 - 55% на скорости до 5 м/с.

Стан должен выполнять следующие задачи:

− устойчивую прокатку лент при максимальной производительности;

− получение проката, удовлетворяющего требованиям стандартов и

технических усло­вий;

− минимальные потери металла.

Рулоны после НТА попадают на подъемный рольганг с толкателем, предназначенный для снятия рулона с приемного конвейера, подъема его до оси разматывателя и сталкивания (одевания) на барабан разматывателя.

Разматыватель предназначен для правильной установки рулона относительно продольной оси стана, поворота рулона в положение, обеспечивающее возможность захвата наружного конца полосы, задачи его в подающие ролики и создания натяжения между разматывателем и 1 клетью во время прокатки.

Рабочие клети стана предназначены для осуществления процесса холодной прокатки полос, т.е. для удержания в определенном положении рабочих и опорных валков, возможности их перемещения в вертикальной плоскости, вращения валков и восприятия усилий, возникающих во время прокатки. Все четыре рабочие клети стана одинаковы по конструкции и размерам.

Моталка предназначена для создания натяжения полосы между четвертой клетью и барабаном моталки и сматывания полосы в рулон. Моталка состоит из барабана с приводом, откидной опоры, прижимного ролика для зажима конца полосы.

Реверсивный стан «1700» :

Двухклетьевой стан «1700» предназначен для прокатки горячекатаного травильного подката в клетях «кватро» в холоднокатаную полосу заданной толщины. Прокатка ведется от более широких полос с переходом к более узким. Рулоны поступают на двухклетьевой стан «1700», где прокатываются с обжатием до 20 - 50% на скорости до 12 м/с.

Рулоны пришедшие с НТА при помощи шагающей балки транспортируются к загрузочной секции, где производится, при необходимости, разворот рулона под задачу на 180. Затем рулон принимает транспортная рулонотележка, с которой он подаётся на разматыватель (4-х сегментный с редуктором и откидной опорой). Там рулон фиксируется, на наружные витки рулона опускается прижимной приводной ролик и рулон прокручивается в положение, удобное для отгибания переднего конца направляющим столом.

После отгибания переднего конца рулона включается привод вращения барабана разматывателя и прижимного ролика на транспортировку полосы до 3-х роликовой правильно - тянущей машины, где производится правка деформированных участков и обеспечение необходимого изгиба переднего конца полосы (формирование «лыжи») для последующей транспортировки и задачи его в зазор рабочих валков 1-ой клети.

Клети: две рабочие клети с проводковой арматурой, приводами, механизмами перевалки рабочих и опорных валков, системой осевого смещения рабочих валков предназначены для осуществления процесса холодной прокатки полос.

Отличительной особенностью данного прокатного стана является применение гидронажимных устройств (ГНУ). ГНУ предназначены для регулирования положения верхних опорных валков, обеспечения требуемого усилия прокатки и компенсации влияния уменьшения диаметра валков. Гидронажимные устройства представляют собой гидроцилиндры двухстороннего действия. Основным достоинством ГНУ является высокое быстродействие относительно нажимных винтов традиционного (механического) типа, отсутствие негативного воздействия на шапку клети.

Представленное выше оборудование позволяет снизить разнотолщинность прокатанного металла по сечению полосы, увеличить выход годного, снизить потери в процессе производства

Моталка Предназначена для смотки полосы в рулон, по мере выхода её из рабочих клетей при втором проходе, а так же для поддержания натяжения полосы.

Дрессировочные станы «1700» и «2500» :

Так же прокатное отделение цеха оснащено двумя одноклетьевыми дрессировочными станами «2500» и «1700». Данные станы оснащены одной дрессировочной «кватро» клетью и принципиального различия не имеют, за исключением максимально допустимой ширины полосы подката.

Дрессировка – это отделочная операция в производстве тонких полос и листов из стали и цветных металлов, состоящая в их холодной прокатке с малыми обжатиями (обычно не более 3%). Как правило, металл подвергают дрессировке после термической обработки. В результате дрессировки повышается предел текучести, благодаря чему снижается возможность образования на металле при холодной штамповке линий сдвига, портящих поверхность изделий.

