Opførelse af bygningen
For at lave kroppen blev flere planker skåret af et ark behandlet fiberplade 3 mm tykt med følgende dimensioner:
— frontpanel, der måler 210 mm gange 160 mm;
- to sidevægge, der måler 154 mm gange 130 mm;
— øvre og nedre vægge måler 210 mm gange 130 mm;
— bagvæg måler 214 mm gange 154 mm;
— plader til fastgørelse af modtagervægten, der måler 200 mm gange 150 mm og 200 mm gange 100 mm.
Kassen limes sammen ved hjælp af træklodser med PVA-lim. Efter at limen er helt tørret, slibes kassens kanter og hjørner til en halvcirkelformet tilstand. Uregelmæssigheder og skavanker er spartlet. Kassens vægge slibes og kanter og hjørner slibes igen. Om nødvendigt spartles igen og slibes kassen, indtil der opnås en glat overflade. Vi skærer skalavinduet ud, der er markeret på frontpanelet med en afsluttende stiksavsfil. Ved hjælp af en elektrisk boremaskine blev der boret huller til volumenkontrol, tuning-knap og områdeskift. Vi sliber også kanterne af det resulterende hul. Vi dækker den færdige kasse med primer (car primer i aerosolemballage) i flere lag, indtil den er helt tør og udjævner ujævnhederne med sandpapir. Vi maler også modtagerboksen med bilemalje. Vi skærer glasset af skalavinduet ud af tyndt plexiglas og limer det forsigtigt med indenfor frontpanel. Til sidst prøver vi på bagvæggen og installerer de nødvendige stik på den. Vi fastgør plastikben til bunden ved hjælp af dobbelt tape. Driftserfaring har vist, at for pålideligheden skal benene enten limes fast eller fastgøres med skruer i bunden.
Huller til håndtag
Chassis fremstilling
Billederne viser den tredje chassismulighed. Pladen til fastgørelse af vægten er modificeret til at blive placeret i boksens indvendige volumen. Efter afslutning markeres de på tavlen og færdige nødvendige huller til kontrol. Chassiset er samlet ved hjælp af fire træklodser med et tværsnit på 25 mm gange 10 mm. Stængerne fastgør boksens bagvæg og vægtens monteringspanel. Posteringssøm og lim bruges til fastgørelse. Et vandret chassispanel med præfabrikerede udskæringer til placering af en variabel kondensator, volumenkontrol og huller til installation af en outputtransformator er limet til de nederste stænger og vægge af chassiset.
Radiomodtagerens elektriske kredsløb
prototyping virkede ikke for mig. Under fejlsøgningsprocessen forlod jeg reflekskredsløbet. Med én HF-transistor og et ULF-kredsløb gentaget som i originalen, begyndte modtageren at arbejde 10 km fra sendecentret. Eksperimenter med at forsyne modtageren med en lav spænding, som et jordbatteri (0,5 volt), viste, at forstærkerne ikke er tilstrækkeligt kraftige til højttalermodtagelse. Det blev besluttet at øge spændingen til 0,8-2,0 Volt. Resultatet var positivt. Dette modtagerkredsløb blev loddet og i en to-båndsversion installeret på en dacha 150 km fra sendecentret. Med en tilsluttet ekstern stationær antenne på 12 meter lang, lød modtageren installeret på verandaen fuldstændig rummet. Men da lufttemperaturen faldt med begyndelsen af efteråret og frosten, gik modtageren i selv-excitationstilstand, hvilket tvang enheden til at blive justeret afhængigt af lufttemperaturen i rummet. Jeg skulle studere teorien og lave ændringer i ordningen. Nu fungerede modtageren stabilt ned til en temperatur på -15C. Prisen for stabil drift er en reduktion af effektiviteten med næsten det halve på grund af en stigning i transistorernes hvilestrømme. På grund af manglen på konstant udsendelse, opgav jeg DV-bandet. Denne enkeltbåndsversion af kredsløbet er vist på billedet.