Назначенные на дрессировку рулоны установливаются электромостовым краном при помощи клещей на загрузочный транспортер, так, чтобы ось рулона совпадала с продольной осью транспортера. Загрузочным транспортером рулоны транспортируются к кантователю, кантуются из вертикального в горизонтальное положение и укладываются на люльку передаточной тележки. Далее рулон подается на разматывающие ролики, где, с помощью гильотинных ножниц, производится обрезка переднего и заднего концов рулона.

После удаления дефектных участков производится смотка рулона, путем его обратного вращения. Затем передаточной тележкой рулон подается на шагающую балку, которая транспортирует его на барабан разматывателя.

Перед задачей полосы в клеть полоса проходит через тянущие ролики. При необходимости верхний ролик опустить для облегчения задачи полосы в рабочие валки прокатной клети или обкатки замятого переднего конца полосы.

Дрессировка холоднокатаной отожженной полосы проводится при установленной степени обжатия для каждой марки стали. Регулировка обжатия в процессе дрессировки производится нажимными винтами, профиль полосы регулируется системой гидравлического противоизгиба.

При дрессировке металла после захвата полосы и намотки 5-10 витков на барабан моталки возможно включение системы мокрой дрессировки. Через коллекторы, расположенные на входной стороне клети, дрессировочная жидкость подается в зону «рабочий вал-полоса» сверху и снизу. Через коллекторы, расположенные на выходной стороне клети только снизу, дрессировочная жидкость подается в зону «рабочий вал – опорный вал». После дрессировочной клети полоса проходит через систему сдува остатков дрессировочной жидкости с поверхности, которая обеспечивает:

Полное удаление остатков дрессировочной жидкости в области между верхним опорным и верхним рабочим валком с помощью воздушных форсунок;

Полное удаление остатков дрессировочной жидкости с обеих сторон полосы с помощью воздушных форсунок, расположенных на верхней и нижней штангах, и с кромок нижней стороны полосы с помощью групп крайних воздушных форсунок;

Передачу остатков дрессировочной жидкости в сборный бак.

При приближении заднего конца полосы на разматывателе подача дрессировочной жидкости прекращается.

После дрессировочной клети полоса идет на моталку. Которая предназначена для смотки полосы в рулон, по мере выхода её из дрессировочной клети, а так же для поддержания натяжения полосы. Далее, с помощью люльки съема рулонов, металл отправляется на упаковку.

1.1 Непрерывный стан 2500 Магнитогорского металлургического комбината

Цех введен в эксплуатацию в 1968 г. Оборудование стана расположено в семи пролетах (рисунок 1).

Рисунок 1. Схема основного технологического оборудования стана 2500 Магнитогорского металлургического комбината:

I - пролет склада горячекатаных рулонов, II - пролет НТА, III - пролет стана, IV - пролет колпаковых печей; 1 - конвейер передаточный горячекатаных рулонов, 2 - мостовые краны, 3 - непрерывно-травильные агрегаты, 4 - агрегат поперечной резки горячекатаных рулонов, 5 - рабочая линия стана, 6 - дрессировочный стан, 7 - дрессировочный стан 1700, 8 и 9 - агрегаты продольной и поперечной резки, 10 - колпаковые печи.

Стан предназначен для прокатки в холодном состоянии полос сечением (0,6-2,5) х (1250-2350) мм в? 30-т рулон внутренним диаметром 800 мм, наружным? 1950 мм из сталей 08Ю, 08кп, 08пс (ГОСТ 9045-80), сталей 08 - 25 всех степеней раскисления с химическим составом по ГОСТ 1050-74 и Ст0 - Ст3 кипящей, полуспокойной и спокойной (ГОСТ 380-71).

Гидравлический расчет объединенного наружного водопровода промышленного предприятия

№ п/п Наименование 1 Водоприемники 2 Самотечные линии 3 Береговой колодец 4 Насосная станция 1-го подъема 5 Очистные сооружения 6 Резервуар чистой воды 7 Насосная станция II-го...

Использование систем и средств автоматизации технологических объектов на предприятии ОАО "ММК"

Производство на ММК начинается с рудообогатительной фабрики (переработка руды) и аглофабрики (получение агломерата путем мелкого окускования рудного материала, который необходим для выплавки чугуна). Далее идет коксохимическое производство...

Комплекс механического оборудования агломерационного производства

1. В качестве железосодержащих добавок используют: - колошниковую пыль из доменных цехов; - обожженную окалину ПГП, КЦ-1...

Модернизация системы автоматического управления и узла дозирования флокулянта, разработка конструкции узла измерения расхода флокулянта

Биологические очистные сооружения ОАО «Светогорск» представляют собой классическую схему (рисунок 2.1.1) с использованием первичных отстойников, аэротенков с активным илом с последующим илоразделением на вторичных отстойниках...

Применение технологии вакуумной сушки поверхности холоднокатаной полосы для очистки от смазочно-охлаждающих жидкостей в условиях стана 2500 ЛПЦ-5 ОАО "ММК"

I - отделение отжига, II - пролет стана, III - машинный зал, IV - склад готовой продукции; 1 - мостовые краны, 2 - отжигательные печи, 3 - кантователи, 4 - агрегат электролитической очистки, 5 - разматыватель, 6 - линия стана, 7 - моталка, 8 - агрегат резки...

Разработка технологического процесса для производства листа методом холодной прокатки

Стан, введенный в эксплуатацию в 1956 г., расположен в восьми пролетах (рис.1) общей шириной 195 м, длиной 456 м. I - отделение отжига, II - пролет стана, III - машинный зал, IV - склад готовой продукции; 1 - мостовые краны, 2 - отжигательные печи, 3 - кантователи...

Таблица 2 Характеристики насоса НМ 2500-230 при работе на воде Q H з N 300 250 0,28 820 500 248 0,4 850 700 246 0,51 900 900 244 0,61 1000 1100 240 0,7 1050 1300 238 0,77 1100 1500 235 0,81 1200 1700 230 0...

Расчет и регулирование режимов работы центробежного насоса

Таблица 4- Характеристики насоса НПВ 2500-80 при работе на воде Q H з N 300 80 0,22 300 500 80 0,35 320 700 78 0,48 350 900 78 0,52 380 1100 77 0,65 400 1300 75 0,7 430 1500 72 0,75 450 1700 68 0...

Регулирование толщины и натяжения полосы во входной зоне стана

Для измерения натяжения полосы в каждом межклетевом промежутке на стане 2500 холодной прокатки установлен однороликовый измеритель натяжения, в котором используется магнитоанизотропный датчик давления ДМ-5806 конструкции ВНИИАЧермета...

Система добычи, подготовки и обогащения сырья черной и цветной металлургии

Кроме товарной продукции, получающейся при переработке руд цветных металлов, на предприятиях цветной металлургии получают многочисленные отходы и полупродукты металлургического производства. К ним относятся шлаки, пыли, газы...

Станы холодной прокатки

Первая очередь цеха холодной прокатки введена в эксплуатацию в 1963 г., оборудование стана расположено в 12 пролетах (Рисунок 2). Рисунок 2...

Станы холодной прокатки

Из рассмотренных станов наиболее подходящим является Непрерывный стан 2030 Непрерывный пятиклетевой стан холодной прокатки 2030 предназначен для прокатки полос толщиной 0,35-2,0 мм при бесконечном режиме и 0,35-3...

Структура современного металлургического производства и его продукция. Способы фрезерования и типы используемых фрез

Черные металлы применяются в различных областях промышленности: тяжелое машиностроение, станкостроение, судостроение, автомобилестроение, авиационная промышленность, электроника, радиотехника, промышленное и гражданское строительство...

Цеха металлургического комбината им. Ильича

Все металлургические заводы подразделяются: с полным (или законченным) циклом производства и заводы с неполным металлургическим циклом. ММК им. Ильича - завод с законченным металлургическим циклом...