Radio installation
Hjemmelavet PCB modtageren er lavet i henhold til det originale kredsløb og er allerede blevet modificeret markforhold for at forhindre selveksitation. Pladen monteres på chassiset ved hjælp af smeltelim. For at afskærme L3-induktoren bruges en aluminiumsskærm forbundet til en fælles ledning. Den magnetiske antenne i de første versioner af chassiset blev installeret i den øverste del af modtageren. Men med jævne mellemrum lægger de det på modtageren metalgenstande og mobiltelefoner, der forstyrrede betjeningen af enheden, så jeg placerede den magnetiske antenne i kælderen af chassiset, blot limede den til panelet. KPI'en med et luftdielektrikum installeres ved hjælp af skruer på skalapanelet, og volumenkontrollen er også fastgjort der. Udgangstransformatoren bruges færdiglavet fra en rørbåndoptager Jeg antager, at enhver transformer fra en kinesisk strømforsyning vil være egnet til udskiftning. Der er ingen strømafbryder på modtageren. Lydstyrkekontrol er påkrævet. Om natten og med “friske batterier” begynder modtageren at lyde højt, men pga primitivt design Når du spiller ULF, begynder forvrængning, som elimineres ved at sænke lydstyrken. Modtagervægten blev lavet spontant. Skalaens udseende blev kompileret ved hjælp af programmet VISIO, efterfulgt af at konvertere billedet til en negativ form. Den færdige skala blev trykt på tykt papir laserprinter. Skalaen skal udskrives på tykt papir, hvis der er en ændring i temperatur og luftfugtighed, vil kontorpapiret gå i bølger og vil ikke genoprette sit tidligere udseende. Skalaen er fuldstændig limet til panelet. Kobberviklingstråd bruges som pil. I min version er dette en smuk viklet ledning fra en udbrændt kinesisk transformer. Pilen er fastgjort på aksen med lim. Stemmeknapperne er lavet af sodavandshætter. Håndtaget med den nødvendige diameter limes simpelthen til låget ved hjælp af varm lim.
Tavle med elementer
Modtager samling
Radio strømforsyning
Som nævnt ovenfor virkede "jorden" strømindstillingen ikke. Som alternative kilder Det blev besluttet at bruge døde "A" og "AA" batterier. Husstanden akkumulerer konstant døde batterier fra lommelygter og forskellige gadgets. Døde batterier med en spænding under en volt blev strømkilder. Den første version af modtageren fungerede i 8 måneder på ét "A"-format batteri fra september til maj. Specielt til strømforsyning fra AA-batterier bagvæg beholderen er limet. Lavt strømforbrug kræver, at modtageren får strøm fra solpaneler havelygter, men indtil videre er dette problem irrelevant på grund af overfloden af "AA"-format strømforsyninger. Organiseringen af strømforsyningen med udtjente batterier var det, der gav anledning til navnet "Recycler-1".
Højttaler af en hjemmelavet radiomodtager
Jeg går ikke ind for at bruge højttaleren vist på billedet. Men det er denne boks fra de fjerne 70'ere, der giver maksimal lydstyrke fra svage signaler. Selvfølgelig vil andre talere gøre det, men reglen her er, at jo større jo bedre.
Bundlinje
Jeg vil gerne sige, at den samlede modtager, der har lav følsomhed, ikke påvirkes af radio interferens fra tv'er og skiftende strømforsyninger, og kvaliteten af lydgengivelsen adskiller sig fra industrielle AM-modtagere renhed og mætning. Under strømsvigt forbliver modtageren den eneste kilde til at lytte til programmer. Selvfølgelig er modtagerkredsløbet primitivt, der er kredsløb af bedre enheder med økonomisk strømforsyning, men denne hjemmelavede modtager fungerer og klarer sine "ansvar". Brugte batterier er korrekt brændt ud. Modtagervægten er lavet med humor og gags - af en eller anden grund lægger ingen mærke til dette!
Endelig video
Opførelse af bygningen
For at lave kroppen blev flere planker skåret af et ark behandlet fiberplade 3 mm tykt med følgende dimensioner:
— frontpanel, der måler 210 mm gange 160 mm;
- to sidevægge, der måler 154 mm gange 130 mm;
— øvre og nedre vægge måler 210 mm gange 130 mm;
— bagvæg måler 214 mm gange 154 mm;
— plader til fastgørelse af modtagervægten, der måler 200 mm gange 150 mm og 200 mm gange 100 mm.