Содержание
Реферат 1
1 Характеристика стана 2500 4
1.1Состав и техническая характеристика оборудования 4
1.2 Техническая характеристика оборудования стана 6
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС 7
2.1 Краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования стана «2500» горячей прокатки 7
2.2 Технологический процесс стана 2500 10
2.2.1 Сортамент стана по маркам стали и размерам полос 12
2.2.3 Запуск стана после ремонта или перевалки валков 14
2.2.5 Расчет режимов обжатий 16
2.2.5.1 Разработка режимов обжатий чистовой группы 16
2.2.5.1.1 Режим обжатий 16
2.2.5.1.2 Режим натяжений 19
2.2.5.2 Расачет теплового режима и режама охлождения на отводящем рольганге 25
2.2.5.3 Расчёт производительности стана 27
2.3 Настройка и установка технологических параметров при прокатке металла на стане 28
2.3.1 Прокатка настроечного профиля 28
2.3.2 Установка нормального режима прокатки стана 28
2.3.3 Смотка полос в рулоны 31
2.4 Технические требования на поставку рулонов со стана на агрегаты и в цех холодной прокатки 33
2.5 Контроль качества полос и возможные их дефекты 33
3. Реконструкция черновой группы клетей. 34
3.1 Цели модернизации стана. 34
3.2 Реконструкция черновой группы клетей. 35
3.2.1. Технические характеристики универсальной черновой клети. 37
3.3 Расчетная часть 40
3.3.1 Температурный режим прокатки слябов 40
3.3.2. Расчет рабочих и опорных валков 42
4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ 49
4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов. 49
4.2 Мероприятия по обеспечению безопасности труда 52
4.3 Охрана окружающей среды 58
4.4 Предупреждение и ликвидация чрезвычайных ситуаций в ЛПЦ №4 61
5 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ 65
5.1 Организационно-правовая форма предприятия 65
5.2 Маркетинговые исследования рынка сбыта продукции 67
5.3Финансовая оценка проекта 69
5.3.1 Расчет производственной программы. 69
5.4 Расчет сметы капитальных затрат 73
5.5 Организация труда и заработной платы на участке 75
5.6 Расчет изменения себестоимости продукции под влиянием 80
мероприятий 80
5.7 Расчет основных технико-экономических показателей проекта 83
5.7.1 Расчет чистой прибыли 83
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 86
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 87

1 Характеристика стана 2500
1.1Состав и техническая характеристика оборудования



- реверсивная клеть дуо;
- уширительная клеть кварто;

- универсальная клеть кварто.






Сталкиватель слябов предназначен для подачи слябов с подъемного стола на рольганг. Сталкивание производится реечными штангами, соединяющими толкающей траверсой. Рольганг перед печами расположен с передней стороны нагревательных печей и предназначен для подачи слябов к печам. При необходимости слябы к печам могут подаваться по рольгангу непосредственно с уборочных устройств слябинга. Рольганг перед печами состоит из 19 однотипных секций с групповым приводом.








- клеть дуо реверсивная;
- уширительная клеть кварто;
- реверсивная клеть кварто;


- чистовойокалиноломатель - клеть дуо;
- 7 чистовых клетей кварто.

1.2 Техническая характеристика оборудования стана
Станины клетей закрытого типа со стойками двутаврового сечения выполнены из стального литья. Рабочие валки - стальные и чугунные. Опорные валки - кованные стальные. Подшипники рабочих валков роликовые: двухрядные с коническими роликами, подшипники опорных валков - жидкостного трения. Нажимной механизм - с глобоидными редукторами для каждого винта. Механизм уравновешивания верхнего опорного валка - гидравлический с верхним расположением цилиндра. В верхнюю поперечину каждой станины запрессована бронзовая гайка нажимного винта. Густая смазка к резьбе нажимного винта подводится по сверлениям в гайке. Для удобства перевалки валков ширина окон станин со стороны перевалки выполнена на 10 мм больше, чем с приводной стороны.

2ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Техническое перевооружение цехов горячей прокатки, вызвано возрастающими потребностями в этом экономичном виде проката. Основными направлениями роста производства являются строительство новых станов горячей прокатки и реконструкция действующих цехов. Как показывает технико-экономический анализ, реконструкция является более экономичным, социально целесообразным и экологически безопасным методом, и может удовлетворить более половины намеченного роста производства
2.1 Краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования стана «2500» горячей прокатки
Состав и техническая характеристика оборудования
Широкополосный стан горячей прокатки 2500 состоит из участка загрузки, участка нагревательных печей, черновой и чистовой групп с промежуточным рольгангом между ними и линии смотки. Участок загрузки состоит из склада слябов и загрузочного рольганга, 3 подъёмных столов со сталкивателями.
Участок нагревательных печей состоит из собственно 6 нагревательных методических печей, рольганга перед печами с толкателями и подпечного рольганга после печей.
Черновая группа состоит из клетей:
- реверсивная клеть дуо;
- уширительная клеть кварто;
- реверсивная универсальная клеть кварто;
- универсальная клеть кварто.
Промежуточный рольганг обеспечивает сброс и разделку недокатов.
Чистовая группа включает летучие ножницы, чистовойокалиноломатель (клеть дуо), 7 клетей кварто. Между клетями № 6, 7 и 8 установлены устройства ускоренного охлаждения полос (межклетевое охлаждение).
Линия смотки включает отводящий рольганг с 30 секциями охлаждения полосы (верхнее и нижнее душирование). Четыре моталки с кантователями рулонов.
Стан состоит из следующих участков: участок нагревательных печей и собственно стан с моталками.
Участок нагревательных печей включает: подъемные столы; сталкиватель слябов; рольганг перед печами; сдвоенный толкатель; подводящий рольганг; буферы у печи; нагревательные печи.
Подъемные столы установлены у загрузочных рольгангов перед печами, служат для приема слябов и для подачи их по одному на рольганг с помощью сталкивателя.
Сталкиватель слябов предназначен для подачи слябов с подъемного стола на рольганг. Сталкивание производится реечными штангами, соединяющими толкающей траверсой. Штанги перемещаются правым и левым механизмами, имеющими общий привод.
Рольганг перед печами расположен с передней стороны нагревательных печей и предназначен для подачи слябов к печам. При необходимости слябы к печам могут подаваться по рольгангу непосредственно с уборочных устройств слябинга. Рольганг перед печами состоит из 19 однотипных секций с групповым приводом.
Сдвоенный толкатель служит для подачи слябов загрузочного рольганга в двухрядную нагревательную печь и передвижения их по печи до выдачи на приёмный рольганг.
Подводящий рольганг предназначен для приёма слябов, выпадающих из печи, и транспортировки их к рабочим клетям стана.
Буферы у печи предназначены для тушения энергии удара слябов, сталкиваемых по наклонным брусьям из печи. Буферы состоят из плиты, станины, пружин. Буферы имеют по 4 вагона, на которых располагаются винтовые пружины, воспринимающие удар сляба. Плиты буфера с наклонной передней плоскостью для лучшего поглощения энергии удара.
Нагревательные печи предназначены для нагрева слябов перед прокаткой.
Методические печи оборудованы регистрирующими приборами и автоматическими регуляторами, т.е. приборами автоматического управления.
Методические печи работают на испарительном охлаждении с принудительной циркуляцией. Возможно переключение установки с испарительного охлаждения на техническую воду.
Становый пролет включает черновую и чистовую группу клетей.
В состав черновой группы входят:
- клеть дуо реверсивная;
- уширительная клеть кварто;
- реверсивная клеть кварто;
- 1 универсальная клеть кварто - №3.
В состав чистовой группы входят:
- чистовой окалиноломатель;
- клеть дуо;
- 7 чистовых клетей кварто.
Перед чистовым окалиноломателем установлены летучие ножницы 35 мм для обрезки переднего и заднего концов раската.
Техническая характеристика оборудования стана.
Станины клетей закрытого типа со стойками двутаврового сечения выполнены из стального литья. Рабочие валки - стальные и чугунные. Опорные валки - кованные стальные. Подшипники рабочих валков роликовые: двухрядные с коническими роликами, подшипники опорных валков жидкостного трения. Нажимной механизм с глобоидными редукторами для каждого винта. Механизм уравновешивания верхнего опорного валка - гидравлический с верхним расположением цилиндра. В верхнюю поперечину каждой станины запрессована бронзовая гайка нажимного винта. Густая смазка к резьбе нажимного винта подводится по сверлениям в гайке. Для удобства перевалки валков ширина окон станин со стороны перевалки выполнена на 10 мм больше, чем с приводной стороны.
Подушки рабочих валков и соответствующие проёмы подушек опорных валков облицованы сменными планками. Для устойчивого положения рабочих валков в процессе прокатки их оси расположены на расстоянии 10 мм по ходу металла относительно оси опорных валков.
Подушки рабочих валков крепятся к подушкам опорных валков с помощью защёлок со стороны перевалки. Со стороны привода подушки рабочих валков фиксируются, что даёт возможность осевого смещения подушек по мере удлинения валков от теплового расширения. Опорные валки фиксируются в клети от осевого перемещения путём крепления подушек со стороны перевалки к станинам косынкам. Со стороны привода подушки опорных валков также не фиксируются. Электродвигатели нажимного устройства клетей черновой группы и окалиноломателей связаны между собой расцепной фракционной муфтой и электромагнитным приводом расцепления. Эта муфта позволяет осуществлять совместное и разделительное включение электродвигателей нажимного механизма. На нажимных устройствах клетей чистовой группы электромагнитные муфты винтов обеспечивается электрической схемой синхронизации.
Мощность привода нажимного механизма достаточна для того, чтобы производить поджим винтов во время прокатки при прохождении металла в валках.