Kassen limes sammen ved hjælp af træklodser med PVA-lim. Efter at limen er helt tørret, slibes kassens kanter og hjørner til en halvcirkelformet tilstand. Uregelmæssigheder og skavanker er spartlet. Kassens vægge slibes og kanter og hjørner slibes igen. Om nødvendigt spartles igen og slibes kassen, indtil der opnås en glat overflade. Vi skærer skalavinduet ud, der er markeret på frontpanelet med en afsluttende stiksavsfil. Ved hjælp af en elektrisk boremaskine blev der boret huller til volumenkontrol, tuning-knap og områdeskift. Vi sliber også kanterne af det resulterende hul. Vi dækker den færdige kasse med primer (car primer i aerosolemballage) i flere lag, indtil den er helt tør og udjævner ujævnhederne med sandpapir. Vi maler også modtagerboksen med bilemalje. Vi skærer skalavinduesglasset ud af tyndt plexiglas og limer det forsigtigt på indersiden af frontpanelet. Til sidst prøver vi på bagvæggen og installerer de nødvendige stik på den. Vi fastgør plastikben til bunden ved hjælp af dobbelt tape. Driftserfaring har vist, at for pålideligheden skal benene enten limes fast eller fastgøres med skruer i bunden.
Huller til håndtag
Chassis fremstilling
Billederne viser den tredje chassismulighed. Pladen til fastgørelse af vægten er modificeret til at blive placeret i boksens indvendige volumen. Efter færdiggørelse markeres de nødvendige huller til betjeningselementerne og laves på tavlen. Chassiset er samlet ved hjælp af fire træklodser med et tværsnit på 25 mm gange 10 mm. Stængerne fastgør boksens bagvæg og vægtens monteringspanel. Posteringssøm og lim bruges til fastgørelse. Et vandret chassispanel med præfabrikerede udskæringer til placering af en variabel kondensator, volumenkontrol og huller til installation af en outputtransformator er limet til de nederste stænger og vægge af chassiset.
Radiomodtagerens elektriske kredsløb
prototyping virkede ikke for mig. Under fejlsøgningsprocessen forlod jeg reflekskredsløbet. Med én HF-transistor og et ULF-kredsløb gentaget som i originalen, begyndte modtageren at arbejde 10 km fra sendecentret. Eksperimenter med at forsyne modtageren med en lav spænding, som et jordbatteri (0,5 volt), viste, at forstærkerne ikke er tilstrækkeligt kraftige til højttalermodtagelse. Det blev besluttet at øge spændingen til 0,8-2,0 Volt. Resultatet var positivt. Dette modtagerkredsløb blev loddet og i en to-båndsversion installeret på en dacha 150 km fra sendecentret. Med en tilsluttet ekstern stationær antenne på 12 meter lang, lød modtageren installeret på verandaen fuldstændig rummet. Men da lufttemperaturen faldt med begyndelsen af efteråret og frosten, gik modtageren i selv-excitationstilstand, hvilket tvang enheden til at blive justeret afhængigt af lufttemperaturen i rummet. Jeg skulle studere teorien og lave ændringer i ordningen. Nu fungerede modtageren stabilt ned til en temperatur på -15C. Prisen for stabil drift er en reduktion af effektiviteten med næsten det halve på grund af en stigning i transistorernes hvilestrømme. På grund af manglen på konstant udsendelse, opgav jeg DV-bandet. Denne enkeltbåndsversion af kredsløbet er vist på billedet.