2.2 Технологический процесс стана 2500
В качестве исходной заготовки для стана 2500 используются слябы ККЦ (литая заготовка) и горячекатаные слябы ОЦ.
Литая заготовка ККЦ:
- химический состав стали должен удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов или ТУ;
- литые слябы должны быть отлиты в соответствии с СТО ММК 98-2000 и порезаны на мерные длины в соответствии с заказами УП;
- размеры слябов и предельные отклонения должны соответствовать требованиям таблицы 2.1.
- выпуклость (вогнутость) граней не должна превышать 10 мм на сторону;
- ромбичность (разность диагоналей) сечения слябов не должна превышать 10 мм;
- косина реза не должна превышать 30 мм;
- серповидность (кривизна по ширине) слябов не должна быть более 10 мм на
1 м длины, неплоскость не должна быть более 60 мм на длину заготовки;
- на поверхности слябов не должно быть поясов, наплывов, плен, трещин, пузырей, шлаковых включений;

Таблица 2.1- Размеры слябов и предельные отклонения
Наименование Интервал размеров, мм Предельные отклонения, мм
Толщина 250 +10; -5
Ширина 1000-2350 ±1%
Длина 2700-5550 + 60
- следы возвратно-поступательного движения кристаллизатора и ужимины (за-плески) без сопутствующих им трещин не являются браковочным признаком;
- на торцах заготовок при визуальном осмотре не должно быть трещин, следов осевой несплошности, заусенцев;
- слябы должны иметь чёткую маркировку следующего содержания: номер плавки, ручья и порядковый номер сляба. Иногда производится дублирующая маркировка номера плавки на торцах слябов;
- слябы сдаются и принимаются по теоретической массе. Теоретическая масса рассчитывается по формуле:
Ma=Lсл? Mсл; (2.1)
где Мсл - масса сляба, т; Lсл- длина сляба, м;
М1м = h*b*7820 - масса 1 м длины заготовки, где h - толщина заготовки, м; b - ширина заготовки, м; 7820 - плотность литого сляба, кг/м3.
Заготовка прямоугольная горячекатаная из углеродистых, низколегированных и легированных сталей:
- размеры и предельные отклонения должны соответствовать указанным в таблице 2.2. согласно ОСТ 14-16-17-90:
- косина реза слябов должна быть не более 30 мм;
- серповидность слябов не должна быть более 10 мм на 1 м длины, отклонение от плоскостности не должно быть более 20 мм на 1 м;
- форма сляба должна быть прямоугольной. Ширина плоского участка на боковых гранях слябов должна быть не менее 40% толщины сляба. Выпуклость (вогну­тость) боковых граней не должна превышать 10 мм на сторону;
- химический состав слябов должен соответствовать НД;
- концы слябов, соответствующие головной и донной частям слитка, должны быть обрезаны до полного удаления усадочных раковин, рыхлостей и расслоений;
- на узкой грани сляба краской наносится номер плавки, марка стали и геометрические размеры сляба.
Таблица 2.2 - Размеры и предельные отклонения слябных заготовок
Наименование Размеры, мм Интервал промежуточ­ных размеров, мм Предельные отклонения, мм
Толщина От 80 до 150 От 150 до 350 5 10 ±4 ±5
Ширина От 750 до 2000 Св.2000 до 2200 50 50 ±10 ±12
Длина От 2700 до 5550 100 +50; -30