Radio installation
Det hjemmelavede modtagerkredsløb er lavet til at matche det originale kredsløb og er allerede blevet modificeret i marken for at forhindre selvekscitering. Pladen monteres på chassiset ved hjælp af smeltelim. For at afskærme L3-induktoren bruges en aluminiumsskærm forbundet til en fælles ledning. Den magnetiske antenne i de første versioner af chassiset blev installeret i den øverste del af modtageren. Men fra tid til anden blev der placeret metalgenstande og mobiltelefoner på modtageren, hvilket forstyrrede betjeningen af enheden, så jeg placerede den magnetiske antenne i kælderen af chassiset, blot limede den til panelet. KPI'en med et luftdielektrikum installeres ved hjælp af skruer på skalapanelet, og volumenkontrollen er også fastgjort der. Udgangstransformatoren bruges færdiglavet fra en rørbåndoptager Jeg antager, at enhver transformer fra en kinesisk strømforsyning vil være egnet til udskiftning. Der er ingen strømafbryder på modtageren. Lydstyrkekontrol er påkrævet. Om natten og med "friske batterier" begynder modtageren at lyde højt, men på grund af ULF'ens primitive design begynder forvrængning under afspilning, som elimineres ved at sænke lydstyrken. Modtagervægten blev lavet spontant. Skalaens udseende blev kompileret ved hjælp af programmet VISIO, efterfulgt af at konvertere billedet til en negativ form. Den færdige skala blev trykt på tykt papir ved hjælp af en laserprinter. Skalaen skal udskrives på tykt papir, hvis der er en ændring i temperatur og luftfugtighed, vil kontorpapiret gå i bølger og vil ikke genoprette sit tidligere udseende. Skalaen er fuldstændig limet til panelet. Kobberviklingstråd bruges som pil. I min version er dette en smuk viklet ledning fra en udbrændt kinesisk transformer. Pilen er fastgjort på aksen med lim. Stemmeknapperne er lavet af sodavandshætter. Håndtaget med den nødvendige diameter limes simpelthen til låget ved hjælp af varm lim.
Tavle med elementer
Modtager samling
Radio strømforsyning
Som nævnt ovenfor virkede "jorden" strømindstillingen ikke. Det blev besluttet at bruge døde "A"- og "AA"-batterier som alternative kilder. Husstanden akkumulerer konstant døde batterier fra lommelygter og forskellige gadgets. Døde batterier med en spænding under en volt blev strømkilder. Den første version af modtageren fungerede i 8 måneder på ét "A"-format batteri fra september til maj. En beholder er specielt limet til bagvæggen til strømforsyning fra AA-batterier. Lavt strømforbrug kræver strømforsyning til modtageren fra solpaneler af havelys, men for øjeblikket er dette problem irrelevant på grund af overfloden af "AA"-format strømforsyninger. Organiseringen af strømforsyningen med udtjente batterier var det, der gav anledning til navnet "Recycler-1".
Højttaler af en hjemmelavet radiomodtager
Jeg går ikke ind for at bruge højttaleren vist på billedet. Men det er denne boks fra de fjerne 70'ere, der giver maksimal lydstyrke fra svage signaler. Selvfølgelig vil andre talere gøre det, men reglen her er, at jo større jo bedre.
Bundlinje
Jeg vil gerne sige, at den samlede modtager, der har lav følsomhed, ikke påvirkes af radio interferens fra tv'er og skiftende strømforsyninger, og kvaliteten af lydgengivelsen adskiller sig fra industrielle AM-modtagere renhed og mætning. Under strømsvigt forbliver modtageren den eneste kilde til at lytte til programmer. Selvfølgelig er modtagerkredsløbet primitivt, der er kredsløb af bedre enheder med økonomisk strømforsyning, men denne hjemmelavede modtager fungerer og klarer sine "ansvar". Brugte batterier er korrekt brændt ud. Modtagervægten er lavet med humor og gags - af en eller anden grund lægger ingen mærke til dette!
Endelig video
Hej alle sammen! Mange radioamatører, efter at have lavet deres næste håndværk, står over for et dilemma - hvor de skal "skubbe" det hele, og så de senere ikke skulle skamme sig over at vise det til folk. Nå, lad os sige med bygninger i øjeblikket, det er ikke så stor en aftale. stort problem. Nu kan du finde mange færdiglavede huse på udsalg, eller bruge egnede huse til dine designs fra noget radioudstyr, der er gået i stykker og er skilt ad i dele, eller bruge byggematerialer i dit håndværk, eller hvad der nu kommer til hånden.
Men det er et problem for mere end én radioamatør at give dit design så at sige et "markedsdygtigt udseende" eller at gøre det behageligt for øjet derhjemme.
Jeg vil her forsøge kort at beskrive, hvordan jeg laver frontpaneler til mit håndværk derhjemme.
Til at designe og gengive frontpanelet bruger jeg gratis program FrontDesigner_3.0. Programmet er meget enkelt at bruge, alt bliver klart med det samme, mens du arbejder med det. Det har et stort bibliotek af sprites (tegninger), det er noget som Sprint Layout 6.0.
Hvad er de mest tilgængelige for radioamatører nu? pladematerialer- dette er plexiglas, plast, krydsfiner, metal, papir, forskellige dekorative film osv. Enhver vælger selv, hvad der passer bedst til dem i forhold til æstetiske, materielle og andre forhold.
Sådan laver jeg mine paneler:
1 - Jeg fortænker og arrangerer på plads, hvad der skal installeres på frontpanelet i mit design. Da frontpanelet er en slags "sandwich" (plexiglas - papir - metal eller plastik), og denne sandwich på en eller anden måde skal fastgøres sammen, bruger jeg princippet om, hvordan det hele bliver holdt på plads og på hvilke steder. Hvis der ikke er fastgørelsesskruer på panelet, er der kun møtrikker til fastgørelse af konnektorer, variable modstande, kontakter og andre fastgørelseselementer tilbage til dette formål.
Jeg forsøger at fordele alle disse elementer jævnt på panelet, for pålidelig fastgørelse hele hende komponenter mellem hinanden og fastgørelse af selve panelet til kroppen af det fremtidige design.
Som et eksempel - på det første billede cirklede jeg monteringspunkterne på den fremtidige strømforsyning i røde rektangler - disse er variable modstande, bananstik, en kontakt.
På det andet billede, den anden version af strømforsyningen, er alt ens. På det tredje foto næste mulighed Frontpanelet inkluderer LED-holdere, en enconder, stikkontakter og en kontakt.
2 - Så tegner jeg frontpanelet i programmet FrontDesigner_3.0 og printer det ud på en printer (jeg har en sort/hvid printer derhjemme), så at sige en kladdeversion.
3 - Jeg skar et emne ud til det fremtidige panel fra plexiglas (også kaldet akrylglas eller bare akryl). Jeg køber primært plexiglas fra annoncører. Nogle gange giver de det alligevel væk, og nogle gange må de tage det for penge.
5 - Så, gennem disse punkteringer, bruger jeg en markør til at lave markeringer på akrylen (plexiglas) og på kroppen af mit fremtidige design.
6 - Jeg laver også markeringer på kabinettet til alle andre eksisterende huller på panelet, til indikatorer, kontakter osv....
7 - Hvordan fastgør man en indikator eller et display til frontpanelet eller kroppen af strukturen? Hvis strukturens krop er lavet af plast, er dette ikke et problem - jeg borede et hul, forsænkede det, installerede forsænkede skruer, støtteskiver til skærmen (eller rørene), og det er det, problemet er løst. Hvad hvis det er metal og endda tyndt? Det vil ikke fungere sådan her, perfekt flad overflade under frontpanelet på denne måde kan du ikke få og udseende vil ikke længere være det samme.
Du kan selvfølgelig prøve at sætte skruerne på bagsiden af kabinettet og bruge termisk lim eller lime dem med epoxy, som du vil. Men jeg kan ikke lide det så meget, da det er for kinesisk, jeg laver det til mig selv. Så jeg gør tingene lidt anderledes her.
Jeg tager skruer med forsænket hoved af passende længde (disse er nemmere at lodde). Jeg fortinner skruefastgørelsespunkterne og selve skruerne med lodning (og flusmiddel til lodning af metaller), og lodder skruerne. På bagsiden er den måske ikke særlig æstetisk tiltalende, men den er billig, pålidelig og praktisk.
8 - Så, når alt er klar, og alle hullerne er boret, skåret og bearbejdet, printes paneldesignet på en farveprinter derhjemme (eller hos en nabo). Du kan udskrive en tegning, hvor fotografier udskrives, du skal først eksportere filen til et grafisk format og tilpasse dens dimensioner til det tiltænkte panel.