Предельные размеры полос:
толщина 1,8-10,0 мм,
ширина 1000-2350 мм,
вес рулона до 25 т.

2.2.1Сортамент стана по маркам стали и размерам полос
Широкополосный стан 2500 предназначен для горячей прокатки полос из следующих марок стали:
-сталь углеродистая обыкновенного качества по ГОСТ 16523-89, 14637-89, 380-71 и действующим ТУ;
-сталь свариваемая для судостроения по ГОСТ 5521-86;
-сталь углеродистая качественная и конструкционная по ГОСТ 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 и действующим ТУ;
-сталь легированная марки 65Г по ГОСТ 14959-70;
-сталь низколегированная по ГОСТ 19281-89;
-сталь 7ХНМ по ТУ 14-1-387-84;
- сталь углеродистая и низколегированная экспортного исполнения по ТП,
СТП на основе иностранных стандартов.
Предельные размеры полос: толщина 1,8-10,0 мм, ширина 1000-2350 мм, вес рулона до 25 т.

2.2.2 Подготовка и настройка стана после ремонта или перевалки валков
Настройка стана состоит из следующих последовательных операций:
-установка уровня прокатки;
-выравнивание валков в вертикальной плоскости - установка на параллельность;
-установка зазоров между горизонтальными и вертикальными валками и настройка на «нуль»;
-установка и проверка проводковой арматуры и направляющих линеек клетей.
Установка уровня прокатки. На черновой группе нормальное превышение уровня нижнего рабочего валка над уровнем рольганга должно быть:
-для клети «дуо» реверсивной - до 40 мм;
-для уширительной клети - до 40 мм;
-для клети №3 - до 30 мм.
На чистовой группе превышение уровня рабочего валка над уровнем рольганга не должно превышать 25 мм.
Уровень прокатки поддерживается за счет установки прокладок под опоры подушек нижних опорных валков. Толщина прокладок определяется половиной разницы диаметра старого и нового нижних опорных валков по формуле:
Т = (Дет - Днов) / 2, (2.2)
гдеТ - толщина прокладок, мм;
Дет - диаметр старого нижнего опорного валка, мм;
Днов - диаметр нового нижнего опорного валка, мм.
При перевалке до износа опорных валков происходит несколько перевалок рабочих валков. Разница между диаметрами вываливаемых и заваливаемых рабочих валков допускается для клетей черновой групп до 25 мм, чистовой - до 20 мм.
В случае большей разницы необходимо соответственно скорректировать уровень прокатки установкой прокладок.
Установка зазоров между горизонтальными и вертикальными валками:
Настройку клетей чистовой группы осуществляет мастер производства (старший вальцовщик чистовой группы).
Настройка ведется с определенной очередностью согласно пунктам инструкции и корректируется в зависимости от марки прокатываемых сталей и других параметров (температурный режим).
Установка проводковой арматуры. Выводные проводки должны плотно прилегать к рабочим валкам, не иметь зазора и перекосов. Нижняя проводка устанавливается на 30-50 мм ниже верхней образующей нижнего рабочего валка. Зазор между направляющими линейками должен превышать ширину (полосу).По клетям чистовой группы - 70 и 90 мм соответственно для полос шириной до 1500 и более 1500 мм.

2.2.3 Запуск стана после ремонта или перевалки валков
Перед непосредственным пуском стана производится сборка электрических схем стана. Затем идет проверка:
-площадки нажимных винтов; линии прокатки;
-правильности завалки валков, их крепление, готовность самих валков;
-правильности установки проводок и крепление проводковых ножей и наделок;
-настройка линеек перед клетями на соответствующую ширину;
-установку и крепление коллекторов охлаждения валков; положения сопел в коллекторе и направление струи воды;
-наличие смазки и ее состояния в системе; системы охлаждения подшипников и других вращающихся механизмов;
-положения и состояния переключателей уравновешивания опорных и рабочих валков клетей.
-Ввод в рабочее состояние стана после перевалки или простое производится пари соблюдении следующих условий:
-Вращение рабочих валков клетей должно производиться на возможно низкой скорости во избежание местного нагрева валков от трения проводками до подачи охлаждающей воды;
-Вращение рабочих валков чистовых клетей на полной скорости с подведенными проводками без подачи воды разрешается не более 5 минут, по истечении этого времени необходимо подать воду на валки или снизить обороты валков до минимальных.
2.2.4 Порядок технологических операций при прокатке
Нагретые слябы выдаются из печи и по отводящему рольгангу поступают в клеть «дуо». После прокатки в клети «дуо» раскат задается в уширительную клеть и транспортируется по рольгангу для прокатки в черновых клетях 2, 3. Прокатка в клети «дуо» и клети 2 может осуществляться реверсом. Раскат из черновых клетей поступает к л........

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1 Королёв А.А. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов: Учеб.пособие для вузов. - М.: Металлургия, 1985.
2 Коновалов Ю.В. Справочник прокатчика. Справочное издание в 2-х книгах. Книга 1. Производство горячекатаных листов и полос. - М.: «Теплотехник», 2008.
3 Сафьян М.М. Технология производства широкополосной стали.- М.: Металлургия, 1968.
4 Технологическая инструкция ТИ 101-П-ХЛ3-45-2009. Разработана: П.П. Полецков. - Магнитогорск: ОАО «ММК», 2009.
5 Грудев А.П. Теория прокатки. Учебник для вузов. - М.: Металлургия, 1988.
6 Грудев А.П., Машкин Л.Ф., Ханин М.И. Технология прокатного производства - М.: Металлургия, 1994 г.
7 Марутов В.А., Павловский С.А. Гидроцилиндры. - М.: Машиностроение, 1966.
8 Каратаев Е.Д., Ромашкевич Л.Ф., Лямбах Р.В. и др.// Сталь. 1980. №2.
9 Механическое оборудование широкополосных станов горячей прокатки / В.Г. Макогон, Г.Г. Фомин, П.С. Гринчук и др.- М.: Металлургия, 1969.
10 Тришевский И.С., Клепанда В.В., Литовченко Н.В. Настройка непрерывных прокатных станов горячей прокатки.- М.: Металлургия, 1979.
11 Фомин Г.Г., Дубейковский А.В., Гринчук П.С. Механизация и автоматизация широкополосных станов горячей прокатки.- М.: Металлургия, 1979.
12 Автоматизированные широкополосные станы, управляемые ЭВМ / М.А. Беняковский, М.Г. Ананьевский, Ю.В. Коновалов и др.- М.: Металлургия, 1984.
13 Немцев В.Н. Экономический анализ эффективности промышленного предприятия. Учебное пособие. 2-ое изд. МГТУ Магнитогорск, 2004.
14 Инструкция по охране труда для вальцовщиков стана горячей прокатки ЛПЦ №4 ИОТ 3-8-01-2006. - Магнитогорск: ОАО «ММК», 2006.