Dernæst satte jeg hele denne "sandwich" sammen. Nogle gange, så den variable modstandsmøtrik ikke er synlig, skal du skære dens stang lidt af (slibe akslen af). Så sidder hætten dybere, og møtrikken er praktisk talt usynlig fra under hætten.
9 - Se her nogle eksempler på frontpanelerne på mine designs, hvoraf nogle også er vist i begyndelsen af artiklen under titlen. Det er måske ikke "super-duper", selvfølgelig, men det er ganske udmærket, og du vil ikke skamme dig over at vise det til dine venner.
P.S. Du kan gøre det lidt enklere og undvære plexiglas. Hvis der ikke leveres farveinskriptioner, kan du udskrive tegningen af det fremtidige panel på en sort-hvid printer, på farvet eller hvidt papir, eller, hvis tegningen og inskriptionerne er i farver, så udskrive den på en farveprinter , så laminer det hele (for ikke at papiret hurtigt bliver filtret sammen) og lim det på en tynd dobbeltklæbende tape. Derefter fastgøres (limes) det hele til enhedens krop i stedet for det tilsigtede panel.
Eksempel:
Et gammelt printkort blev brugt til frontpanelet. Fotografierne viser, hvordan det oprindelige design var, og hvordan det så ud til sidst.
Eller her er et par flere designs, hvor frontpanelet blev lavet ved hjælp af samme teknologi
Nå, det er dybest set alt, jeg ville fortælle dig!
Alle vælger selvfølgelig selv de veje, der er tilgængelige for dem i deres kreativitet, og jeg tvinger dig i intet tilfælde til at acceptere min teknologi som grundlag. Det er bare, at måske vil nogen tage det, eller nogle af dets øjeblikke, ind i deres arsenal og blot sige tak, og jeg vil være glad for, at mit arbejde var nyttigt for nogen.
Med respekt for dig! (
Hej alle sammen! Her er en artikel om at lave en usædvanlig bordradio deres hænder.
Det er fedt, når udseendet af et objekt skjuler det funktionalitet. For at bruge denne radio skal du tænde for "Sherlock Holmes" eller "Miss Marpool" 🙂 Først og fremmest ser dem omkring dig en simpel træskulptur, der ikke giver nogen hints om, hvad det er, eller hvordan det kan være brugt. Alt skal findes ud af eksperimentelt.
For at tænde/slukke, justere rækkevidden og ændre lydstyrken har radioen to roterende ringe liggende oven på hinanden. Den runde base er en højttaler, som du skal dreje for at tænde for den. hjemmelavet.
På grund af den sfæriske form og vægtfordeling, håndværk sidder stabilt på bordet (vanka-stand princip). Med undtagelse af de elektroniske dele er kugleradioen udelukkende lavet af træ. Kroppen er lavet af lag af træ forskellige racer(lag har forskellige tykkelser).
Trin 1: Byggeri
Efter en masse research, et dusin forskellige skitser og brainstorming fandt jeg endelig det "ideelle design". Justering vil blive foretaget ved hjælp af ringe i stedet for potentiometerhjul.
Trin 2: Valg af træ
Under fremstillingen af sagen håndværk blev brugt forskellige typer træ Vi printer skabelonerne ud, limer dem på træet og begynder at save og skære træemnerne ud.
Trin 3: Samling af "bolden"
Lad os slibe de afskårne stykker.
Trin 4: Drejning af kroppen
Lad os installere emnet i drejebænk og lad os begynde at slibe. Vær dog meget forsigtig. Hvorfor? Efter et sekund blev jeg "bedøvet" over, at emnet blev revet i små stykker, men jeg var heldig og kunne finde hvert stykke, så jeg kunne lime kroppen sammen igen. Årsagen til bruddet er et ustabiliseret emne.
Trin 5: Tilføj elektronik
Især for håndværk Jeg købte et simpelt radiosæt, der inkluderede to potentiometre (et til at justere lydstyrken og tænde/slukke for radioen, det andet til at vælge bånd).
Interiøret har beslag til elektronik. Potentiometeraksler er installeret i disse beslag. Øvre for lyd, nedre for at ændre rækkevidde.
Når alt er klargjort, slebet og loddet, kan du koble delene sammen.